MXPA01011258A - Producto de hoja latonada y metodo para su fabricacion. - Google Patents

Abstract

Un producto de hoja latonada y un metodo para la fabricacion de un producto de hoja latonada, en el cual una capa que comprende niquel es chapada sobre una superficie de una capa de enchapado elaborada de una aleacion de aluminio-silicio que contiene silicio en el intervalo de 2 a 18% en peso, en donde la superficie es pretratada mediante aplicacion de una capa de union que comprende zinc o estano. La aplicacion de la capa de union puede ser mediante un tratamiento con un zincato o con un estannato. El uso de plomo para promover la humectacion durante el latonado puede ser reducido o evitado, o pueden ser utilizados otros elementos tales como el bismuto.

Description

PRODUCTO DE HOJA LATONADA Y MÉTODO PARA SU FABRICACIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para la fabricación de un producto de hoja latonada en la cual una capa que comprende níquel, es chapada sobre una superficie de una capa de chapa elaborada de una aleación de Al-Si que contiene silicio en el de 2 a 18% en peso. La invención también se refiere a un producto de hoja latonada obtenido mediante el método y a un montaje latonado que comprende al menos un componente elaborado del producto de hoja latonada.

DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA Para fines de esta invención, la hoja latonada tiene que ser entendida como una hoja de núcleo, por ejemplo de aluminio o de aleación de aluminio, que tiene sobre al menos un lado una aleación de aluminio latonable. Las aleaciones de aluminio latonables, típicas, útiles tales como una capa de chapa son las aleaciones de Asociación de Aluminio (AA) de la serie 4xxx, que tienen típicamente silicio en el intervalo de 2 a 18% en peso. Las aleaciones de aluminio latonables pueden ser acopladas a la aleación del núcleo en diversas formas conocidas en la técnica, por ejemplo por medio de una unión por laminado, chapado, o vaciado semicontinuo o continuo. El Latonado en Atmósfera Controlada (CAB) y el Latonado a Vacío (VB) son los dos procesos principales utilizados para el latonado del aluminio a escala industrial . El latonado a vacío industrial ha sido utilizado desde los años 1950' s, mientras que CAB se volvió popular a principios de los años 1980' s después de la introducción del flujo de latonado Nocoloc (marca registrada) . El latonado a vacío es un proceso esencialmente discontinuo y pone alta demanda sobre la limpieza del material. La desintegración de la capa de óxido presente es principalmente provocada por la evaporación del magnesio proveniente de la aleación del enchapado. Existe siempre más magnesio presente en el horno que lo que es necesario. El magnesio en exceso se condensa sobre los puntos fríos en el horno y tiene que ser removido frecuentemente. La inversión de capital para el equipo adecuado es relativamente alta. CAB requiere un paso de proceso adicional antes del latonado, en comparación a VB, ya que un flujo de latonado tiene que ser aplicado antes del latonado. CAB es esencialmente un proceso continuo en .i i .4 *ii. el cual, si el flujo del latonado adecuado está siendo utilizado, pueden ser fabricados altos volúmenes de montajes de latonado. El flujo de latonado disuelve la capa de óxido a la temperatura del latonado, que permite que la aleación del enchapado fluya adecuadamente. Cuando se utiliza flujo de Nocoloc, la superficie necesita ser limpiada perfectamente antes de la aplicación del flujo. Para obtener buenos resultados en el latonado, el flujo de latonado tiene que ser aplicado sobre la superficie total del montaje latonado. Esto puede provocar dificultades con ciertos tipos de montajes debido a su diseño. Por ejemplo, debido al tipo de evaporador, los intercambiadores de calor que tienen una superficie interna grande, pueden surgir problemas debidos al pobre acceso al interior. Para los buenos resultados del latonado, el flujo tiene que adherirse a la superficie del aluminio antes del latonado. Desafortunadamente, el flujo de latonado después del secado puede desprenderse fácilmente debido a las vibraciones mecánicas pequeñas. Durante el ciclo de latonado, los humos corrosivos tales como el HF son generados. Esto pone una alta demanda sobre la resistencia a la corrosión de los materiales aplicados para el horno. ?. a A.» i i ,¡ a, ^ ?fc a &* -*?x& ítA*?i??te&*.

Idealmente, debería ser disponible un material que pueda ser utilizado para CAB pero que no tenga los requerimientos y defectos de la aplicación de flujo del latonado. Tal material puede ser suministrado a un fabricante de montajes latonados, y está listo para utilizarse directamente después de la conformación de las partes del montaje. No tienen que ser llevadas a cabo operaciones adicionales de flujo de latonado. Actualmente, únicamente es utilizado un proceso para el latonado de menos flujo, a una escala industrial. El material para este proceso puede ser por ejemplo la hoja de latonado estándar elaborada de un chapado de aleación de núcleo de la serie AA3xxx sobre ambos lados, con un chapado de una aleación de la serie AA4xxx. Antes de que la hoja de latonado pueda ser utilizada, la superficie tiene que ser modificada de una manera tal que la capa de óxido de origen natural no interfiera durante el ciclo de latonado. El método para lograr el buen latonado es depositar una cantidad suficiente de níquel sobre la superficie de la aleación del enchapado. Si se aplica adecuadamente, el níquel reacciona, presumiblemente de manera exotérmica, con el aluminio subyacente. El níquel puede ser aplicado mediante el uso de una chapa de relleno de níquel entre las dos partes que van a ser unidas, o puede ser ^... • *- ..It Ü depositado mediante electrochapado . Cuando se utiliza el electrochapado, la adherencia del níquel debe ser suficiente para resistir las operaciones de conformación típicas que son utilizadas por ejemplo en la fabricación de intercambíadores de calor. Los procesos para el chapado con níquel de la hoja latonada de aluminio, son conocidos de cada una de las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,970,237, 4,028,200, 4,164,454 y el documento SAE No. 880446 por B.E. Cheadle y K.F. Dockus . De acuerdo a estos documentos, el níquel es preferentemente depositado en combinación con plomo. La adición de plomo es utilizada para mejorar la humectabilidad de la aleación del enchapado durante el ciclo de latonado. Una característica importante de estos procesos de chapado es que el níquel es preferentemente depositado sobre las partículas de silicio de la aleación del enchapado. Para obtener suficiente níquel del latonado sobre la superficie, la aleación del enchapado debe contener un número relativamente grande de partículas de silicio para actuar como núcleos para la deposición del níquel. Se cree que para obtener suficientes sitios de nucleación antes del baño de ácido desoxidante, una parte del aluminio en la cual se incrustan las partículas de silicio debe ser removida mediante pre- i jj . .A<faA«8a.-.-* O-W-,, . . , i í? tratamiento químico y/o mecánico. Se cree que esta es una condición necesaria para obtener una cobertura de níquel suficiente para servir como núcleo para la acción de humectación del latonado o la aleación del enchapado. A una escala microscópica, la superficie del enchapado que contiene silicio de la hoja de latonado es cubierta con glóbulos de níquel . Algunas otras descripciones del enchapado de níquel, encontradas en la literatura de la técnica anterior serán mencionadas más adelante. El libro de texto general por Wernick y Pinner "El Tratamiento Superficial y Acabado de Aluminio y sus Aleaciones", 5a. edición, Volumen 2, pp . 1023-1071. Este libro de texto describe en general los procesos de inmersión para el enchapado sobre aluminio. El documento por la Oficina de Tecnología de Minas "Estaño-Soldadura de Aluminio", 2301 N.T.I.S. Notas Técnicas (fabricación), 1985, Enero, No. 1G, Springfield, VA, EUA, pp . 12-13. Este documento describe un método de fabricación de aluminio para la estaño-soldadura en donde las superficies de aluminio son unidas mediante soldadura convencional de estaño- plomo. El método incluye primeramente la limpieza de la superficie de aluminio cuidadosamente antes de la aplicación del zinc. En segundo lugar, se deposita un recubrimiento delgado de zinc y subsecuentemente se electrochapa con una aleación de níquel -cobre . Después de que ha sido llevado a cabo el enchapado con níquel -cobre, puede ser llevada a cabo la soldadura utilizando procedimientos normales. La patente Francesa 2,617,868 describe un método para la fabricación del producto de aluminio con un recubrimiento superficial latonable de estaño o una aleación de estaño-bismuto, en donde el producto es proporcionado con una capa intermedia. Esta capa intermedia está compuesta de una primera capa de zinc y una segunda capa de níquel, cuyo níquel ha sido depositado mediante electrólisis a partir de un electrólito neutro. Aquí, el aluminio subyacente o la aleación de aluminio no se funde en el proceso de latonado .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objetivo de la presente invención es proporcionar un método para la fabricación de un producto de hoja de latonado chapado con níquel, que comprende un núcleo provisto sobre al menos un lado con un enchapado de una aleación de aluminio-silicio que comprende el silicio en el intervalo de 2 a 18% en l ia t i? i bá peso, mediante cuyo método se obtiene la buena adhesión de la superficie de la capa de enchapado al níquel. Es también un objetivo de la invención proporcionar un producto de hoja de latonado que tiene una hoja de núcleo y material rellenador, que va a ser fundido durante el latonado, que comprende una capa de enchapado de una aleación de aluminio-silicio y una capa de níquel sobre la capa de enchapado, en la cual existe una buena adhesión de la capa de níquel a la capa de enchapado. De acuerdo con la invención, en un aspecto se proporciona un método de fabricación de un producto de hoja de latonado, que comprende el paso de enchapar una capa que comprende níquel sobre una superficie de una hoja que comprende una hoja de núcleo y una capa de enchapado sobre la hoja de núcleo, siendo elaborada la capa del chapado de una aleación de aluminio que contiene silicio en una cantidad en el intervalo de 2 a 18% en peso y la superficie es una superficie de la capa de enchapado, el método incluye un pretratamiento de dicha superficie antes del paso de enchapado. Este método está caracterizado porque el pretratamiento que comprende el paso de aplicar una capa de unión comprende zinc o estaño sobre la superficie.

Mediante el paso de pretratamiento con zinc o estaño de la invención, se forma una unión efectiva entre la capa de enchapado de aleación de aluminio y la capa que comprende níquel, permaneciendo la unión efectiva durante la deformación subsecuente de la hoja de latonado, por ejemplo mediante flexión. La cobertura de la capa de níquel ya no es dependiente de las características superficiales de la capa de enchapado desnuda. Además, el método puede ser llevado a cabo en un proceso continuo. El producto obtenido mediante este método es adecuado para el latonado de menos flujo bajo condiciones de atmósfera controlada. La invención está basada en parte en la retrospectiva de que para obtener una capa de níquel perfectamente unida sobre la capa de enchapado que contiene silicio del producto de hoja de latonado, de modo que la unión permanezca efectiva bajo deformación grande, es extremadamente importante el pretratramiento de la capa de enchapado. Los procesos de la técnica anterior aparentemente dirigidos a la aplicación del níquel en una forma distribuida, principalmente a las partículas de silicio en la superficie de la capa de enchapado, en vez de intentar lograr una capa de níquel uniforme. En la presente invención, la superficie de la aleación de enchapado que contiene silicio, es alterada de una manera tal que la cobertura de níquel es independiente de las partículas de silicio en su superficie. El enchapado de níquel no tiene lugar sobre las partículas de silicio sino sobre la capa aplicada que comprende zinc o estaño. Ya que el níquel de este modo es depositado sobre la superficie total de la capa de enchapado, la reacción necesaria antes de la broncesoldadura puede tener lugar mucho más fácilmente en comparación al proceso de la técnica anterior. El zinc o estaño aplicado no interfiere del todo durante el proceso de latonado, y puede contener un componente para ayudar al latonado, como se describe más adelante. Ya que el níquel es depositado suavemente y de manera uniforme sobre la superficie, el uso de plomo para promover la humectación durante el latonado puede ser reducido o evitado, u otros elementos tales como el bismuto pueden ser utilizados para este propósito. Una ventaja importante adicional del níquel o níquel-plomo depositado suavemente y de manera uniforme sobre la superficie, es que la cantidad total del níquel que va a ser aplicada con el fin de lograr el buen latonado con menos flujo, puede ser reducida. Otra ventaja más es que la cobertura de superficie completa evita cualquier dificultad provocada por el óxido de aluminio en la superficie de la capa de enchapado.

Mientras que es en general conocido el aplicar una capa de zinc antes del chapado con níquel de los artículos, se cree que esto no ha sido realizado en un producto de hoja latonada de enchapado de aleación de aluminio chapada con níquel, en el cual, como se discute anteriormente, se ha pensado que es necesario enchapar el níquel directamente sobre la capa de enchapado que contiene silicio. Pueden ser obtenidos muy buenos resultados con un tratamiento de zincato en inmersión o tratamiento de estannato en inmersión, frecuentemente también denominado como enchapado por desplazamiento. Una ventaja adicional es que este tratamiento se presta a sí mismo a la aplicación en una operación de proceso continuo. Preferentemente, la duración del tratamiento con zincato o el tratamiento con estannato está en el intervalo de 1 a 300 segundos. Preferentemente, la temperatura del baño durante el tratamiento con zincato o el tratamiento con estannato está en el intervalo de 10 a 50°C, y más preferentemente en el intervalo de 15 a 30°C. Los tratamientos con zincato son conocidos per se en la técnica para la aplicación de capas sobre aluminio, por ejemplo, como es conocido de "Oppervlaktebehandelingen van aluminium" por T. van der Klis y J. . du Mortier publicado por the Vereniging voor Oppervlaktetechnieken voor Materialen, Bilthoven, NL, 3a. edición 1992, pp . 406-409. Una composición básica simple para un zincato, el baño de ácido desoxidante comprende 40-50 g/litro de ZnO y 400-500 g/litro de NaOH . También, otros baños de zincato comercialmente disponibles pueden ser utilizados, por ejemplo, ChemTec (marca registrada) 024202, también conocido como el proceso Bondal , y ChemTec (marca registrada) 024195, también conocido como un proceso Bondal libre de cianuro. Los tratamientos con stannato son conocidos en la técnica para la deposición de una capa sobre aluminio para facilitar la soldadura, para mejorar la conductividad eléctrica, y también para dar una superficie lubricada a los pistones de aleación de aluminio para motores de combustión interna durante el periodo de corrida. Las soluciones típicas de estannato alcalino comprenden 5-300 g/litro de estannato de sodio o de potasio. Preferentemente, en el método para la invención, la capa aplicada que comprende zinc o estaño tiene un espesor hasta de 0.5 µm, más preferentemente hasta de 0.3 µm (300 nm) , y lo más preferentemente en el intervalo de 0.01 a 0.15 µm (10-150 nm) . En los mejores resultados obtenidos, ha sido utilizado un espesor de aproximadamente 30 nm. Un espesor de recubrimiento mayor de 0.5 µm requiere un tiempo de tratamiento prolongado, por ejemplo para el enchapado por desplazamiento, y se piensa que no tiene ventajas adicionales para el mejoramiento de la adhesión. La capa de zinc o de estaño aplicada en el método de la invención puede ser esencialmente una capa de zinc o estaño puro, o puede ser principalmente zinc o estaño (por ejemplo al menos 50% en peso) . Cantidades menores de elementos de impurezas o elementos deliberadamente agregados pueden estar presentes, como se discute con más detalle más adelante. Típicamente, los elementos de impurezas están presentes a menos de 10%, más usualmente menos de 5% en peso en la capa de zinc o estaño. La capa de zinc o estaño puede contener menos de 1% de otros elementos . Después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es típicamente enchapada con níquel, níquel -plomo , níquel -cobalto o níquel -plomo-cobalto, mediante electrochapado en una solución alcalina. Pueden ser obtenidos buenos resultados L ? t.tJM ... • ¿ > ' * •* cuando el proceso de electrochapado para la deposición de níquel o níquel -plomo comprende uno o más de: a) una temperatura de baño de 20-70°C, preferentemente 20-30°C; b) pH 7.0-12.0, preferentemente pH 10.0- 12.0, y más preferentemente aproximadamente 10.5; c) densidad de corriente de 0.1-10.0 A/dm2, preferentemente 0.5-4.0 A/dm2; d) tiempo de chapado 1 a 300 segundos, preferentemente 30 a 100 segundos; e) composición de baño que comprende 3-200 g/litro de sulfato de níquel, preferentemente 50 g/litro de sulfato de níquel, 10-100 g/litro de cloruro de níquel, preferentemente 50 g/litro de cloruro de níquel, 60-300 g/litro de citrato de sodio, preferentemente 100 g/litro de citrato de sodio, 0.05- 10.0 g/litro de acetato de plomo, preferentemente 1.0 g/litro de acetato de plomo, 5-150 ml/litro de hidróxido de amonio (30% en peso) , preferentemente 75 ml/litro de hidróxido de amonio. Como alternativa para el citrato de sodio, se pueden utilizar 60-300 g/litro de gluconato de sodio, preferentemente 150 g/litro de gluconato de sodio, para el acetato de plomo se pueden utilizar 0.05-5 g/litro de citrato de plomo o lactato de bismuto, preferentemente 1.0 g/litro de citrato de ÉÉJLí ¡ Í- Ú ? ii'Á*i -.i tí,*..', ^, plomo o lactato de bismuto. En el caso del chapado con níquel -cobalto o níquel -plomo-cobalto, la composición del baño puede comprender además cloruro de cobalto en el intervalo de 10-100 g/litro, preferentemente 50 g/litro. Utilizando estos parámetros en combinación con la capa de unión de acuerdo con la invención, una capa perfectamente unida que comprende esencialmente níquel o níquel -plomo, es aplicada a la hoja de latonado, la unión permanece efectiva bajo una deformación grande de la hoja de latonado enchapada con níquel y la deposición de la capa de enchapado que es independiente de las partículas de silicio en la superficie de la capa de enchapado. Una ventaja adicional es que es posible realizar un proceso continuo. Alternativamente, después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es enchapada con níquel o níquel-plomo mediante el electrochapado en una solución acida. Pueden ser obtenidos buenos resultados cuando en el proceso de electrochapado para la deposición de níquel o níquel -plomo, los parámetros comprenden uno o más de : a) temperatura de baño de 20-70°C, preferentemente 40-60°C; b) pH en el intervalo de 3 a 5 , preferentemente 4 a 5 ; c) densidad de corriente de 0.1-10.0 A/dm2, preferentemente 0.5 a 5.0 A/dm2; d) tiempo de chapado de 1 a 300 segundos, preferentemente de 20 a 100 segundos; e) composición de baño que comprende 5-400 g/litro de sulfato de níquel, preferentemente 240-300 g/litro de sulfato de níquel, 10-100 g/litro de cloruro de níquel, preferentemente 40-60 g/litro de cloruro de níquel, 5-100 g/litro de ácido bórico, preferentemente 25-40 g/litro de ácido bórico. Tal proceso de electrochapado es frecuentemente denominado en la técnica como el proceso de Watt. Utilizando estos parámetros en combinación con la capa de unión de acuerdo con la invención, una capa perfectamente unida que comprende esencialmente níquel o níquel -plomo, puede ser aplicada a la hoja latonada, permaneciendo la unión efectiva bajo deformación grande de la hoja de latonado chapada con níquel y la deposición de la capa de chapado que es independiente de las partículas de silicio en la superficie de la capa de enchapado. Una ventaja adicional es que es posible realizar un proceso continuo. i .1 1 i t. i> *,i 1„ »,*«.

Alternativamente, después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es chapada con níquel o níquel -plomo mediante electrochapado en una solución acida que comprende níquel o níquel-plomo utilizando electrólitos de ácido alquilsulfónico, y preferentemente ácido metansulfónico . Alternativamente, después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es chapada con níquel o níquel-plomo mediante electrochapado en una solución de sulfamato o en una solución de sulfamato de plomo. Típicamente, la solución de sulfamato comprende 50-500 g/litro de sulfamato de níquel, 0.05-30 g/litro de sulfamato de plomo, 15-50 g/litro de ácido bórico, y opcionalmente agentes humectantes. Las temperaturas del baño están en el intervalo de 20 a 70°C. Alternativamente, después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es chapada con níquel o níquel-plomo mediante electrochapado en un fluoroborato o en un fluoroborato de plomo (Pb(BF4)2) en solución. El fluoroborato de níquel típicamente está presente en el intervalo de 50 a 500 g/litro, opcionalmente fluoroborato de plomo en el intervalo de 0.05-30.0 g/litro, y además opcionalmente ácido fluorobórico en el intervalo de 1-50 g/litro, ácido bórico 15-50 g/litro, y además opcionalmente un agente humectante. Las temperaturas del baño están en el intervalo de 20 a 80°C, y preferentemente 40 a 70°C. Una ventaja es que esta solución, como algunas otras aquí descritas, no requiere el uso de hidróxido de amonio. Alternativamente, después de la aplicación de la capa de unión de acuerdo al método de la invención, la hoja de latonado de aluminio es chapada con níquel o níquel-plomo mediante electrochapado en un baño que comprende 50-500 g/litro de acetato de níquel, 0.05-30 g/litro de acetato de plomo, 15-50 g/litro de ácido bórico, hasta 200 ml/litro de ácido glicólico (al 70%), 20-100 g/litro de acetato de sodio, y opcionalmente agentes humectantes. La invención proporciona además un montaje latonado que comprende al menos un componente elaborado del producto de hoja de latonado producido mediante el método de acuerdo con la invención descrito anteriormente . En otro aspecto más de la presente invención, se proporciona un producto de hoja de latonado que tiene una hoja de núcleo, una hoja de chapado sobre la hoja de núcleo elaborada de una aleación de aluminio que contiene silicio en una cantidad en el intervalo de 2 a 18% en peso, y una capa que comprende níquel sobre la superficie exterior de la capa de enchapado, caracterizada por una capa que comprende zinc o estaño como una capa de unión entre la superficie exterior de la capa de enchapado y la capa que comprende níquel . La capa que comprende níquel es preferentemente una capa electrochapada . La adhesión de la capa que comprende níquel aplicada sobre la capa que comprende zinc o estaño, es excelente y puede resistir operaciones de conformación relativamente severas sin la aparición de deslaminación. Preferentemente, en el producto de hoja de latonado de acuerdo a la invención, la capa que comprende zinc o estaño tiene un espesor hasta de 0.5 µm, más preferentemente hasta de 0.3 µm, y lo más preferentemente en el intervalo de 0.01 a 0.15 µm. Un espesor de recubrimiento mayor de 0.5 µm requiere un tiempo de tratamiento prolongado para el chapado. Preferentemente, en este producto de hoja de latonado, la capa que comprende níquel tiene un espesor hasta de 2.0 µm, preferentemente hasta de 1.0 µm, y más preferentemente hasta de 0.5 µm. Un espesor de recubrimiento mayor de 2.0 µm requiere un tiempo de tratamiento prolongado para el enchapado, puede dar como resultado arrugamiento de la capa de níquel y se piensa que no tiene ventajas adicionales durante el latonado. Un espesor mínimo preferido para esta capa que contiene níquel es de 0.3 µm. 5 Preferentemente, en el producto de hoja de latonado, el material que con el latonado se llega a fundir, conocido como material de relleno, en particular la capa de níquel y/o la capa de zinc o estaño, comprenden uno o más elementos para reducir la 10 tensión superficial de la aleación de latonado fundida, durante el latonado. En la invención, se ha encontrado sorprendentemente que de manera contraria a la enseñanza de la técnica anterior, no es necesario agregar plomo como un elemento de aleación a la capa de 15 níquel, con el fin de promover la acción de humectación de la aleación del latonado. No obstante, el plomo y otros elementos adecuados, para los cuales el bismuto es el más preferido, pueden ser agregados a la capa de níquel o a la capa de zinc o de estaño o a ambas. Esto 20 tiene diversas ventajas desde el punto de vista de fabricación de la hoja de latonado. En el material rellenador como un todo por lo tanto, puede estar presente, en porcentaje en peso, al menos uno de : 25 Bi 0.01 a 0.5, preferentemente 0.05 a 5 Mg 0.2 a 2.0 Sb 0.01 a 0.5, preferentemente 0.05 a 5. La capa de zinc o de estaño misma puede de este modo comprender uno o más elementos adicionales seleccionados del grupo que consiste de bismuto, plomo, litio y antimonio. La cantidad del elemento o elementos adicionales en total puede ser hasta de 50%, pero preferentemente es menor de 25%, por ejemplo en el intervalo de 1 a 25%. La capa de enchapado puede comprender, en porcentaje en peso, silicio en el intervalo de 2 a 18%, preferentemente de 7 a 18%, y Mg en el intervalo de hasta 6%. Preferentemente, el magnesio está en el intervalo de 0.5 a 5%. Pueden ser agregados elementos de aleación adicionales tales como, pero no limitados a, cobre, zinc, estroncio y manganeso en intervalos adecuados. Se ha encontrado que en el uso de la hoja de latonado, la presencia de magnesio en el enchapado no tiene efectos dañinos durante el latonado. Este es un mejoramiento mayor sobre las hojas de latonado conocidas. Esto permite el diseño de un enchapado que puede contribuir a la resistencia del producto de hoja de latonado total. Además, éste permite que la hoja de latonado que contiene magnesio pueda ser aplicada en el Latonado a Vacío y en el Latonado de Atmósfera controlada de menor flujo. La última posibilidad tiene muchas ventajas económicas y técnicas. La hoja de latonado de acuerdo a la invención puede ser fácilmente utilizada en las líneas de latonado industriales existentes, sin el cambio de los parámetros de proceso relevantes, tales como la temperatura y el tiempo de procesamiento . En otra modalidad más, la hoja de enchapado comprende, en porcentaje en peso, silicio en el intervalo de 2 a 18% y zinc en el intervalo de hasta 5%. Preferentemente, el zinc está en el intervalo de 0.5% a 3%. Elementos de aleación adicionales pueden ser agregados tales como, pero no limitados a, magnesio, cobre y manganeso en intervalos adecuados. De acuerdo a la invención, se ha encontrado que cuando esta hoja de latonado es utilizada, la presencia de zinc en el enchapado no tiene efectos dañinos durante el latonado. Esto es un mejoramiento mayor sobre las hojas de latonado conocidas. Esto permite el diseño de un enchapado que puede contribuir a la resistencia del producto de hoja de latonado total. Además, el producto de hoja de latonado en donde el enchapado contiene zinc como un elemento de aleación deliberado puede ser aplicado en el Latonado a Vacío y en el Latonado de Atmósfera Controlada de menor flujo, siendo utilizados ambos procesamientos a una escala industrial . Típicamente, en el producto de hoja de latonado de acuerdo a la invención, la hoja de núcleo es una aleación de aluminio, pero la invención no está limitada a ésta y puede ser utilizado cualquier material adecuado. Es necesario que la hoja de núcleo tenga un punto de fusión mayor que aquel del material rellenador (por ejemplo todas las capas que se funden durante el latonado para generar la aleación de latonado) . En una modalidad preferida, la hoja de núcleo es una aleación de aluminio que comprende magnesio en un intervalo de hasta 8%. En una modalidad preferida, el magnesio está en un intervalo de 0.5 hasta 5.0% en peso. Elementos de aleación adicionales pueden ser agregados tales como, pero no limitados a, cobre, zinc, bismuto, vanadio, hierro, zirconio, plata, silicio, níquel, cobalto y manganeso en cantidades adecuadas. Se ha encontrado que cuando la hoja de latonado de la invención es utilizada, la presencia de magnesio en la capa de enchapado no tiene efectos dañinos durante el latonado. Este es un mejoramiento mayor sobre las hojas de latonado conocidas. La difusión del magnesio sobre el núcleo hacia el enchapado durante la ^^ ¿^ i s, . tj,. „.. .„. fabricación del producto de hoja de latonado mismo, y su aplicación en un proceso de latonado subsecuente, parece no tener efectos dañinos sobre la capacidad de latonado de la hoja de latonado de acuerdo con la invención. Esto permite el diseño del producto de hoja de latonado de alta resistencia que tiene una hoja de núcleo de aluminio que tiene magnesio en la cantidad dada como un elemento de reforzamiento. El producto puede ser aplicado en el Latonado a Vacío y en el Latonado de Atmósfera Controlada de menor flujo, siendo utilizados ambos procesos a una escala industrial. En el producto de hoja de latonado de acuerdo a la invención, la hoja de núcleo puede ser acoplada a la capa de enchapado vía una capa intermedia. Los beneficios de tener tal capa intermedia o intercapa son descritos por ejemplo en la Patente de los Estados Unidos No. 2,821,014, los contenidos de la cual se incorporan por referencia en la presente. En un aspecto adicional de la invención, se proporciona un método para la fabricación de un montaje latonado utilizando el producto de hoja de latonado de acuerdo con la invención, que comprende los pasos de: a) la conformación de las partes, de las cuales al menos una es elaborada del producto de hoja l"a^A« * '- ' " " -'" •*•- '-* * * de latonado de la invención, como se describe anteriormente ; b) el ensamblaje de las partes en el montaj e ; c) el latonado del montaje bajo un vacío o en una atmósfera inerte, en ausencia de un flujo de latonado a temperatura elevada, por un periodo suficientemente prolongado para la fusión y dispersión de la aleación de enchapado; d) el enfriamiento del montaje latonado. La velocidad de enfriamiento puede estar en el intervalo de las velocidades típicas de enfriamiento de hornos de latonado. Las velocidades de enfriamiento típicas son una velocidad de al menos 10°C/minuto o más. Dependiendo del material, particularmente la aleación de aluminio, de la hoja del núcleo, el proceso puede incluir el paso de procesamiento adicional (e) de madurar el montaje latonado y enfriado, con el fin de optimizar las propiedades mecánicas y corrosión del montaje. i i i ¡ 1 ».M.^>« .. **?., ~¡ í i BREVE INTRODUCCIÓN DE LOS DIBUJOS La invención será ahora ilustrada por varios ejemplos no limitantes, y con referencia a los dibujos, en donde : La figura 1 es una sección longitudinal esquemática que muestra la estructura del producto de hoja de latonado de acuerdo al estado de la técnica; La Figura 2 es una sección longitudinal esquemática que muestra la estructura del producto de hoja de latonado de acuerdo a la invención; La Figura 3 es una sección longitudinal esquemática que muestra la estructura del producto de hoja de latonado de acuerdo a la invención; Las Figuras 4A y 4B son fotografías SEM de la superficie después del enchapado con níquel de acuerdo a la técnica anterior, y de acuerdo con la presente invención, respectivamente.

DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La Figura 1 muestra esquemáticamente la hoja latonada de acuerdo con la técnica anterior, como podría ser obtenida por ejemplo mediante el proceso de acuerdo con la Patente de los Estados Unidos No. 3,970,237 por ejemplo. El producto de hoja de latonado consiste de un enchapado de hoja de núcleo 1 sobre uno o ambos lados enchapada con una capa de enchapado 2 que comprende una aleación de aluminio-silicio. Sobre la parte superior del enchapado 2 se aplica una capa delgada de níquel 3, preferentemente una capa de níquel -plomo, por medio de electrochapado. La Figura 2 muestra esquemáticamente la hoja latonada de acuerdo con la presente invención, donde entre la capa de enchapado 2 y la capa de níquel 3 se aplica una capa adicional 4 de zinc o estaño, las ventajas de la cual se describen anteriormente. En la Figura 2, las capas 4 y 3 han sido mostradas únicamente sobre un lado de la hoja latonada, pero será inmediatamente aparente para aquella persona experta en la técnica que éstas pueden ser también aplicadas sobre ambos lados del producto de hoja de latonado. La composición de las diversas capas y sus ventajas han sido descritas anteriormente. La Figura 3 muestra esquemáticamente una hoja latonada adicional de acuerdo con la presente invención, la cual tiene las capas de la Figura 2 y una capa intermedia adicional 5 entre la hoja de núcleo 1 y la capa de enchapado 2 sobre ambos lados . En la Figura 3, las capas 4 y 3 han sido mostradas únicamente sobre un lado de la hoja latonada, pero será inmediatamente aparente para la persona experta en la técnica que éstas pueden también ser aplicadas sobre ambos lados del producto de hoja latonada. Además, la capa intermedia 5 puede también ser aplicada sobre un lado de la hoja latonada, preferentemente sobre el lado que comprende también las capas 4 y 3. Las posibles composiciones de las diversas capas y sus ventajas han sido descritas anteriormente. La Figura 4A es una fotografía de retrodispersión SEM (amplificación lOOOx) de la superficie de una hoja latonada enchapada con níquel, de 0.5 µm, de acuerdo con la técnica anterior como se describe en la patente norteamericana A-3, 970,237. Los glóbulos de níquel pueden ser observados, los cuales están preferentemente depositados sobre las partículas de silicio de la capa de enchapado de la hoja latonada. La Figura 4B representa una fotografía de retrodispersión SEM (amplificación lOOOx) de la superficie de la hoja latonada enchapada con níquel de 0.5 µm, de acuerdo con la invención, que tiene una capa de zinc bajo la capa de níquel y aquí se puede observar que el níquel es depositado mucho más uniformemente y más suavemente sobre la superficie completa dando origen a varias ventajas durante el latonado, como se describe anteriormente.

EJEMPLOS Ejemplo 1 A una escala de laboratorio fue llevada a cabo la prueba sobre la hoja latonada de aluminio fabricada de un enchapado de aleación de núcleo de AA3003 sobre ambos lados, con una aleación de enchapado de la serie AA4045, que tiene un espesor total de 0.5 mm, el espesor de cada enchapado es de 10.9% del espesor total. La composición de estas aleaciones se da en la Tabla 1.

Tabla 1 % en Peso Cada muestra fue tratada mediante los siguientes pasos de proceso secuenciales (ver también Tabla 2) , limpieza mediante inmersión por 180 segundos en ChemTec 30014 (un baño comercialmente disponible), enj uague , grabado alcalino por 20 segundos en ChemTec 30203 (un componente de baño comercialmente disponible) , enjuague, desmanchando opcionalmente por 4 segundos en una solución oxidante acida, típicamente ácido nítrico al 25-50% en volumen, que comprende ChemTec 11093 (un activador de baño de ácido desoxidante, comercialmente disponible) a temperatura ambiente, seguido por enjuague , inmersión opcional en zincato utilizando ChemTec 024202 por 12 segundos a temperatura ambiente, seguido por enjuague, electrochapado con níquel, y enj uague .

Para el electrochapado con níquel se utilizaron dos diferentes tipos de soluciones, un baño alcalino y un baño ácido, ver también Tabla 2. El baño ácido comprendió 270 g/litro de sulfato de níquel, 50 g/litro de cloruro de níquel, 30 g/litro de ácido bórico. Las condiciones de chapado a 50°C fueron tales que una capa de níquel de 2.0 µm está presente después del proceso de enchapado utilizando una densidad de corriente de 5 A/dm2. Este baño ácido es también conocido como el proceso de Watt. El baño alcalino comprendió 50 g/litro de sulfato de níquel, 50 g/litro de cloruro de níquel, 100 g/litro de citrato de sodio, 1 g/litro de acetato de plomo, y 75 ml/litro de hidróxido de amonio (al 30%) . Las condiciones de chapado a 26°C fueron tales que un tiempo de chapado de 50 segundos dio como resultado una capa chapada con níquel-plomo de 0.5 µm de espesor utilizando una densidad de corriente de 3 A/dm2, y un tiempo de enchapado de 200 segundos, dio como resultado una capa chapada de níquel -plomo de 2.0 µm de espesor. Los especímenes chapados con níquel han sido probados para la adhesión utilizando la prueba del domo de Erichsen (5 mm) , y la prueba de flexión en T. Se da entonces un valor de aleación a la adhesión donde: (-) = pobre, (±) = clara, y (+) = buena. La morfología de . t S .J. A •, *->.* ^.-t«*. .. la placa de níquel aplicada ha sido investigada utilizando SEM/EDX, donde: U = capa de níquel uniforme (apariencia lustrosa) , y (G) = glóbulos de níquel preferentemente depositados sobre las partículas de silicio (apariencia opaca) . Además, la capacidad de latonado ha sido evaluada también. A una escala de laboratorio se llevaron a cabo pruebas de latonado en un horno de cuarzo, pequeño. Pequeños cupones de 25 mm x 25 mm fueron cortados a partir de las hojas chapadas con níquel. Una tira pequeña de una aleación AA3003 que mide 30 mm x 7 mm x 1 mm fue flexionada en el centro a un ángulo de 45° y colocada sobre los cupones. La tira sobre las muestras de cupón fue calentada bajo flujo de nitrógeno, con calentamiento desde la temperatura ambiente hasta 580°C, tiempo de residencia a 580°C por 1 minuto, enfriamiento desde 580°C hasta la temperatura ambiente. El proceso de latonado fue juzgado sobre la posible formación de arrugas, depresión capilar y formación de bandas. Se da una evaluación completa donde: (-) = pobre capacidad de latonado, (-/+) = clara capacidad de latonado, (±) buena capacidad de latonado, y (+) = excelente capacidad de latonado. Los resultados obtenidos son resumidos en la Tabla 2.

A partir de los resultados de la Tabla 2 se puede observar que en el caso de un paso de pretratamiento de inmersión con zinc, se obtiene una capa uniforme de níquel o de níquel -plomo que tiene una apariencia lustrosa. Se puede observar además que con un baño alcalino, se requiere un pretratamiento de inmersión en zinc para obtener una buena adhesión de la capa de níquel electrochapada . Además, se puede observar que una capa de níquel-plomo de 0.5 µm tiene mejores características de capacidad de latonado que una capa de 2.0 µm de espesor; en el último caso han sido observadas arrugas. La capacidad de latonado del material obtenido vía la ruta con baño alcalino tiene mejores características de capacidad de latonado (pero todavía aceptables) que el material obtenido vía la ruta con baño ácido, posiblemente debido a la presencia de plomo en la capa electrochapada.

Tabla 2. Condiciones experimentales y resultados. t t ^ fe nt?s s á. ,i *? ^*; *¿ -.

Ejemplo 2 A una escala de laboratorio de prueba, las hojas laminadas de aluminio fabricadas a partir de un enchapado de aleación de núcleo de AA3003 sobre un lado con aleaciones de enchapado de la serie AA4000 de seis diferentes compuestos (ver Tabla 3), y que tienen un espesor total de 0.5 mm, y un espesor de enchapado de aproximadamente 50 µm, fueron tratadas como se describe en la Tabla 4. El tratamiento consistió de: la limpieza mediante inmersión por 180 segundos en ChemTec 30014 (un baño comercialmente disponible) , enj uague , grabado alcalino por 20 segundos en ChemTec 30203 (un activador de baño de ácido desoxidante comercialmente disponible) a temperatura ambiente, enjuague, opcionalmente el desmanchado por 4 segundos en un baño oxidante ácido, típicamente ácido nítrico al 25-50% en volumen, que comprende ChemTec 11093 a temperatura ambiente, seguido por enjuague, 5 inmersión opcional en zincato utilizando ChemTec 024202 por 12 segundos a temperatura ambiente, seguido por enjuague, electrochapado con níquel, y enjuague . 10 Para el electrochapado con níquel han sido utilizados dos diferentes tipos de soluciones: un baño alcalino con plomo y un baño alcalino con plomo. El baño alcalino que contiene plomo comprende 50 g/litro de sulfato de níquel, 50 g/litro de cloruro 15 de níquel, 30 g/litro de citrato de sodio, 1 g/litro de plomo-acetato y 75 ml/litro de hidróxido de amonio (al 30%) . Las condiciones de enchapado a 26°C fueron tales que un tiempo de chapado de 50 segundos dio como resultado una capa enchapada con níquel -plomo de 0.5 µm 20 de espesor utilizando una densidad de corriente de 3 A/dm2. El proceso utilizando este baño está en la Tabla 4 denominada como "L+" . El baño alcalino libre de plomo comprendió 50 g/litro de sulfato de níquel, 50 g/litro de cloruro de 25 níquel, 30 g/litro de citrato de sodio, y 75 ml/litro * ^ -*--*- - * -« de hidróxido de amonio (al 30%) . Las condiciones de enchapado a 26°C fueron tales que un tiempo de enchapado de 50 segundos dio como resultado una capa enchapada con níquel -plomo de 0.5 µm de espesor utilizando una densidad de corriente de 3 A/dm2. El proceso utilizando este baño, en la Tabla 4 es denominado como "L-". Las muestras fueron probadas como en el Ejemplo 1 descrito anteriormente. Los resultados se describen en la Tabla 4. En esta tabla "n.t." significa no probado. A partir de los resultados en la Tabla 4, se puede observar que un tratamiento con zincato de acuerdo con la invención tiene éxito en lograr la buena adhesión de la capa chapada con níquel. A partir de los resultados de aleación del enchapado No. 1, se puede observar que al omitir el paso de desmanchado todavía da como resultado una buena adhesión de la capa chapada con níquel . Puede ser lograda una excelente capacidad de latonado utilizando una amplia variedad de composiciones de enchapado. La presencia de magnesio en la capa de enchapado No. 3 no tiene efecto dañino en la capacidad de latonado de la hoja latonada. La presencia de zinc en la capa de enchapado No. 5 no tiene efecto dañino en la capacidad de latonado de la hoja latonada.

Tabla 3. Composición de la aleación de enchapado, en 5 porcentaje en peso. El resto es aluminio e impurezas inevitables .

Tabla 4. Pretratamiento aplicado y resultados de 10 prueba.

Ejemplo 3 En este ejemplo, se incluyó el bismuto en la capa de unión de zinc, con el fin de reducir la tensión superficial de la aleación latonada fundida formada mediante la capa de enchapado y las capas por arriba de ésta durante el latonado. El producto en hoja sobre el cual se aplicó la capa de unión, consistió de un núcleo de aleación AA3003 (78.2% en peso) y dos capas en chapado de aleación AA4045 (10.9% en peso cada una), espesor total de 0.5 mm. Los baños de enchapado de desplazamiento utilizados en varias pruebas, fueron como se muestra en la Tabla 5, lo cual muestra también los resultados obtenidos en la prueba de adhesión y las pruebas de la capacidad de latonado llevadas a cabo como en el Ejemplo 1. Los pasos del proceso fueron: a. limpieza de la superficie de enchapado, utilizando el baño de 35 g/litro de ChemTec 30014, 50°C, 180 segundos b. enjuague concienzudo c. grabado alcalino, utilizando el baño de 30 g/litro de ChemTech 30203, 50°C, 20 segundos d. enjuague concienzudo e. desmanchado, utilizando 50% de HN03 , temperatura ambiente, 60 segundos f. enjuague concienzudo g. inmersión en zincato, ver Tabla 5, para aplicar la capa de zinc-bismuto de aproximadamente 35 µm (aproximadamente 0.25 g/m2) h. enchapado con níquel, utilizando el baño alcalino libre de plomo, descrito anteriormente en el Ejemplo 2, 26°C, 3 A/dm2, 50 segundos, correspondiente al espesor de la capa de níquel de 0.5 µm (4.5 g/m2) .

Tabla 5 La composición de la capa proveniente del baño 3 no fue medida. ICP significa plasma acoplado inducido (por sus siglas en inglés) . Los resultados aquí muestran que la inclusión en la capa de unión delgada incluso de una pequeña cantidad de bismuto, como un ejemplo de un elemento reductor de la tensión superficial de la aleación de latonado fundida, logra un efecto significativo sobre el funcionamiento del latonado. No obstante, la presencia de bismuto en la capa de unión reduce el efecto de adhesión logrado, mientras que permite todavía el latonado. El peso del zinc en la capa debe preferentemente ser al menos de 50%, más preferentemente de al menos 75%. Claramente, la cantidad de adición de un elemento tal como bismuto la cual puede ser lograda en la capa de unión delgada, es pequeña, pero el efecto es significativo, y se obtuvo un producto libre de plomo. La omisión del plomo tiene beneficios ambientales.

Ejemplo 4 Este ejemplo muestra cómo, después de la aplicación de una capa de unión de zinc como en los Ejemplos 1 y 2, una capa de níquel electrochapada que contiene bismuto, pero no plomo, puede ser aplicada, dando como resultado un producto que tiene buena adhesión de la capa de níquel y buena capacidad de latonado. El bismuto no es fácilmente mantenido en una solución estable de chapado con níquel, sin formación de escoria. El baño de chapado con níquel utilizado tiene la composición de la Tabla 6: Tabla 6 ¡im Siguiendo el procedimiento de los Ejemplos 1 y 2, utilizando un producto que tiene un enchapado de aleación AA4045, con una capa de unión de zinc, el electrochapado de una capa de níquel -bismuto fue realizado a 57°C de acuerdo a la Tabla 7: Tabla 7 La eficiencia de corriente de la deposición con níquel parece ser de 100%. Las muestras chapadas a 3 A/dm2 mostraron algunos puntos negros, pero las muestras chapadas a mayores densidades de corriente tienen excelente apariencia. Aproximadamente 0.5 g/m2 de bismuto fue depositado. El contenido de bismuto de la capa de aleación depositada puede ser fácilmente variado, por ejemplo, al disminuir la concentración de bismuto en el baño de chapado, para dar un contenido de Bismuto más bajo. Este baño de chapado tiene muchas ventajas en comparación a los baños estándares que contienen plomo: no hay humos de amoniaco temperaturas de operación más prácticas, típicamente de 40 a 70°C alta densidad de corriente el bismuto puede ser fácilmente rellenado al baño de chapado. Además, se emplearon productos químicos estándares . Habiendo descrito ahora completamente la invención, será aparente para una persona de experiencia en la técnica que pueden ser realizados muchos cambios y modificaciones sin apartarse del espíritu o alcance de la invención como se describe en la presente.

Claims (28)

REIVINDICACIONES

1. Un método para la fabricación de un producto de hoja latonada, que comprende el paso de chapar una capa que comprende níquel sobre una superficie de una hoja que comprende una hoja de núcleo, y una capa de chapado sobre la hoja de núcleo, la capa de enchapado es elaborada de una aleación de aluminio que contiene silicio en una cantidad en el intervalo de 2 a 18% en peso, y la superficie es una superficie de la capa de enchapado, el método incluye un pretratamiento de la superficie antes del paso de enchapado, caracterizado porque el pretratamiento comprende el paso de aplicar una capa de unión que comprende zinc o estaño sobre dicha superficie.

2. Un método de conformidad con la reivindicación 1, en donde la capa de unión es aplicada por un tratamiento con zincato o un tratamiento con estannato .

3. Un método de conformidad con la reivindicación 2, en donde la capa de unión es aplicada mediante un tratamiento con zincato en inmersión o un tratamiento con estannato en inmersión.

Kfjí i i ? ? ?. ? fa-..--.. * * ***.. í í 4. Un método de conformidad con la reivindicación 2 ó 3, en donde la duración del tratamiento con zincato o estannato está en el intervalo de 1 a 300 segundos.

5. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en donde la temperatura del tratamiento con zincato o estannato está en el intervalo de 10 a 50°C.

6. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la capa de unión tiene un espesor no mayor de 1 µm, preferentemente no mayor de 0.3 µm.

7. Un método de conformidad con la reivindicación 6, en donde la capa de unión tiene un espesor en el intervalo de 10 a 150 nm.

8. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la capa que comprende níquel es aplicada medíante electrochapado.

A « ^ 4 I áíA*á £ * JteMfea 9. Un método de conformidad con la reivindicación 8, en donde el electrochapado se lleva a cabo en una solución de sulfamato.

10. Un método de conformidad con la reivindicación 9, en donde la solución de sulfamato contiene plomo, con lo cual la capa de níquel contiene plomo .

11. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en donde la capa que comprende níquel es aplicada mediante electrochapado en el cual son seleccionados uno o más parámetros del proceso, a partir de: a) temperatura del baño de electrochapado de 20-70°C, preferentemente 20-30°C; b) pH del baño de electrochapado 7.0-12.0, preferentemente pH de 10.0-12.0, y más preferentemente aproximadamente 10.5; c) densidad de corriente de 0.1-10.0 A/dm2, preferentemente 0.5-4.0 A/dm2; d) tiempo de enchapado 1 a 300 segundos, preferentemente 30 a 100 segundos; e) composición del baño que comprende 3-200 g/litro de sulfato de níquel, 10-100 g/litro de cloruro de níquel, 60-300 g/litro de citrato de sodio, preferentemente 100 g/litro de citrato de sodio, 0.05-10.0 g/litro de acetato de plomo, y 5-150 ml/litro de hidróxido de aluminio (calculado como la solución al 30% de hidróxido de amonio) .

12. Un método de conformidad con la reivindicación 8, en donde la capa que comprende níquel es aplicada mediante electrochapado en el cual uno o más de los parámetros del proceso son seleccionados de: a) temperatura del baño de electrochapado de 20-70°C, preferentemente 20-30°C; b) pH del baño de electrochapado en el intervalo de 3 a 5, preferentemente 3 a 4, y más preferentemente aproximadamente 3; c) densidad de corriente de 0.1-10.0 A/dm2, preferentemente 0.5 a 5.0 A/dm2; d) tiempo de chapado de 1 a 300 segundos, preferentemente 20 a 100 segundos; e) composición del baño que comprende 5-400 g/litro de sulfato de níquel, preferentemente 240-300 g/litro de sulfato de níquel, 10-100 g/litro de cloruro de níquel, preferentemente 40-60 g/litro de cloruro de níquel, 5-100 g/litro de ácido bórico, preferentemente 25-40 g/litro de ácido bórico.

13. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde la cantidad de silicio en la capa de enchapado está en el intervalo de 7 a 18% en peso.

•-'• * *-' - 14. Producto de hoja de latonado que tiene una hoja de núcleo, una capa de enchapado sobre la hoja de núcleo elaborada de una aleación de aluminio que contiene silicio, en una cantidad en el intervalo de 2 a 18% en peso, y una capa que comprende níquel sobre la superficie exterior de la capa de enchapado, caracterizada por una capa que comprende zinc o estaño como una capa de unión entre la superficie exterior de la capa de enchapado y la capa que comprende níquel .

15. El producto de hoja latonada de conformidad con la reivindicación 14, en donde la capa de enchapado tiene partículas discretas ricas en silicio expuestas en la superficie exterior de la misma, y la capa que comprende níquel está unida a las partículas ricas en silicio y a las áreas de la superficie exterior entre las partículas ricas en silicio, para formar una capa continua sobre la superficie exterior.

16. Producto de hoja latonada de conformidad con la reivindicación 14 ó 15, en donde la capa de unión es una capa electrochapada.

17. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en donde la capa de unión tiene un espesor no mayor de 0.5 µm, preferentemente no mayor de 0.3 µm.

18. Producto de hoja latonada de conformidad con la reivindicación 17, en donde la capa de unión tiene un espesor en el intervalo de 20 a 150 nm.

19. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18, en donde la capa que comprende níquel tiene un espesor no mayor de 2.0 µm, preferentemente no mayor de 1.0 µm.

20. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 19, en donde tomadas conjuntamente la capa de enchapado y todas las capas exteriores a ésta, tienen una composición que contiene al menos uno de los siguientes elementos: bismuto en el intervalo de 0.01 a 0.5% en peso, preferentemente 0.05 a 0.5%; magnesio en el intervalo de 0.2 a 2.0% en peso; antimonio en el intervalo de 0.01 a 0.5% en peso, preferentemente de 0.05 a 0.5%.

21. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 20, en donde la capa de unión contiene en peso una cantidad no mayor de 50%, y preferentemente no mayor de 25%, en total de uno o más de los elementos seleccionados de bismuto, plomo, litio y antimonio.

22. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 21, en donde la capa de enchapado contiene, en peso, magnesio en una cantidad en el intervalo de hasta 8%, preferentemente en el intervalo de 0.5 a 5%.

23. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 22, en donde la capa de enchapado contiene, en peso, zinc en una cantidad en el intervalo de hasta 5%, preferentemente en el intervalo de 0.5 a 3%.

24. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 23, en donde la hoja de núcleo es una aleación de aluminio.

25. Producto de hoja latonada de conformidad la reivindicación 24, en donde la hoja de núcleo es una í.^i. ?.,,í ?..? jte-in»-- , «i-t.-..-^. ... ti aleación de aluminio que comprende magnesio en una cantidad en el intervalo de hasta 8%.

26. Producto de hoja latonada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 25, en donde la hoja de núcleo es acoplada a la capa de enchapado vía una capa intermedia.

27. Un montaje de componentes unidos mediante latonado, al menos uno de los componentes es un producto de hoja de latonado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 26.

28. Método de fabricación de un montaje de componentes latonados, que comprende los pasos de: a) la formación de los componentes, de los cuales al menos uno es elaborado de producto de hoja de latonado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 27; b) el ensamblaje de los componentes en un montaje; c) el latonado del montaje bajo un vacío o en una atmósfera inerte en ausencia de un flujo de latonado a temperatura elevada, por un periodo suficientemente prolongado para fundir y dispersar la capa de enchapado; d) el enfriamiento del montaje latonado. S. í k 1 ?