MXPA05006356A

MXPA05006356A - Laminados de peliculas que tienen resistencia mejorada al doblado en todas direcciones y metodos y aparatos para su fabricacion.

Info

Publication number: MXPA05006356A
Application number: MXPA05006356A
Authority: MX
Inventors: Rasmussen Ole-Bendt
Original assignee: Olebendt Rasmussen
Priority date: 2002-12-13
Filing date: 2003-12-09
Publication date: 2005-08-29
Also published as: WO2004054793A1; BR0317167B1; JP5645305B2; EP1575769A1; MY136362A; JP5106776B2; RU2005122013A; JP2011016359A; KR20050085633A; NZ540561A; US7901758B2; RU2336172C2; TW200415021A; TWI331563B; CN1726128A; CA2509326A1; CA2509326C; AU2003294024B2; KR100887593B1; BR0317167A

Abstract

La presente invencion se relaciona con un laminado flexible de peliculas de material polimerico termoplastico principalmente para aplicaciones en las cuales se requiere un limite elastico relativamente elevado y una resistencia a la traccion final, asi como un metodo y aparato para su fabricacion. El laminado comprende una pelicula unica conformada o una capa (A) formada por pelicula multiple y otra capa (B) formada por una pelicula unica o por una pelicula multiple, ambas consisten principalmente de material polimerico termoplastico orientable, en el cual A tiene una configuracion acanalada y B en un primer lado se une adhesivamente en zonas de union a las crestas sobre un primer lado de A, en el cual B tambien tiene una configuracion acanalada, la direccion acanalada de B, forma un angulo generalmente de aproximadamente 30¦, e incluyendo 90¦ en la direccion de la acanaladura de A y las zonas de union estan en las crestas del primer lado de B para producir union por puntos con las crestas en el primer lado de A, las longitudes de onda de las acanaladuras en A o B no son mayores de 5 mm, y las longitudes de onda de las acanaladuras tanto en A como en B son menores de 10 mm.

Description

LAMINADOS DE PELÍCULAS QUE TIENEN RESISTENCIA MEJORADA AL DOBLADO EN TODAS DIRECCIONES Y MÉTODOS Y APARATOS PARA SU FABRICACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un laminado flexible de películas a partir de un material polimérico termoplástico principalmente para aplicaciones en las cuales se requiere un límite elástico y una resistencia a la tracción final relativamente altos, y un método y aparato para su fabricación. En un aspecto especial, también se relaciona con laminados de película los cuales permiten que penetre el aire, pero no el agua y laminados con propiedades como material de filtro. Los ejemplos de aplicaciones son: para telas alquitranadas y láminas de cubierta, revestimientos de estanque, geotextiles de sustitución, prendas de vestir protectoras del ambiente o de gas, película para invernadero, bolsas industriales o bolsas de desperdicios, bolsas portadoras, bolsas autosustentables y láminas de soporte sanitario. Por razones económicas existe una necesidad cada vez mayor de reducir el peso por metro cuadrado de película flexible elaborada de material de polímero termoplástico. Los límites se establecen parcialmente por las propiedades de resistencia requeridas, y parcialmente por la capacidad autosustentable requerida, es decir, la rigidez o resiliencia con respecto al doblado. Estas necesidades se han satisfecho principalmente por desarrollos seleccionados de las composiciones poliméricas termoplásticas y en lo que respecta a la resistencia también por la orientación axial o por el laminado transversal de películas cada una de las cuales muestra una desorientación generalmente monoaxial o biaxial desequilibrada. Desde el punto de vista de resistencia se pueden obtener ahorros esenciales por tales procedimientos de orientación o laminación cruzada. Así, como un ejemplo, una bolsa industrial elaborada de una película de polietileno extruida de grados más adecuados y destinada para empacado de 25 kg de gránulos de polietileno generalmente debe tener un espesor de 0.12-0.15 mm con el fin de satisfacer los requerimientos normales de resistencia, aunque este espesor se puede disminuir hasta aproximadamente 0.07 mm mediante el uso de una película optimizada orientada y laminada de manera cruzada de polietileno. No obstante, cuando este laminado cruzado se realice de una manera conocida, pocos tipos disponibles de máquinas para fabricar bolsas a partir de películas, y pocos tipos disponibles de máquinas para rellenar las bolsas pueden trabajar adecuadamente con dicha película de manera tan delgada y en forma de película. Un laminado cruzado el cual, además de las propiedades de resistencia mejorada que se obtienen por la orientación y el laminado cruzado, también en virtud de su estructura geométrica muestran mejorías significativas a este respecto, se describen en la especificación anterior del inventor, EP-A-0624126. Este es un laminado cruzado de una configuración ligeramente ondulada en la cual el material en las crestas curvadas sobre uno o ambos lados del laminado es más grueso que en otra parte, el material entre estas crestas curvadas más gruesas generalmente es enderezado (véanse las figuras 1 y 2 de la publicación de patente) . La estructura se obtiene al estirar entre varios conjuntos de rodillos ranurados bajo condiciones especiales. Este estirado también imparte orientación transversal. Las longitudes de onda que se describen del producto final están entre 2.2 y 3.1 mm. Los laminados cruzados de acuerdo con EP-A-0624126 se han producido industrialmente desde 1995 para la elaboración de bolsas industriales a partir de combinación de polietileno de alto peso molecular y alta densidad (HMWHDPE) y polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) con un peso de película de aproximadamente 90 gnf2. La forma ligeramente ondulada combinada con las crestas engrosadas imparte una rigidez y resiliencia en una desviación de la película la cual ha demostrado ser importante para el desempeño de las máquinas de bolsa con tal película relativamente delgada. No obstante, una película con una estructura similar, pero con un calibre de 70 gm-2, el cual satisface los requerimientos de resistencia, es demasiado delgado para la elaboración de bolsas. Como otro ejemplo una tela alquitranada agrícola (por ejemplo para protección de cosechas) elaborada de un laminado cruzado de 70 gnf2 de películas de polietileno orientadas puede ser un sustituto muy adecuado para una tela alquitranada de 100 gnf2 elaborada de una cinta tejida recubierta por extrusión, si únicamente se aplica un criterio objetivo. No obstante, el cliente promedio de las telas alquitranadas agrícolas hace su elección en gran medida en base en el manejo y la apariencia, y rechazará la tela alquitranada de 70 girf2 debido a su delgadez, al considerar que carece de sustancia. La rigidez por supuesto siempre se puede incrementar por incorporación adecuada de un relleno (y la presente invención incluye esto como una opción adicional) pero siempre será más o menos a costa de la resistencia a las perforaciones y propagación de desgarres, especialmente, bajo impacto. Un objetivo de la presente invención es agregar una "sensación de sustancia" y mejorar la rigidez o resiliencia de la película en todas direcciones sin sacrificar el carácter del laminado de la sensación y apariencia como una estructura generalmente bidimensional y sin perjudicar esencialmente la resistencia a la perforación y propagación de desgarres. La idea básica detrás de la presente invención es aplicar el principio del cartón corrugado a laminados de películas termoplásticas, pero preferiblemente de manera tal que la estructura de acanaladura sea especialmente fina ("miniacanalada") de manera que se obtenga un laminado el cual, pese a la rigidez incrementada estructuralmente pueda satisfacer las condiciones mencionadas antes.' Una característica esencial del producto de la invención es que existen acanaladuras en dos capas diferentes, con direcciones de acanaladura cruzadas para proporcionar todas las direcciones de la rigidez o resiliencia aumentadas del laminado. De manera más precisa, el producto de este aspecto de la invención se especifica en la reivindicación 1. Preferiblemente, las longitudes de onda de las acanaladuras en cada una de las capas es no mayor de 5 iran. Aunque hemos identificado que el laminado como constitutivo de las capas A y B, cada capa puede consistir de una o más películas, normalmente películas extruidas y cada película extruida normalmente puede consistir de varias capas coextruidas.

En si misma, la aplicación del principio de cartón corrugado a material de película termoplástica no es nueva, pero en la técnica anterior esto se realiza mediante laminado de una película acanalada a una película plana. Además, la estructura de acanaladura más fina la cual se ha descrito en la literatura de patente, específicamente en el documento de E.ü. A. -4132581, col. 6, línea 66 es de 164 ± 10 acanaladuras por metro (50 + 3 acanaladuras por pie) que corresponde a una longitud de onda de aproximadamente 6.0 mm. Es muy dudoso que una longitud de onda menor que esta se pueda obtener por el método que se describe en esta patente, en el cual el primer proceso de unión se lleva a cabo mediante el uso de una hilera de muchas barras selladoras soportadas y transportadas por una banda. Las barras selladoras están transversales a la dirección de movimiento (la dirección de la máquina) de manera que el acanalado también se vuelve perpendicular a esta dirección. El uso del método que establece para que se fabrique de material de cartón y el espesor de la capa acanalada se indica que es de aproximadamente 0.10-0.625 mm (0.04-0.025 pulgadas). En el ejemplo es de 0.45 mm (0.018 pulgadas) . Otras patentes se relacionan con el uso de principio de cartón corrugado a una película termoplástica para la elaboración de paneles o tableros son E.U.A.-A-3682736, E . U . ?. -A-3833440, E . U.A. -A-3837973, EP-A-0325780 y WO-A-94/05498. ?? documento JP-A-02-052732 describe laminados que consisten de una película termoplástica corrugada unida a una película termoplástica plana, la cual en su otro lado está unida a papel. El papel y la lámina plana primero se unen y después se agrega la película corrugada. Las acanaladuras, las cuales en este caso también son perpendiculares a la dirección de la máquina, están prensadas planas y se cierran adhesivamente en intervalos de manera que se forma una gran cantidad de vesículas herméticas al aire. El uso propuesto de este producto es para material de acojinamiento, material aislante del sonido, material aislante del calor y la humedad y material decorativo de paredes. El espesor de la lámina corrugada y la lámina plana no está indicado, ni tampoco la longitud de onda de la acanaladura y la longitud de las vesículas. El inventor de la presente invención ha encontrado que las construcciones especiales del corrugador/laminador generalmente se necesitan con el fin de elaboración de miniacanaladuras, dado que si el paso es bajo sobre los rodillos de engranaje los cuales producen el acanalado y el laminado, la película corrugada tenderá a saltarse en las ranuras en la conformación y en el rodillo de conformación y en el rodillo de laminación durante su paso desde un lugar en donde se lleva a cabo la conformación de las acanaladuras al lugar en donde se lleva a cabo la unión. En un corrugador convencional para la elaboración de cartón corrugado, se proporcionan pistas o cubiertas para sujetar el papel acanalado en las ranuras. A temperatura ambiente, esto permite que el papel sea conformado de manera permanente con mayor facilidad. Unas pistas o cubiertas similares en forma no modificada se pueden utilizar con peliculas termoplásticas bajo condiciones de producción dado que la fricción contra la pista o la cubierta rápidamente pueden crear congestión por calentamiento del polímero. Una manera mejorada, sin fricción de sujetar las acanaladuras de papel en las ranuras de un rodillo se conoce a partir del documento de E . U . A. -A-6139938, específicamente al mantener una presión inferior controlada dentro de las ranuras (véanse las figuras 9 y 10 la columna 7, líneas 25-34) . Esta patente de E.U.A. se relaciona completamente con laminados de papel corrugado que tienen particularmente una longitud de onda pequeña, mientras que no se menciona la elaboración de estructuras corrugadas a partir de películas termoplásticas. No obstante, el método mejorado de sujeción de las acanaladuras de hecho también dependerá del espesor de la película y es aplicable para acanaladuras finas en películas termoplásticas. Esto se ha implementado en relación con el desarrollo de la presente invención . El presente desarrollo de una estructura de acanaladura particularmente fina se puede esperar que vuelva el principio del cartón corrugado aplicable a campos completamente diferentes de uso tales como los campos mencionados al inicio de esta especificación. Esto ha constituido un desarrollo de tipos nuevos de maquinaria en base en rodillos ranurados con un paso muy fino. Como aparecerá a partir del ejemplo 1, la longitud de onda en cada capa de un laminado de dos capas miniacanalado de 90 gnf2 de hecho en la realidad se ha reducido a 1.0 mm mediante un procedimiento el cual se puede llevar a cabo industrialmente . Especialmente, mediante el uso después del encogimiento, probablemente se puede reducir más, por ejemplo, hasta aproximadamente 0.5 mm. El calibre mencionado de 90 gm~2 corresponde a un espesor promedio de aproximadamente 0.096 mm si el laminado es presionado plano con un espesor igual en su totalidad. La invención no se limita a calibres que corresponden a un espesor de prensado plano alrededor de este valor, sino que también comprende, hablando de manera muy general, laminados de miniacanaladura de un espesor promedio en forma compactada el cual de manera general es de aproximadamente 0.3 mm o menor. Los espesores inferiores a aproximadamente 0.03 mm o incluso menores se pueden elaborar para propósitos especiales, tales como por ejemplo, láminas de soporte en toallas (pañales) . Ni la invención se limita al uso en relación con laminados cruzados o películas orientadas. Para propósitos diferentes se requieren combinaciones diferentes de propiedades de resistencia. Los laminados cruzados, como se saber se pueden producir con combinaciones adecuadas de varias categorías de propiedades de resistencia pero, para muchos propósitos, otros tipos de laminados resistentes pueden ser preferibles cuando el costo de procedimiento de manufactura también se considera, y la presente invención también puede ser útil en tales otros laminados resistentes, como se especifica adicionalmente en lo siguiente. Al hacer la longitud de onda tan baja como aproximadamente 5 mm o menos, el laminado pierde gradualmente con reducción de la longitud de onda - su carácter de ser un material de cartón y desarrolla la apariencia, el tacto y las propiedades de doblado de una película flexible resiliente. También adquiere propiedades mejoradas de perforación y desgarre, en relación a su peso. En comparación con los laminados no corrugados de la misma composición y el mismo peso por área, se siente mucho más sustancial debido a la rigidez y resiliencia incrementadas - li ¬ en todas direcciones y debido al volumen aumentado. En el caso de laminados cruzados es bien sabido que una unión débil entre las tapas, o una unión de puntos fuerte o una unión en linea, proporciona una resistencia a la propagación de desgarre mejorada, y al mismo tiempo permite que el desgarre se desarrolle en direcciones diferentes en capas diferentes. De esta manera, se reduce el efecto de muesca. Puesto que un laminado cruzado con ambas capas corrugadas se unirá por puntos, mejorará la resistencia a la propagación del desgarre, no importa si la longitud de onda es corta o larga, pero las miniacanaladuras hacen que se detenga el desgarre después de una propagación muy pequeña, lo cual por supuesto es muy ventajoso en la mayor parte de los casos. No obstante, las mejorías en la resistencia a la propagación del desgarre, es un resultado no solo de la unión por puntos sino también de la forma acanalada de cada capa, lo que proporciona a la capa con mejores posibilidades de cambiar la orientación de fibrilado durante el desgarre y de esta manera absorbe energía. Esta es una clase de efecto amortiguador. Cuando los laminados de acuerdo con la presente invención se utilizan para aplicación textil o similar a la textil, existe una ventaja adicional de que la estructura con miniacanaladuras cruzadas, debido a una influencia de alisado cuando al laminado se le proporcionan plisados, reduce el susurro o vuelve el tono del susurro más profundo. Esto se suma a la impresión de que el laminado es una clase de material textil. Esta característica tiene importancia especial en aplicaciones tales como prendas de vestir para personas o animales, por ejemplo prendas de vestir protectoras del medio ambiente o protectoras al gas, entonces el susurro es una sensación de irritación y en algunos usos no es ventajoso. Por lo tanto, debe mencionarse que los laminados cruzados de acuerdo con las primeras patentes del inventor, con una capa de barrera incluida, han encontrado aplicación en varios países para prendas protectoras de gas, pero debido al susurro no han tenido éxito contra la competencia. Se considera que este problema se resolverá por completo mediante el uso de la presente invención. También se ha encontrado que la estructura especial que comprende capas unidas mutuamente por puntos y acanaladas, en donde las acanaladuras están transversales entre sí, proporciona al laminado con cierta diagonal lo que proporciona una apariencia similar a la de las telas tejidas, aunque menor que en las telas tejidas, y depende de la profundidad de las acanaladuras y del coeficiente de elasticidad (E) . Esta propiedad mejora la capacidad del laminado a ajustarse a objetos los cuales cubre o abarca. Las propiedades aislantes del calor debido a las miniacanaladuras también ayudan a proporcionar al laminado un carácter similar a material textil. El inventor de la presente invención también ha presentado un documento pendiente de manera simultánea, anterior, WO-A-02-02592, el cual no ha sido publicado en la primera fecha de prioridad de la presente invención. Las dos invenciones están relacionadas estrechamente, no obstante, las reivindicaciones de producto de la solicitud anterior se relacionan con un laminado del cual se lamina una capa iniacanalada en una o ambas superficies a una capa no acanalada (plana) o una capa no acanalada (plana) se lamina sobre una o ambas superficies de una capa "miniacanalada". Contrario a esto, se debe enfatizar que en la presenté invención, se unen directamente juntas dos capas acanaladas con dirección diferente de las acanaladuras, crestas a crestas, por ejemplo a través de una capa de laminación. Por lo tanto, la estructura de la invención anterior se puede considerar similar a una multitud de tubos finos unidos juntos, mientras que la estructura unida por puntos de la presente invención tiene un carácter más flexible pero resiliente. Permite un doblado más profundo sin provocar deformaciones permanentes y este también es el motivo por el cual la tendencia mencionada en lo anterior de algunas prendas similares a material textil/elasticidad diagonal.

Si dos laminados de acuerdo con la invención anterior, cada uno consistente de una capa miniacanalada y una capa plana se unen juntas, capa plana con capa plana, con las dos direcciones de acanaladuras perpendiculares entre si, las cuatro capas resultantes no mostrarán propiedades similares a las de la presente invención, dado que las dos capas acanaladas no están unidas directamente en una distribución unida por puntos, crestas a crestas. La parte plana entre las capas funciona impidiendo flexibilidad y resiliencia. En la presente invención, las uniones directas crestas a crestas a través de la capa de laminación normalmente se llevarán a cabo de mejor manera a través de una capa de superficie de menor fusión sobre por lo menos una de las capas, conformada en un proceso de coextrusión. No obstante, como se establece en las reivindicaciones, también es posible utilizar una película de unión delgada separada. Esto se realiza preferiblemente por laminación por extrusión, lo cual no perjudica a los comportamientos similares a materiales textiles mencionados antes, con la condición de que la capa de laminación extruida en tal procedimiento sea tan delgada que no afecte esencialmente la elasticidad diagonal, la flexibilidad y resiliencia del laminado. El uso de una tela fibrosa adaptada para la unión también es adecuada.

Con fines de un buen ordenamiento, debe mencionarse que ya se han descrito laminados miniacanalados en la literatura, no obstante, estas descripciones se relacionan a laminados de los cuales la capa acanalada consiste de un material el cual no es una película termoplástica ni un ensamblado de películas termoplásticas, y además de esto, el inventor no ha encontrado ninguna descripción de dos capas acanaladas en una distribución transversal, ni consistentes de materiales termoplásticos o de cualquier otro material. El documento de E.Ü.A. -A-6139938, el cual se ha mencionado antes, tiene como objetivo un laminado de papel de tres capas con una lámina de papel corrugado en la parte media y láminas de papel planas en cada lado, similar a los cartones corrugados normales, no obstante, se reclama un material constituido de 500-600 acanalados por metro que corresponden a una longitud de onda de 1.67-2.00 rara. El propósito establecido es mejorar la susceptibilidad a impresión . El documento JP-A-07-251004 se relaciona con un producto absorbente en el cual un plano de la lámina de fibra sintética termoplástica se une térmicamente a una lámina corrugada que consiste principalmente de fibras de carbón activas. La longitud de onda del corrugado es de 2.5-20 mm.

El documento JP-A-08-299385 se relaciona con un laminado absorbente que consiste de una tela no tejida acanalada unida en un lado a una lámina plana o película, la cual puede ser una película termoplástica . Entre estas dos capas se aloja un material absorbente de agua. La longitud de onda se afirma que es de 3-50 mm y se establece que aquí no hay espacio suficiente para el material absorbente si fuera menor. El producto es para pañales y productos similares. El método de elaboración del presente laminado corrugado de dos capas conformadas en película única o conformadas en película múltiple se define en la reivindicación 41. Preferiblemente, la dirección principal en la cual se extienden las acanaladuras de una de las capas generalmente es sustancialmente perpendicular a la dirección principal en la cual se extienden las acanaladuras de la otra capa. Como será evidente de las explicaciones que siguen, las acanaladuras no siempre son estrictamente rectilíneas, y por lo tanto se utiliza la expresión "dirección principal". Preferiblemente, una de las direcciones de acanaladura coincide esencialmente con la dirección de la máquina de la laminación. Por lo tanto, la estructura acanalada ondulada en una de las capas puede establecerse esencialmente en la dirección de la máquina en un proceso de orientación generalmente transversal al tomar la capa antes de la laminación a través de un conjunto de rodillos ranurados engranados mutuamente impulsados, por lo que las ranuras en los rodillos son circulares o helicoidales y forman un ángulo de por lo menos 60° con los otros rodillos. En este procedimiento, la capa se puede hacer pasar directamente desde su salida desde uno de los rodillos de estirado ranurados el cual acanala la capa a un rodillo de laminación ranurado, mientras que estos rodillos ranurados están en proximidad cercana entre si, tienen ranuras del mismo paso cuando se miden a la temperatura operacional respectiva y se ajustan mutuamente en la dirección radial. Una modificación preferible de este direccionamiento, específicamente la introducción de "zonas atenuadas" se mencionan en lo siguiente. En otro procedimiento, la estructura acanalada en una de las capas se puede establecer de manera esencialmente perpendicular a la dirección de la máquina por medio de rodillos en los cuales las ranuras son esencialmente paralelas con el eje del rodillo, como es normal cuando se elabora cartón corrugado. Los dos procedimientos se combinan convenientemente, de manera que antes de la laminación se suministra una capa con acanaladuras esencialmente longitudinales y la otra capa se suministra con acanaladuras esencialmente transversales, y los rodillos de laminación se suministran con ranuras, uno con ranuras esencialmente en la dirección de la máquina y el otro con ranuras esencialmente perpendiculares a esta, y el procedimiento se adapta de manera que las ranuras longitudinales preformadas de manera general se acoplarán a las ranuras generalmente longitudinales en un rodillo de laminación, mientras que las acanaladuras transversales realizadas se acoplarán en las ranuras transversales en el otro rodillo de laminación. Uno de los rodillos de laminación normalmente debe ser un rodillo de caucho. Después de la laminación, las acanaladuras en una de cada una de las capas se puede volver más profundo por encogimiento de la otra capa en la dirección apropiada. Esto por supuesto depende de la orientación en por lo menos una de las capas generalmente en la misma dirección que la dirección de sus acanaladuras. En un procedimiento simplificado, el cual no obstante generalmente hace que las acanaladuras en una de las capas sean de menor profundidad, únicamente se suministra una capa con acanaladuras antes del laminado. Ambos rodillos de laminación normalmente tienen ranuras (pero algunas excepciones se mencionarán posteriormente) , un rodillo elaborado de modo que las acanaladuras realizadas en una capa se acoplarán dentro de sus ranuras y el otro se elabora de manera que sus ranuras generalmente son perpendiculares a esta dirección. Por lo tanto, el laminado se vuelve unido . por puntos, y cuando la capa acanalada posteriormente se provoca que se encoja a lo largo de la dirección de sus acanaladuras (lo cual depende de la orientación que tenga la capa en esa dirección) , la capa plana se ondulará, formando acanaladuras generalmente perpendiculares a la acanaladura realizada. Como se menciona antes habitualmente esto producirá acanaladuras relativamente de poca profundidad en la capa originalmente plana. Aunque el ángulo entre las acanaladuras en la capa A y las acanaladuras en la capa B generalmente es de aproximadamente 30° o mayor, es mejor realizarlas de manera general de aproximadamente 60° o mayor, y habitualmente es mejor hacerlas generalmente de aproximadamente 90°. Las dimensiones adecuadas en el laminado y las divisiones en los rodillos laminadores se establecen en las reivindicaciones de producto 3 a 6 y en la reivindicación de método 47 asi como en las reivindicaciones de aparato 97 y 98. Las dimensiones en sección transversal se miden en las micrografías . Con referencia a las figuras 2 y 3, las longitudes que se mencionan en la reivindicación 4 son distancias desde a Z, una siguiendo la ruta curvada a través de la parte media de A, la otra una ruta lineal directa . Para las aplicaciones similares a las textiles, la longitud de onda de la acanaladura preferiblemente puede ser tan baja como prácticamente se pueda en ambas capas, y de esta manera se tiene también respecto a la economía del procedimiento de manufactura, esto significa generalmente de aproximadamente 1-1.5 mm, mientras que para aplicaciones en productos rígidos como cajas pequeñas o bolsas autosustentables, preferiblemente puede ser similarmente bajo en el lado el cual está fuera en el producto final el cual posiblemente deba ser impreso, pero de manera preferible puede ser mayor en el lado el cual está dentro del producto final. Cuando la longitud de onda de la acanaladura es de aproximadamente 1 mm, la calidad de impresión puede ser razonablemente buena. Las capas acanaladas normalmente consisten de material el cual es orientable a temperatura ambiente y después los polímeros adecuados son poliolefinas . No obstante, existen casos en los cuales no hay ventaja especial en tales propiedades así, por ejemplo, el poliestireno será adecuado para un material de lámina rígida aplicable para conversión en cajas pequeñas o bolsas autosustentables si existe poca necesidad de alta resistencia. Por lo menos una de las capas puede comprender una película de barrera, por ejemplo, para protección contra el oxígeno o, como ya se ha mencionado, contra sustancias dañinas tales como sustancias gaseosas. Cuando se forman acanaladuras por medio de rodillos ranurados antes de la laminación estos se forman de manera uniforme y se extienden de una manera generalmente rectilínea. No obstante, cuando las ranuras se conforman completamente por encogimiento después de la laminación, su forma estará determinada por el patrón de ranuras en el rodillo de laminación que hace contacto con la capa plana y el grado de encogimiento de la capa susceptible de encogerse. Esto por supuesto también puede ser un patrón incluso rectilíneo, pero con el fin de obtener efectos visuales estéticos o interesantes, el patrón de las acanaladuras en esta capa puede ser diferente. Así, aunque las acanaladuras se deben extender principalmente a lo largo de la dirección la cual generalmente es perpendicular a la dirección de la acanaladura en la otra capa, no obstante se pueden elaborar curvadas o en zigzag o ramificadas por una conformación apropiada del patrón de ranuras en el rodillo de laminación (normalmente un rodillo de caucho) con el cual hacen contacto esta capa, o se pueden elaborar configuradas de manera diferente en un patrón el cual proporciona un efecto visual que muestre el nombre, texto, logotipo o similar.

Tales patrones en el rodillo de laminación se pueden elaborar por métodos conocidos a partir de estereografía de caucho . Con fines de completado, debe mencionarse que las acanaladuras onduladas, parcialmente ramificadas y parcialmente interrumpidas en una capa también se pueden formar espontáneamente y de manera aleatoria mediante el uso de un rodillo de laminación liso, específicamente cuando la fuerza de unión se ajusta de manera adecuada para permitir la deslaminación parcial durante el encogimiento de la otra capa. Tal estructura de superficie tiene una apariencia de una piel arrugada de manera natural o cuero. También se puede obtener efectos visuales interesantes al elaborar una parte del rodillo de laminación mencionado liso y una parte suministrada con ranuras, en un patrón adecuado. El marcado mencionado antes, que muestra un nombre, texto, logotipo o similar puede elaborarse, por ejemplo de este modo. Tales efectos visuales interesantes o apariencia del laminado como algo similar a un producto textil se pueden mejorar cuando por lo menos una de las dos capas tiene un brillo metálico o iridiscente o cuando las dos capas se proporcionan con colores diferentes . Para la mayor parte de las aplicaciones es altamente preferible que ya sea el espesor de cada una de las capas generalmente sea el mismo en zonas unidas y no unidas, o por lo menos una de las capas muestre zonas atenuadas en estado sólido, en los siguiente denominadas como las "primeras" de tales zonas, conformadas por lo que se denomina "estirado segmental" y que se extiende paralelo a la dirección de la acanaladura, cada zona de unión está localizada principalmente dentro de dicha primera zona atenuada. En la presente, cada primera zona atenuada se entiende como delimitada por las posiciones en donde el espesor es un promedio entre el espesor mínimo de esta capa dentro de la primera zona atenuada y el espesor máximo de la capa dentro de la zona adyacente no unida. El método de elaboración del laminado acanalado con dichas primeras zonas atenuadas en estado sólido localizadas como se menciona requiere una coordinación rigurosa entre los rodillos de estirado y los rodillos de laminación, y se especifica en las reivindicaciones 44 y 50, 75, 81 y 82. A este respecto, una atenuación esencial de una capa en las zonas no unidas en comparación con el espesor en las zonas unidas, por supuesto tendrá una influencia negativa sobre la resistencia a la unión y la resiliencia, pero generalmente es más fácil de elaborar el laminado acanalado de esta manera. En contraste esta resistencia al doblado se incrementa en comparación con la situación cuando el espesor es un informe, cuando existen zonas atenuadas y cada zona de unión se encuentra principalmente dentro de una de estas zonas atenuadas. Las zonas atenuadas en por lo menos una de las capas también facilita el proceso de manufactura como se explicará posteriormente. Se hace notar que aunque la atenuación por estirado en estado fundido sólido reduce la resistencia a la tensión, la atenuación por estirado en estado sólido puede incrementar la resistencia a la tensión en la dirección en la cual se ha llevado a cabo el estirado. La primera de las zonas atenuadas se muestra con el número (6) en las figuras 2 y 3. En ese lugar se muestran casi coincidentes exactamente con las zonas de unión en las secciones que se muestran, las cuales son secciones estiradas a través de los puntos unidos. No obstante, no necesitan ser coincidentes con estas, dado que el requerimiento únicamente es que cada zona de unión se localice principalmente dentro de una primera zona atenuada en estado sólido. De esta manera, las zonas de unión en cierto grado se pueden extender más allá de las primeras zonas atenuadas o estas últimas se pueden extender más allá de las primeras. Las selecciones preferibles de anchuras de zonas relativas para el último caso se especifican en la reivindicación 22. Por . supuesto, dicha extensión de las primeras zonas atenuadas en zonas no unidas reducirá la rigidez, pero normalmente no reducirá la resiliencia. Incluso puede incrementar esta propiedad y se agregará al carácter similar a material textil. Con una selección adecuada de otras condiciones, también se puede proporcionar al laminado con una resistencia mayor a la propagación al desgarre y una mayor resistencia al impacto. Cuando por lo menos una de las capas muestra zonas atenuadas en estado sólido, las primeras zonas atenuadas de la capa preferiblemente sé atenúan en un grado tal que el espesor mínimo en dicha zona es menor de 75% del espesor máximo de la capa en la zona no unida, preferiblemente menor de 50% y de manera más preferible menor de 30% del espesor máximo. Un método adecuado para obtener una correspondencia casi precisa de las primeras zonas atenuadas con las zonas de unión, por lo menos en una capa, es ajustar las temperaturas de los rodillos al espesor de las zonas atenuadas, por lo menos en una capa, para ajustar las temperaturas del rodillo al espesor de las zonas atenuadas y a la velocidad de las capas, de manera tal que estas zonas alcancen una temperatura la cual las vuelve laminadas adecuadamente a la otra capa, mientras que el material de película fuera de las zonas debido a su espesor no alcanza una temperatura suficiente. Una condición es que las crestas planas sobre el rodillo de laminación ranurado sean más anchas y que se extiendan sobrepasando cada una de las "primeras zonas atenuadas". Esto se define en las reivindicaciones 22, 46 y 77. Un efecto similar puede encontrar uso particular cuando las acanaladuras transversales en una capa se formarán por encogimiento de la otra capa, como se explica en relación a las figuras 4 y 5. En tal caso, el rodillo de laminación el cual hace contacto directamente con la capa mencionada primero, no necesita suministrarse con ranuras sino que puede ser lisa, con la condición de que la capa se le haya suministrado con primeras zonas atenuadas y las condiciones del procedimiento se ajustan de manera que la unión únicamente se lleva a cabo en estas zonas. Véase además en el extremo de la descripción a las figuras 4 y 5. Con referencia a las figuras 5 y 6, las primeras zonas atenuadas se conforman sobre y en las puntas del rodillo por el estirado transversal producido por engranaje entre este rodillo- y el rodillo 7. Si la forma de la superficie del rodillo 8 u otros parámetros de proceso no son adaptados adecuadamente a la composición y estado de la capa la cual es estirada, este estirado puede tener como resultado una zona doble con material no estirado o menos estirado entre las pistas estiradas. En tales casos, cada primera zona atenuada, en la comprensión de las reivindicaciones que se van a considera como constituidas del total de ambas zonas dobles y la pista no estirada o menos estirada entre ellas. Además de las primeras zonas atenuadas en por lo menos una de las dos capas, dicha capa se puede suministrar con un conjunto adicional de zonas atenuadas en estado sólido que posteriormente se denominarán como segundas de dichas zonas. Estas se localizan entre cada par de primeras zonas atenuadas adyacentes, son más estrechas que las primeras zonas atenuadas y se colocan sobre las crestas no unidas de la capa respectiva. Esto se ilustra en la figura 3. El método de fabricación de estas segundas zonas atenuadas se especifica en la reivindicación 45 y el aparato se define en la reivindicación 76. Las segundas zonas atenuadas actúan como "bisagras" y, si se elaboran más estrechas y suficientemente profundas, mejoran la rigidez, dado que la sección transversal de A se vuelve en zigzag, en vez de estar ondulada de manera uniforme (como se describe adicionalmente en relación con la figura 3) y A y B de esta manera adquieren secciones transversales triangulares. La segunda de las zonas atenuadas también en algunos casos puede facilitar el procedimiento de manufactura, como se explica en lo siguiente. Además del mejoramiento en la rigidez y la resiliencia causada por la primera y segunda zonas atenuadas (mejoras observadas en relación al espesor promedio de A) , cada conjunto de zonas también en muchos casos mejora la resistencia contra la acción de choque, tal como la resistencia al impacto, resistencia a la perforación por choque y resistencia a la propagación de un desgarre por choque. Esto es debido a que se ha iniciado el estiramiento en la capa transversal a las acanaladuras, y este estiramiento con frecuencia tiene la tendencia a avanzar bajo la acción de choque, por lo que la primera y segunda zonas atenuadas pueden actuar como absorbedoras de choque. Se puede establecer la ubicación adecuada de las primeras zonas atenuadas en relación a las zonas de unión se pueden establecer al coordinar adecuadamente los rodillos de estirado ranurados los cuales producen las "primeras zonas atenuadas" con los rodillos ranurados para laminación . la segunda zona atenuada la cual se ha descrito en lo anterior se puede formar por estirado entre un conjunto adicional de rodillos ranurados coordinados adecuadamente con los rodillos ranurados los cuales producen las primeras zonas atenuadas. Las ventajas de las primeras y segundas zonas atenuadas en términos de propiedades de producto ya se han explicado, üna ventaja en términos de características de proceso es que las primeras zonas atenuadas permiten incrementos de velocidad y por lo tanto economía mejorada, dado que las zonas en la capa A las cuales se van a unir, se han elaborado más delgadas y por lo tanto requieren menos tiempo de calentamiento durante la aplicación de calor antes de la unión. Además, las primeras zonas atenuadas y en particular la combinación de las primeras y segundas zonas atenuadas pueden ser de gran ayuda para el proceso al actuar como bisagras en la capa A. En el tipo de aparato en el cual el rodillo ranurado para laminación tiene ranuras las cuales generalmente son paralelas a su eje, estas bisagras vuelven posible dirigir incluso una capa A relativamente pesada en ranuras finas. En el tipo de aparato en el cual las ranuras son circulares o helicoidales, pero en cualquier caso, aproximadamente perpendiculares al eje del rodillo, las bisagras ayudan a mantener a la capa A alineada durante su pasaje desde el rodillo ranurado al rodillo ranurado, en otras palabras, las bisagras ayudan a coordinar la acción del rodillo de laminación ranurado con la acción del conjunto o los conjuntos precedentes de rodillos ranurados los cuales forman la acanaladura bajo estirado transversal simultáneo. Las maneras preferibles de coordinar y llevar a cabo las diferentes operaciones de rodillo ranurado se especifican adicionalmente en las reivindicaciones 53 a 57 y en las reivindicaciones de aparato 81 a 84. Las películas utilizadas para cada una de las capas habitualmente, pero no siempre (como es evidente de lo anterior) antes de la conformación de las configuraciones onduladas y antes de la elaboración de la primera y segunda zonas atenuadas (si se producen dichas zonas) , se suministran con orientación en una o ambas direcciones, la dirección de orientación principal resultante en cada capa generalmente es en la dirección la cual se selecciona para que se vuelva la dirección de acanaladura. Esto se puede hacer por medio de una orientación de fusión fuerte, o de manera preferible, alternativa o adicional, por procedimientos de estirado conocidos que se lleven a cabo en estado sólido. Si el proceso se adapta para hacer que las acanaladuras generalmente sean paralelas en la dirección de la máquina, este será un procedimiento de orientación generalmente longitudinal, el cual es sencillo y si el procedimiento se adapta para producir las acanaladuras generalmente perpendiculares a la dirección de la máquina, será un procedimiento de orientación generalmente transversal el cual es mucho más complicado de establecer y habitualmente requiere maquinaria costosa, pero es bien conocido. Expresado de manera más precisa, una o ambas capas normalmente, fuera de sus primeras zonas atenuadas si están presentes dichas zonas, estará orientado molecularmente de manera principal en una dirección paralela a la dirección de sus acanaladuras o en una dirección cercana a estas últimas (la dirección principal de orientación se puede encontrar por las pruebas de encogimiento) . De esta manera, en el juicio del inventor, el producto de la invención en su modalidad más importante, es un laminado transversal con la dirección principal de orientación en cada capa que generalmente coincide con la dirección de sus acanaladuras . Si una o ambas acanaladuras están constituidas de varias películas, dicha orientación principalmente en una dirección paralela a la dirección de las acanaladuras debe entenderse como la resultante de las diferentes orientaciones monoaxiales o biaxiales en las películas, las cuales pueden ser dirigidas de manera diferente . Como un ejemplo, la capa A puede consistir de una película coextruida única con orientación y acanaladuras que se extienden en la dirección de la máquina, mientras que la capa B, cuyas acanaladuras se extienden perpendiculares a la dirección de la máquina en sí misma es un laminado cruzado de dos películas, cada uno orientado en un ángulo sustancialmente mayor de 45° (por ejemplo uno de +60° y el otro -60°) respecto a la dirección de la máquina. Cada una de estas películas orientadas oblicuamente puede ser producida por corte helicoidal de películas tubulares orientadas longitudinalmente, como se describe, por ejemplo, en el documento EP-A-0624126 y en GB-A-1526722, ambos mencionados antes, y que se describen con mayor detalle en EP-A-0426702. Esta última especificación también describe un método para obtener una orientación de fusión uniaxial o fuertemente desequilibrada la cual es perpendicular a la dirección de la máquina, específicamente por torsión de una película tubular que proviene del troquel de extrusión seguido por un corte helicoidal bajo el ángulo calculado. La capa la cual en sí misma es un laminado cruzado, preferiblemente debe elaborarse como un laminado antes de la etapa de proceso de producción de la acanaladura, preferiblemente una laminación a través de las capas de superficie coextruidas de fusión inferior. De manera similar, la capa A, en vez de ser una película orientada longitudinalmente coextruida única, en sí misma puede ser un laminado cruzado de dos películas, cada una orientada en un ángulo sustancialmente menor de 45° (por ejemplo 1 + 30° y el otro - 30°) respecto a la dirección principal y cada uno se produce por corte helicoidal. Estas dos películas pueden, después de su unión, ser estiradas adicionalmente en la dirección la cual después es la dirección de la máquina. Por supuesto, esto es más complicado que simplemente utilizar una película orientada longitudinalmente coextruxda como la capa A, pero puede proporcionar mejoras esenciales en la resistencia al desgarre y la perforación. Una propiedad muy sorprendente del laminado de acuerdo con la invención es una resistencia mejorada del sello al calor cuando el sello se prueba por desgarre (en oposición a la prueba de cizallamiento de un sello) especialmente cuando se prueba el choque de este modo. Con la condición de que el límite del sello se elabore con una • barra selladora notablemente lisa como es normal en el sellado por calor, en vez de una barra selladora con bordes afilados, un resultado de la forma acanalada es que existe una conformación fina e incluso "receptáculos" en el límite del sello, "receptáculos" los cuales se encuentra que proporcionan un efecto muy pronunciado de absorción de choque que protegen al sello durante el desprendimiento por choque. Aunque el uso de la presente invención principalmente es para una película de resistencia, esta necesidad no siempre significa una alta resistencia en todas direcciones. En contraste, existen casos, por ejemplo, en la construcción de bolsas, en donde el enfoque debe ser en la resistencia en una dirección, combinado con cierta resistencia a la perforación y a la propagación de desgarre. Como un ejemplo de una bolsa industrial convencional de espesor de película de 0.160 mm elaborada de una combinación de LDPE 90% y LLDPE 10% típicamente en su dirección longitudinal muestra una fuerza de flexibilidad de 20 Ncm-1, es decir, una tensión de elasticidad de 12.5 Pa y en su dirección transversal muestra una fuerza de elasticidad de 16 Ncm"1, es decir, una tensión de elasticidad de 10.0 MPa. El material de película laminada transversal disponible comercialmente con un espesor promedio de 0.086 mm para bolsas sellables por calor desarrolladas por el inventor y fabricadas de acuerdo con el documento de EP-A-0624126 mencionado en lo anterior muestra en su dirección más fuerte una fuerza de elasticidad de 20 Ncm-1, es decir, 23 MPa, y en su dirección más débil una fuerza de elasticidad de 17 Ncm-1, es decir, una tensión de elasticidad de 20 MPa. Dado que la invención en principio se relaciona con laminados flexibles para uso en donde se requiere una resistencia relativamente elevada, aunque el énfasis de la invención es en la rigidez, sensación y apariencia, la tensión de elasticidad del laminado en su dirección más fuerte normalmente será no menor de 15 MPa, preferiblemente no menor de 25 MPa. De manera correspondiente, la tensión por tracción final convenientemente es aproximadamente dos veces los valores indicados, o mayor. ¾qui, la sección transversal en mm2 se basa únicamente en el material sólido y no incluye los espacios , de aire, y es una ventaja, considerando que la capa A puede tener zonas atenuadas. Las tensiones elásticas mencionadas en la presente se refieren a las pruebas de tensión a una velocidad de extensión de 500% por minuto. Se establecen a partir de las gráficas de esfuerzos y deformaciones. Estas gráficas comienzan lineales de acuerdo con la ley de Hook, pero normalmente pronto se desvian de la linealidad aunque la deformación aún es elástica. En principio, la tensión flexible debe ser la tensión a la cual la deformación se vuelve permanente, pero este valor critico, el cual depende de la velocidad, es prácticamente imposible de determinar. La manera en que normalmente se determina en la práctica la tensión elástica, y también que se considera determinada en relación con las presentes reivindicaciones es la siguiente : en el caso de que la tensión alcance un máximo relativo, entonces permanece constante o disminuye bajo elongación continua y posteriormente se incrementa nuevamente hasta que se produce ruptura, el máximo relativo de la tensión se considera que es la tensión elástica. La muestra también puede romperse en este punto y entonces la tensión elástica es igual a la tensión por tracción final. No obstante, si la tensión continúa incrementándose con la elongación continua, pero con incrementos mucho menores en la tensión por porcentaje de elongación, entonces la curva de esfuerzos y deformaciones, después de la elasticidad y después de que prácticamente se ha vuelto una linea recta, se extrapola hacia atrás para intersectarse con la linea la cual representa la parte de la ley de Hook del estirado. La tensión en la intersección entre las dos lineas es la tensión elástica definida. Una modalidad de la invención es la caracterización en donde por lo menos una de las capas por la selección del material polimérico o por un relleno incorporado o por orientación, dentro de las zonas no unidas muestra una tensión elástica promedio paralela a la dirección de acanaladura, la cual después se determina como se explica en lo anterior, si no es menor de 30 Nmnf2 = 30 Pa (sección transversal de la capa A sola) , preferiblemente no menor de 50 MPa y de manera aún más preferible no menor de 75 MPa. Un ejemplo de una construcción de laminado el cual puede ser más sencillo de fabricar que un laminado cruzado, y aún para muchos propósitos se puede considerar como un laminado de alta resistencia, es un laminado de acuerdo con la invención en el cual una capa, por ejemplo A, está orientada uniaxial o biaxialmente de una manera muy desequilibrada con la dirección principal de orientación que generalmente coincide con su dirección de acanaladuras (esto puede ser principalmente la dirección de la máquina o principalmente puede ser perpendicular a esta última) , mientras que la capa B, sin mostrar una dirección de orientación principal generalmente perpendicular a la de Ar se orienta biaxialmente de manera que la orientación fuera de sus primeras zonas atenuadas (si están presentes dichas zonas) de cualquier manera es mayor que la orientación promedio de A en la misma dirección fuera de sus primeras zonas atenuadas (si están presentes dichas zonas) . La capa B puede ser simplemente una película soplada fuertemente. En algunos casos existe la ventaja de tener propiedades elásticas diferentes en direcciones diferentes, y en tales casos los materiales se pueden seleccionar de manera que B tenga un coeficiente de elasticidad menor que A, ambos medidos en la dirección perpendicular a la dirección de la acanaladura de A. En un caso especial interesante, por ejemplo para bolsas las cuales resistirán una caída desde una gran altura, la selección del material para B y la profundidad de las acanaladuras de A es tal que mediante el estirado del laminado perpendicular a la dirección de las acanaladuras de A hasta el punto en donde la ondulación de A ha desaparecido, B aún no ha experimentado ninguna deformación plástica significativa, preferiblemente B se selecciona como un elastómero termoplástico . En este caso también A está orientado en una dirección paralela a las acanaladuras o cercana a estas (no se considera la orientación en las primeras zonas atenuadas) . Dado que aparece especialmente en la introducción, la presente invención se espera que sea aplicable en varios campos de uso muy diferentes, también usos en donde la rigide2 es el requerimiento más importante, por ejemplo, el uso para bolsas autosustentables . La reivindicación 30 especifica la rigidez seleccionada para dichas aplicaciones. Parte o la totalidad de la acanaladura en una o ambas capas puede ser aplanada a intervalos y después preferiblemente se une a través de cada una de la anchura completa en las posiciones aplanadas para hacer que los dos arreglos de acanaladuras formen receptáculos cerrados. Las porciones aplanadas en un número de acanaladuras mutuamente adyacentes o de todas las acanaladuras habitualmente están en un arreglo. El aplanado puede servir como preformado de un doblado agudo en el producto final, por ejemplo para ayudar a elaborar un saco autosustentable o para producir los bordes de doblado de una tela alquitranada. Los receptáculos cerrados también se pueden elaborar para propósitos de "aspecto de encapsulación/canalización" de la presente invención, el cual se describirá ahora. El aspecto de encapsulación/canalización comprende diversas modalidades las cuales para diferentes propósitos prácticos utilizando las cavidades interiores en el laminado, opcionalmente en combinación con perforaciones adecuadas, ya sea para canalizar un flujo de un liquido o aire o para encapsular material de relleno en particular de forma fibrosa, filamentosa o liquida. Esto último puede ser, por ejemplo, un conservador para alimentos empacados en el laminado flexible. Estas modalidades diferentes y algunas de sus aplicaciones aparecen de las reivindicaciones de producto 31 a 39, los métodos de elaboración de estos productos aparecerán de las reivindicaciones 60 a 66 y el aparato se define en las reivindicaciones 85 a 87. La modalidad de la presente invención en las cuales los canales finos o los receptáculos se utilizan para retener conservadores, tienen ventajas evidentes con respecto al método habitual de combinado de tales agentes con los polímeros que se van a extruir en forma de película. Una ventaja es que la concentración del conservador puede ser mucho mayor, otra es que el conservador no necesita ser capaz de resistir la temperatura de extrusión. El conservador puede alcanzar al objeto que se va a conservar simplemente por migración o si el agente es sólido, se puede evaporar gradualmente y difundir a través de perforaciones o poros suficientemente finos . También es habitual contener agentes conservadores en bolsas pequeñas las cuales se colocan dentro de un empaque. En comparación con este método de protección, la presente invención tiene la ventaja de que el agente conservador se puede distribuir de manera casi homogénea sobre toda el área del material de empacado. El material de filtro que se menciona en la reivindicación 34 tiene muchos usos potenciales, por ejemplo como un geotextil (reivindicación 39) pero también, por ejemplo, para tratamiento de aguas en la industria química y como máscaras para protegerse de gas. El laminado de la reivindicación 35, el cual hace uso de los efectos capilares dentro de los canales formados por las acanaladuras, es una mejora con respecto a una película microporosa para propósitos similares, dado que el equilibrio entre la detención de agua y el aire permite que se optimicen los efectos. Los usos son especialmente como una lámina de soporte, por ejemplo en pañales, para protección contra la humedad en construcciones de edificios y para bolsas (respirables) . No obstante, para otros propósitos tales como, por ejemplo, fabricación de un material de filtro para suspensiones basadas en agua, por el contrario se pueden administrar propiedades hidrofilicas en por lo menos las superficies interiores de los canales o receptáculos formados por las acanaladuras. Esto se puede obtener por la selección del material polimérico el cual forma estas superficies o por tratamiento de superficie, por ejemplo, por prensado o al succionar aire tratado con corona de una superficie a otra mediante el sistema descrito de perforaciones y canales. Las propiedades hidrofóbicas por ejemplo de las acanaladuras elaboradas de poliolefina pueden disminuir gradualmente debido a la migración de un aditivo en parte hidrofilico, por ejemplo, un agente antiestático o un dispersante para pigmentos. Cuando no se pueden evitar tales aditivos, este efecto se puede contrarrestar al agregar cantidades pequeñas de un aceite muy hidrofóbico, por ejemplo, aceite de parafina, el cual también puede migrar y "competir" con la sustancia hidrofílica. Las propiedades hidrofóbicas o hidrofilicas de los canales formados entre las capas A y B o la capacidad filtrante del sistema de canal se pueden mejorar al insertar en el laminado entre ? y B y unido a ambos, una tela fibrosa fina, por ejemplo, una película con capas unidas o extruidas sobre las superficies, película la cual, antes de la laminación, se ha sometido a fibrilación por medios bien conocidos para obtener una red de fibra fina. La tela también puede ser ventajosamente una tela fina de fibras sopladas por fusión elaboradas de un polímero con un punto de fusión inferior el cual puede sellar por calor ambas capas A y B. La manera especial de elaborar las perforaciones por fusión, como se reivindica en la reivindicación 64 y la reivindicación 65, es sencilla y confiable de llevar a la práctica dado que las crestas en las dos superficies del laminado sobresalen de manera que las partes de rodillo caliente de manera segura pueden formar perforaciones en una capa sin perjudicar a la otra capa. Esto también es un método rápido. Los detalles adicionales aparecen en el ejemplo 4. Como se especifica en la reivindicación 66, el material el cual se funde en el proceso de perforación por fusión puede ser arrastrado para formar la pelusa que se reivindica en la reivindicación 36. En este caso, la superficie en contacto con la pelusa-rodillo caliente de arrastre debe consistir de un material polimérico al cual se adhiera lo suficiente el rodillo, por ejemplo, puede consistir de un copolímero de ionómero/etileno . Esto puede proporcionar, por ejemplo, una toalla sanitaria o una lámina para cubrir a un paciente durante una cirugía, con una sensación similar a un producto textil. El aparato se define en las reivindicación 88 a 91. Como una alternativa a la perforación a temperatura elevada, especialmente si esto es como se describe en el Ejemplo 4, las acanaladuras en cada capa pueden, durante su formación, ser suministradas con "resaltos" sobresalientes mediante el uso de una hilera de puntas o parte de las espigas las cuales forman las acanaladuras y las crestas de estos "resaltos" sobresalientes pueden ser "afeitados" continuamente para eliminarlos después de la laminación. También de este modo, se pueden evitar orificios que vayan a través de ambas capas . Las acanaladuras del laminado también se pueden utilizar para proporcionar bolsas con propiedades antirresbalamiento . Cuando las bolsas rellenadas se colocan en un apilado, se pueden distribuir principalmente de manera que cada bolsa tenga su dirección de longitud perpendicular a la longitud de la bolsa inmediatamente inferior. Para cumplir con esta distribución de apilamiento, las bolsas elaboradas del laminado de la invención pueden ser construidas, ventajosamente, de manera que las acanaladuras en una de sus dos superficies mayores generalmente sea perpendicular a aquella en la otra superficie mayor. Un aspecto adicional de la invención, en el cual una o ambas de las capas es o son planas ' cuando se suministran a los rodillos del laminado, se proporciona en la reivindicación 67 a 73. Un ejemplo de este método se describe a continuación en el Ejemplo 5. El aparato adecuado para llevar a cabo este método se reivindica en las reivindicaciones 92 a 96. La invención a continuación se explicará con detalles adicionales con referencia a los dibujos. La figura 1 es una vista en perspectiva del laminado de la invención, que muestra las dos capas A y B, cada una suministrada con acanaladuras, con direcciones diferentes de las acanaladuras en las dos capas que se cruzan entre si, aquí, como normalmente seria el caso, perpendiculares entre si. Una parte de la capa A se separa con el fin de mostrar mejor la estructura. Las dos capas se unen por soldadura por puntos dentro de las áreas (1) mostradas por lineas discontinuas. Las figuras 2 y 3 son secciones transversales que representan dos estructuras diferentes de la capa A. La sección se elabora a través de una cresta de B, la cual se une por puntos a las crestas de A y por lo tanto la estructura corrugada de B no aparece en estas figuras. La figura 4 es un dibujo principal que representa las etapas desde la formación de las miniacanaladuras en ? hasta la laminación de A con B en la elaboración del producto que se 'muestra en la figura 2, las etapas diferentes están representadas por las secciones transversales de A y B y por las secciones transversales de las superficies de los rodillos (secciones transversales a través del eje de los rodillos) . La figura 5 es un dibujo de la linea de máquina que corresponde a la figura 4. La formación de las acanaladuras en B aqui se lleva a cabo por completo mediante encogimiento de A después de la laminación. La figura 6 es un detalle agrandado de la figura 1 para ilustrar la manera en que estas capas en si mismas pueden se laminados de películas, y la manera en que estas películas pueden ser multiestratificadas como se. elaboran por coextrusión, esto se realiza para facilitar la unión y laminación . Las figuras 7, 8 y 9 representan secciones paralelas a las acanaladuras en la capa A a través de la parte media de una zona no unida en esta capa, y a través de las crestas unidas en la capa B (por lo tanto no pueden verse los corrugados en B) que muestran aplicaciones de la invención en las cuales los canales o receptáculos formados entre la capa A y la capa B se utilizan como minirrecipientes o para canalizar un flujo de aire o agua, específicamente en la figura 7 como minirrecipientes para un agente protector, en la figura 8 para filtración y en la figura 9 para protección contra el clima. La figura 10 muestra una modificación de la estación de laminación de la figura 8 en la cual se agregan dispositivos de llenado para llenar material particulado dentro de las acanaladuras antes de la laminación y agregan equipo sellante para formar sellos transversales después de la laminación y de esta manera elaboran receptáculos cerrados los cuales sirven como minirrecipientes para el material particulado. La figura 11 muestra un diagrama de flujo que muestra un procedimiento para la elaboración de primeras y segundas zonas atenuadas (como se han definido dichas expresiones) , en la B orientada transversalmente, se elaboran acanaladuras transversales y se lamina B con A. Esta última tiene acanaladuras preformadas elaboradas como se muestra en las figura 4 y 5. La figura 12 muestra un detalle de un rodillo de laminación ranurado para formación de acanaladura transversal, se utilizan chorros de aire para dirigir la capa al interior de las ranuras y se utiliza vacio para retenerlas en ese lugar. La figura 13 es una modificación de la figura 1 para ilustrar la modalidad de al invención en la cual existe un primer conjunto de orificios en una superficie y un segundo conjunto de orificios en la otra superficie, por - Al ¬ io que los dos conjuntos de orificios se desplazan mutuamente, de manera que un fluido que pasa dentro de los orificios en una superficie debe penetrar a través de un sistema de canal antes de que pueda salir sobre la otra superficie. El sistema de canal puede ser, por ejemplo hidrofóbico. Las figuras 14 y 14a son dibujos que muestran segmentos de dos unidades de rodillos adaptadas para trabajar juntas y producir el sistema de perforaciones que se ilustra por la figura 13. Los rodillos tienen picos (205) y (202) y operan más allá del punto de fusión del material polimérico. La figura 14 es para perforación de acanaladuras perpendiculares a la dirección de la máquina y la figura 14a para perforación de acanaladuras las cuales siguen la dirección de la máquina. Con referencia a las figuras 2 y 3, debe mencionarse que, con fines de claridad, la longitud de onda a la que se hace referencia en lo siguiente y en las reivindicaciones es la distancia lineal recta de x a z . Esta distancia normalmente es de aproximadamente 5 mm o menor, y como aparece en el ejemplo 3, el inventor ha sido capaz de hacerla tan pequeña como 0.8 mm, lo cual no obstante no necesariamente es el limite inferior final asequible y útil. Se hace notar que el documento US-A-5441691 (Dobrin et al) elabora una película grabada (no laminados unidos por calor) que tienen una forma generalmente circular de los resaltos, con una separación de centro a centro que aún puede ser más fina, que estos 0.8 mm, no obstante de una manera diferente a la de la presente invención, los resaltos de esta patente se dibujan mucho más delgados en comparación con el cuerpo principal de la película. En el caso en el que las acanaladuras se elaboran paralelas con la dirección de la máquina, la formación de las acanaladuras y la laminación preferiblemente se lleva a cabo generalmente como se muestra en las figuras 4 y 5. Esto significa que siempre existirá un estirado transversal entre los rodillos ranurados engranados. Cuando la película se estira entre rodillos ranurados muy finos, existirá una fuerte tendencia a localizar el estirado de manera completa o predominante sobre o cerca de las puntas de las ranuras. Esto se puede evitar, pero con dificultad mediante la utilización de la película con la cual en un procedimiento precedente en cierta medida se ha estirado transversalmente, y al suministrar la película dentro del rodillo a una temperatura la cual es superior que la temperatura del rodillo. No obstante, en las estructuras laminadas que se muestran en las figuras 1, 2 y 3, las diferencias de espesor que resultan del estirado de rodillo ranurado se han utilizado de manera la cual generalmente es ventajosa para las propiedades del producto. Mediante la alineación exacta entre los rodillos ranurados para estirado, el rodillo ranurado para laminación y el rodillo de transferencia ranurado entre los mismos, cada zona de unión se distribuye de manera que se encuentra principalmente dentro de una zona atenuada. Como se observa en la figura 3, también pueden existir dos conjuntos de zonas atenuadas por cada zona de unión, específicamente una serie (6) de zonas relativamente más amplias (la primera de las zonas atenuadas) dentro de la cual se encuentra la zona de unión) y un conjunto de zonas más cortas (101), estas últimas denominadas como las segundas zonas atenuadas. Al atenuar la capa A en la base en donde se une a la capa B, el espesor de A se minimiza en la ubicación en donde su contribución a la rigidez en cualquier caso es insignificante. Al introducir las segundas zonas atenuadas estrechas las cuales actúan como bisagras, la sección transversal se vuelve casi triangular, como se muestra en la figura 3. Esto significa que se puede mejorar más la rigidez. En muchos casos, estas zonas atenuadas también introducen una tendencia en el material para estirar en vez de romper bajo acciones de impacto. Para aclarar los conceptos, cada primera zona atenuada (6) por definición está delimitada por las ubicaciones (102) en donde el espesor de la capa A como se indica por las flechas es el promedio entre los espesores más pequeños en esta zona y los espesores más grandes en la zona no unida adyacente. Las estructuras con las primeras zonas atenuadas como se muestra en las figuras 1, 2 y 3 y las estructuras con las primeras y segundas zonas atenuadas, como se muestra en la figura 3, también se pueden producir con maquinaria la cual produce el acanalado transversal. Esto se describe posteriormente. En la figura 6, ambas capas A y B en si mismas son laminados, por ejemplo, laminados cruzados, y cada película de cada una de las capas las cuales se producen, está coextruido. Por lo tanto, A y B se forman cada una por un proceso de laminación (la "prelaminación" ) antes de la laminación de A a B. La capa (la) es la capa principal y cada una de las dos películas coextruidas las cuales constituyen A, y la capa (2) es la capa principal en las dos películas coextruidas las cuales constituyen B. Las capas (la) y (2) pueden consistir, por ejemplo, de polietileno de alta densidad (preferiblemente HMWHDPE) o polipropileno isotáctico o sindiotáctico (PP) o combinaciones de uno de estos polímeros con un polímero más flexible, por ejemplo, HMWHDPE o LLDPE. Si la rigidez es la propiedad más preferida del laminado miniacanalado, se puede seleccionar HMWHDPE plano o PP plano pero si las propiedades de resistencia al desgarre en la perforación juegan un papel más importante o son esenciales propiedades superiores de sellado térmico, las combinaciones mencionadas pueden ser las más adecuadas. Las capas (3) son capas superficiales coextruidas con la función de mejorar las propiedades de sellado térmico del laminado terminado o para modificar sus propiedades fricciónales. Las capas (4) son capas de superficie coextruida (capas de laminación) con las dos funciones: a) facilitar el prelaminado y b) controlar la resistencia de unión (en laminados cruzados la unión no debe ser demasiado fuerte, de otra manera disminuye la resistencia a la propagación del desgarre) . De manera similar, las capas (5) son capas de superficie coextruida para facilitar la laminación de la totalidad de A a la totalidad de B y controlar la resistencia de la unión entre A y B. Con referencia a la figura 4 y la figura 5, la estructura que se muestra en la figura 2 se puede formar al hacer pasar la película (A) primero sobre un rodillo (6a) de precalentamiento ranurado el cual se calienta principalmente a lo largo de las líneas las cuales posteriormente serán atenuadas, y después sobre los rodillos (7) y (8) de estirado ranurados, adicionalmente sobre el rodillo (9) de transferencia ranurado y estabilizante de acanaladuras, y finalmente sobre el rodillo (10) de laminación ranurado y su contrarrodillo (11) recubierto con caucho, el . cual se suministra con ranuras axiales, mientras que la película B bajo baja tensión se hace pasar sobre rodillos (12) y (11) lisos. El laminado es extraído del rodillo (10) de laminación sobre el rodillo (13), cuya forma de superficie tiene una forma sinusoidal muy ligera observada en la sección axial. El propósito de esta conformación se explicará en lo siguiente. Las ranuras de la totalidad de los rodillos ranurados mencionados en lo anterior, excepto el rodillo de caucho, sin circulares de manera que las acanaladuras de A se forman en la dirección de la máquina. Estos rodillos son todos rodillos controlados en temperatura, los rodillos (9), (10), (11) y (12) son controlados a la temperatura de laminación, los rodillos (6a), (8) y (13) están a una temperatura ligeramente menor y el rodillo (7) a una temperatura de aproximadamente 20 a 30°C. (Pueden existir rodillos adicionales para precalentamiento de B) . Mediante la selección de las capas de superficie coextruida adecuadas - véase el inciso (5) en al figura 6 - la temperatura de laminación se mantiene muy por debajo del intervalo de fusión de las capas principales en (A) y (B) . El rodillo recubierto con caucho (11) preferiblemente se calienta por una combinación de calentamiento desde el interior y calentamiento desde el exterior (mediante aire caliente o irradiación infrarroja) . La temperatura de las zonas (6) en (A) - con referencia a la figura 2 - durante el estirado transversal entre los rodillos (7) y (8) preferiblemente aún es menor, por ejemplo en el intervalo de aproximadamente 50-70°C, y el resto de (A) mucho menor, por ejemplo aproximadamente la temperatura ambiente, como también aparece a partir de las temperaturas de rodillo mencionadas. Si las capas principales en (A) y (B) consisten de HDPE puro o de combinaciones de HDPE y LLDPE, la temperatura de laminación se selecciona preferiblemente entre 80 y 110°C y las capas de laminación coextruidas, las cuales consisten de un copolimero puro o combinado adecuado de etileno se seleccionan para producir laminación a esta temperatura. La capa A está orientada longitudinalmente antes de los procesos que se muestran en las figuras 4 y 5, bajo condiciones las cuales proporcionan la tendencia a encogimiento, por ejemplo 10-25% de encogimiento cuando se calientan a la temperatura de laminación. La formación de las acanaladuras en B se basa en dicho encogimiento de A. La capa B está orientada transversalmente antes de este proceso y por lo tanto también presenta una tendencia a .encogerse. Este encogimiento arruinará el proceso si no es tratado adecuadamente. En el dibujo se realiza por medio de rodillos 14a y b ranurados los cuales proporcionan a B un aplanado suficiente para compensar el encogimiento y se ajusta con exactitud para esto. Esto significa que el rodillo caliente 12, encoge a B de manera uniforme a toda su anchura en un grado el cual es justo suficiente para eliminar los pliegues. Estos rodillos ranurados tienen un paso alto (véase el ejemplo 1), se ajustan para pliegues sin estirado transversal, trabajan a temperatura ambiente y son rodillos libres los cuales casi no incrementan la tensión en la película. Las crestas en los rodillos (8) tienen radios de curvatura muy pequeños, por ejemplo de aproximadamente 0.07 mm o una base similarmente estrecha. Las crestas en el rodillo (6a) los cuales tienen la función de precalentamiento pueden ser, dependiendo de la película, similares o de un radio ligeramente mayor o con una base ligeramente más amplia. Las crestas en los rodillos (7) y (9) tienen un radio de curvatura más grande para evitar el estirado transversal sobre estas crestas. Los valores adecuados para los tamaños de las ranuras se mencionan a continuación en el ejemplo 1. Las diferentes temperaturas sobre los diferentes rodillos ranurados provocan diferentes expansiones térmicas en comparación con el estado en donde la totalidad se encuentra a temperatura ambiente, y esto debe tomarse en consideración cuando se construyen los rodillos ranurados, dado que deben ajustarse con exactitud entre si durante la operación (un calentamiento de 10°C de un segmento de rodillo de acero de 10 cm de largo provoca una expansión de aproximadamente 0.012 mm de este segmento). Se hace referencia nuevamente a los valores en el ejemplo. Los rodillos (6a), (7), (8), (9), (10), (12) y (11) son impulsados, el último a través de 10, mientras que los rodillos (13), (14a) y (14b) pueden estar libres. Como se comprenderá con referencia a la figura 2, la atenuación de A en las zonas (6) se lleva a cabo casi completamente por la orientación transversal a una temperatura esencialmente por debajo del intervalo de fusión del cuerpo principal de A. Esta atenuación por lo tanto no provoca ningún debilitamiento significativo de la resistencia transversal de A, por el contrario con frecuencia provocará un incremento de esta resistencia. Después del estiramiento transversal sobre las crestas del rodillo (8) con la anchura de las primeras zonas (6) atenuadas la cual preferiblemente no excede (como una regla empírica) la mitad de la longitud de onda, pero el grado de estirado normalmente será tan alto como se pueda obtener de manera práctica, mientras que el grado de estirado transversal entre las primeras zonas atenuadas normalmente puede ser tan bajo como lo que se puede obtener prácticamente, con el resultado deseado de que la capa A en las zonas no unidas se vuelve tan grueso como el peso de metro cuadrado seleccionado de A permita y las acanaladuras se vuelven tan altas como se pueda. No obstante, cuando existe una confianza respecto a la capacidad de encogimiento en A como en el ejemplo 1, el calentamiento de la capa A sobre el rodillo 9 provocará una tensión la cual tiende a reducir al espesor en las zonas no unidas y de manera correspondiente incrementa la profundidad de las acanaladuras. El uso de la capa A orientada longitudinalmente impartirá una tendencia en A al estrechamiento y forma lineas longitudinales delgadas cuando A es estirado transversalmente sobre el rodillo 8. Por lo tanto, la tapa A orientada longitudinalmente incrementará las posibilidades de obtener una diferenciación notable entre zonas (6) fuertemente atenuadas y la capa A no atenuada entre dichas zonas. La linea de los rodillos (6a) a (10), la cual sigue la capa A, normalmente gira a una velocidad circunferencial igual. Por lo tanto, el calentamiento y la orientación longitudinal de A le proporcionarán a A una tensión longitudinal más bien alta cuando se lamina con B en el estrechamiento entre el rodillo (10) de laminación caliente ranurado circularmente y el rodillo (11) de laminación caliente ranurado axialmente recubierto con caucho. Dado que el rodillo 13 es libre y el laminado es tomado de su rodillo bajo poca tensión, la capa A se encogerá gradualmente cuando haya pasado este estrechamiento en donde se lleva a cabo la laminación y mientras aún se encuentra en el rodillo (10) de laminación caliente. El rodillo (13) está cercano al rodillo (10) sin que haga contacto con el mismo, por lo que cada acanaladura fina en A permanecerá en su ranura durante el encogimiento, y esto último se llevará a cabo en una manera bien ordenada, lo que produce acanaladuras regulares en B. El rodillo (13) también sirve para contrarrestar o eliminar la tendencia en el laminado final a rizarse alrededor de una dirección transversal. Esta tendencia se debe principalmente a tensiones generadas por el encogimiento de la capa A y la resistencia de la capa B a esto. Aunque el laminado sigue al rodillo (13) el cual como se menciona es un rodillo caliente, y se dobla de manera opuesta, por lo que contrarresta el efecto de "encogimiento diferencial". Además la superficie de (13) se puede suministrar con un patrón de muy poca profundidad de las ranuras circulares que imparten al laminado con ondulados gruesos y de muy poca profundidad que se extiende longitudinalmente, lo cual puede eliminar por completo la tendencia al rizado. Estas ondas u ondulaciones pueden tener una profundidad, por ejemplo, dé 0.5-5 mm y una longitud de onda de aproximadamente 10-20 veces su profundidad. El laminado es enfriado por aire mientras deja al rodillo (13) bajo poca tensión. De manera alternativa, antes del enfriamiento se puede distribuir un encogimiento adicional mientras el laminado pasa por un horno calentado con aire caliente. Con ciertas modificaciones, la linea que se muestra en las figuras 4 y 5 también puede ser utilizada para producir el laminado de la figura 3, el cual tiene segundas zonas atenuadas. Para este propósito el rodillo 6a debe tener el mismo perfil y la misma baja temperatura que el rodillo 7, y debe ser precedido por y en acoplamiento ligero con un rodillo con el mismo perfil de superficie que el rodillo (8) , rodillo el cual debe tener la misma temperatura superior que el rodillo (8) . En otra modificación de la linea que se muestra en las figuras 4 y 5, el rodillo (11) de laminación recubierto con caucho no se suministra con ranuras sino que es liso, y la capa B es estirada segmentalmente en la dirección de la máquina antes de entrar a los rodillos 15a y b de manera que obtiene "primeras zonas atenuadas" perpendiculares a la dirección · de la máquina. Las temperaturas de los rodillos (12) y (11) están adaptadas para el espesor de estas zonas y la velocidad de la capa de una manera tal que la temperatura en las zonas se vuelve suficiente para una buena unión pero al mismo tiempo permanece como insuficiente fuera de las zonas. Un equivalente técnico del rodillo (11) de caucho en el proceso que se describe en relación con las figuras 4 y 5 (no el proceso que se describe directamente antes) es un rodillo para material microporoso suministrado con ranuras axiales y calentado de una manera similar al rodillo de caucho, el cual, de una manera bien conocida aplica aire comprimido caliente que forma una película de aire delgada la cual evita el contacto entre las crestas del rodillo y la capa B pero permite una presión de laminado similar que la del rodillo de caucho. La ventaja es que este rodillo lubricado con aire no desgasta como el rodillo de caucho. El rodillo de caucho liso, el cual puede sustituir al rodillo 11 cuando la primera zona atenuada está presente con un calentamiento adaptado de manera adecuada, similarmente puede ser sustituido por un cuerpo calentado lubricado con aire, el cual no necesita girar. Su superficie puede ser concéntrica a la del rodillo 10 por lo que se pueden obtener velocidades de laminación particularmente altas. En la figura 7 , la cual como se menciona muestra una sección longitudinal a través de una acanaladura en la capa A, ambas capas han sido aplanadas y selladas entre si a intervalos (103) para formar receptáculos o (minirrecipientes ) , y estos minirrecipientes se han llenado con una sustancia particulada (104) la cual tiene el propósito para el uso del laminado, por ejemplo, para protección de material empacado o envuelto en este último. Entre muchas otras opciones puede ser un eliminador de oxígeno. Para mejorar la acción de la sustancia, las acanaladuras se pueden suministrar con perforaciones finas en el lado hacia el producto empacado. La sustancia también puede ser, por ejemplo, un material pirorretardante tal como CaCl2 con cristal de agua o simplemente arena fina para incrementar la densidad aparente del laminado. La figura 10, la cual se describirá en lo siguiente, muestra la manera en que la sustancia particulada puede ser suministrada dentro de las acanaladuras de la capa A antes de su laminación con la capa B y la manera en que las acanaladuras pueden ser cerradas a receptáculos mediante sellado transversal después de la laminación, sin ninguna contaminación esencial de los sellos transversales. Se conoce a partir del documento JP-A-07-276547 (Hiño Masahito) un laminado entre una película termoplástica acanalada y una película termoplástica no acanalada con un material de relleno. No obstante, en este caso, el material de relleno es una lámina porosa continua (para absorción) la cual se extiende desde acanaladura a acanaladura sin interrupciones, de manera que no haya una indirecta entre la acanaladura y las películas no acanaladas. Una de las películas termoplásticas se extruye primero directamente en esta lámina porosa (por ejemplo, formada por fibra) y después las dos juntas se les proporciona una conformación acanalada entre rodillos de engranaje mientras la película termoplástica aún está fundida y finalmente se extruye una segunda película termoplástica directamente debajo de este ensamblado acanalado para unirse con la lámina porosa. Por lo tanto, la unión necesariamente debe ser muy débil y las características mecánicas deben ser completamente diferentes de aquellas del producto actual. No se indica la longitud de onda del acanalado. En el material de filtro técnico para flujos de líquido de gas que se muestra en la figura 8, se inserta una cadena o un hilo en cada acanaladura de A - en relación con la descripción de la figura 10 la cual explicará la manera en que se pueda realizar - y ambas capas se suministran con hileras de perforaciones (106) en la capa A y (107) en la capa B. Estas hileras están desplazadas mutuamente como se muestra de manera que el líquido o gas que pasa desde una superficie del laminado al otro es impulsado para seguir un canal sobre una distancia que corresponde al desplazamiento. El acoplamiento entre el hilo y el canal se puede mejorar por encogimiento de A o B después del proceso de laminación. La estructura de receptáculo que se muestra en la figura 7 también se puede utilizar para propósitos de filtración si la capa A y la capa B se suministran con perforaciones desplazadas mutuamente. Después, la sustancia (104) particulada puede consistir, por ejemplo, de carbón activo o de una resina de intercambio iónico o para propósitos de filtración simple, de arena fina. También en este caso, puede ser ventajoso o incluso necesario un apretado del pasaje por medio de encogimiento. Los ejemplos prácticos de uso de tales materiales de filtro son en sistemas de filtración de aire que incluyen absorción de sustancias venenosas y procesos de intercambio iónico. En ambos casos, el laminado puede adquirir la forma de una tela larga la cual se hace avanzar lentamente de manera transversal para que el flujo pase a través de la misma. Otro uso práctico es como un sustituto de materiales geotextiles, por ejemplo, para construcciones en carreteras. Tales textiles deben permitir que penetre el agua pero debe retener las partículas incluso más finas. El presente laminado, por ejemplo rellenado con arena fina en los receptáculos, es adecuado para este uso. Para, tales propósitos de filtración, una resistencia elevada a la perforación con frecuencia será necesaria y el laminado entonces preferiblemente estará comprendido de películas laminadas cruzadas y orientadas. El laminado protector del clima que se muestra en la figura 9, por ejemplo, para abrigos o gabardinas también tiene una estructura de receptáculo, por medio de la cual la capa A es sellada por calor a la capa B mediante sellos transversales como ubicaciones (103) , pero no hay una sustancia particulada en los receptáculos. Al igual que el laminado para filtración, cada linea de receptáculos se suministra con perforaciones en un sistema desplazado, aquí mostrado como grupos de perforaciones (109) en A y grupos similares (110) en B, y estos grupos están desplazados mutuamente. En este dibujo se considera que la capa A está en un lado en donde llueve y una persona, animal o artículo, el cual debe proteger el laminado está en el lado de la capa B (puede ser de otra manera al revés) . También se considera que la dirección mostrada por la flecha (108) es hacia arriba. Dado que las perforaciones (109) están en la parte inferior de los receptáculos y debido a la fuerza de gravedad, únicamente la parte inferior de los receptáculos se puede llenar con agua de lluvia, mientras que en principio no habrá agua que llegue a las perforaciones (110) . Por otra parte, existe un pasaje libre de aire y transpiración entre los grupos de perforaciones (109) y (110) . Un laminado de acuerdo con la invención, suministrado con receptáculos y perforaciones en ambos lados, especialmente perforaciones cerca de cada limite de cada receptáculo, también puede encontrar otros usos importantes, por ejemplo, se puede considerar adecuado cuando se encuentre en un ambiente hidrofóbico, para humedecer una película de petróleo que se haya fugado en el mar. La modificación de la línea de la máquina en la figura 5 que se muestra en la figura 10 se adapta para llenar una sustancia (104) particulada dentro de los canales formados entre A y B. El llenado aquí se muestra esquemáticamente. El polvo (104) es tomado de una tolva (111) y se administra por medio de un vibrador ajustable (no mostrado) . Desciende dentro de la capa A acanalada en el lado superior del rodillo (10) de laminación ranurado. A intervalos de tiempo regulares, la tolva (111) se llena con el polvo (104) . El medio para esto no se muestra. Por supuesto se pueden seleccionar otros sistemas convencionales para administración del polvo (104) sobre la capa A en el rodillo (10) . El rodillo (10) vibra (medio no mostrado) de manera que el polvo se mueve desde las zonas más altas, es decir, aquellas las cuales se vuelven las zonas unidas cuando A coincide con B en el estrechamiento entre (10) y (11), en las zonas más inferiores, las cuales se vuelven los "canales". Al abandonar los rodillos de laminado (10) , (11) y el rodillo (13), el laminado A+B- con el polvo (104) en los canales se mueve hacia un rodillo (113) con espigas -su superficie se muestra con detalle en la parte del dibujo - y su contrarrodillo (114) - recubierto con caucho, los cuales juntos aplanan y cierran los canales al realizar sellos transversales. El rodillo (113) vibra con el fin de mover el polvo alejándolo de las partes de canal las cuales se aplanan y se sellan. Ambos rodillos (113) y (114) se calientan a una temperatura necesaria para el sellado y puesto que el laminado mientras entra en estos rodillos aún está cerca de una temperatura adecuada para sellado por calor debido a las temperaturas anteriores, este segundo proceso de sellado por calor no necesita provocar una disminución de todo el proceso. Para producir el producto de la figura 8, los rodillos (113) y (114) se pueden omitir o se pueden apagar para que no funcionen y en vez de la administración del polvo en la capa A, aqui puede al mismo tiempo colocarse y tenderse un hilo dentro de cada acanaladura. Cada hilo se toma de un carrete o bobina separada. En alguna etapa después de los rodillos (10) /(ll), la capa B se puede someter al encogimiento transversal. Puede ser necesario mantener el .laminado en los bordes mientras B se encoge. Esto se puede realizar por medio de un armazón tensor normal, pero este último debe ser ajustado para que trabaje inversamente de manera que la anchura se reduzca gradualmente, en vez de que se incremente . El proceso para la elaboración de la capa B preacanalada transversalmente el cual aparece a partir del diagrama de flujo de la figura 11, generalmente es análogo al proceso el cual se describe en relación con las figuras 4 y 5, y los perfiles de los rodillos ranurados también en general son similares, excepto que para el proceso de la figura 11, las ranuras se extienden axialmente mientras que, para el proceso de las figuras 4 y 5, son circulares. Etapa 1: Capa B orientada transversalmente, la cual se vuelve sin tensión a la temperatura de laminación y después se enfria nuevamente, es estirada longitudinalmente en zonas muy estrechas localizadas en las puntas de un rodillo caliente el cual tiene un perfil similar al del rodillo (8) . El contrarrodillo ranurado, el cual está frió, tiene un perfil similar al del rodillo [7) . Etapa 2: Las "segundas zonas atenuadas" estiradas y calientes se enfrian en un rodillo ranurado frió el cual también tiene un perfil similar al del rodillo (7) . Después forman "primeras zonas atenuadas" entre la "segunda", la capa A es estirada longitudinalmente entre este rodillo frió y un rodillo ranurado caliente el cual también tiene un perfil similar al del rodillo (8) . El estirado se localiza en las puntas de este rodillo. De manera similar a la alineación en la tecnología de impresión, la etapa 2 ase lleva a cabo en alineación con la etapa 1 mediante el uso de un dispositivo el cual detecta ópticamente las zonas estiradas . Etapa 3 : Las acanaladuras se forman primero en las ranuras de un rodillo recubierto con caucho caliente, con un perfil similar al del rodillo (10), por ejemplo mediante el uso de aire comprimido, y se mantiene en las ranuras, por ejemplo, mediante el uso de vacío, todo como se explica en relación con la figura 12, y la capa B después se lamina con la capa A entre las crestas de este rodillo de caucho ranurado y un rodillo de acero ranurado circularmente, el cual también se calienta. La capa A ha sido precalentada, y ya ha sido suministrada con acanaladuras en el proceso que se muestra en las figuras 4 y 5. Pueden existir tratamientos posteriores diferentes, como se explica en lo anterior, en particular después del encogimiento en una o ambas direcciones. En la figura 12, la capa B, la cual se ha suministrado primero con las segundas zonas atenuadas (101) transversales muy estrechas y después con las primeras zonas atenuadas (6) también transversales un poco más amplias, se dirige dentro de las ranuras (115) del rodillo de laminación calentado por medio de aire comprimido desde una hilera de boquillas de las cuales se muestra una (116) . Mediante el uso del medio de alineación, trabajando en base en la detección óptica de zonas (6) ó (101), se distribuyen de manera que las primeras zonas atenuadas (6) cubrirán las crestas (118) del rodillo ranurado. Los dos conjuntos de zonas atenuadas actúan como bisagras de manera que incluso una capa B muy pesada puede doblarse y formar las acanaladuras. Estas últimas se mantienen en forma en las ranuras bajo el uso de vacio aplicado a través de los canales (117) desde el interior del rodillo. De esta manera, la capa B se mueve en forma de acanaladura hacia el estrechamiento (no mostrado) entre el rodillo ranurado y el contrarrodillo ranurado circularmente, en donde se lleva a cabo la laminación. Uno de los dos rodillos, preferiblemente aquel el cual alimenta a B, está recubierto con caucho. El vacio en las ranuras se ajusta de manera que la capa A se .mantiene firmemente cuando se requiere, pero puede ser liberada cuando se necesita. También puede haber una distribución de válvula dentro del rodillo ranurado para eliminar el vacio durante la liberación. Se hace notar que la figura 12 también, con algunas modificaciones, puede ilustrar un método para la elaboración de la primera o segunda zonas atenuadas (8) y (101) transversales a la dirección de la máquina por una clase nueva de estirado segmentado, por ejemplo, como una alternativa a las etapas 1 ó 2 en el diagrama de flujo de la figura 11. Para este propósito, el rodillo, el cual ahora actúa en analogia al rodillo (8) en las figuras 4 y 5 (pero realizando zonas de estirado transversales) se debe calentar de manera similar al rodillo (8) y tener crestas relativamente "agudas" también similares a estas últimas (por ejemplo, con un radio de curvatura de 0.7 mm) con el fin de localizar el estirado al material en contacto o cercano a las crestas. Además, la administración simple de aire comprimido desde las boquillas (116) puede ser sustituido por un sistema de cojín de aire "Hovercraft" para ajusfar presión de aire en varias barras, capaces de estirar la capa sobre las crestas del rodillo. Bajo circunstancias especiales, cuando es suficiente una diferencia de presión inferior a 1 atm, también será posible estirar la capa sobre las crestas del rodillo mediante formación de vacío. El vacío se aplica a través de los canales (117).

En la figura 13, la perforación (106) representa una serie de perforaciones en un lado, y la perforación (107) representa otra serie de perforaciones en el otro lado del laminado, y las dos series de perforaciones están desplazadas mutuamente, de manera que un flujo de material gaseoso o liquido que entra desde un lado a través de las perforaciones (106) debe dividir y seguir los canales que se forman por los dos conjuntos de acanaladuras, antes de que el flujo pueda llegar a las perforaciones (107) y salir en el otro lado del laminado. Por lo tanto, las propiedades hidrofóbicas o hidrofilicas de las paredes de los canales se pueden utilizar ventajosamente como se ha explicado en la parte general de esta especificación. La figura 13 es una presentación simplificada, dado que únicamente muestra dos perforaciones mutuamente desplazadas, y únicamente cuatro longitudes de onda de pasaje total de una perforación a otra, es decir, generalmente aproximadamente 3-10 mm de pasaje total. En la práctica es más conveniente producir perforaciones "dobles" o "triples", como se explicará en relación con las figuras 14 y 14'a y también la creación de un pasaje total un poco más largo. Esta modalidad de la invención presenta un tipo completamente nuevo de porosidad, con alta regularidad, la cual se puede esperar que encuentre varias aplicaciones importantes.

Las figuras 14 y 14a son idénticas excepto por la orientación de los picos planos que sobresalen ligeramente (205) en la figura 14 y (202) en la figura 14a. Las partes metálicas (201) de los rodillos incluyen los picos los cuales están fijos, por ejemplo atornillados en esta parte, se calientan a una temperatura que sobrepasa en mucho el intervalo de fusión del material polimérico. La superficie del rodillo está cubierta por un material aislante al calor, aqui mostrado como placas pequeñas (203) las cuales, por ejemplo, se pueden elaborar de poli (tetrafluoroetileno) (marca comercial Teflon) . Existe una de tales placas por pico y cada una se fija sobre una superficie metálica por medio de un pico. El borde de cada pico plano sobresale menos de 1 mm del nivel exterior de la placa de DTFE de manera que puede tocar las acanaladuras en un lado del laminado sin penetrar en el lado exterior del laminado. Se provoca que el laminado siga al rodillo en una distancia corta a la misma o casi a la misma velocidad que este último. Puede existir una diferencia muy pequeña entre las velocidades con el fin de ampliar las per oraciones. Con el fin de presionar el laminado hacia los picos, lo cual corta y funde las perforaciones, y al mismo tiempo protege a la capa, la cual puede no perforarse en esta etapa del procedimiento, se impulsan chorros de aire hacia el laminado a través de las perforaciones en los tubos (204) . Los picos (202) y (205) se distribuyen en un patrón de hileras, tanto circunferencial como axialmente, y las perforaciones (204) en los tubos corresponden con cada una de las hileras circunferenciales de manera que la presión de aire y el efecto de enfriamiento se vuelven mayores cuando más se necesita. Los picos en la figura 14 pueden ser de una forma idéntica a aquellos de la figura 14a, específicamente formados en cuña con una conformación la cual aparece cuando las dos figuras se estudian juntas. Los cortes de borde afilado perpendiculares a la dirección de las acanaladuras en ambos casos, así como la longitud de su borde pueden corresponder convenientemente a dos o tres veces la longitud de onda de las acanaladuras de manera que se forman perforaciones "dobles" o "triples". Fuera del área en donde el rodillo hace contacto con el laminado, el aire de temperatura ambiente es impulsado fuera sobre las plaquetas de PTFE para mantener su superficie a una temperatura por debajo del intervalo de fusión del material polimérico (no se muestra dicho medio) .

Ejemplo 1 Se fabrica un laminado de dos capas, de una capa A y una capa B en donde A está acanalado longitudinalmente y B está acanalado transversalmente, y orientado, sobre una unidad piloto construida como se muestra en las figuras 4 y 5. Ambas capas consisten de una película coextruida, estirada en frío de 0.037 rom de espesor que consiste de HDPE con una capa delgada en un lado que consiste de un copolímero de etileno que tiene un intervalo de fusión entre 95-105°C. Esto se utiliza como una capa de laminación en el proceso. El estirado en frío se lleva a cabo casi a la temperatura ambiente a una proporción de estirado de aproximadamente 3:1 y es seguido por estabilización por calor, todo por medios bien conocidos, y mientras tanto la película tiene una forma tubular plana. El tubo se corta longitudinalmente para formar la capa A. El procedimiento para la fabricación continua de una película orientada transversalmente es bien conocido y se menciona en lo anterior, pero puede haber generado complicaciones prácticas para el inventor tener tal película fabricada de acuerdo con sus especificaciones y por lo tanto longitudes cortas de la capa A-película se sellan por calor juntas, borde a borde, para formar una tela orientada transversalmente. La totalidad de los rodillos ranurados tienen el paso de 1.1000 mm a una temperatura a la cual en realidad son utilizados, pero debido a las grandes diferencias de temperatura durante el proceso de estirado/laminado, debe tomarse en consideración la expansión térmica cuando estos rodillos son maquinados a 20°C, véase la tabla siguiente. Cuanto mayor sea la diferencia de temperatura entre los rodillos, como aparece en esta tabla, y que es de 85°, y esto corresponde a una expansión de aproximadamente 0.10 mm por 10 cm de longitud de rodillo, mientras que el error acumulado en el acoplamiento entre rodillos adyacentes de extremo a extremo de los rodillos debe mantenerse en menos de 0.10 mm para obtener la alineación necesaria. La tabla siguiente también indica el radio de curvatura (R) de la longitud de la base o diámetro base en la cresta de los rodillos ranurados como se observa en la sección axial en la figura 4 y que se indica en mm.

El rodillo (12) para precalent miento y estabilización (encogimiento) de B se calienta a 90°C. Por supuesto no es prácticamente posible obtener dicha alta posición en el paso de los rodillos (6a) a (10) observada individualmente de ranura a ranura, pero es esencial que los errores en el paso no se acumulen en más de 0.05 mm. Esto se obtiene mejor cuando las partes de la superficie se elaboran de segmentos y se eliminan los errores acumulados mediante rebajado fino de los extremos de los segmentos o cuando pliegos o láminas (láminas delgadas) se insertan entre los segmentos. En la máquina piloto actual, la longitud de la parte ranurada de cada superficie de rodillo es de aproximadamente 450 mm y se ensambla de 3 segmentos. Se considera que en una máquina industrial, los rodillos se pueden elaborar de una longitud de hasta 5 mm, pero en ese caso la precisión de extremo a extremo debe ser verificada con mediciones láser y deben realizarse ajustes según se explique. La parte principal del estirado transversal, la cual es la base para la formulación de la acanaladura en ? y la cual forma las primeras zonas atenuadas posteriormente las zonas las cuales se vuelven las bases, y no las crestas de las acanaladuras en el laminado - se llevan a cabo por engranado entre rodillos (7) y (8) y se localizan en una zona sobre y cercana a las crestas del rodillo (8). Esto es debido a que el rodillo (8) está caliente y tiene una cresta relativamente afilada, mientras que el rodillo (7) está frió y tiene una cresta mucho más redondeada (un radio mayor de curvatura R) . Es relevante también a este respecto que la capa A esté orientada uniaxialmente en la dirección de la máquina y por lo tanto tenga una alta tendencia a "estrechamiento" y forme zonas atenuadas delimitadas de manera precisa cuando es estirada transversalmente . La función del rodillo (6a) es precalentar las zonas las cuales van a ser estiradas sobre las puntas del rodillo (8) . En este ejemplo, la "base" en las crestas del rodillo (6a) son más anchas que el diámetro de las crestas del rodillo (8) . Esto ha sido seleccionado con el fin de contrarrestar la tendencia pronunciada en la película para el estrechamiento, en otras palabras, para elaborar los límites de las primeras zonas atenuadas más lisas. En otros casos, por ejemplo cuando la capa ? tiene una orientación transversal pronunciada y por lo tanto no presenta tendencia a estrechamiento por estirado transversal, la base de las crestas del rodillo (6a) las cuales precalientan la película deben ser no mayores que la base sobre las crestas del rodillo (8) . Entre los rodillos (6a) y (7) debe establecerse un acoplamiento ligero pero casi nulo para evitar ondulaciones, pero sin estirar las películas. Habiendo dejado el rodillo (8) de estirado transversal, la capa A se toma sobre el rodillo (9) de transferencia. Este presenta la alta temperatura que se muestra con el fin de ayudar al conformado de las acanaladuras en las zonas las cuales no han sido estiradas. En esta etapa, las primeras zonas atenuadas aún están curvadas profundamente, pero cuando (A) ha sido tomada por la parte plana de 0.4 mm de anchura las crestas (bases) sobre el rodillo (10) de laminado ranurado, las primeras zonas atenuadas son aplanadas casi sobre la totalidad de la anchura, excepto en sus limites en donde el espesor se incrementa gradualmente. El contrarrodillo recubierto con caucho se calienta desde su interior al hacer circular agua como en los otros rodillos calentados y además se calienta desde el exterior con aire caliente con el fin de mantener la superficie a una temperatura de 105°C. Antes de la prueba experimental, se ajustan las posiciones axiales de los rodillos ranurados con mucha precisión, entre si, de manera que exista engranado entre rodillos ranurados adyacentes. El engranado entre los rodillos (7) y (8) se establece para hacer una profundidad del acanalado de 0.40 mm, medido al microscopio en una sección transversal del laminado terminado. Como ya se ha mencionado, el engranaje entre los rodillos (6a) y (7) se establece en casi cero. El acoplamiento o engranaje de los rodillos (8) a rodillo (9) y del rodillo (9) al rodillo (10) se ajusta para que sea exactamente cero. El paso de los rodillos (14a) y (14b) ranurados prof ndamente es de 10 mm. Su engranaje se ajusta para permitir un encogimiento máximo de la capa B en la dirección perpendicular a la-dirección de la máquina, sin provocar ningún pliegue o plisado en el estado final de esta capa. Los rodillos (6a) a (10), los rodillos (12) y los rodillos (14a y b) todos son impulsados a la misma velocidad circunferencial, mientras que el rodillo (11) es impulsado por el rodillo (10) y los demás rodillos permanecen libres. Por medio del calentamiento de la placa (A) sobre los rodillos (8), (9) y (10) se adquiere una alta tendencia al encogimiento longitudinal pero se mantiene tensada hasta que pasa el estrechamiento entre los rodillos (10) y (11) y de esta manera se vuelve laminado por puntos a la placa B. Después mientras aún está en el rodillo (10) se desarrolla su encogimiento y se provoca que la capa (13) se rice, formando sus acanaladuras. El rodillo (13) de salida libre tiene una superficie aislante del calor de manera que el laminado aún, en cierta medida es susceptible de ser conformado en este rodillo. La superficie del rodillo está ligeramente corrugada, específicamente en un ondulado el cual observado en la dirección axial tiene una forma sinusoidal con una longitud de onda de 10 mm y una profundidad de 1.0 mm. Esto elimina esencialmente la tendencia del laminado a rizarse. Mientras abandona el rodillo (13) bajo poca tensión, el laminado se enfría al aire. Las mediciones muestran que la capa A se ha contraído 20% después de la etapa de laminado y la capa B se ha enrollado correspondientemente. La altura de estas acanaladuras se mide y es de 0.5 itim. Ejemplo 2 Se repite el procedimiento del ejemplo 1 con la diferencia de que la división de las ranuras axiales en el rodillo de laminado recubierto con caucho se cambia de 2.0 mm a 1.0 mm y la base es de 0.5 mm. Esto también produce acanaladuras en B por el encogimiento de A. Se mide la altura de estas acanaladuras y es de 0.25 mm. Ejemplo 3 La película producida como se explica en el ejemplo 1 se calienta al aire hasta 115°C mientras los bordes paralelos a las acanaladuras de la capa A se fijan entre las abrazaderas, las cuales no obstante se establecen de manera que permiten que la capa B se encoja libremente. De esta manera, la longitud de onda en la capa A se reduce a 0.8 mm. Ejemplo 4 El laminado del ejemplo 1 se somete al procedimiento que se explica en relación con las figuras 14 y 14a, no obstante, dado que los dos rodillos para perforación son de solo aproximadamente 400 mm de largo y se construyen para pruebas experimentales breves, es posible simplificar esta construcción. La cuña formada por los picos (202) y (205) se elabora como una parte con el manguito de acero (201) de cada rodillo. Además, las muchas placas de teflón se sustituyen por un recubrimiento sencillo con un aglutinante epóxico de dos componentes. Los bordes de los picos formados por cuña se extienden 0.2 mm sobresaliendo en este recubrimiento. La longitud de este borde es de 5 mm. La temperatura del borde es de aproximadamente 150°C y la temperatura sobre la superficie de la cubierta epóxica es de aproximadamente 120 °C. La distancia desde un pico a cada uno de sus 4 colindantes es de 40 mm, medido desde el borde medio al borde medio. El laminado se perfora primero sobre un lado para formar un primer patrón de perforaciones, después en un segundo proceso separado en el otro lado para formar un segundo patrón de perforaciones. Durante este segundo proceso es controlado manualmente de manera que el segundo patrón de perforaciones se ajusta correctamente con el primer patrón para proporcionar desplazamiento máximo entre los dos patrones (en la producción práctica, la segunda serie de perforaciones por supuesto debe llevarse a cabo en linea con la primera serie) . El laminado con patrones de perforaciones desplazados mutuamente en sus dos lados se convierte en una bolsa pequeña y después se llena con aproximadamente 10 cm de agua dentro de la bolsa, la cual se suspende en un conjunto de bastidores que sujetan la parte inferior horizontal recta y permiten que el agua gotee hacia abajo. El agua continua goteando hasta que su superficie permanece a 20 mm sobre la parte inferior y después deja de gotear. Se puede concluir que los canales capilares finos en el laminado pueden resistir una presión de agua de 20 mm debido a su finura y propiedades hidrofóbicas . Se hace notar que el laminado de mi solicitud de patente copendiente número O-A-02102592 mencionada en la introducción, en la cual la capa A está acanalada y la capa B es plana, se ha encontrado que muestra propiedades similares cuando las acanaladuras son similarmente finas, las perforaciones están distribuidas de manera similar y el material es similarmente hidrofóbico. No obstante, en ese caso, las perforaciones en la capa B (la capa plana) no se pueden realizar de la misma manera muy práctica. Ejemplo 5 Este ejemplo ilustra el uso de encogimiento de una capa A orientada longitudinalmente para producir una A/B de dos capas en la cual A no está acanalada y B está acanalada transversalmente . El procedimiento es el mismo que en el ejemplo 1, excepto con la diferencia importante de que los rodillos (6a), (7), (8), (9) y (10) se intercambian por rodillos lisos (los números de referencia •aquí permanecen iguales) y el rodillo (6a) se suministra con un contrarrodillo de caucho para evitar que la película se deslice sobre el mismo. El rodillo (11) recubierto con caucho es el mismo que en el ejemplo 1, es decir, es suministrado con ranuras axiales de paso 2.0 mm y de base 1.0 mm. (En este caso, se puede obtener el mismo efecto cuando el rodillo 11 recubierto de caucho es plano y el rodillo 10 de acero coincidente se suministra con ranuras axiales de paso de 2.0 mm y de base de 1.0 mm) . Los rodillos (6a) y (7) se mantienen a temperatura ambiente mientras que los rodillos (8) , (9) , (10) y (11) se controlan a la temperatura de laminación de 105°C y la temperatura del rodillo (12) , el cual precalienta a la capa B y debido a los pliegues introducidos por los rodillos 14a y b esencialmente elimina su tendencia a el encogimiento transversal, y es controlado a 90°C. La composición de ambas capas y el estirado en frío antes del "proceso de la figura 5" es exactamente como en el ejemplo 1. Al igual que en dicho ejemplo, la orientación transversal en la capa B se obtiene por soldadura de longitudes cortas de película orientada longitudinalmente junta. Los rodillos (6a) a (10), el rodillo (12) y los rodillos (14a y b) son todos impulsados a la misma velocidad circunferencial, mientras que el rodillo es impulsado por el rodillo (10) y los otros rodillos permanecen libres. Mediante el calentamiento de la capa (A) sobre los rodillos (8), (9) y (10) se adquiere una alta tendencia al encogimiento longitudinal, pero dado que los contrarrodillos mantienen a (A) firmemente a los rodillos (6a) y' (10) el encogimiento se lleva a cabo después de la laminación con la capa B, y dado que la unión se establece a lo largo de las áreas lineales transversales, este encogimiento provoca que B se "rice" a acanaladuras entre las áreas unidas . Esto también proporciona al laminado con una tendencia a ondulado pero dicha tendencia se elimina esencialmente por el rodillo 13 debido a su superficie ligeramente ondulada. El laminado final consiste de una placa ? orientada longitudinalmente plana y una placa B orientada transversalmente y acanalada transversalmente . La longitud de onda de las acanaladuras es de aproximadamente 1.5 mm. - 97 - poliolefina . 44. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 43, caracterizado porque antes del proceso de unión por lo menos una de las capas es estirada en estado sólido en las zonas estrechas para formar primeras zonas atenuadas las cuales son paralelas a la dirección seleccionada de acanaladura en la capa, el estirado generalmente es perpendicular a dicha dirección y se lleva a cabo entre un conjunto de rodillos ranurados tanto diferentes del rodillo ranurado para laminación y de manera tal que el rodillo ranurado para laminación se coordina con el conjunto de rodillos ranurados para estirado de manera tal que cada zona de unión se vuelve principalmente localizada dentro de una primera zona atenuada. 45. El método como se describe en la reivindicación 44, caracterizado porque antes o después de la formación de las primeras zonas atenuadas, otro conjunto de rodillos ranurados produce segundas zonas atenuadas las cuales son otra serie de zonas estrechas orientadas en estado sólido en la misma capa, paralelo con las primeras zonas atenuadas y más estrechas que estas últimas, mientras que los rodillos ranurados los cuales producen la segunda zona atenuada se coordina con los rodillos ranurados los cuales producen las primeras zonas atenuadas de manera que - 101 - ranurados y calentados, los rodillos ranurados en la hilera comienzan con los rodillos de estirado ranurados y terminan con el rodillo ce laminación ranurado cada uno está en proximidad cercana a su adyacente o adyacentes, en donde cada uno de los rodillos ranurados en la hilera tiene el mismo paso cuando se mide en su temperatura de operación respectiva, y se ajustan mutuamente en la dirección axial para alineación de las ranuras. 54. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 50, caracterizado porque cada rodillo ranurado utilizado para formar las acanaladuras en una de las capas y cada rodillo ranurado utilizado para formar las primeras zonas atenuadas en esta capa de acuerdo con la reivindicación 44 si se producen tales zonas, y cada rodillo ranurado utilizado para formar la s segundas zonas atenuadas de acuerdo con la reivindicación 45 si tales zonas se forman en esta capa y un rodillo ranurado el cual sigue la capa antes y durante la laminación si se utiliza dicho rodillo, son rodillos en los cuales las ranuras son esencialmente paralelas con el eje del rodillo, y se proporciona un medio para mantener a las acanaladuras en la capa en las ranuras respectivas durante el paso desde la posición en donde se forman la canaladuras a la posición en donde se lleva a cabo la laminación, el medio de retención está adaptado para evitar el frotamiento friccional sobre - 118 - las reivindicaciones 74 a 98 en el cual el paso de cualquier rodillo ranurado es no mayor de 4 mm, preferiblemente no mayor de 3 mm, de manera más preferible no mayor de 2 mm.

Claims

- 84 - REIVINDICACIONES 1. Un laminado que comprende una capa (?) formada de película única o formada de película múltiple y otra capa (B) formada de película única o formada de película múltiple, ambas consisten principalmente de un material polimérico termoplástico orientable en el cual A tiene una configuración acanalada y B en un primer lado se une adhesivamente en zonas de unión a las crestas en un primer lado de A, caracterizado porgue: a) B también tiene una configuración acanalada, la dirección de acanaladura de B forma un ángulo generalmente de aproximadamente 30° hasta, e incluyendo 90°, respecto a la dirección de acanaladura de A y las zonas de unión están en las crestas del primer lado de B para producir unión por puntos con las crestas del primer lado A, b) la unión adhesiva es: i) directamente de A a B y se establece a través de una capa de laminación sobre A o B; ii) se establece a través de una película de unión delgada separada; o iii) a través de una tela fibrosa adaptada para unión, y c) las longitudes de onda de las acanaladuras en A o B son no mayores de 5 mm y las longitudes de onda de las acanaladuras en A y B son menores de 10 mm. 2. El laminado como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque ya sea el espesor de - 85 - cada una de las capas generalmente es el mismo en las zonas unidas y no unidas, o por lo menos una de las capas muestra primeras zonas atenuadas en estado sólido que se extiende paralelas a la dirección de la acanaladura, cada zona de unión está localizada dentro de la primera zona atenuada por lo que cada zona atenuada se entiende como delimitada por las posiciones en donde el espesor es un promedio entre el espesor mínimo de esta capa con la primera zona atenuada y el espesor máximo de la capa dentro de la zona no unida adyacente. 3. El laminado como se describe en la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la longitud de onda de la acanaladura en cada una de las dos capas es no mayor de 4 mm, preferiblemente no mayor de 3 mm y de manera aún más preferible no mayor de 2 mm. 4. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en cada una de las dos capas la longitud curvada de una acanaladura es en promedio por lo menos 5%, y preferiblemente por lo menos 10% mayor que la longitud de onda lineal, la longitud curvada se entiende como la longitud de una curva a través de la sección transversal de una onda de acanaladura completa que incluye la zona de unión, curva la cual se encuentra en la parte media entre las dos superficies de la capa. - 86 - 5. El laminado como se describe en la reivindicación 4, caracterizado porque en por lo menos una de las capas el promedio es de por lo menos 15%. 6. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la anchura de cada zona de unión en por lo menos una de las capas es no menor de 15%, preferiblemente no menor de 20%, y de manera aún más preferible no menor de 30% de la longitud de onda de la acanaladura. 7. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las acanaladuras en por lo menos una de las dos capas se conforman uniformemente y se extienden en una conformación generalmente rectilínea. 8. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las acanaladuras en por menos una de las dos capas mientras se extiende principalmente a lo largo de una dirección, están curvadas o en zigzag o ramificadas. 9. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las acanaladuras en por lo menos una de las dos capas mientras se extiende principalmente a lo largo de una dirección están conformadas de manera diferente en un patrón el cual proporciona un efecto visual que muestra un nombre, texto, logotipo o similar. 10. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque por lo menos una de las dos capas tiene un brillo metálico o iridiscente, o las dos capas tienen colores diferentes. 11. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la dirección principal en la cual se extiende las acanaladuras de A generalmente es sustancialmente perpendicular a la dirección principal en la cual se extienden las acanaladuras de B. 12. El laminado como se describe en la reivindicación 11, caracterizado porque una de las dos direcciones coincide esencialmente con la dirección de la dirección de la máquina de la laminación. 13. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque A, fuera de sus primeras zonas atenuadas si están presentes dichas zonas, está orientado molecularmente de manera principal en una dirección paralela a la dirección de sus acanaladuras o en una dirección cercana a esta última, determinada por las pruebas de encogimiento. 14. El laminado como se describe en la reivindicación 13 , caracterizado porque B también está orientado molecularmente y la orientación de B fuera de sus - 88 - primeras zonas atenuadas, si están presentes dichas zonas, es mayor que la orientación promedio de A en la misma dirección fuera de sus primeras zonas atenuadas, si están presentes dichas zonas, las dos orientaciones son observables por pruebas de encogimiento. 15. El laminado como se describe en las reivindicaciones 13 ó 14, caracterizado porque la tensión elástica en A en una dirección paralela con sus acanaladuras o la tensión elástica en B en una dirección paralela con sus acanaladuras, ambas refiriéndose a la sección transversal de la capa respectiva y determinada por las tiras estrechas no unidas a una velocidad de extensión de 500% min""1, es no menor de 30 MPa, preferiblemente no menor de 50 MPa, y de manera aún más preferible no menor de 75 MPa. 16. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque B tiene un coeficiente de elasticidad - menor que A, ambos medidos en al dirección perpendicular a la dirección de la acanaladura de A. 17. El laminado como se describe en la reivindicación 13, caracterizado porque la selección del material para B y la profundidad de la acanaladura para A es tal que .al estirar el laminado perpendicular a la dirección de la acanaladura de A hasta el punto en donde ha - 89 - desaparecido la ondulación de A, B aún no ha experimentado ninguna deformación plástica significativa, preferiblemente B comprende un elastómero termoplástico . 18. El laminado como se describe en la reivindicación 13, 14 ó 15, caracterizado porque B, fuera de sus primeras zonas atenuadas si están presentes dichas zonas, tiene una dirección principal de orientación molecular paralela a la dirección de las acanaladuras o en una dirección cercana a esta última, como es demostrable por pruebas de encogimiento. 19. El laminado como se describe en la reivindicación 13, caracterizado porque A está constituido de varias películas, y la dirección principal de la orientación molecular es la resultante de diferentes orientaciones monoaxiales o biaxiales en las películas opcionalmente dirigidas de manera mutua, diferente. 2.0. El laminado como se describe en la reivindicación 18, caracterizado porque B está constituido de varias películas, y la dirección principal de orientación es la resultante de orientaciones monoaxiales o biaxiales diferentes en las películas que opcionalmente están dirigidas mutuamente de modo diferente. 21. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el cual las primeras zonas atenuadas están presentes en por lo menos una de las - 90 - dos capas, caracterizado porque si tales zonas de capa atenuadas se extienden en su dirección transversal sobrepasando las zonas correspondientes de unión dentro de las zonas- no unidas de la capa, las extensiones dentro de cada zona no unida se limitan a una anchura total la cual deja más de la mitad y preferiblemente no menos de 70% de la anchura de la zona no unida de manera que no pertenece a ninguna primera zona atenuada, estas anchuras son las distancias medidas a lo largo de las superficies curvadas. 22. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en el cual las primeras zonas atenuadas están presentes en por lo menos una de las capas y en las cuales las zonas de unión generalmente coinciden con las primeras zonas atenuadas. 23. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el cual las primeras zonas atenuadas están presentes en por lo menos una de las dos capas, caracterizado porque una segunda zona atenuada en estado sólido entre cada par de primeras zonas atenuadas adyacentes, las segundas zonas atenuadas son más estrechas que las primeras zonas atenuadas y se localizan sobre crestas no unidas de la capa respectiva. 24. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el cual por lo menos una de las dos capas muestra zonas atenuadas en - 91 - estado sólido, caracterizado porque la primera de las zonas atenuadas de la capa están atenuadas de manera que el espesor mínimo en tal es menor de 75% del espesor máximo de la capa en la zona no unida, preferiblemente menor de 50% y de manera mucho más preferible menor de 30% de dicho espesor máximo. 25. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque A y B consisten de material el cual es orientable a temperatura ambiente, preferiblemente consiste principalmente de poliolefina. 26. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la unión por puntos entre las capas A y B se lleva a cabo a través de una capa de superficie que funde a menor temperatura sobre por lo menos una de las capas, formada en un procedimiento de coextrusión. 27. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque por lo menos una de las capas comprende una película de barrera, por ejemplo, para protección contra oxígeno u otros materiales gaseosos. 28. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque por lo menos parte de las acanaladuras en una o ambas capas - 92 - se aplanan a intervalos y preferiblemente se unen a través de cada una de la totalidad de la anchura en las posiciones aplanadas para hacer que los dos arreglos de acanaladuras formen receptáculos cerrados. 29. El laminado como se describe en · la reivindicación 28, caracterizado porque las porciones aplanadas de un número de acanaladuras mutuamente adyacentes o de todas las acanaladuras están en un arreglo. 30. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, caracterizado porque la elección del material polimérico o por un relleno incorporado o por orientación, el coeficiente de elasticidad E en por lo menos una de las capas, metida en la zona no unida de la capa en la dirección paralela a la acanaladura, como un promedio sobre la zona no unida es no menor de 700 MPa, y preferiblemente no menor de 1000 MPa. 31. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque por lo menos parte de los canales formados por las acanaladuras en A y B, canales los cuales pueden ser cerrados a receptáculos, contienen un material de relleno en forma particular, fibrosa,- filamentosa o liquida. 32. El laminado como se describe en la reivindicación 31, caracterizado porque el material es un conservador para alimentos diseñado para ser empacado - 93 - dentro o protegido por el laminado, preferiblemente un eliminador de oxigeno o eliminador de etileno, un biocida, tal como un fungicida o bactericida, un inhibidor de corrosión o un agente ignifugo, opcionalmente con microperforaciones colocadas en las acanaladuras para mejorar el efecto del conservador. 33. El laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tanto A como B se suministran con una multitud de perforaciones, por lo que las perforaciones no llegan a los puntos unidos, y las perforaciones en A se desplazan de las perforaciones en B de manera que provocan que el gas o liquido cuando pasa a través del laminado, corra cierta distancia a través de las acanaladuras generalmente paralelas a las superficies principales del laminado; los canales formados por las acanaladuras se pueden cerrar para formar receptáculos. 34. El laminado como se describe en la reivindicación 33, caracterizado porque los canales o receptáculos contienen material de relleno adaptados para actuar como un material de filtro al sujetar de regreso partículas suspendidas de un fluido que pasa a través de los canales o receptáculos o es un absorbente o un intercambiador iónico capaz de absorber o someter a intercambio iónico materia disuelta en el fluido, el - 94 - relleno opcionalmente está formado por fibras o formado por hilos . 35. El laminado como se describe en la reivindicación 34, en el cual, mediante la selección de las propiedades hidrofóbicas de por lo menos las superficies internas de los canales o los receptáculos formados por las acanaladuras y mediante selección de la separación pequeña de los canales o receptáculos, y selección de las distancias entre perforaciones mutuamente desplazadas en A y B, se obtiene un equilibrio deseable entre la presión necesaria para permitir que el agua a través de laminado y la capacidad de los laminados permite que el aire y el vapor pasen a través de los mismos. 36. El laminado como se describe en la reivindicación 33, caracterizado por una pelusa de porciones de película similar a fibra que sobresale de los limites de las perforaciones de por lo menos una superficie del laminado . 37. El laminado como se describe en la reivindicación 35 o 36, utilizado como una lámina de soporte sanitario, preferiblemente sobre un pañal o como una lámina para cubrir a un paciente durante una cirugía. 38. El laminado como se describe en la reivindicación 35 ó 36, utilizado para aislamiento de edificios. - 95 - 39. El laminado como se describe en la reivindicación 33 ó 34, utilizado como un geotextil el cual permite que pase el agua pero retiene las partículas finas. 40. Una bolsa elaborada del laminado como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 33, caracterizada porque las acanaladuras en una de las dos superficies principales de la bolsa generalmente son perpendiculares a las acanaladuras sobre la otra superficie principal de la bolsa. 41. Un método de fabricación de un laminado de una primera capa formada de película única o formada de película múltiple con una segunda capa formada de película única o formada por película múltiple, ambas consisten principalmente de un material polimérico termoplástico orientable, en el cual la primera capa tiene una configuración de acanaladura ondulada y la segunda capa en el primer lado se une adhesivamente en zonas de unión a las crestas en un primer lado de A, en el cual además la estructura de acanaladura ondulada de la primera capa se forma mediante el uso de un rodillo ranurado, y la unión con la segunda capa se lleva a cabo bajo calor y a una presión y también bajo el uso de un rodillo ranurado, el método está caracterizado porque: a) la segunda capa también se le proporciona una configuración ondulada, por lo que bajo el uso de por lo menos un rodillo ranurado, la - 96 - dirección de acanaladura de la segunda capa se elabora en un ángulo respecto a la dirección de acanaladura de la primera capa y las zonas de unión se establecen sobre las crestas del primer lado de la segunda capa para introducir unión por puntos con las crestas sobre el primer lado de la primera capa, b) el adhesivo de unión; i) es directamente primero a segunda capa y se establece a través de una capa de laminación sobre por lo menos una de estas capas; ii) se establece a través de una película de unión delgada separada; o iii) se establece a través de una tela fibrosa adaptada a la unión, y c) las longitudes de onda de las acanaladuras en ambas capas no son mayores de 10 mm y las longitudes de onda de las acanaladuras en por lo menos una de las capas son no mayores de 5 mm. 42. El método como se describe en la reivindicación 41, caracterizado porque las películas que constituyen por lo menos una de las dos capas se elaboran por coextrusión en las cuales se coextruye una capa de superficie con punto de fusión menor para permitir la laminación sin ninguna fusión del cuerpo principal de las capas . 43. El .método como se describe en la reivindicación 41 ó 42, caracterizado porque las dos capas consisten de material el cual es orientable a temperatura ambiente, preferiblemente consiste principalmente de - 98 - cada segunda zona atenuada se localiza generalmente en la parte media entre dos primeras zonas atenuadas adyacentes. 46. El método como se describe en la reivindicación 44, en el cual la capa de laminación se calienta a la temperatura de laminación por calentamiento desde el lado opuesto de la capa, y en la cual la temperatura del rodillo de laminado y el espesor de la película en las primeras zonas atenuadas son tales que permiten que la capa de laminación alcance la temperatura de laminación mientras el espesor de la capa fuera de la zona atenuada la cual está en contacto con las crestas del rodillo de laminación ranurado es tal que la capa de laminación fuera de la zona atenuada no alcanza la temperatura de laminación, en donde las primeras zonas atenuadas y las zonas de unión se vuelven generalmente coincidentes . 47. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 46, caracterizado porque el paso del rodillo ranurado el cual produce la laminación sobre las crestas está en la parte más alta, de 3.0 itim, preferiblemente no mayor de 2.0 mm y de manera aún más preferible no mayor de 1.5 mm. 48. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 47, caracterizado porque antes de la formación de la estructura de acanaladura ondulada y si - 99 - se utilizan los métodos de las reivindicaciones 44 a 46, también antes de la formación de las zonas atenuadas, la película o películas que constituyen por lo menos una de las capas se suministran con orientación en una o ambas direcciones, la dirección principal resultante de orientación es tal que la capa está esencialmente en la dirección la cual se selecciona para volverse subdirección de acanaladura. 49. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 48, caracterizado porque por lo menos una parte de la profundidad de cada acanaladura en por los menos una 'de las dos capas se lleva a cabo después de la laminación por encogimiento térmico de la otra acanaladura en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección predeterminada de tales acanaladuras. 50. El método como se describe en la reivindicación 44, caracterizado porque la formación de tira distinta adecuadamente de la primera zona atenuada se establece por lo menos en parte al proporcionar a las crestas sobre el rodillo de estirado ranurado diseñado para producir las tiras una temperatura la cual es superior que la temperatura sobre las crestas en el otro rodillo de estirado ranurado al proporcionar a las crestas sobre el rodillo de estirado ranurado diseñado para producir las tiras un radio de curvatura el cual es menor que el radio - 100 - de curvatura de las crestas sobre el rodillo de estirado ranurado coincidente. 51. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 50, caracterizado porque la estructura de acanaladura en una de las capas se establece esencialmente en la dirección de la máquina bajo un proceso de orientación generalmente transversal al tomar la capa antes de la laminación a través de un conjunto de rodillos ranurados engranados impulsados mutuamente, las ranuras en los rodillos son circulares o helicoidales y forman un ángulo de por lo menos 60° con el eje del rodillo. 52. El método como se describe en la reivindicación 51, caracterizado porque la capa se hace pasar directamente desde su salida desde el último de los rodillos de estirado y acanalado ranurados al rodillo de laminación ranurado, estos dos rodillos ranurados están en proximidad cercana entre si y tienen el mismo paso cuando se mide en cada una de las temperaturas operacionales y se ajustan mutuamente en la dirección axial para alineación de las ranuras. 53. El método como se describe en la reivindicación 51, caracterizado porque la capa se hace pasar desde su salida desde el último de los rodillos ranurados y acanalados al rodillo de laminación ranurado sobre uno o una serie de rodillos de transferencia - 102 - la capa durante su pasaje. 55. El método como se describe en la reivindicación 54, caracterizado porque las acanaladuras en esta capa se forman mediante el uso de un chorro de aire o una hilera transversal de chorros de aire los cuales dirigen a A dentro de las ranuras sobre el rodillo de formación. 56. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 54 ó 55, caracterizado porque las primeras zonas atenuadas se forman de acuerdo a la reivindicación 44 por rodillos ranurados que actúan en coordinación con el rodillo ranurado utilizado para laminación, y la coordinación consiste en una regulación fina automática de las velocidades relativas entre los rodillos ... 57. El método como se describe en la reivindicación 56, caracterizado porque las segundas zonas atenuadas se forman como se describe en la reivindicación 45 por rodillos ranurados que actúan en coordinación con los rodillos ranurados utilizados para producir las primeras zonas atenuadas, y la coordinación consiste en una regulación fina automática de las velocidades relativas entre los rodillos. 58. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 57, caracterizado porque después - 103 - de la laminación por lo menos alguna de las acanaladuras en cada capa están aplanadas en lugares colocados a intervalos, preferiblemente bajo calor y presión suficientes para unir las capas entre si en los lugares de manera que los dos arreglos de acanaladuras juntos formen receptáculos cerrados . 59. El método como se describe en la reivindicación 58, caracterizado porque por lo menos parte del aplanado se lleva a cabo con barras o espigas las cuales tienen su dirección longitudinal distribuida generalmente en la dirección de la máquina o en una dirección transversal a esta. 60. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 59, caracterizado porque el material particulado, liquido o formado por fibra o hilo se rellena en algunos de por lo menos alguno de los canales formados por los dos arreglos de acanaladuras, este llenado se lleva a cabo antes o durante la laminación. 61. El método de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque, después del llenado los canales rellenados se cierran a intervalos por presión y calor para formar receptáculos llenados. 62. El método como se describe en la reivindicación 60 o en la reivindicación 61, caracterizado porque antes de, simultáneamente con o después de la etapa - 104 - de llenado se hace perforaciones en el laminado, en por lo menos uno de los lados para ayudar a que el material de llenado o parte del mismo se disipe en la parte circundante o permitir que el aire o el liquido pase a través del material de llenado. 63. El método como se describe en las reivindicaciones 41 a 62, caracterizado porque está elaborado como una multitud de perforaciones en la primera y la segunda capa, pero limitada a áreas en donde las dos capas no están unidas, y las perforaciones en la primera capa se desplaza de las perforaciones en la segunda capa para impulsar al aire o al liquido el cual pasa a través de laminado para que corra a cierta distancia a lo largo de uno o más canales. 64. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 41 a 63, caracterizado porque en una etapa de proceso se funden una multitud de perforaciones en la primera pero no en la segunda capa o en la segunda pero no en la primera, y estas perforaciones se forman por acanaladuras en contacto de la primera capa con partes de superficies sobresalientes de un rodillo caliente, el cual se mueve a esencialmente la misma velocidad que el laminado . 65. El método como se describe en la reivindicación 64, caracterizado porque las perforaciones - 105 - se forman, al poner en contacto acanaladuras de la segunda capa con partes de superficie que sobresalen, pref riblemente afiladas de un rodillo caliente, las cuales se mueven esencialmente a la misma velocidad que el laminado, mientras que el material aislante de calor evita que las acanaladuras tengan contacto con las superficies calientes de rodillo, y preferiblemente el laminado es prensado hacia las partes sobresalientes por medios de chorros de aire. 66. El método como se describe en la reivindicación 64 o en la reivindicación 65, caracterizado porque se arrastra una pelusa sobresaliente de porciones de película similares a fibra desde la parte circundante fundida de las perforaciones por aire impulsado entre el laminado y el rodillo caliente, en donde el laminado abandona al rodillo. 67. Un método para fabricar un laminado de una primera capa con una segunda capa ambas consisten principalmente de un material polimérico termoplástico orientable y cada uno tiene una cara que comprende una capa de laminación en la cual la primera y segunda capas se suministran continuamente en una relación cara a cara con las capas de laminación en contacto directo entre si un par de rodillos de laminación entre los cuales se aplica calor y presión, por lo que las capas de laminación se adhieren - 106 - entre si, en -el cual la segunda capa está orientada de manera principalmente transversal en la dirección de la máquina, y generalmente no es susceptible de encogerse en estado sólido en la dirección transversal a su orientación, y la primera capa tal cual es alimentada a los rodillos de laminación y es encogible por calor principalmente en una dirección de encogimiento la cual generalmente es paralela a la dirección de la máquina, los rodillos de laminación aplican calor y presión en zonas de unión distribuidas en lineas rectilíneas continuas o discontinuas que se extienden en una dirección la cual es generalmente perpendicular a la dirección de encogimiento, y después de laminación, se provoca que la primera capa se encoja en estado sólido o semisólido en la dirección de encogimiento, por lo que la segunda capa se vuelve acanalada con acanaladuras que se extienden perpendiculares a la dirección de encogimiento y que tienen una longitud de onda como máximo de aproximadamente 5 irai. 68. El método de fabricación de un laminado de una primera capa con una segunda capa ambas consisten principalmente de un material polimérico termoplástico orientable y cada una tiene una cara que comprende una capa de laminación en la cual la primera y segunda capas se alimentan continuamente en una relación cara a cara con las capas de laminación en contacto directo entre sí entre un - 107 - conjunto de dispositivos de laminado entre los cuales se aplica calor y presión por lo que las capas de laminación se adhieren entre sí, en la cual la segunda capa se orienta de manera principalmente transversal en la dirección de la máquina, y generalmente no es susceptible de encogimiento en estado sólido en la dirección transversal a su orientación, y antes de los rodillos de laminación es estirada segmentalmente en su dirección de la máquina para introducir primeras zonas atenuadas perpendiculares a la dirección de la máquina, la primera capa tal cual es alimentada a los rodillos de laminación y es encogible por calor principalmente en una dirección de encogimiento la cual generalmente es paralela a la- dirección de la máquina, los dispositivos de laminación comprenden en un lado orientado hacia la segunda capa un rodillo plano calentado o una barra porosa calentada adaptada para producir una película de aire caliente para presionar las capas hacia el dispositivo de laminado opuesto, el cuál puede ser un rodillo o una barra similar, la velocidad de la máquina y las temperatura de los rodillos se adaptan para calentar la capa de laminación en la primera de las zonas atenuadas a la temperatura de laminación, pero no para calentar la capa de laminación en las zonas no atenuadas adyacentes a la temperatura de laminación, por lo que la unión se lleva a cabo únicamente en las zonas atenuadas, y después de la - 108 - laminación la primera capa es obligada a que se encoja en estado sólido o semisólido en la dirección de encogimiento, por lo que la segunda capa se vuelve acanalada con acanaladuras que se extienden perpendiculares a la dirección, de encogimiento y que tienen una longitud de onda en la parte más alta de aproximadamente 5 mm. 69. El método como se describe en la reivindicación 67 o en la reivindicación 68, en el cual la longitud de onda es como máximo de aproximadamente 3 mm. 70. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 67 a 69, en el cual la primera capa se mantiene sustancialmente plana durante el proceso de fabricación . 71. El método como se describe en la reivindicación 67, en el cual la primera capa se suministra con ondas antes de la laminación, la longitud de onda es como máximo de aproximadamente 5 mm, preferiblemente como máximo de 3 mm y las zonas de laminación están sobre las crestas de un lado de la primera capa ondulada. 72. El método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 67 a 71, caracterizado porque mediante el uso de un rodillo de separación, de una superficie ligeramente ondulada, el laminado sobre la totalidad es suministrado con un ondulado longitudinal para eliminar la tendencia a rizado alrededor de su dirección transversal. - 109 - 73. El método como se describe en la reivindicación 67 en el cual las lineas rectilíneas son discontinuas y en el cual las discontinuidades en líneas adyacentes se alinean en la dirección de encogimiento. 74. Un aparato de laminado que comprende un rodillo ranurado para acanalado de una primera capa de material polimérico termoplástico, un rodillo ranurado para acanalado de una segunda capa de material polimérico termoplástico, un medio para dirigir la primera y segunda capas desde sus rodillos ranurados respectivos a una estación de laminado con las capas distribuidas en un contacto cara a cara entre sí y con las acanaladuras de la primera capa generalmente dirigidas en un ángulo respecto a las acanaladuras de la segunda capa, la estación de laminado comprende rodillos laminados ranurados los cuales aplican calor y presión entre las capas para unir las capas en las crestas de las acanaladuras de la segunda capa para formar un laminado, los rodillos acanalados y ranurados así como los rodillos laminados ranurados tienen pasos de ranura tales que en el laminado las capas tienen cada una acanaladuras de longitud de onda menor de 10 mm y las acanaladuras de por lo menos una de las capas tienen una longitud de onda no mayor de 5 mm. 75. El aparato como se describe en la reivindicación 74, que comprende un primer conjunto de - 110 - rodillos de estirado ranurados corriente arriba desde la estación de laminado para por lo menos una de las capas, los cuales estiran el material de la capa respectiva en un estado sólido y en una dirección generalmente perpendicular a las acanaladuras para formar primeras zonas atenuadas, en donde los rodillos de estirado ranurados, los rodillos de acanaladuras ranurados y los rodillos de laminado ranurados se coordinan de manera que las primeras zonas atenuadas se vuelven las crestas de las acanaladuras y las zonas de unión se localizan principalmente dentro de las primeras zonas atenuadas. 76. El aparato como se describe en la reivindicación 75 que comprende, entre los rodillos de estirado ranuradcs y la estación de laminado, un segundo conjunto de rodillos de estirado ranurados los cuales estiran el material de los mismos respectivamente en un estado sólido y en una dirección generalmente perpendicular a las acanaladuras para formar segundas zonas atenuadas que se extienden paralelas y entre las primeras zonas atenuadas las cuales son más estrechas que las primeras zonas atenuadas, por lo que las segundas zonas atenuadas se vuelven los canales de las acanaladuras. 77. El aparato como se describe en la reivindicación 75 ó 76 en el cual las crestas de las ranuras del rodillo de laminado son más anchas que la - 111 - • primera zona atenuada y en el cual el lado de la capa opuesta a la cara en contacto con la otra capa se calienta en al estación de laminado, preferiblemente mediante suministro de calor al interior del rodillo de laminado ranurado. 78. El aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 74 a 77 en el cual las ranuras en los rodillos se forman de manera que las acanaladuras en las dos capas generalmente son mutuamente perpendiculares, preferiblemente las acanaladuras en la primera capa son sustancialmente paralelas a la dirección de la máquina. 79. El aparato como se describe en la reivindicación 78 que comprende, corriente arriba de los rodillos acanalados, para al menos una de las capas, una estación de orientación para proporcionar a la capa con orientación uniaxial o .biaxial desequilibrada con la dirección de orientación principal que generalmente es paralela a la. dirección de la acanaladura. 80. El aparato como se describe en la reivindicación 75, en el cual los rodillos de estirado ranurados consisten de un conjunto de rodillos ranurados engranados mutuamente impulsados, las ranuras de los rodillos son circulares o helicoidales y forman un ángulo de por lo menos 60° con el eje de rodillo respectivo. 81. El aparato como se describe en la - 112 - reivindicación 80, en el cual el último de los rodillos de estirado ranurado está en proximidad cercana al rodillo de laminado ranurado y las ranuras de cada uno son del mismo paso a la temperatura de operación del aparato y se alinea. 82. El aparato como se describe en la reivindicación 80, el cual comprende uno o una serie de rodillos de transferencia ranurados calentados que se localizan entre el último de los rodillos de estirado ranurados y el rodillo de laminado ranurado, los rodillos adyacentes están cercanos, y las ranuras de los rodillos de estirado, de transferencia y de laminado tienen el mismo paso a la temperatura de operación del aparato y se alinean entre si. 83. El aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 74 a 82, en el cual el rodillo de acanaladura ranurado para uno de las capas tiene las ranuras distribuidas sustancialmente paralelas con el eje del rodillo y en el cual se proporciona un medio de sujeción sustancialmente sin ficción para retener las acanaladuras de la capa respectiva en las ranuras. 84. El aparato como se describe en la reivindicación 83, en el cual el medio de sujeción sin fricción comprende una diferencia de presión de aire entre lados opuestos de la capa y la ranura. 85. El aparato como se describe en cualquiera de - 113 - las reivindicaciones 74 a 84, en el cual corriente abajo del rodillo de laminado ranurado en la estación de laminado existe una estación de aplanado de acanaladura en la cual por lo menos parte de las acanaladuras en cada capa se aplanan y las capas se unen entre si por calor y presión para formar receptáculos cerrados. 86. El aparato como se describe en la reivindicación 85, en el cual la estación de aplanado de acanaladuras comprende barras o espigas que se extienden generalmente en la dirección de la máquina o en dirección transversal y contra rodillos, barras o espigas contra las cuales se apoyan. 87. El aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 74 a 86, que comprende un medio de llenado de acanaladura para llenar las acanaladuras de una o ambas capas antes o durante la estación de laminado con material particulado, fibroso o liquido. 88. El aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 74 a 87, que comprende un medio de perforación para cortar o fundir perforaciones en las acanaladuras de una o ambas capas en zonas no unidas. 89. El aparato como se describe en la reivindicación 88, en el cual el medio de perforación comprende un rodillo de perforación impulsado que tiene una distribución de proyecciones calentadas las cuales hacen - 114 - contacto y funden el material en las acanaladuras de la capa respectiva. 90. El aparato como se describe en la reivindicación 89, que comprende además salidas de aire presurizadas para dirigir aire en la capa mientras el material circundante a las perforaciones se funde. 91. El aparato como se describe en la reivindicación 89 ó 90, en el cual las acanaladuras de la capa se dirigen para ponerse en contacto con las proyecciones por chorros de aire dirigidos a la superficie de la capa opuesta al rodillo de perforación. 92. Un 'aparato de laminado que comprende un rodillo ranurado para acanalar una primera capa de material polimérico termoplástico encogxble por calor que tiene una dirección de encogimiento principal paralela a la dirección de acanaladura, un medio para dirigir continuamente la primera capa acanadala y la segunda capa de material termoplástico en una relación cara a cara a una estación de laminación, la estación de laminación comprende rodillos laminadores entre los cuales se aplica calor y presión en las zonas de laminación entre las crestas de las acanaladuras de la primera capa acanalada y la segunda capa, por lo que las zonas de unión se forman extendiéndose en lineas rectilíneas continuas o discontinuas a lo largo de las crestas de las acanaladuras en las cuales se unen - 115 - entre si las capas, el aparato comprende además por lo menos una estación de encogimiento en la cual la primera capa en el producto unido se calienta hasta su temperatura de calentamiento de encogimiento y se permite que se encoja, las zonas de unión están adaptadas para permitir que la segunda capa se acanale ante el encogimiento de la primera capa, la longitud de onda de la acanaladura es menor de 5 mm. 93. El aparato como se describe en la reivindicación 92, en el cual la segunda capa se alimenta a la estación de laminado como una tela sustancialmente plana. 94. El aparato como se describe en la reivindicación 92 ó 93, en el cual la estación de laminado comprende un par de rodillos ranurados, entre los cuales se aplica calor y presión para laminación, las ranuras del rodillo laminante en contacto con la primera capa están paralelas y bajo condiciones de operación tienen el mismo paso que las ranuras del rodillo de acanalado para la primera capa, y las ranuras del rodillo de laminado en contacto con la segunda capa se distribuyen en un ángulo, de preferencia sustancialmente perpendiculares a estas ranuras. . 95. El aparato como se describe en la reivindicación 92 ó 93, en el cual la estación de laminado - 116 - comprende un rodillo de laminado ranurado y un contra rodillo sustancialmente liso entre el cual se aplica calor y presión para laminación con el rodillo de laminado ranurado en contacto con la primera capa; las ranuras del rodillo de laminado ranurado son paralelas y, bajo condiciones de operación tienen el mismo paso que las ranuras del rodillo de acanalado para la primera capa. 96. El aparato como se describe en la reivindicación 95, el cual comprende una estación de estirado para la segunda capa en la cual la segunda capa se estira segmentalmente en estado sólido para producir primeras zonas atenuadas que se extienden en una dirección y en un ángulo respecto a la dirección de las acanaladuras de la primera capa, de manera preferible perpendiculares a la misma, en donde el rodillo de laminado sustancialmente liso se calienta a una temperatura la cual calienta la superficie opuesta de la segunda capa en las primeras zonas atenuadas a la temperatura de laminado mientras que en las áreas adyacentes no alcanzan dicha temperatura. 97. El aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 74 a 96 en el cual la base sobre la cresta de cada uno del rodillo de laminado ranurado es por lo menos 15%, de manera preferible por lo menos 20%, de manera más preferible por lo menos 30% del paso del ranurado de dicho rodillo. - 117 - 98. El aparato de laminado que comprende un rodillo ranurado para acanalar una primera capa de material polimérico termoplástico, un rodillo ranurado para acanalar una segunda capa de material polimérico termoplástico, un medio para dirigir la primera y segunda capas desde sus rodillos ranurados respectivos entre un conjunto de dispositivos de laminación con las capas distribuidas en un contacto cara a cara entre si y con las acanaladuras de la primera capa dirigidas generalmente en un ángulo respecto a las acanaladuras de la segunda capa, el conjunto de dispositivos de laminado comprende, en el lado orientado hacia la segunda capa, una barra porosa calentada y en el lado orientado hacia la primera capa, un dispositivo de laminado opuesto, en donde la barra porosa se adapta para producir una película de aire caliente para presionar las capas hacia el dispositivo de laminado opuesto y unir las capas uniéndolas en las crestas de las acanaladuras de la segunda capa para formar un laminado, y el dispositivo de laminado opuesto es un rodillo o una barra porosa, los rodillos de laminado ranurados tienen pasos de ranura tales que en el laminado las capas tienen, cada una, acanaladuras de una longitud de onda menor de 10 mm y las acanaladuras de por lo menos una de las capas tiene una longitud de onda no mayor de 5.mm. 99. El aparato como se describe en cualquiera de