MXPA04009267A - Policarbonato que tiene una alta viscosidad de extension. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a recipientes que contienen policarbonato, por lo que el policarbonato tiene propiedades reologicas especificas de extension. La presente invencion tambien se refiere a la produccion y el uso de estos recipientes.

Description

POLICARBONATO QUE TIENE UNA ALTA VISCOSIDAD DE EXTENSION DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a policarbonato con alta viscosidad de extensión y a recipientes que contienen este policarbonato. La presente invención también se refiere a la producción y al uso de estos recipientes. En teoría, se conocen los recipientes que contienen policarbonato. Estos recipientes se producen a partir de composiciones (también conocidas como compuestos) que contienen policarbonato y agentes adicionales, convencionales, a manera de ejemplo. Estas composiciones, que consisten del polímero (policarbonato) y los agentes adicionales, también se conocen como plásticos. Los ejemplos de los agentes adicionales, o aditivos, incluyen estabilizadores, ayudas de procesamiento y otros. Los recipientes que contienen policarbonato también pueden incluir otros componentes, tal como por ejemplo sellos de caucho o mangos elaborados de metal u otros materiales. Los recipientes que contienen policarbonato tienen numerosas propiedades ventajosas, tal como por ejemplo alta transparencia, buenas propiedades mecánicas, alta resistencia a influencias ambientales y prolongada vida de servicio, a la vez con bajo peso y una simple y barata capacidad de fabricación . REF: 158847 Por ejemplo, se pueden producir recipientes que contienen policarbonato por medio del proceso de moldeo por soplado con extrusión o por el proceso de moldeo por soplado con inyección. En general, en el proceso de moldeo por soplado con extrusión, el policarbonato se funde con un extrusor de tornillo único y se moldea a través de una boquilla para formar una pre-forma hueca autoestable. La pre-forma hueca usualmente cuelga desde la boquilla. Entonces se coloca un molde de soplado alrededor de la pre-forma hueca, apretando conjuntamente el extremo inferior de la pre-forma hueca. Dentro del molde, la pre-forma hueca entonces se infla de modo que la pre-forma hueca logra la forma deseada. Después de un periodo de enfriamiento, el molde se abre y se puede remover el recipiente (artículo hueco) . El proceso de moldeo por soplado con extrusión se describe por ejemplo en Brinkschróder, F. J. ; "Polycarbonate" en Becker, Braun, Kunststoff-Handbuch, Volumen 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Cari Hanser Verlag Munich, Viena 1992, páginas 257 a 264) . El proceso de moldeo por soplado con inyección es una combinación del moldeo por inyección y el moldeo por soplado.

El moldeo por soplado con inyección prosigue en tres etapas : 1. Moldeo por inyección de la pre-forma hueca en el intervalo de temperatura plástica del policarbonato. 2. Soplado de la pre-forma hueca en el intervalo termoplástico del policarbonato (el núcleo del molde de inyección también actúa como la prensa de sujeción de soplado) . 3. Desprendimiento del artículo hueco y enfriamiento opcional de la prensa de sujeción de soplado con aire . El moldeo por soplado con inyección se describe por ejemplo en Anders, Kaminski, A., Kappenstein, R. , "Polycarbonate" en Becker, /Braun, Kunststoff-Handbuch, Volumen 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Cari Hanser Verlag Munich, Viena 1992, páginas 223 a 225. La desventaja de los recipientes que contienen policarbonato, conocidos de la técnica anterior, es que no cumplen con ciertos requisitos que son importantes para el uso de los recipientes en la práctica. De esta manera, por ejemplo, los recipientes conocidos de policarbonato pueden explotar bajo carga mecánica severa. Esto puede presentarse, por ejemplo, si un recipiente lleno de líquido se deja caer al suelo desde una gran altura, por ejemplo, desde la plataforma de carga de un camión en el cual se esté siendo transportado el recipiente. La razón de esta falla mecánica es comúnmente un espesor desigual en la pared del recipiente. El espesor desigual de la pared de los recipientes conocidos de la técnica anterior, surge durante su producción, puesto que el policarbonato fundido ocasiona espesores desiguales de pared durante el procesamiento por el proceso de moldeo por soplado con extrusión o por el proceso de moldeo por soplado con inyección. La resistencia mecánica de los recipientes que tienen un espesor desigual de pared se puede incrementar de forma natural al usar mucho más policarbonato por recipiente, tal que la sección transversal de la pared llega a ser más gruesa. Esto tiene la desventaja de incrementar el consumo de material, sin embargo, da origen entre otras cosas a costos elevados . Por lo tanto, el objeto de la presente invención es proporcionar un policarbonato que permita la producción de recipientes que tengan un espesor de pared tan homogéneo como sea posible. Este objeto se logra por un policarbonato en el cual en la prueba de alargamiento uniaxial realizada a una temperatura de 200°C con deformación creciente de Hencky e, la viscosidad de extensión ?? aumenta más agudamente que el valor de la viscosidad de corte multiplicado por tres, 3?. Este policarbonato se proporciona por la presente invención.

La prueba de alargamiento uniaxial y su realización se conocen por la persona experta en la técnica. La prueba de alargamiento uniaxial se puede realizar con dispositivos basados en el modelo Münstedt . Estos se describen en H. Münstedt, J. Rheol . , Volumen 23, páginas 421 (1979). Estos también se describen en los libros de texto actuales tal como por ejemplo en Ch. . Macosko : Rheology, Verlag Chemie, 1994, en particular páginas 288 a 297 y en M. Pahl , W. Gleipie, H.-M. Laun; Praktische Rheologie der Kunststoffe und Elastomere, VDI-Verlag, 1995, en particular páginas 349 a 357. Los métodos para determinar la viscosidad de corte como una función del tiempo y para determinar la viscosidad de corte como una función del tiempo se conocen por la persona experta en la técnica. La viscosidad de corte como una función del tiempo se determina de manera preferente en un reómetro rotacional a bajas velocidades de corte. También la viscosidad de corte se puede determinar en un reómetro rotacional bajo deformación oscilante y convertir a viscosidad dependiente del tiempo por medio de métodos convencionales. El diseño y modo de uso de los reómetros rotacionales se describe en tres libros de texto actuales. Por ejemplo en M. Pahl, W. Glei ie, H.-M. Laun: Praktische Rheologie der Kunststoffe und Elastomere, VDI-Verlag, 1995. La viscosidad de extensión como una función del tiempo se ~ determina de manera preferente usando un reómetro de extensión de acuerdo a Münstedt . La prueba de alargamiento uniaxial también se puede realizar con una serie de reómetros, por ejemplo, con el reómetro de extensión, comercialmente disponible, de acuerdo a Meissner. Este se describe en J. Meissner, Rheologica Acta 8, Volumen 78 (1969) y en J. S. Schulze et al., Rheol , Acta, Volumen 40 (2001) páginas 457-466. La deformación de Hencky e es una cantidad adimensional . La unidad para la viscosidad de extensión ?? es el Pascal multiplicado por segundos. La unidad para la viscosidad de corte ? es igualmente el Pascal multiplicado por segundos . El cociente S se usa como una medida para el incremento relativo en la viscosidad de extensión ??. El cociente S es adimensional . S es el cociente de la viscosidad de extensión ?? y la viscosidad de corte multiplicada por tres, 3?. S depende de la temperatura T de medición, la velocidad de deformación de Hencky ? (unidad: 1 dividido por segundos) y la deformación de Hencky e y el tiempo. Aplica la siguiente fórmula: ? = ?? (t,é) dividido por 3? (t) La deformación total e (unidad: adimensional) se enlaza a la longitud inicial L0 del espécimen (unidad: metros) y la longitud actual L del espécimen (unidad: metros) y a la velocidad de deformación ? y el tiempo t (unidad: segundos) por medio de : e = logaritmo natural de (L dividido por L0) = ? multiplicada por t Se prefiere un policarbonato para el cual a una temperatura de 200°C, con una deformación de Hencky de 2.0 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S sea mayor de 1.1 y con una deformación de Hencky e de 2.5 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S es mayor de 1.1, en donde S se define como S=r\E dividido por 3?. Particularmente preferido es un policarbonato para el cual a una temperatura de 200°C, con una deformación de Hencky e de 2.0 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S sea mayor de 1.3 y con una deformación de Hencky e de 2.5 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S sea mayor de 1.5. La presente invención también proporciona un recipiente que contiene el policarbonato de acuerdo a la invención. Esto significa un recipiente que contiene el policarbonato como un material de pared, a manera de ejemplo. No significa un recipiente elaborado de materiales completamente diferentes, que simplemente contiene el policarbonato como sus contenidos . La presente invención también proporciona un proceso para producir este recipiente por moldeo por soplado con extrusión o por moldeo por soplado con inyección. A fin de obtener policarbonatos que tengan las propiedades reológicas de extensión de acuerdo con la invención, el experto en la técnica puede ajustar de forma selectiva varios parámetros de los policarbonatos. Por ejemplo, puede influenciar el peso molecular y el grado de reticulación. La elección de los monómeros y los co-monómeros en el caso de los co-policarbonatos o de grupos terminales también tiene influencia en las propiedades reológicas de extensión de los policarbonatos. La persona experta en la técnica también puede usar aditivos adecuados para obtener las propiedades reológicas de extensión, deseadas, de acuerdo con la invención. Por lo tanto, la presente invención se consolida ya que la persona experta en la técnica prepara los policarbonatos de acuerdo con la invención que tienen las propiedades reológicas de extensión de acuerdo a la invención y los usan para el propósito de producir los recipientes de acuerdo con la invención. Estos recipientes tienen propiedades sorprendentemente buenas descritas en la presente especificación. La presente invención también proporciona la producción de los recipientes de acuerdo con la invención.

La presente invención también proporciona el uso de los recipientes de acuerdo con la invención. La ventaja del policarbonato de acuerdo con la invención está en el hecho que hace posible producir los recipientes de acuerdo con la invención o sus propiedades ventaj osas . Los recipientes de acuerdo con la invención tienen la ventaja que con la cantidad especificada de policarbonato por recipiente tienen alta resistencia mecánica. También tienen la ventaja que se puede producir con una distribución homogénea del espesor de pared. Los recipientes de acuerdo con la invención tienen numerosas ventajas diferentes. Son resistentes a la carga mecánica, es decir, resistentes a las fracturas, y también tienen un espectro ventajoso de otras propiedades mecánicas. Tienen buenas propiedades ópticas, en particular tienen alta transparencia. Tienen una alta resistencia térmica. En virtud de su alta resistencia térmica, los recipientes de acuerdo con la invención se pueden limpiar con agua caliente o esterilizar con vapor caliente. Tienen una alta resistencia a los agentes convencionales de limpieza que se usan, por ejemplo, para la limpieza de botellas de agua de uso múltiple, un campo de aplicación para los recipientes de acuerdo con la invención. Se pueden producir fácilmente y de forma barata por procesos conocidos. Las buenas propiedades de procesamiento del policarbonato se expresan aquí de forma ventajosa. Tienen poco envejecimiento de material en el uso, y por lo tanto, una prolongada vida de servicio. Para un uso múltiple que puede presentarse opcionalmente , esto significa numerosos ciclos de uso. Los recipientes dentro del significado de la presente invención se pueden usar para el envasado, almacenamiento o transporte de líquidos, sólidos o gases. Son preferidos los recipientes para el envasado, almacenamiento o transporte de líquidos (recipientes de líquidos) son particularmente preferidos los recipientes para el envasado, almacenamiento o transporte de agua (botellas de agua) . Los recipientes dentro del significado de la invención son de manera preferente artículos huecos que tienen volumen de 0.1 litros a 50 litros, de manera preferente 0.5 litros a 50 litros, por lo que son más particularmente preferidos los volúmenes de 1 litro, 5 litros, 12 litros y 20 litros. Las botellas de agua de 3 y 5 galones son más particularmente preferidas. Los recipientes tienen de manera preferente un peso vacío de manera preferente de 0.1 gramos a 3000 gramos, por preferencia de 50 gramos a 2000 gramos y de manera particularmente preferente de 650 gramos a 900 gramos. Los espesores de pared de los recipientes son de manera preferente de 0.5 mm a 5 mm, por preferencia de 0.8 mm a 4 mm.'" Los recipientes dentro del significado de la presente invención tienen de manera preferente una longitud de forma preferente de 5 mm a 2000 mm, de manera particularmente preferente de 100 mm a 1000 mm. Los recipientes tienen de manera preferente una circunferencia máxima de forma preferente de 10 mm a 250 mm, por preferencia de 50 mm a 150 mm y de manera más particularmente preferente de 70 a 90 mm. Los recipientes dentro del significado de la invención tienen de manera preferente un cuello de botella de una longitud de manera preferente de 1 mm a 500 mm, por preferencia de 10 mm a 250 mm, de manera particularmente preferente de 50 mm a 100 mm, y de manera más particularmente preferente de 70 a 80 mm. El espesor de pared del cuello de botella de los recipientes varía de manera preferente de entre 0.5 y 10 mm, de manera particularmente preferente de 1 mm a 10 mm y de manera más particularmente preferente de 5 mm a 7 mm. El diámetro del cuello de la botella varía de manera preferente entre 5 mm y 200 mm, de 10 mm a 100 mm es particularmente preferido y es más particularmente preferido de 45 mm a 75 mm. La base de la botella de los recipientes de acuerdo con la invención tiene un diámetro de manera preferente de 10 mm a 250 mm, por preferencia de 50 mm a 150 mm y de manera más particularmente preferente 70 a 90 mm. Los recipientes dentro del significado de la presente invención pueden exhibir cualquier forma geométrica, pueden ser por ejemplo, redondos, ovalados o poligonales o angulares como por ejemplo de 3 a 12 lados. Se prefieren las formas redondas, ovaladas y hexagonales. El diseño de los recipientes se puede basar en cualquier textura superficial . Las texturas superficiales son de manera preferente lisas o acanaladas. Los recipientes de acuerdo con la invención también tienen varias texturas superficiales diferentes. Las costillas o rebordes pueden correr alrededor de la circunferencia de los recipientes. Pueden estar separados por cualquier distancia o a varias distancias mutuamente diferentes. Las texturas superficiales de los recipientes de acuerdo con la invención pueden tener texturas integradas o grabadas al ácido, símbolos, ornamentos, revestimientos de armas, logotipos de compañías, marcas comerciales, firmas, información del fabricante, identificaciones del material y/o información del volumen. Los recipientes de acuerdo con la invención pueden tener cualquier número de mangos, que se pueden localizar a lado, en la parte superior o por debajo. Los mangos pueden sobresalir hacia fuera y/o pueden estar integrados en la forma del recipiente. Los mangos pueden ser plegables o fijos. Los mangos pueden ser de cualquier forma, por ejemplo, ovalados, redondos o poligonales. Los mangos tienen de manera preferente una longitud de 0.1 mm a 180 mm, por preferencia de 20 mm a 120 mm. Además del policarbonato de acuerdo con la invención, los recipientes de acuerdo con la invención también pueden contener a un pequeño grado otras sustancias, por ejemplo, sellos de caucho o mangos elaborados de otros materiales. Los recipientes de acuerdo con la invención se producen de manera preferente por el proceso de moldeo por soplado con extrusión o por el proceso de moldeo por soplado con inyección . En una modalidad preferida para producir los recipientes de acuerdo con la invención, los policarbonatos de acuerdo con la invención se procesan en extrusores que tienen una zona de alimentación lisa o ranurada, de manera preferente lisa. La potencia de impulsión del extrusor se selecciona de acuerdo al diámetro del tornillo. A manera de ejemplo, la potencia de impulsión del extrusor es aproximadamente de 30 a 40 kW con un diámetro de tornillo de 60 mm y aproximadamente de 60 a 70 kW con un diámetro de tornillo de 90 mm. Son adecuados los tornillos de tres secciones de propósito general, usados de forma convencional en el procesamiento de termoplásticos de ingeniería.

Se prefiere un diámetro de tornillo de 50 a 60 tnm para la producción de recipientes que tienen un volumen de 1 litro. Se prefiere un diámetro de tornillo de 70 a 100 mm para la producción de recipientes que tienen un volumen de 20 litros. La longitud de los tornillos es de manera preferente de 20 a 25 veces el diámetro del tornillo. En el caso del proceso de moldeo por soplado, el molde de soplado se calienta de manera preferente de 50 a 90°C a fin de obtener una superficie brillante y de alta calidad de los recipientes. A fin de asegurarse que el molde de soplado se caliente uniforme y eficientemente, la sección de la base y la sección de cubierta se pueden calentar de manera separada. El molde de soplado se cierra de manera preferente con una fuerza de constricción de 1000 a 1500 N por centímetro de longitud de soldadura de constricción. Antes de que se procese, el policarbonato de acuerdo con la invención se seca de manera preferente de modo que no se dañe la calidad óptica de los recipientes por rayas o burbujas y el policarbonato no se degrade de forma hidrolítica durante el procesamiento. El contenido de humedad residual después del secado está de manera preferente por debajo de 0.01% en peso. Se prefiere una temperatura de secado de 120°C. Menores temperaturas no garantizan un adecuado secado, en tanto que a mayores temperaturas existe el " riesgo de que los granulos de policarbonato se peguen conjuntamente de modo que no se puedan procesar por más tiempo. Se prefieren secadores de aire seco. La temperatura de fusión preferida para el procesamiento del policarbonato de acuerdo con la invención es de 230°C a 300°C. Los recipientes de acuerdo con la invención se pueden usar para el envasado, almacenamiento o transporte de líquidos, sólidos o gases. Se prefiere la modalidad como recipientes que se usan por ejemplo para el envasado, almacenamiento o transporte de líquidos. Es particularmente preferida la modalidad como una botella de agua que se puede usar por ejemplo para el envasado, almacenamiento o transporte de agua. Los policarbonatos dentro del significado de la presente invención son policarbonatos aromáticos preferentemente procesables en estado fundido. Pueden ser tanto homopolicarbonatos como copolicarbonatos. Los policarbonatos particularmente preferidos son los homopolicarbonatos basados en bisfenol A, el homopolicarbonato basado en 1 , 1-bis (4 -hidroxifenil ) -3 , 3 , 5-trimetilciclohexano y los copolicarbonatos basados en los dos monómeros bisfenol A y 1, 1-bis (4-hidroxifenil) -3 , 3 , 5-trimetilciclohexano . Los policarbonatos en los cuales se reemplazan hasta 80 en mol, en particular de 20% en mol hasta 50% en mol de los grupos carbonato por grupos aromáticos de éster de ácido dicarboxílico, también corresponden a los policarbonatos de acuerdo con la invención. Estos policarbonatos que contienen tanto radicales ácidos de ácido carbónico y radicales ácidos de ácidos dicarboxílieos aromáticos incorporados en la cadena de la molécula también se clasifican como carbonatos de poliéster, aromáticos. Los policarbonatos de acuerdo con la invención se pueden producir por medios conocidos a partir de difenoles, derivados de ácido carbónico, opcionalmente terminadores de cadena y opcionalmente agentes de ramificación. A fin de producir los carbonatos de poliéster, se reemplaza una parte de los derivados de ácido carbónico por ácidos dicarboxílicos aromáticos o derivados de ácidos dicarboxílicos. Esto se hace de acuerdo a las unidades estructurales de carbonato en los policarbonatos aromáticos que se van a reemplazar por unidades estructurales de éster aromático de ácido dicarboxílico . Se conocen los detalles de la producción de policarbonatos. Se hace referencia a manera de ejemplo a: 1. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates" , Polymer Reviews, Volume 9, Interscience Publishers, New York, Londres Sydney 1964; 2. D.C. Prevorsek, B.T. Debona y Y. Kesten, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Morristown, New Jersey 07960: "Synthesis of Poly(ester Carbonate) Copolymers" en Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol . 19, 75-90 (1980); 3. D. Freitag, U. Grigo, P.R. Müller, N.

Nouvertne' , BAYER AG, "Polycarbonates" en Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 1 1, Segunda Edición, 1988, páginas 648-718; 4. U. Grigo, . Kircher y P.R. Müller "Polycarbonate" en Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Volumen 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Cari Hanser Verlag Munich, Vienna, 1992, páginas 117-299, Los policarbonatos que incluyen los carbonatos de poliéster tienen de manera preferente pesos moleculares promedio Mw de 12,000 a 120,000 g/mol (obtenidos al medir la viscosidad relativa a 25°C en cloruro de metileno a una concentración de 0.5 g de policarbonato por 100 mi de cloruro de metileno) . Se prefieren de 15,000 a 80,000 g/mol de este modo es particularmente preferido de 15,000 a 60,000 g/mol. Los difenoles adecuados para la producción de los policarbonatos de acuerdo con la invención son, por ejemplo, hidroquinona, resorcinol, dihidroxidifenilo, bis- (hidroxifenil) alcanos , bis (hidroxifenil) cicloalcanos, bis-(hidroxifenil) sulfuros , bis (hidroxifenil) éteres, bis-(hidroxifenil) cetonas , bis (hidroxifenil ) sulfonas , bis- (hidroxifenil ) sulfóxidos, (a, a' -bis (hidroxifenil ) -diisopropil -bencenos , y compuestos alquilados en anillo y halogenados en anillo de los mismos. Los difenoles preferidos son 4 , 4 ' -dihidroxifenilo, 2,2-bis (4 -hidroxifenil ) -1-fenilpropano, 1 , 1-bis (4-hidroxifenil) feniletano, 2 , 2 -bis (4 -hidroxifenil) propano, 2,4-bis (hidroxifenil ) -2-metilbutano, 1, 1-bis (4 -hidroxifenil ) -m/p diisopropilbenceno , 2 , 2-bis (3 -metil -4 -hidroxifenil ) ropano, bis (3 , 5-dimetil -4 -hidroxifenil) metano, 2 , 2 -bis (3 , 5-dimetil -4-hidroxifenil ) propano, bis (3 , 5-dimetil -4 -hidroxifenil ) sulfona , 2 , 4-bis (3 , 5-dimetil-4-hidroxifenil) -2-metilbutano, 1, 1-bis (3 , 5-dimetil-4-hidroxifenil) -m/p-diisopropil -benceno , 2,2-y 1 , 1 -bis (4 -hidroxifenil ) -3,3, 5-trimetilciclohexano . Los difenoles particularmente preferidos son 4,4'-dihidroxifenilo, 1, 1-bis (4-hidroxifenil) feniletano, 2,2-bis (4 -hidroxifenil ) propano, 2 , 2 -bis (3 , 5-dimetil-4 -hidroxifenil) propano, 1, 1-bis (4-hidroxifenil) ciclohexano, 1, 1-bis (4 -hidroxifenil) -m/p-diisopropilbenceno y 1, 1-bis (4-hidroxifenil ) -3,3, 5-trimetilciclohexano . Estos y otros difenoles adecuados y su producción se describen, por ejemplo en US-A 3 028 635, 2 999 835, 3 148 172, 2 991 273, 3 271 367, 4 982 014 y 2 999 846 en, DE-A 1 570 703, 2 063 050, 2 036 052, 2 211 956 y 3 832 396, FR-A 1 561 518, en la monografía "H. Schnell, Chemistry and Physics of " Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964" y en JP-A 62039/1986, 62040/1986 y 105550/1986. En el caso de homopolicarbonatos sólo se usa un difenol, en el caso de copolicarbonatos , se usan varios difenoles, de este modo los difenoles usados (también conocidos como bisfenoles) , tal como los otros productos químicos y sustancias auxiliares adicionadas a la síntesis, se pueden contaminar, por supuesto con impurezas que se originan de su propia síntesis, aunque es deseable trabajar con las materias primas más limpias posibles. Los terminadores de cadena adecuados que se pueden usar en la producción de los policarbonatos son tanto monofenoles como ácidos monocarboxílieos . Los monofenoles adecuados son como por ejemplo fenol, alquil-fenoles tal como crisoles, p-ter-butil-fenol , p-n-octil-fenol, p- iso-octil -fenol , p-n-nonil-fenol y p-iso-nonil-fenol, halofenoles tal como p-clorofenol , 2,4-diclorofenol , p-bromofenol y 2 , 4 -6-tribromofenol , o mezclas de los mismos. Los ácidos monocarboxílieos adecuados por ejemplo son ácido benzoico, ácidos alquil-benzoicos y ácidos halobenzoicos . Los terminadores de cadena preferidos son los fenoles que tienen la fórmula (I) R6-Ph-OH (I) donde R6 simboliza H o un radical alquilo de 1 a 18 átomos de carbono, ramificado o no ramificado. La cantidad del terminador de cadena que se va a usar es de manera preferente de 0.5% en mol a 10% en mol, con relación a los moles de los difenoles usados en cada caso. Los terminadores de cadena se pueden adicionar antes, durante o después de la fosgenación. Los policarbonatos se pueden ramificar. Los agentes de ramificación adecuados que se pueden usar para ramificar los policarbonatos son los compuestos trifuncionales o más que trifuncionales , conocidos en la química de los policarbonatos, particularmente aquellos que tienen tres o más de tres grupos OH fenólicos. Los agentes de ramificación adecuados son, por ejemplo, floroglucinol , 4 , 6-dimetil-2 , 4 , 6 -tri (4 -hidroxif nil ) epteno-2 , 4-6-dimetil -2 , 4 , 6-tri (4 -hidroxifenil ) heptano, 1,3, 5 -tri (4-hidroxifenil ) benceno, 1 , 1 , 1-tri (4 -hidroxifenil ) etano, tri (4-hidroxifenil) -fenilmetanol , 2,2-bis [4,4-bis (4-hidroxifenil ) ciclohexil] -propano, 2 , 4-bis (4 -hidroxifenil-isopropil) fenol , 2 , 6-bis (2-hidroxi-5' -metilbencil) -4-metilfenol , 2 - (4 -hidroxifenil) -2 - (2 , 4-dihidroxifenil ) propano, éster del ácido hexa (4 -(4 -hidroxifenil-isopropil ) fenil ) ortoterftálico, tetra (4 -hidroxifenil ) metano, tetra (4 - (4 -hidroxifenil-isopropil) -fenoxi) metano y 1,4-bis (4 ' -4" -dihidroxitrifenil) metil) -benceno, así como ácido 2 , 4 -dihidroxibenzoico, ácido trimésico, cloruro cianúrico y 3 , 3-bis (3-metil-4-hidroxifenil) -2-oxo-2 , 3-dihidroindol . La cantidad de agentes de ramificación que se va a usar opcionalmente es de manera preferente de 0.05% en mol a 2.5% en mol, con relación a los moles de difenoles usados en cada caso . Los agentes de ramificación se pueden incluir ya sea con los difenoles y los terminadores de cadena en la fase acuosa-alcalina o adicionar antes de la fosgenación, disueltos en un solvente orgánico. Todas estas medidas para la producción de policarbonatos son familiares para aquellos expertos en la técnica . Los ácidos dicarboxílieos , aromáticos, adecuados, para la producción de los carbonatos de poliéster son, por ejemplo, ácido itálico, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido ter-butil - isoftálico, ácido 3 , 3 ' -difenil-dicarboxílico, ácido 4 , 4 ' -difenil-carboxílico, ácido 4 , 4 -benzofenona-dicarboxílico , ácido 3 , 4 ' -benzofenona-dicarboxílico, ácido 4 , 4 ' -difenil-éter-dicarboxílico, ácido 4 , 4 ' -difenil -sulfona-dicarboxílico , 2 , 2 -bis (4 -carboxifenil) propano, ácido trimetil -3 -fenil- indano-4 , 5 ' -dicarboxí1ico . De los ácidos dicarboxílicos aromáticos, se usan de manera particularmente preferente ácido tereftálico y/o ácido isoftálico.

Los derivados de ácidos dicarboxílieos son por ejemplo los dihaluros de ácido dicarboxílico y los esteres dialquílicos de ácido dicarboxílico, particularmente los dicloruros de ácido dicarboxílico y los ásteres dimetílicos de ácido dicarboxílico. El reemplazo de los grupos carbonato por los grupos éster de ácido dicarboxílico aromático se realiza de una manera sustancialmente estequiométrica y también de forma cuantitativa, tal que la relación molar de los compañeros de reacción también se encuentra en el carbonato de poliéster final . Los grupos aromáticos de éster de ácido dicarboxílico se pueden incorporar tanto de forma aleatoria como en bloques . Los policarbonatos que se van a usar de acuerdo con la invención se producen de manera preferente por el proceso de policondensación interfacial o por el proceso conocido de inter-esterificación en estado fundido. En el primer caso, se usa de manera preferente fosgeno como un derivado de ácido carbónico, en el segundo caso, de manera preferente, carbonato de difenilo. En el primer caso, se usa de manera preferente fosgeno como el derivado de ácido carbónico, en el segundo caso, de manera preferente, carbonato de difenilo. Los catalizadores, solventes, tratamiento, condiciones de reacción, etc., para la producción de policarbonato se conocen en ambos casos . El proceso de inter-esterificación en estado fundido se describe, en particular en H. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates" , Polymer Reviews, Volumen 9, p. 44 a 51, Interscience Publishers, New York, Londres Sydney, 1964, y en DE-A 1 031 512, en US-A 3 022 272, en US-A 5 340 905 y en US-A 5 399 659. Los policarbonatos de acuerdo con la invención también pueden contener los aditivos convencionales, por ejemplo, pigmentos, estabilizadores a UV, estabilizadores térmicos, antioxidantes y agentes de liberación del molde en las cantidades convencionales para los policarbonatos. Donde los policarbonatos contengan aditivos u otros agentes adicionales, las composiciones que comprenden el policarbonato y los aditivos o agentes adicionales también se conocen como composiciones de moldeo de policarbonato. Estos aditivos convencionales se pueden adicionar a los policarbonatos por medios conocidos junto con los componentes de acuerdo con la invención, o de manera subsiguiente. Las composiciones de moldeo de policarbonato de acuerdo con la invención se pueden procesar en artículos moldeados en máquinas convencionales de procesamiento por métodos conocidos de acuerdo a los parámetros convencionales de procesamiento para el policarbonato. De manera preferente, se usan materias primas y sustancias auxiliares que tienen un bajo grado de impurezas, en la producción de policarbonato . Para la producción por el proceso de inter-esterificación en estado fundido, en particular, los bisfenoles usados y los derivados de ácido carbónico usados deben estar tan libres como sea posible de iones alcalinos e iones alcalinotérreos . Se pueden obtener materias primas puras de este tipo, por ejemplo, por recristalización, lavado o destilación de los derivados de ácido carbónico, por ejemplo, esteres de ácido carbónico, y los bisfenoles. Donde se producen los policarbonatos por el proceso de inter-esterificación en estado fundido, la reacción de bisfenol y el di-éster de ácido carbónico se puede realizar de forma continua o discontinua, por ejemplo, en reactores de tanque agitado, evaporadores de película delgada, evaporadores de película descendente, series de reactores de tanque agitado, extrusores, amasadores, reactores de disco simple y reactores de disco de alta viscosidad. Los diesteres de ácido carbónico que se puede usar para producir los policarbonatos son, por ejemplo ésteres diarílicos de ácido carbónico, por lo que los dos radicales arilo tienen cada uno de manera preferente de 6 a 14 átomos de carbono. Se usan de manera preferente los diésteres de ácido carbónico basados en fenol o fenoles sustituidos con alquilo, en otras palabras, carbonato de difenilo o carbonato de ' dicresilo, por ejemplo,. Con relación a 1 mol de bisfenol, se usan de manera preferente los diésteres de ácido carbónico en una cantidad de 1.01 a 1.30 mol, de manera particularmente preferente en una cantidad de 1.02 a 1.15 mol. Si los fenoles, alquil-fenoles y/o aril-fenoles se usan en la producción de los policarbonatos de acuerdo con la invención, tienen el efecto de terminadores de cadena. Esto significa que limitan el peso molecular promedio máximo que se puede lograr. Se pueden adicionar ya sea de forma conjunta con los monómeros que se necesiten para la producción del policarbonato en una fase posterior de la síntesis del policarbonato . Actúan como compuestos monofuncionales dentro del significado de la síntesis de policarbonatos y de esta manera actúan como terminadores de cadena. Los fenoles, alquil-fenoles y/o aril-fenoles que se usan de forma opcional en la producción de policarbonatos se usan de manera preferente en una cantidad de 0.25 a 10% en mol, con relación a la suma de bisfenoles usados en cada caso . También se pueden usar mezclas de fenoles y/o uno o más alquil - fenoles y/o aril-fenoles. Los alquil-fenoles y/o aril-fenoles usados opcionalmente en la producción del policarbonato conducen a grupos terminales de alquil-fenilo o a grupos terminales de aril-fenilo. Además, otros grupos terminales pueden présentarse en el policarbonato que se forma, tal como por ejemplo grupos terminales de OH fenólicos o grupos terminales de éster de ácido clorofórmico, dependiendo del proceso de producción. De forma exclusiva, los alquil - fenoles y/o aril-fenoles, sin la adición de sustancias adicionales que pueden reaccionar como terminadores de cadena, se usan de manera preferente como terminadores de cadena. Las sustancias adicionales adecuadas que pueden actuar como terminadores de cadena son tanto monofenoles como ácidos monocarboxílieos . Los monofenoles adecuados son por ejemplo fenol, p-clorofenol o 2 , 4 , 6-tribromofenol . Los ácidos monocarboxílieos adecuados son ácido benzoico, ácidos alquil -benzoicos y ácidos halobenzoicos . Las sustancias adicionales preferidas que pueden actuar como terminadores de cadena son fenol, p-ter-butil-fenol , cumil-fenol e isooctil-fenol . La cantidad de sustancias adicionales que pueden actuar como terminadores de cadena está de manera preferente entre 0.25 y 10% en mol, con relación a la suma de bisfenoles usados en cada caso. El proceso de medición para determinar la viscosidad de extensión uniaxial se describe a continuación. A fin de medir la viscosidad de extensión uniaxial, se fija un espécimen cilindrico de policarbonato (dimensiones: diámetro entre aproximadamente 4 y 5 mm, longitud entre aproximadamente 20 y 25 mm) en los extremos por abrazaderas y se sujeta en un reómetro de extensión. El espécimen entonces se calienta por medio de un baño de aceite, que a la temperatura de medición de 200°C tiene aproximadamente la misma densidad como el policarbonato . Una vez que se alcanza la constancia de temperatura (después de aproximadamente 10 minutos) , la deformación se establece por medio de la varilla de separación, que se conecta a las abrazaderas en un extremo del espécimen. Se establece una velocidad constante ? de deformación de Hencky. Esto significa que la velocidad de separación u se incrementa exponencialmente durante el tiempo. En el otro extremo del espécimen, se mide la fuerza de tensión como una función del tiempo o alargamiento total . La viscosidad de extensión uniaxial se puede determinar al relacionar la deformación por tensión que se determina al área de sección transversal relacionada al tiempo. En el caso del reómetro de extensión usado para las mediciones en los ejemplos en la presente especificación, la longitud máxima de separación de aproximadamente 500 mm, que corresponde a una deformación máxima de L/L0 = 25 o una deformación máxima de Hencky de aproximadamente ln (L/L0)=3.2. El alargamiento total no siempre se logró en los policarbonatos que se probaron, sin embargo, puesto que los especímenes pueden rasgarse o fallar de antemano. La prueba de alargamiento uniaxial se evalúa como sigue. El logaritmo del valor de la viscosidad de extensión simple y el valor de la viscosidad de corte multiplicado por tres se grafican conjuntamente contra el tiempo en un diagrama. De manera sorprendente, se estableció que los policarbonatos que son adecuados para la producción de recipientes son precisamente aquellos en los cuales las viscosidades de extensión aumentan agudamente en comparación a la viscosidad de corte multiplicada por tres (ver Figura 1). Los policarbonatos en los cuales las viscosidades de extensión no aumentaron agudamente en comparación a la viscosidad de corte multiplicada por tres (ver Figura 2) son menos adecuados o inadecuados para la producción de botellas de agua. La Figura 1 y la Figura 2 se describen a continuación.

La Figura 1 muestra la viscosidad de extensión uniaxial ?e^,?) y la viscosidad de corte multiplicada por tres, 3r|(t), para un policarbonato que es adecuado para la producción de botellas de agua (producidas como se describe en el ejemplo de acuerdo con la invención) . La viscosidad de corte multiplicada por tres, 3? (t), se representa como una línea continua. Las viscosidades de extensión uniaxiales r|E(t,é) para tres diferentes velocidades de deformación ? de 0.3 a 0.? y 0.01 (unidad: 1 dividido por segundos) se representan como líneas con símbolos. Se puede ver que para todas las velocidades de deformación, las viscosidades de extensión aumentan agudamente durante el tiempo y son finalmente mayores que la viscosidad de corte multiplicada por tres. La Figura 2 muestra la viscosidad de extensión uniaxial ¾( ,é) y la viscosidad de corte multiplicada por tres, 3? (t), para un policarbonato que no es adecuado para la producción en botellas de agua (producido como se describe en el ejemplo comparativo) . La viscosidad de corte multiplicada por tres 3? (t), se representa como una línea continua. Las viscosidades de extensión uniaxiales ?e^,?) para tras diferentes velocidades de deformación ? de 0.2, 0.1 y 0.05 (unidad: 1 dividido por segundos) se representan como líneas con símbolos. Se puede ver que para todas las velocidades de deformación, las viscosidades de extensión no aumentan muy agudamente durante el tiempo y finalmente llegan al reposo en la vecindad de la viscosidad de corte multiplicada por tres. En la Figura 1 y en la Figura 2, el eje de tiempo t para una curva con una velocidad específica ? de deformación de Hencky se puede extrapolar a la deformación de Hencky e, puesto que : Deformación de Hencky e = velocidad de deformación de Hencky ? multiplicada por tiempo t.

La Figura 3 muestra las botellas producidas en los ejemplos. Sus dimensiones se dan en milímetros (mm) . La Figura 4 muestra la posición de los puntos de medición de las botellas en las cuales se midió el espesor de pared en los ejemplos. La Figura 5 muestra la variación en el espesor de pared reproducido en la Tabla 2 en forma gráfica. El espesor de pared en mm se gráfica a través de los puntos de medición 1 a 46. La botella elaborada del policarbonato de acuerdo con la invención exhibe una variación regular (símbolos cuadrados) . La botella elaborada del policarbonato de acuerdo con el ejemplo comparativo exhibe una variación irregular (símbolos triangulares) . Ej emplos Se produjo un policarbonato con las propiedades reológicas de extensión de acuerdo con la invención (de acuerdo con el ejemplo) . Entonces se usaron los gránulos plásticos para elaborar botellas de agua con un volumen de 5 galones y se midió la distribución del espesor de pared. Se realizó un proceso correspondiente con un producto comparativo que no tiene las propiedades reológicas de extensión de acuerdo con la invención (de acuerdo al ejemplo comparativo) . Las botellas de agua que tienen una distribución homogénea del espesor de pared se obtuvieron a partir del policarbonato de acuerdo con la invención pero no del policarbonato de acuerdo con el ejemplo comparativo. 1. Producción de los policarbonatos Ej emplo : Se disolvieron 5515.7 g (24.16 mol) de bisfenol A y 31.10 g de isatin-bis-cresol en 33.40 kg de solución de hidróxido de sodio al 6.5% bajo una atmósfera de nitrógeno en tanto que se agita. Se adicionó una mezcla de 70.6 g de fenol y 36.03 kg de cloruro de metileno a esta solución. Entonces se introdujeron 2967.7 g durante 30 minutos con agitación intensiva de 20 a 25°C y un pH de 13, que se mantuvo por la adición de solución adicional de hidróxido de sodio. Esta introducción se siguió por la adición de 28.3 g de N-etil-piperidina con agitación durante 45 minutos a un pH de 13. La fase alcalina se separó de la fase orgánica. La fase orgánica se ajustó a un pH de 1 con ácido fosfórico diluido o ácido clorhídrico diluido. Entonces se lavó libre electrolitos con agua desionizada. Después de reemplazar el cloruro de metileno con clorobenceno, el policarbonato se aisló por medios conocidos usando un extrusor con evaporación. El policarbonato obtenido de esta manera tiene una viscosidad relativa en solución, medida en una concentración de 0.5 g de policarbonato en 100 mi de cloruro de metileno a 25°C, de 1.325.

Ejemplo comparativo Se usaron 6.91 g de isatin-bis-cresol y 78.4 g de fenol como en el ejemplo anterior. Se obtuvo un policarbonato que tiene una viscosidad relativa en solución de 1.305. El isatin-bis-cresol está comercialmente disponible y su nombre correcto es 3 , 3-bis (3-metil-4-hidroxifenil) -2-oxo-2 , 3-dihidroindol . 2. Descripción de la producción de botellas de agua de 5 galones a partir del policarbonato por el proceso de moldeo por soplado con extrusión. Las botellas se produjeron con una máquina de moldeo por soplado con extrusión KBS 2-20 suministrada por SIG Blowtec, que se equipó como sigue. Se usó un extrusor que tiene un tornillo que mide 100 mm de diámetro y que tiene una longitud de 25 D, que a velocidades de tornillo relativamente bajas introdujo poco calor de fricción en el material. La capacidad de plastificación estaba entre aproximadamente 145 y 190 kg/h con un peso de botella de aproximadamente 750 g netos y una velocidad de producción de 130 a 144 botellas/hora. El cilindro plastificante se equipó con zonas de calentamiento regulado y ventiladores, que aseguró un control exacto y constante de la temperatura. Se activó por medio de una unidad d.c. controlada con tiristor, que proporcionó una distribución uniforme de material y una fuerza de torsión constante. La boquilla de la pre-forma hueca consistió de una cabeza acumuladora fifo (fifo primero en entrar - primero en salir) con un volumen de acumulación de 3.5 litros y ranuras de traslape en forma de corazón. Las ranuras en forma de corazón doble, que se desajustaron por 180°, producen una pre-forma hueca interna y externa que transporta la corriente fundida a la cámara del acumulador. La prensa de sujeción y la boquilla en la cabeza de la boquilla fueron de un diseño cónico. La prensa de sujeción se movió axialmente con relación a la boquilla cónica por medio de un programa de control de espesor de pared. Esto permitió que el peso de la botella se optimizara y que el espesor de la pared se ajustara a las secciones correspondientes de la botella, tal como por ejemplo en la sección base . Las temperaturas del extrusor fueron 110°C en la zona de alimentación y entre 245°C y 265°C en las zonas de calentamiento individuales. Las temperaturas de la cabeza de la boquilla estuvieron entre 245°C y 250°C y la temperatura de la boquilla fue de 275°C. La temperatura de la composición se determinó como 267°C. El tiempo de ciclo promedio fue de 25.8 segundos ± 0.2 segundos, con un tiempo de distribución de la pre-forma hueca de 5.3 segundos, que corresponde a una velocidad de producción de 138 a 140 botellas por hora. Un perfil convencional de espesor de pared vertical para botellas de policarbonato de 5 galones se usó para controlar el ' espesor de pared. Las botellas que se produjeron tuvieron un peso neto de 750 gramos a 850 gramos y se acondicionaron inmediatamente después por radiación infrarroja. El propósito del acondicionamiento fue relajar rápidamente el material y reducir la tensión interna asociada con el proceso. Se usó un horno de radiación infrarroja suministrado por Process Dynamics Inc., EUA, con el nombre de modelo Protherm 850-3, número de serie: KRK 7110. Las temperaturas de ajuste para las siete zonas de calentamiento que se proporcionaron se seleccionaron tal que se aseguró una temperatura superficial de las botellas de 130°C ± 2°C.

Tabla 1 Geometría de la botella y peso de la botella de agua del ejemplo/ejemplo comparativo: Espesor promedio de Area superficial Volumen Peso Ejemplo pared [mm] [cm2] [cm3] Calculado [g] Cuello 2.35 129.53 30.440 36.53 Resalto 2.01 642.44 129.130 154.96 Cuerpo 1.30 2747.82 357.217 428.66 Base 2.14 547.11 117.082 140.50 Total 4066.90 633.87 760.65 Cuello 2.75 129.53 35.588 42.71 Resalto 2.30 642.44 147.681 177.22 Cuerpo 1.35 2747.82 369.696 443.64 Base 2.23 547.11 122.224 146.67 Total 4066.90 675.19 810.23 3. ' Descripción de la medición del espesor de pared en las botellas de agua: Los espesores de pared se midieron usando un medidor de espesor de pared ultrasónico suministrado por Krautkrámer GMBH & Co, Hürth, Alemania, número de modelo CL3 DL. Este dispositivo opera con el principio de pulso-eco. La medición del tiempo de tránsito del impulso a través del material empieza con el eco de entrada que se genera cuando se refle a una parte del impulso ultrasónico de regreso de la entrecara entre la línea de retrazo y la superficie del material que se va a medir. Dependiendo del espesor del material, el CL3 DL decide automáticamente si medir desde el eco de entrada al primer eco de pared posterior (modo intrecara a primero) o una medición entre el eco de pared posterior, sucesiva (modo multi-eco) . Una sonda ultrasónica de la línea de retrazo para un intervalo de medición de 0.125 mm a 3.8 mm especialmente diseñada para plásticos, la ALPHA DFR-P, se usó, con una frecuencia nominal 'de 22 MHz y un área de acoplamiento de 6.4 mm. Se realizaron las mediciones del espesor de pared en 46 puntos de medición (ver Figura 4) directamente en la botella usando un acoplador ultrasónico.

Tabla 2 Espesores de pared en los puntos de medición Puntos de Zona de Espesor de pared Espesor de pared [mm], medición Medición [mm] Ejemplo Ejemplo comparativo 1 Cuello 2.27 2.57 2 Cuello 2.42 2.92 3 Resalto 2.28 2.78 4 Resalto 2.14 2.66 5 Resalto 1.88 2.39 6 Resalto 1.72 1.92 7 Cuerpo 1.53 1.63 8 Cuerpo 1.36 1.36 9 Cuerpo 1.22 1.14 10 Cuerpo 1.16 1.45 11 Cuerpo 1.14 1.08 12 Cuerpo 1.16 1.32 13 Cuerpo 1.19 1.17 14 Cuerpo 1.24 1.78 15 Cuerpo 1.3 1.86 16 Cuerpo 1.38 1.96 17 Cuerpo 1.45 1.76 18 Cuerpo 1.57 1.89 19 Base 1.72 1.78 20 Base 1.94 2.28 21 Base 2.16 2.56 22 Base 2.33 2.73 23 Base 2.46 2.53 24 Base 2.45 2.39 25 Base 2.35 2.48 26 Base 2.19 2.29 27 Base 2.02 1.94 28 Base 1.76 1.36 Puntos de Zona de Espesor de pared Espesor de pared [mm], medición Medición [mm] Ejemplo Ejemplo comparativo 29 Cuerpo 1.58 1.21 30 Cuerpo 1.45 1.09 31 Cuerpo 1.35 1.37 32 Cuerpo 1.29 1.43 33 Cuerpo 1.25 1.34 34 Cuerpo 1.19 0.94 35 Cuerpo 1.16 1.18 36 Cuerpo 1.15 0.96 37 Cuerpo 1.14 1.27 38 Cuerpo 1.22 0.94 39 Cuerpo 1.33 1.03 40 Cuerpo 1.48 1.13 41 Resalto 1.68 1.35 42 Resalto 1.92 2.09 43 Resalto 2.12 2.51 44 Resalto 2.3 2.69 45 Cuello 2.45 2.86 46 Cuello 2.25 2.64 En algunos casos, los policarbonatos que son inadecuados para la producción de botellas de agua no se pueden deformar para nada a los altos valores de alargamiento total (e > 2.5) puesto que las muestras se constriñen y/o fallan. Los resultados de la medición para la viscosidad de extensión uniaxial pueden depender muy grandemente del procedimiento experimental correcto. Si el experimento se realiza en forma incorrecta, se puede medir viscosidades de extensión muy elevadas que no existen realmente; a fin de obtener valores medidos, correctos, es importante que el experimento se realice y evalúe en forma adecuada (comparar Th. Schweizer, Rheol . Acta 39 (2000) 5, páginas 428-443; J. S. Schulze et al., Rheol. Acta 40 (2001) páginas 457-466; y V. C. Barroso, J. A. Covas, J.M. Maia Rheol. Acta 41 (2002) páginas 154-161) . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la presente invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.

Claims (6)

1. REIVINDICACIONES
2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Un policarbonato caracterizado porque en la prueba de alargamiento uniaxial realizada a una temperatura de 200°C con una deformación de Hencky e creciente, la viscosidad de extensión ?? aumenta más agudamente que el valor de la viscosidad de corte multiplicado por 3, 3?. 2. El policarbonato de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque a una temperatura de 200°C, con una deformación de Hencky e de 2.0 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S es mayor de 1.1 y con una deformación de Hencky e de 2.5 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S es mayor de 1.1, por lo que S se define como S=nE dividido por 3?.
3. 3. El policarbonato de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque a una temperatura de 200°C, con una deformación de Hencky e de 2.0 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S es mayor de 1.3 y con una deformación de Hencky e de 2.5 y un intervalo de velocidad de deformación ? de entre 0.1 y 0.01, la relación S es mayor de 1.5, por lo que S se define como 5=?? dividido por 3?.
4. 4. Un recipiente, caracterizado porque contiene el policarbonato de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3.
5. 5. El recipiente de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el recipiente es una botella de agua.
6. 6. Un proceso para producir el recipiente de acuerdo a la reivindicación 4 ó 5, caracterizado porque se realiza por moldeo por soplado con extrusión o moldeo por soplado con inyección.