MXPA00006394A - Union de capas multiples - Google Patents

Abstract

Una unión de capas múltiples de material termoplástico que contiene las siguientes capas:I. Una capa I de una masa de moldeo termoplástica;II. Una capa II de otra masa de moldeo termoplástica, con una capa intercalada de un agnete de adhesión que consta por lo menos en un 5%en peso de un copolímero de injerto que se ha elaborado bajo empleo de los siguientes monómeros:a) de 0.5%a 25%en peso, respecto al copolímero de injerto, de una poliamina que contiene por lo menos 4átomos de nitrógeno y un peso molecular de promedio numérico Mn de por lo menos 146 gramos por mol, asícomo b) monómeros formadores de poliamidas, seleccionados de lactamas,ácidos ?-amino-carboxílicos y/o combinaciones equimolares de diamina yácido dicarboxílico. Tiene una buena adhesión entre las capas.

Description

UNION DE CAPAS MÚLTIPLES El objeto de la presente invención es un agente adhesivo para establecer una unión de capas múltiples, y también se refiere a la propia unión de capas múltiples que contiene al agente adhesivo citado. Ciertos polímeros como por ejemplo las poliamidas o los poliésteres no sirven mucho, como tales, para toda una serie de aplicaciones. Asi, por ejemplo las poliamidas no tienen resistencia a las inclemencias puesto que bajo una iluminación van envejeciéndose, absorbiendo la humedad del aire. Esto conduce a un desteñido, • al empeoramiento de las propiedades mecánicas y también provoca ciertos fenómenos de distorsión. Aunque las poliamida-s poseen buenas propiedades mecánicas, y en particular una buena tenacidad, ellas poseen una acción bloqueadora defectuosa y particularmente las sustancias polares pueden migrar fácilmente a través de las poliamidas. Esto constituye un factor desventajoso muy importante por ejemplo en las lineas que conducen combustible, en que se requiere la presencia de algún combustible a base de alcohol . En términos generales puede decirse que los poliésteres tienen una buena resistencia a las inclemencias y acusan una acción bloqueadora sobresaliente tanto ante los medios polares como no polares. Pero como reglas son sensibles a los golpes, y particularmente la tenacidad bajo impactos con entalladura muchas veces no es suficiente en el caso de los poliésteres. Por consiguiente no pueden utilizarse por si solos los poliésteres en muchos casos en que convendría tener otras propiedades como su acción bloqueadora destacada, una elevada resistencia a temperaturas altas y un destacado grado de rigidez. También otros polímeros muestran generalmente un cuadro de propiedades desbalanceado y por lo tanto no son adecuados para muchas aplicaciones. Por consiguiente sería conveniente lograr la fabricación de una unión firme entre diferentes polímeros, por ejemplo entre la poliamida y el poliéster. Así se crearía la posibilidad de proteger ciertos cuerpos moldeados hechos de poliamida mediante un recubrimiento con poliéster, para proteger estos materiales contra la luz y la humedad. Igualmente podría protegerse un cuerpo moldeado de poliéster mediante un recubrimiento con poliamida para resistir las influencias químicas y mecánicas. Además se generaría así la posibilidad de dotar las líneas conductoras de combustible, que habitualmente constan de una poliamida (PA) ccmo PA 6, PA 11 ó PA 12, con una capa protectora para el combustible, y en particular contra un combustible que contiene alcohol. Por otra parte puede decirse que los laminados que constan de diferentes capas, las cuales muestran distintas funciones, son más adecuados para envases de víveres que las capas que constan de un solo material, también denominadas mono-estratos . En principio ya se conocen las uniones entre poliamida y poliéster. En la Memoria Europea EP-A-0 336 806 se describe la extrusión combinada de PA 12 y de polibut ilen-tereftalato (PBT) para formar un tubo a base de dos capas. En la Memoria Alemana DE-PS 38 27 092 se describe un tubo de capas múltiples, que visto desde el interior hacia el exterior tienen capas de poliamida, alcohol polivinílico, poliamida y poliéster. De todas maneras está enterado el experto de que la gran mayoría de los polímeros, también las poliamidas y los poliésteres, son incompa ibles entre ellos, por lo cual en la fabricación de laminados de polímeros no se logra ninguna adhesión entre las capas de los laminados. Sin embargo, es altamente conveniente contar con una unión fija entre las diferentes capas de polímeros, sobre todo en las modernas aplicaciones técnicas. La Memoria Alemana DE-OS 196 33 133 describe un tubo de capas múltiples que consta por lo menos de dos capas perfectamente interconectables, en gue una capa es una capa protectora en tanto que el material termoplástico de la segunda capa ha sido tratada con polietilenimina como agente adhesivo. Sin embargo, al llevarse a la práctica los detalles señalados en la Memoria Alemana DE-OS 196 33 133, no se ha podido lograr el efecto deseado. Como parecería obvio unir por ejemplo, capas de poliéster y poliamida mediante un agente adhesivo que constara de una mezcla de poliamida y poliéster. De todas maneras son muy frágiles estas mezclas que como regla se elaboran mediante la mezcla de masas fundidas dentro de un extrusor. Los ensayos correspondientes en materia de una extrusión combinada, utilizando poliamida y poliéster, muestran una adhesión ya sea a la poliamida o bien al poliéster, pero rio a los dos polímeros simultáneamente . La Memoria Europea EP-A-0 509 211 describe uniones termoplásticas de capas múltiples, en que una capa de una masa moldeada de poliamida y una capa de una masa moldeada de poliéster se une mediante un agente adhesivo, que contiene una mezcla de poliamida y poliéster. Puesto que en este caso surgen los problemas arriba señalados, en una forma de realización preferida, por lo que se refiere al agente adhesivo, está presente al menos una parte de la poliamida y una parte del poliéster en forma de un copolímero de bloques a base de poliamida y poliéster. La elaboración de estos copolímeros de bloques por otra parte no es del todo sencilla y requiere de la adición de auxiliares o catalizadores. Además se necesita una inspección o un control preciso de los grupos terminales toda vez que los copolímeros de bloques se fabrican mediante el entrelazamiento de grupos terminales adecuados y por lo tanto debe quedar seguro de que se encuentren presentes los grupos terminales adecuados en una concentración suficiente. En vista de que los productos comerciales no se encuentran adaptados a estos requisitos, es menester manufacturar tipos específicos, que luego se convertirán en un copolímero de bloques. La producción de tales agentes adhesivos está unida por consiguiente con un alto grado de gasto de inversión. Ello es aplicable en una medida aún mayor para las amidas de copoliésteres en bloques, que en el procedimiento según la Memoria Europea EP-A-0 37 088 se utilizan como agentes adhesivos en uniones de capas múltiples a base de poliamidas y poliéster . También las uniones de otros materiales corresponden al estado actual de la técnica. Sin embargo, a raíz de la incompatibilidad de la mayor parte de los materiales de trabajo poliméricos existen en la mayoría de los casos ciertas soluciones especiales que cuentan con su propio agente adhesivo, individualmente adaptado . El cometido de la presente invención radicaba en ofrecer un agente adhesivo para una unión de capas múltiples que tuviera un precio favorable, que fuera fácil de elaborar y que no obstante tuviera una buena efectividad. Por lo que se refiere a tal unión de capas múltiples igualmente deben quedar conservadas la adhesión entre las capas, por tiempo prolongado, también cuando están en contacto los materiales con ciertos reactivos como por ejemplo, un combustible, solventes, aceites o grasas, igualmente a temperaturas mayores. Este problema se ha resuelto mediante una unión de capas múltiples de tipo termoplástico que contiene una capa I de una masa moldeada termoplástica, una capa II que consta de una masa moldeada termoplástica adicional y entre ambas una capa que consta de un agente adhesivo que consta al menos en un 5% en peso y preferentemente al menos en un 10% en peso y muy en particular de al menos 20% en peso, de un copolímero de injerto, que se elabora bajo empleo de los siguientes monómeros : a) de 0.5% a 25% en peso, de preferencia entre 1% y 20% en peso y muy en particular de 1.5% a 16% en peso, respecto al copolímero de injerto, de una poliamina que contiene al menos 4 átomos de carbono, de preferencia al menos 8 átomos de carbono y muy en particular como mínimo 11 átomos de carbono, y que tenga un peso molecular de promedio numérico Mn de al menos 146 g/mol, preferentemente de 500 g/mol como mínimo y con preferencia muy especial de 800 g/mol, y también b) monómeros formadores de poliamidas, seleccionados de lactamas, ácidos ?-amino-carboxílieos y/o combinaciones equimolares de diamina y ácido dicarboxílico . En una forma de realización preferida está presente la concentración de grupos amino del copolímero de injerto en un margen de 100 a 2500 mmol/kg. Como poliamina pueden utilizarse por ejemplo, las siguientes clases de sustancias: - Polivinilaminas (Rómpp Chemie Lexikon, 9o Edición, Tomo 6, Página 4921, Editorial: Georg Thieme Verlag Stuttgart 1992) , Poliaminas que se elaboran a partir de policetonas alternantes (Memoria Alemana DE-OS 196 54 058) , - Los dendrímeros como por ejemplo, ( (H2N- (CHa) 3) 2N- (CH2) 3) 2-N (CH2) 2-N ( (CH2) 2-N ( (CH2) 3-NH2 ) 2 ) 2 (Memoria Alemana DE-A 196 54 179), o bien Tris (2 -aminoetil) amina, t N, N-Bis (2 -aminoetil ) -N' ,N' -bis [2- [bis (2 -amino -etil ) amino] etil] -1,2 -etandiamina , 3 , 15 -Bis (2 -aminoetil) ~6,12-bis[2- [bis (2-aminoetil) amino] etil] -9- [2- [bis [2-bis (2 -aminoetil) amino] etil] 3, 6, 9, 12, 15 -pentaazaheptadecan-1,17-diamina (J.M. Warakomski, Chem. Mat. 1992, 4, 1000 - 1004); Las polietileniminas lineales, que se pueden obtener mediante polimerización de 4 , 5-dihidro-l , 3 -oxazoles y una hidrólisis posterior (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Tomo E20, Páginas 1482 1487, Editorial: Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1987) ; Las polietileniminas ramificadas que se pueden obtener mediante polimerización de aziridinas (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Tomo E20, Páginas 1482 - 1487, Editorial: Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1987) y que como regla poseen el siguiente reparto de los grupos amino: 25% a 46% de grupos amino primarios, 30% a 45% de grupos amino secundarios y 16% a 40% de grupos amino terciarios. La poliamina posee en el caso de preferencia un peso molecular de promedio numérico Mn de 20,000 g/mol, como máximo y con preferencia particular en un máximo de 10,000 g/mol y con preferencia muy particular de 5000 g/mol . Las lactamas o respectivamente los ácidos ?-aminocarboxílieos , que se utilizan como monómeros formadores de poliamidas, contienen de 4 a 19 y particularmente de 6 a 12 átomos de carbono. Le prefieren en particular la e -caprolactama, e-aminocaproico, lactama caprílica, ácido ?-aminocaprílico , lactama láurica, ácido ?-aminododecánico y/o el ácido ?-aminoundecánico . Las combinaciones de diamina y ácido dicarboxílico son por ejemplo, hexametilendiamina y dodecandiácido , octametilendiamina y ácido cebásico, decametilendiamina y ácido cebásico, decametilendiamina y dodecandiácido, dodecametilendiamina y dodecandiácido, así como dodecanmetilendiamina y ácido 2,6-naftalindicarboxílico . Además pueden utilizarse también toda clase de combinaciones diferentes como decarnet ilendiamina/dodecandiácido/ácido tereftálico, hexametilendiamina/ácido adípico/ácido tereftálico, hexametilendiamina/ácido adípico/caprolactama, decameti-lendiamina/dodecandiácido/ácido ?-aminoundecánico, deca-met ilendiamina/dodecandiácido/laurinlactama, deca-metilendiamina/ácido tereftálico/laurinlactama o bien dodecametilendiamina/ácido 2, 6-naftalindicarboxílico/ laurinlactama . En una forma de realización preferida además se elabora "el copolímero de injerto bajo empleo de un ácido oligocarboxílico, que se selecciona de 0.015% molar hasta aproximadamente 3% molar de ácido dicarboxílico y 0.1% a aproximadamente 1.2% molar de ácido tricarboxílico, en cada caso relacionado con la suma de los demás monómeros formadores de poliamida. En esta referencia se considera, en cuanto a la combinación equivalente de diamina y ácido dicarboxílico, cada uno de estos monómeros individualmente. De esta manera poseen los monómeros formadores de poliamida un total un leve exceso de grupos carboxílicos. Si se utiliza un ácido dicarboxílico, se emplea de preferencia 0.03% hasta 2.2% molar, muy en particular 0.05% a 1.5% molar y con preferencia muy particular desde 0.1% a 1% molar y especialmente 0.15% a 0.65% molar; cuando se utiliza un ácido tricarboxílico, entonces se toma de preferencia una cantidad de 0.02% a 0.09% molar, con preferencia particular de 0.025% a 0.6% molar y con una preferencia muy especial desde 0.03% hasta 0.4% molar y particularmente de 0.04% a 0.25% molar. Mediante el empleo con comitante del ácido oligocarboxílico se mejora claramente la resistencia a solventes y combustibles, especialmente la resistencia mediante la hidrólisis y alcohólisis y la resistencia a fisuras creadas por tensiones, pero también el comportamiento durante el hinchamiento y la resistencia dimensional unida al anterior, incluso la acción bloqueadora contra la difusión. Como ácido oligocarboxílico puede utilizarse cualquier ácido dicarboxílico o tricarbólico con 6 a 24 átomos de carbono, por ejemplo, el ácido adípico, ácido subérico, ácido azeláico, ácido cebásico, el dodecandiácido, ácido isoftálico, el ácido 2,6-naftalindicarboxílico, el ácido ciclohexan-1 , 4-dicarboxílico, el ácido trimésico y/o el ácido trimelítico. Además y en caso deseado pueden emplearse los ácidos monocarboxílicos alifáticos, alicíclicos, aromáticos, aralquílicos ' y/o substituidos por alquilarilo con 3- a 50 átomos de carbono como por ejemplo, el ácido láurico, los ácidos grasos insaturados, el ácido acrílico o el ácido benzoico, en calidad de reguladores. Con estos reguladores se puede disminuir la concentración de grupos amino, sin modificar la configuración molecular. Además y de esta manera es posible introducir ciertos grupos funcionales como los enlaces dobles o triples, etc. Pero es conveniente que el copolímero de injerto, o sea una porción sustancial de grupos amino. De preferencia se sitúa la concentración de los grupos amino del copolímero de injerto en el alcance de 150 a 1500 mmol/kg, muy preferentemente en el margen de 250 a 1300 mmol/kg y con preferencia muy particular en el margen de 300 a 1100 mmol/kg. Por grupos amino se entienden aquí y también en lo sucesivo no únicamente los grupos terminales de amino sino también las funciones amínicas secundarias o terciarias, eventualmente presentes de la poliamina . Los copolímeros de injerto según la invención pueden elaborarse de acuerdo con diferentes procedimientos . Una posibilidad radica en cargar en conjunto la lactama o el ácido ?-aminocarboxílico así como la poliamina en conjunto y efectuar luego la polimerización o la policondensación. El ácido oligocarboxílico puede agregarse ya sea al principio o bien en el transcurso de la reacción. Por otra parte radica un procedimiento preferido en que en el proceso de dos etapas primeramente se lleva a cabo la disociación de lactama y la prepolimerización en la presencia de agua (como alternativa se utilizan directamente y se prepolimerizan los ácidos ?-aminocarboxílicos correspondientes, o en su caso las diaminas y los ácidos dicarboxílicos) ; en la segunda etapa se agrega la poliamina en tanto que el ácido oligocarboxílico eyentualmente empleado con comitántemente se introduce antes, durante o después de la prepolimerización. Luego se alivia la presión a temperaturas entre 200 y 290°C y se policondensa en la corriente de nitrógeno o bien al vacío. Otro procedimiento preferido consiste en el desdoblamiento hidrolítico de una poliamida para obtener una prepolímero para hacer la reacción con la poliamina en forma simultánea o posterior. De preferencia se utilizan poliamidas en que la diferencia entre los grupos finales asciende prácticamente a cero ó en que ya queda incorporado por policondensación el ácido oligocarboxílico eventualmente empleado al mismo tiempo. Sin embargo, el ácido oligocarboxílico también puede agregarse al principio o en el transcurso de la reacción desdobladora . Con este procedimiento se pueden elaborar las poliamidas ramificada en grado ultra-alto con índices de ácidos menores de 40 mmol/kg, de preferencia menores de 20 mmol/kg y con preferencia particular menores de 10 mmol/kg. Ya después de un tiempo de reacción de 1 hora hasta 5 horas, a temperaturas entre 200°C y 290°C se logra una conversión aproximadamente completa. En caso deseado en otra paso del procedimiento se puede unir una fase al vacío durante varias horas. Esta etapa dura por lo menos 4 horas, de preferencia como mínimo 6 horas y con preferencia particular al menos 8 horas, a una temperatura de 200°C a 290°C. Después de un período de inducción de varias horas se observa luego un aumento en la viscosidad de la masa fundida, lo cual sin duda se deriva de la circunstancia de que tiene lugar una reacción de grupos terminales de amino entre ellos bajo disociación de amoníaco y entrelazamiento de las cadenas. Así se incrementa aún más el peso molecular, lo cual es particularmente ventajoso para las masas moldeadas por extrusión. En caso de que no se quiera llevar a su término la reacción en la masa fundida, se puede hacer también una condición posterior de la poliamida ramificada de manera ultra-alta de acuerdo con el estado actual a la técnica, igualmente en fase sólida. Con este adhesivo se pueden interconectar una pluralidad de polímeros o masas moldeadas que se basan en ellos. En términos generales son adecuados todos los polímeros debido a su similitud estructural sean compatibles físicamente con el copolímero de injerto utilizado de acuerdo con la invención, como por ejemplo, las poliamidas. Igualmente son adecuados todos los polímeros que entran con los grupos amino del copolímero de injerto en una reacción • entrelazadora química o que por lo menos formen puentes de hidrógeno, como por ejemplo, el poliéster. Las formas de realización según el invento son por ejemplo: una unión de capas múltiples que contiene capas de diferentes masas moldeadas de poliamidas, menos compatibles entre ellas o incompatibles, que se unen mediante el agente adhesivo de acuerdo con la presente invención; una unión de capas múltiples, que contiene capas de diferentes masas moldeadas de poliéster, incompatibles entre ellas, que se unen mediante el agente adhesivo de acuerdo con la presente invención; una unión de capas múltiples, que contiene una capa de una masa moldeada de poliamida, que se une mediante el agente adhesivo según la invención a una capa que consta de otra masa moldeada, y que se basa en un polímero que no contiene una poliamida; una unión entre capas múltiples, que contiene una capa de una masa moldeada de poliéster, que se une mediante el agente adhesivo según la invención a una capa de otra masa moldeada, la cual está basada en un polímero que no es un poliéster; una unión de capas múltiples., que contiene las siguientes capas : I. Una capa I de una masa moldeada de poliamida; II. Una capa II de una masa moldeada de poliéster; e intercalada una capa del agente adhesivo de acuerdo con la presente . invención. Como poliamidas entran aquí en primera instancia en consideración los homocondensados y copolicondensados de tipo alifático, por ejemplo, PA 46, PA 66, PA 68, PA 612, PA 88, PA 810, PA 1010, PA 1012, PA 1212, PA 6, PA 7 , PA 8 , PA 9 , PA 10, PA 11 y PÁ 12. (La caracterización de las poliamidas corresponde a la Norma Internacional en que el primer número o los primeros números indican el número de átomos de carbono de la diamina de partida y el último número o los últimos números representan el número de átomos de carbono del ácido dicarboxílico. Cuando no se menciona más que un solo número o dígito, esto significa que se parte de un ácido , ?-aminocarboxílico o en su caso de la lactama derivada del mismo; por lo demás se hace referencia a H. Domininghaus , Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, Página 272 etc., Editorial VDI-Verlag, 1976) . En la media en que se utilicen copoliamidas , ellas pueden contener por ejemplo, ácido adípico, ácido cebásico, ácido subérico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido naftalin-2 , 6-dicarboxílico, etc., como co-ácido o respectivamente la bis (4-aminociclohexil ) metano, trimet ilhexamet ilendiamina, hexamet ilendiamina o una sustancia similar como co-diamina. También pueden estar incorporadas las lactamas como caprolactama o laurinlactama o en su caso los ácidos aminocarboxílicos como el ácido ?-aminoundecánico en su calidad de co-componente. Es conocida la elaboración de estas poliamidas (véase por ejemplo, B. D.' B. Jacobs, J. Zimmermann, Polymerization Proceses, Páginas 424 - 467, Interscience Publishers, Nueva York, 1977; Memoria Alemana DE-AS 21 52 194) . Por encima puede decirse que como poliamidas también son adecuados los policondensados alifáticos/aromáticos mixtos, como se han descrito por ejemplo, en las Memorias US-PSS 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 y 3 393 210 así como en Kirk-Othmer, Enciclopedia of Chemical Technology, 3a Edición, Volumen 18, Páginas 328 y siguientes y 435 y siguientes, Editorial Wiley & Sons, 1982. Otras poliamidas adecuadas son las poli (éteresteramidas) o las (éteramidas) ; tales productos se describen por ejemplo, en las Memorias Alemanas DE-OSS 25 23 991, 27 12 987 Y 30 06 961. La masa moldeada de poliamida puede contener alguna de estas poliamidas o varias de ellas en forma de una mezcla. Además pueden estar presentes otros termoplásticos en un porcentaje hasta de 40% en peso, en la medida en que ellos no afecten la capacidad adherente, particularmente los hules que crean una resistencia a los golpes (tenacidad bajo impacto) como por ejemplo, los copolímeros de etileno/propileno o de etileno/propileno/dieno (Memoria Europea EP-A-0 295 076), polipentenileno, polioctenileno, los copolímeros estructurados en forma estática o como bloques a partir de los compuestos alquenilaromáticos con olefinas o dienos de tipo alifático (Memoria Europea EP-A-0 261 748) o bien los hules de tipo núcleo o envoltura con un núcleo de elasticidad tenaz a partir del hule de (met ) acrilato, butadieno o estireno/butadieno con temperaturas de transición a vidrio Tg<-10°C, en cuyo caso puede estar reticulado el núcleo y la cascara puede estar estructurada a base de estireno y/o metilmetacrilato y/u otros monómeros insaturados (Memorias Alemanas DE-OSS 21 44 528, 37 28 685) .

A la masa de moldeo de poliamida se pueden agregar los auxiliares y aditivos habituales para las poliamidas como son por ejemplo, los agentes ignífugos, estabilizadores, reblandecedores auxiliares para la transformación, rellenos, especialmente para mejorar la conductancia eléctrica, fibras de refuerzo, pigmentos o similares. La cantidad de los agentes mencionados debe dosificarse de tal manera que no se afecten seriamente las propiedades deseadas. Como poliésteres entran en consideración los poliésteres termoplásticos linealmente estructurados. Ellos se elaboran mediante la policondensación de dioles con el ácido dicarboxílico o en su caso los derivados formadores de poliésteres como dimetilésteres . Los dioles adecuados tienen la fórmula HO-R-OH, en que R es un radical alifático y/o cicloalifático bivalente, de cadena recta o ramificada, con 2 a 40 átomos y de preferencia 2 a 12 átomos de carbono. Los ácidos dicarboxílicos adecuados tienen la Fórmula HOOC-R' -COOH, en que R' es un radical aromático bivalente con 6 a 20 y de preferencia 6 a 12 átomos de carbono. Como ejemplo de los dioles mencionamos el glicol de etíleno, glicol de trimetileno, glicol de tetrametileno, glicol de' hexametileno, glicol de neopentilo, ciclohexandimetanol , así como el dimerdiol que es un diol con 36 átomos de carbono. Los dioles pueden utilizarse solos o como mezclas de dioles. A una porción de hasta 25% molar del diol mencionado puede estar substituido por un glicol de polialquileno que tiene la siguiente fórmula general: en que R" es un radical bivalente con 2 a 4 átomos de carbono y x denota un valor de 2 a 50. Como ácidos dicarboxílicos aromáticos entran por ejemplo, en consideración el ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido 1,4-, 1,5-, 2,6- o en su caso 2 , 7-naftalindicarboxílico, el ácido difénico y el ácido difeníléter-4 , 4 ' -dicarboxílico . Hasta de un 30% molar de estos ácidos dicarboxílicos puede estar sustituido por ácidos dicarboxílicos alifáticos o cicloalifáticos como por ejemplo, el ácido succínico, ácido adípico, ácido cebásico, el dodecandiácido o e ácido ciclohexan- 1 , 4 -dicarboxílico. Ejemplos de poliésteres adecuados son el polietilentereftalato, pol ipropilentereftalato , polibut ilentereftalato, polietilen-2 , 6-naftalato, polipropilen-2 , 6-naftalato y polibutilen-2 , 6-naftalato . La preparación de estos poliésteres pertenece al estado actual de la técnica (Memorias Alemanas DE-OSS24 07 155, 24 07 156; la Enciclopedia: Ullmanns Encyclopádie der technischen Chemie, 4a Edición, Tomo 19, Páginas 65 y siguientes, Editorial Verlag, Chemie, Weinheim, 1980) . La masa de moldeo de poliéster puede contener cualquiera de estos poliésteres o varios de ellos en forma de una mezcla. Además puede estar contenido en la misma hasta de un 40% en peso de otros termoplásticos en la medida en que ellos no afecten la capacidad de adhesión, particularmente aquellos hules que crean una tenacidad bajo impacto, como ya se ha señalado arriba para la poliamida. Además puede contener la masa de moldeo de poliéster aquellos auxiliares y aditivos habituales para los poliésteres, como por ejemplo, los agentes ignífugos, estabilizadores, auxiliares para la transformación, rellenos, especialmente para mejorar la conductancia eléctrica, las fibras de refuerzo, pigmentos o similares. La cantidad de los agentes mencionados debe dosificarse de tal manera que no se afecten seriamente las propiedades deseadas . Generalmente posee la masa de moldeo de poliamida una fase de poliamida continua y la masa de moldeo de poliéster una fase de poliéster continua. Cuando la unión contiene una capa de una masa de moldeo de poliamida, entonces el promotor de adhesión en una forma de ejecución preferida además del copolímero de injerto contiene una poliamida, y con preferencia especial de 10 a 90% en peso respecto a la suma del copolímero de injerto y poliamida. Cuando la unión contiene una capa de una masa de moldeo de poliéster, entonces el promotor de adhesión, "en otra forma de ejecución preferida, contiene además del copolímero de injerto un poliéster, con preferencia particular de 10% a 90% en peso respecto a la suma del copolímero de injerto y poliéster. Cuando la unión contiene una capa I a partir de una masa de moldeo de poliamida y una capa II de una masa de moldeo de poliéster, que se encuentran interconectadas mediante el promotor de adhesión según el invento, se prefiere qufe este promotor de adhesión además del copolímero de injerto contenga tanto una poliamida como un poliéster. Las masas de moldeo correspondientes constituyen igualmente un objeto de la invención. En esta forma de realización contiene el promotor de adhesión de preferencia la siguiente composición: I. de 5 a 60 partes en peso de un copolímero de injerto que se elabora bajo empleo de los siguientes monomeros : a) de 05% a 25% en peso respecto al copolímero de injerto, de una poliamina que contiene como mínimo 4 y de preferencia como mínimo 8 y muy en particular un mínimo de 11 átomos de nitrógeno y un peso molecular de promedio numérico Mn de por lo menos 146 g/mol, de preferencia un mínimo de 500 g/mol y con preferencia particular un mínimo de 800 g/mol así como b) monómeros formadores de poliamidas, seleccionados de lactamas, ácidos ?- aminocarboxílieos y/o combinaciones equimolares de diamina y ácido dicarboxílico; II. de 10 a 85 partes en peso de una poliamida; III. de 10 a 85 partes en peso de un poliéster; siendo la suma de las partes en peso de I, II y III: 100 ; IV. un máximo de 40 partes en peso de aditivos, seleccionados de hule que provoca la tenacidad bajo impactos y/o auxiliares' y aditivos habituales. La poliamida del promotor de adhesión debe ser perfectamente compatible con la poliamida de la capa I y por lo tanto debe permitir una buena adhesión. Las combinaciones de poliamidas adecuadas son conocidas por el experto o también pueden determinarse sin problema a través de simples ensayos rutinarios, por ejemplo, mediante placas prensadoras. A menudo es suficiente cuando ambas poliamidas tengan como mínimo en común un módulo monomérico o cuando ambas posean un módulo monomérico correspondiente con un número igual de átomos de carbono o con una longitud igual. Lo mejor es cuando la poliamida corresponda en un máximo a la poliamida de la capa I . Lo mismo puede decirse parar el poliéster del agente de promotor que debe ser perfectamente compatible con el poliéster de la capa II. También en este caso son conocidas por el experto las combinaciones adecuadas de los poliésteres o ellas pueden ser determinadas con facilidad a través de simples ensayos rutinarios, por ejemplo, con el empleo de placas prensadoras. Muchas veces es suficiente cuando ambos poliésteres tengan en común un módulo monomérico o cuando los módulos monoméricos correspondientes sean al menos similares. Lo mejor es que cuando el poliéster corresponda en un máximo al poliéster de la capa II. El promotor de adhesión puede contener no solamente el copolímero de injerto y la poliamida y/o el poliéster como eventuales aditivos sino también componentes suplementarios como puede ser por ejemplo, un hule que crea la tenacidad bajo impactos y/o ciertos auxiliares o aditivos, como se explican en mayor detalle en lo anterior como posibles componentes de las capas I y II. La cantidad de todos los aditivos asciende en su totalidad a un máximo de 40 partes en peso, de preferencia a un máximo de 30 partes en peso y con preferencia particular a un máximo de 20 partes en peso. En cuanto a la unión de capas múltiples, de acuerde con la presente invención, se trata, en una forma de realización, de un tubo de un canal de entrada o bien de un recipiente, particularmente para la conducción o el abastecimientos de líquidos o gases. Tal tubo puede estar configurado en una forma recta u ondulada o se sueldan únicamente en secciones parciales. Los tubos soldados corresponden al estado actual de la técnica (véase por ejemplo, la Memoria Norteamericana US 5 460 771) , razón por la cual vienen sobrando aquí mayores explicaciones sobre el particular. Fines de empleo importantes son el uso como una línea conductora de combustible, como canal para la introducción de materiales en tanques, como línea de vapor (es decir una línea en que se conducen los combustibles en forma de vapor, como pueden ser los conductos de escape) , también como líneas a conjuntos de tanques, como una línea para conducir líquidos de enfriamiento, como una línea que se utiliza en equipos de aire acondicionado o también en forma de recipiente para combustible. La unión de capas múltiples de acuerdo con la presente invención también puede estar presente como una unión plana, por ejemplo, como una película como puede ser una película de envase para víveres, como un cuerpo combinado con su capa de recubrimiento para mejorar la resistencia a la luz ultravioleta o bien como una placa extruida de capas múltiples. En el empleo de la unión de capas múltiples de acuerdo con la presente invención que sirve para convertirse en una línea o para abastecer líquidos combustibles, gases o polvos como pueden ser los combustibles o los combustibles en forma de vapores, es recomendable equipar con cualidades de conductancia eléctricas a las capas que pertenecen a la unión o bien una capa interior suplementaria. Esta operación puede realizarse mediante una formación de compuesto con aditivo eléctricamente conductivo conforme a toda clase de métodos correspondientes al estado actual de la técnica. Como aditivo conductivo pueden utilizarse por ejemplo el hollín conductivo, virutas metálicas, metal en polvo, bolitas de vidrio metalizadas, fibras de vidrio metalizadas, fibras ' metálicas (por ejemplo, de acero inoxidable) los llamados "Whiskers" (hilos finos) metalizados, fibras de carbón (también metalizadas), los polímeros o las fibrillas de grafito, intrínsecamente conductivos. También es posible emplear mezclas de diferentes aditivos conductivos. En el caso preferido, se encuentra la capa eléctricamente conductiva en contacto directo con el medio que se debe transportar o abastecer y dicha capa posee una resistencia de superficie de 109 ohmios/cm. En la realización de la unión de capas múltiples de acuerdo con el invento, en forma de un tubo, este último puede revestirse también con una capa de elastómero adicional . Para este revestimiento son útiles tanto las masas de hule que están sujetas a reticulación como los elastómeros termoplásticos. Este revestimiento o envoltura puede aplicarse en el tubo con algún promotor de adhesión adicional o igualmente sin el empleo del mismo, por ejemplo, mediante la extrusión a través de una cabeza inyectora transversal o mediante el sistema en el cual una manguera de elastómero prefabricada se empuja alrededor de un tubo de capas múltiples, ya extruido en condición terminada. La fabricación de la unión de capas múltiples puede llevarse a cabo en una sola operación o en varias etapas, por ejemplo, mediante un procedimiento monofásico, con material de fundición inyectada compuesto por diferentes componentes, también se puede realizar en forma de una coextrusión o un moldeo con soplado y coextrusión y también a través de métodos a base de diferentes etapas como se ha descrito por ejemplo, en la Memoria Norteamericana US 5 554 425. La unión de capas múltiples, en su forma de ejecución más sencilla, puede constar de la capa I, el promotor de adhesión o la capa II; con el empleo de capas adicionales por otra parte pueden estar presentes por ejemplo, las siguientes configuraciones de capas: Hule/capa 1/ agente de adhesión/capa II; Capa I/agente de adhesión/capa Il/capa eléctricamente conductora II; Capa I/agente de adhesión/capa Il/agente de adhesión/capa I; Capa I/agente de adhesión/capa Il/agente de adhesión/capa eléctricamente conductora I ; Hule/Capa 1/ agente de adhesión/capa Il/agente de adhesión/capa I/capa eléctricamente conductora I; Capa 11/ agente de adhesión/capa i/capa eléctricamente conductora I . Los resultados señalados en los ejemplos se determinaron con ayuda de los siguientes procedimientos de medición. Para determinar los grupos de terminales de carboxilo se disolvió 1 gramo de copolímero de injerto en 50 ml de alcohol bencílico bajo recubrimiento con nitrógeno, a una temperatura de 165 °C. El tiempo de disolución fue de 20 minutos como máximo. La solución se titró con una solución de KÓH en glicol de etileno (0.05 de KOH/1) contra la fenolftaleína hasta lograr un cambio de color. Para determinar los grupos amino se disolvió 1 gramo del copolímero de injerto en 50 ml de m-Kresol a 25 °C. La solución fue titrada con ácido perclórico por la vía potenciométrica . La determinación de la viscosidad de la solución ?reí (viscosidad relativa) se llevó a cabo bajo empleo de una solución al 0.5% en peso de m-Kresol a 25 °C según la Norma Alemana DIN 53727/ISO 307. Ej emplos : En los ensayos se utilizaron los siguientes componentes: Copolímero de injerto 1: Una cantidad de 29.7 de laurinlactama se fundió en una caldera de calentamiento a una temperatura comprendida entre 180 °C y 210 °C y se traspasó a una caldera de policondensación, resistente a altas presiones. A continuación se agregaron 1.5 kg de agua y 1.71 g de ácido hipofosforoso. La disociación de laurinlactama se llevó a cabo a 280 °C bajo la presión propia que se ajustaba y a continuación dentro de 3 horas se alivió la presión a una presión restante del vapor de agua de 3 bares y se agregaron 300 gramos de polietilenimina (LUPASOL G 100 de la Empresa BASF AG, Ludwigshafen) . La polietilenimina se incorporó a la presión propia que se ajustaba; a continuación se alivió a la presión atmosférica y a continuación durante 2 horas y a 280 °C se condujo nitrógeno por encima de la masa fundida. La masa fundida transparente fue extraída como un cordón, mediante el uso de una bomba de masa fundida, el producto se enfrío en un baño de agua y luego se granuló . ?rel: 1.68 Temperatura de la masa fundida Tm : 175 °C Concentración de los grupos amino: 225 mmol/kg. Concentración de los grupos terminales de carboxilo: < 10 mmo1/kg . Copolímero de injerto 2: Se fundieron 9.5 kg de laurinlactama en una caldera de calentamiento a una temperatura de 180 °C a 210 °C y se traspasó el material a un talque de policondensación, resistente a alta presión. A continuación se agregaron 475 gramos de agua y 0.54 gramos de ácido hipofosforoso. La disociación de la lactama se llevó a cabo a 280 °C bajo la presión propia que se ajustaba. A continuación dentro de 3 horas se alivió la tensión hasta llegar a un nivel del vapor de agua restante de 5 bares y se dosificaron en el material 500 gramos de polietilenimina (LUPASOL G 100 de la Empresa BASF AG, Ludwigshafen) , así como también 15 gramos del dodecandiácido. Ambos componentes se incorporaron bajo la presión propia que se ajustaba y a continuación se alivió a la presión atmosférica. Luego se condujo nitrógeno por encima de la masa fundida a una temperatura de 280 °C, por un lapso de 2 horas. La masa fundida transparente fue extraída como a través de una bomba de masa fundida, en forma de un cordón, que se enfrío en un baño de agua para luego convertirse en granulos. ?reí: 1-52 Temperatura de la masa fundida Tm : 169 °C Concentración de los grupos amino: 810 mmol/kg. Concentración de los grupos terminales de carboxilo: < 10 mmol/kg . PA 1: Masa de moldeo de PA 12, extruible, con ?re? = 2.1 y con un exceso de grupos terminales de carboxilo. PA 2: Masa de moldeo de PA 12, extruible, con ?rei = 2.1 y con un exceso de grupos terminales de amino. PES 1: VESTODUR 1000, un tereftalato de homopolibutileno de la sociedad Degussa-Hüls AG con una viscosidad de disolución J, medida en fenol/o- diclorobenceno (1 : 1), de 107 cm3/g. PES 2: VESTODUR 1000, un tereftalato de homopolibutileno de la sociedad Degussa-Hüls AG que tiene una viscosidad de solución J de 164 cm3/g. EXXELOR VA 1803: Un hule EPM funcionalizado con 1% aproximadamente de anhídrido de ácido maleico de la empresa Exxon Chemical, Colonia . Poliamida de la Capa I: PA 3: Una masa de moldeo de PA 12, extruible, reblandecida y modificada en cuanto a su tenacidad bajo impacto con un valor ?re? equivalente a 2.1 y un exceso de grupos terminales de carboxilo . Poliéster de la Capa II: PES 3: VESTODUR 2000, un tereftalat'o de homopolibutileno de la empresa Degussa-Hüls AG que tiene una viscosidad en solución J de 145 cm3/g. Ej emplo 1 : A una temperatura de 250 °C y un tiempo de prensado de 30 segundos se elaboró una unión de 3 capas en una placa prensada a partir de PA 3, el copolímero de injerto 1 como agente adhesivo y el PES 3. En este caso se obtuvo una unión inseparable tanto respecto a la capa de poliéster como en cuanto a la capa de poliamida. Ej em lo 2 : Al igual que en el Ejemplo 1, pero ahora con el copolímero de injerto 2 como agente de adhesión. También en este caso se obtuvo una adhesión inseparable tanto respecto a la capa de poliéster como de poliamida. Ejemplo Comparativo 1: Como en el Ejemplo 1 se elaboró una unión de placa prensada a partir de PA 3 y PS 3. En lugar del copolímero de injerto 1 se aplicó en una capa muy delgada el LUPASOL G 100 en su forma anhidra sobre el lado superior de la placa compuesta por PA 3, que se tenía que unir al PS 3. Después de prensar y enfriar, se retiró la placa y se verificó la adhesión de las capas. Aquí resultó que no encontraba presente ninguna adhesión. Ejemplo Comparativo 2: En una amasadora de laboratorio, tipo Haake, de acuerdo con la Tabla 1, se elaboraron 4 diferentes mezclas de PA 2 y polietilenimina (LUPASOL G 100 en forma anhidra de la empresa BASF AG, de Ludwigshafen) abla 1 ; Mezclas de Poliamida y Polietilenimina El mezclado se llevó a cabo dentro de 8 minutos a 180 °C y con 64 revoluciones por minuto. Enseguida se desmenuzaron las mezclas y se aplicó el material sobre una placa vaciada por inyección a base de PES 1, que se encontraba en un molde de prensado. A continuación se llevó a cabo el prensado tal y como se indicó en el Ejemplo 1. En todos los cuatro casos, al verificar la adhesión de las capas resultó que la unión, en su zonas limítrofes, ya se podía separar con la mano. Mezclas de Agentes Adhesivos; HV 1 (no de acuerdo con la presente invención) : Una cantidad de 12.6 kg de PA 1 y 22.82 kg de PES 1 se mezclaron para formar una masa fundida, en una amasadora de doble tornillo sinfín ZE 25 33D de la casa Berstorff a una temperatura de 270 °C y con 200 revoluciones por minuto y con un caudal de 10 kg/h, luego se prensó el material para formar cordones que fueron granulados. HV 2 (según la invención) : Una cantidad de 12.6 kg de PA 2, 22.82 kg de PES 1 y 5.0 kg del copolímero de injerto 2 se mezclaron en masa fundida en una amasadora de doble tornillo sinfín ZE 25 33D de la casa Berstorff a una temperatura de 270 °C y con 150 revoluciones por minuto y con un caudal de 10 kg/h, luego se prensó el material para formar un cordón y se granuló. HV 3 (según la invención) : Una cantidad de 12.6 kg de PA 2, 22.82 kg de PES 2 y 5.0 kg del copolímero de injerto 2 se mezclaron en masa fundida en una amasadora de doble tornillo sinfín ZE 25 33D de la casa Berstorff a de 270 °C y a 150 revoluciones por minuto, con un caudal de 10 kg/h, se prensó el material para formar cordones que se granularon. HV 4 (según la invención) : Se trató como el HV 3 pero con el empleo adicional de 4.0 kg de EXXELOR VA Í803. Ejemplo Comparativo 3 y Ejemplos 3 a 5; Para elaborar las uniones de capas múltiples se utilizó un molde de coextrusión de pequeñas bandas con un ancho de salida de 30 mm, en que se realizó la unión de las diferentes capas en el molde poco antes de que salía la masa fundida del molde. El molde se alimentó a partir de tres extrusores de modelo Storck 25. Después de la salida del molde se depositó la unión de tres capas sobre una laminadora de cilindros con enfriamiento y se retiró del equipo (procedimiento de "Chill-Roll" ) . Los resultados se han consignado a la siguiente Tabla; las calificaciones de adhesión ahí presentadas significan lo siguiente: 0 No hay adhesión. 1 Leve adhesión. 2 Un poco de adhesión; se puede separar con poco esfuerzo . 3 Una buena adhesión; únicamente se puede separar con un gran esfuerzo y eventualmente con ayuda de herramientas . 4 Unión no separable.

Tabla 2 : Elaboración de Pequeñas Bandas a Base de Tres Capas Los Ejemplos 4 y 5 de acuerdo con el invento se repitieron además en una forma modificada, elaborándose tubos de tres capas con la configuración correspondiente de las capas (con PA 3 como capa exterior) . Los resultados tienen el mismo valor de recubrimiento (en todos los casos con una calificación de adhesión de 4) . En todos los casos investigados fue destacada la resistencia por tiempo prolongado de las uniones de capas múltiples en contacto con el combustible que contenía alcohol tanto a 40 '°C como también a 60 °C.

Claims (22)

1. REIVINDICACIONES ; 1. Una unión termoplástica de capas múltiples que contiene las siguientes capas: I . una capa I que consta de una masa de moldeo termoplástica; II. una capa II que consta de otra masa de moldeo termoplástica con una capa intercalada que consta de un agente de adhesión que consta al menos en un 5% en peso de un copolímero de injerto que se elabora con empleo de los siguientes monómeros: a) de 0.5% a 25% en peso, respecto al copolímero de injerto, de una poliamina que contiene como mínimo 4 átomos de nitrógeno y con un peso molecular con promedio numérico Mn de por lo menos 146 gramos por mol , así como b) monómeros formadores de poliamidas, seleccionados de lactamas, ácidos ?-amino-carboxílicos y/o combinaciones equimolares de diamina y ácido dicarboxílico.
2. 2. Una unión de capas múltiples de material termoplástico de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque al menos una de la cap'as I y II consta de una masa de moldeo de poliamida o de una masa de moldeo de poliéster.
3. 3. La unión de capas múltiples de material termoplástico de acuerdo con __ cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la capa I consta de una masa de moldeo de poliamida y la capa II de una masa de moldeo de poliéster.
4. 4. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la poliamina contiene al menos 8 átomos de nitrógeno.
5. 5. La unión de Capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la poliamina contiene por lo menos 11 átomos de nitrógeno.
6. 6. La unión de capas múltiples de material termoplástíco según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la poliamina posee un peso molecular de promedio numérico Mn de por lo menos 500 gramos por mol.
7. 7. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada pprque la poliamina posee un peso molecular de promedio numérico Mn de por lo menos 800 gramos por tnol .
8. 8. La unión de capas múltiples de material termoplástíco según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la concentración de los grupos amino del copolímero de injerto se sitúa en el rango de 100 a 2500 mílimoles por kg .
9. 9. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el copolímero de injerto se elabora con el empleo de los siguientes monómeros adicionales : c) el ácido oligocarboxílico seleccionado de 0.015% hasta aproximadamente 3% molar de ácido dicarboxílico y 0.1% hasta aproximadamente 1.2% molar de ácido tricarboxílico, en cada caso referido a la suma de los demás monómeros formadores de poliamida.
10. 10. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones 2 y 3, caracterizada porque el agente de adhesión contiene además del copolímero de injerto una poliamida y/o un poliéster.
11. 11. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque contiene más de una sola capa I y/o más de una sola capa II.
12. 12. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque una de las capas se ha ajustado con conductancia eléctrica.
13. 13. La unión de capas múltiples de material termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque después de la capa interior extrema sigue otra capa adicional, que tiene conductancia eléctrica.
14. 14. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque constituye un tubo.
15. 15. La unión de capas múltiples según la reivindicación 14, caracterizada porque está ondulada en forma total o en zonas parciales.
16. 16. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones 14 y 15, caracterizada porque después de la capa exterior extrema sigue otra capa de hule.
17. 17. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizada porque constituye una línea para combustible, una línea parra líquido de freno, una línea para líquido de enfriamiento, una línea para líquido hidráulico, una línea que conduce a equipos de tanques, una línea de acondicionamiento de clima o bien una línea de vapores ("Vapor Line") .
18. 18. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 , caracterizada porque constituye un cuerpo hueco.
19. 19. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 y 18, caracterizada porque es un recipiente, especialmente un recipiente para contener combustible o bien un canal de entrada, especialmente un tubo para llenar un tanque.
20. 20. Una unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 , caracterizada porque es una película o bien una plana de capas múltiples .
21. 21. La unión de capas múltiples según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se ha elaborado con material de fundición inyectada a base de componentes múltiples, a través de una coextrusión o en moldes de soplado con coextrus ion.
22. 22. La masa de moldeo que contiene los siguientes componentes: I. De 5 á 60 partes en peso de un copolímero de injerto que se ha elaborado con empleo de los siguientes monómeros : a) De 0.5 a 25% en peso respecto al copolímero de injerto, de una poliamina que contiene por lo menos 4 átomos de nitrógeno y un peso molecular en promedio numérico Mn de por lo menos 146 gramos por mol, así como b) Monómeros formadores de poliamidas seleccionados de lactamas, ácidos ?-amino-carboxílicos y/o combinaciones equimolares de diamina y ácido dicarboxílico ; II. De 10 a 85 partes en peso de una poliamida; III. De 10 a 85 partes en peso de un poliéster; en que la suma de las partes en peso de I, II y III llega a 100; IV. Un máximo de 40 partes en peso de aditivos seleccionados de hule que forma la tenacidad bajo impacto y/o los auxiliares y aditivos habituales.