MX2011004981A - Estructura base de recipiente, que responde a fuerzas relacionadas al vacio. - Google Patents

Abstract

Un recipiente de plástico que tiene una porción base adaptada para absorción de presión de vacío. La porción base incluye un anillo de contacto que soporta el recipiente, una pared vertical y una porción central. La pared vertical es adyacente a y en general circunscribe al anillo de contacto. La porción central está definida al menos en parte por un desplazamiento ascendente y un anillo de inversión que en general circunscribe el desplazamiento ascendente. El desplazamiento ascendente y el anillo de inversión son móviles para alojar las fuerzas relacionadas al vacío generadas dentro del recipiente.

Description

ESTRUCTURA BASE DE RECIPIENTE, QUE RESPONDE A FUERZAS RELACIONADAS AL VACÍO REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reclama prioridad de la Solicitud de Patente de los E.U.A. Número de Serie 12/272,400, presentada en noviembre 17, 2008, y la cual es una continuación-en-parte de la Patente de los E.U.A. Número 7,451 ,886, presentada en junio 14, 2005; la cual es una continuación-en-parte de la Patente de los E.U.A. Número 7,150,372, presentada en abril 28, 2005; la cual es una continuación de la Patente de los E.U.A. Número 6,942,1 16, presentada en mayo 23, 2003 y comúnmente cedidas. Todas las descripciones de cada una de las patentes y solicitudes anteriores se incorporan aquí por referencia.

CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN Esta invención en general se refiere a recipientes de plástico para retener un artículo de consumo, y en particular un artículo de consumo líquido. Más específicamente, esta invención se refiere a un recipiente de plástico sin panel que tiene una estructura base, que permite absorción significante de presiones de vacio'por la base sin deformación indeseada en otras porciones del recipiente.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Como resultado de consideraciones ambientales y otras, recipientes de plástico, más específicamente recipientes de poliéster y aún más específicamente de poiietilen tereftalato (PET), ahora se utilizan más que nunca para empacar numerosos artículos de consumo suministrados en recipientes de vidrio. Los fabricantes y embotelladores, así como los consumidores, han reconocido que los recipientes de PET son de pesos ligeros, económicos, reciclables y susceptibles de fabricar en grandes cantidades.

Los fabricantes actualmente suministran recipientes de PET para diversos artículos de consumo líquidos, tales como jugos y bebidas isotónicas. Los proveedores a menudo llenan estos productos líquidos en los recipientes mientras que el producto líquido está a una temperatura elevada, típicamente entre 68°C - 96°C (155°F - 205°F) y usualmente a 85°C (185°F) aproximados. Cuando se empacan de esta manera, la temperatura caliente del artículo de consumo líquido esteriliza el recipiente al tiempo de llenado. La industria embotelladora se refiere a este proceso como llenado en caliente, y los recipientes diseñados para soportar el proceso como recipientes de llenado en caliente o de fijado por calor.

El proceso de llenado en caliente es aceptable para artículos de consumo que tienen un alto contenido ácido, pero generalmente no es aceptable para artículos de consumo sin contenido ácido elevado. Sin embargo los fabricantes y embotelladores de artículos de consumo sin contenido ácido elevado desean suministrar sus artículos de consumo en recipientes PET por igual.

Para artículos de consumo sin alto contenido ácido, la pasteurización y esterilización en retorta son el proceso de esterilización preferido. La pasteurización y esterilización en retorta ambas presentan un reto enorme para los fabricantes de recipientes de PET en que los recipientes fijados por calor termo fijos no pueden soportar las demandas de temperatura y tiempo requeridas de pasteurización y esterilización en retorta.

La pasteurización y esterilización en retorta son ambos procesos para cocinar o esterilizar los contenidos del recipiente después de llenar. Ambos procesos incluyen el calentamiento de los contenidos del recipiente a una temperatura especificada, usualmente sobre aproximadamente 70°C (aproximadamente 155°F), por una duración de tiempo especificada (20 - 60 minutos). La esterilización en retorta difiere de la pasteurización en que la esterilización en retorta utiliza temperaturas superiores para esterilizar el recipiente y cocinar sus contenidos. La esterilización en retorta también aplica presión de aire elevada externamente al recipiente para contraatacar la presión dentro del recipiente. La presión aplicada externamente al recipiente es necesaria debido a que a menudo se emplea un baño de agua caliente y la sobre presión mantiene el agua, así como el líquido en los contenidos del recipiente, en forma líquida, sobre sus temperaturas de punto de ebullición respectivas.

PET es un polímero cristalizable, lo que significa que está disponible en forma amorfa o una forma semi-cristalina. La capacidad de un recipiente PET para mantener su integridad material se refiere al porcentaje del recipiente PET en forma cristalina, también conocido como "cristalinidad" del recipiente PET. La siguiente ecuación define el porcentaje de cristalinidad como una fracción en volumen: % ristalinidad = (— p - p" ) ?] 00 en donde p es la densidad del material PET; pa es la densidad del material PET amorfo puro (1 .333 g/cc); y pc es la densidad del material cristalino puro (1.455 g/cc).

Los fabricantes de recipientes utilizan procesamiento mecánico y procesamiento térmico para incrementar la cristalinidad del polímero PET de un recipiente. El procesamiento mecánico involucra orientar el material amorfo para lograr endurecimiento con esfuerzo. Este procesamiento comúnmente involucra estirar una preforma de PET sobre un eje longitudinal y someter a expansión la preforma PET sobre un eje transverso o radial, para formar un recipiente PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como una orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes PET actualmente utilizan procesamiento mecánico para producir recipientes PET que tienen aproximadamente 20% de cristalínidad en la pared lateral del recipiente.

Procesamiento térmico involucra calentar el material (ya sea amorfo o semi-cristalino) para promover crecimiento de cristal. El material amorfo, el procesamiento térmico de material PET resulta en una morfología esferulítica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco, y de esta manera, en general es indeseable. Utilizado después de procesamiento mecánico, sin embargo, el procesamiento térmico resulta en una superior cristalínidad y excelente claridad para aquellas porciones del recipiente que tienen orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente PET orientado, que se conoce como termo fijado, típicamente incluye moldear por soplado una preforma de PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 121°C a 177°C (aproximadamente 250°F a 350°F), y mantener el recipiente soplado contra el molde calentado por aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos. Los fabricantes de botellas de PET para jugo, que deben llenarse en caliente a aproximadamente 85°C (185°F), actualmente utilizan termo fijado para producir botellas de PET que tienen una cristalínidad total en el intervalo de aproximadamente 25 -35%.

Después de llenarse en caliente, los recipientes termo fijados se tapan y se deja que residan a la temperatura de llenado en general por aproximadamente cinco (5) minutos en cuyo punto el recipiente junto con el producto, se enfrían entonces activamente antes de transferir a operaciones de etiquetado, envasado y embarque. El enfriamiento reduce el volumen del líquido en el recipiente. Este fenómeno de encogimiento de producto resulta en la creación de un vacío en el interior del recipiente. En general, presiones de vacío dentro del recipiente están en el intervalo desde 1 -380 mm de Hg menos que la presión atmosférica (es decir, 759 mm de Hg - 380 mm de Hg). Si no se controlan o de otra forma compensan, estas presiones de vacío resultan en deformación del recipiente, lo que lleva ya sea a un recipiente estéticamente inaceptable o uno que sea inestable. Típicamente, la industria tolera presiones relacionadas a vacío con estructuras de paredes laterales o paneles de vacío. Los paneles de vacío en general se distorsionan hacia adentro bajo las presiones de vacío en una forma controlada para eliminar deformación indeseable en la pared lateral del recipiente.

Mientras que los paneles de vacío permiten que los recipientes soporten los rigores de un procedimiento de llenado en caliente, los paneles tienen limitaciones y desventajas. Primero, los paneles de vacío no crean una apariencia tipo vidrio o cristal generalmente uniforme. En segundo, los embotelladores a menudo aplican una etiqueta de manguito o envoltura al recipiente sobre los paneles de vacío. La apariencia de estas etiquetas sobre la pared lateral y los paneles de vacío es tal que la etiqueta a menudo queda arrugada y no uniforme. Adicionalmente, quien sujeta el recipiente generalmente siente los paneles de vacío por debajo de la etiqueta y a menudo empuja la etiqueta en diversas grietas de panel y rebajos.

Mayores refinamientos han llevado al uso de geometría de sujeción por apriete en la pared lateral de los recipientes para ayudar a controlar la distorsión del recipiente que resulta de presiones de vacío. Sin embargo, existen similares limitaciones y desventajas con la geometría de sujeción por apriete que con los paneles de vacío.

Otra forma para que un recipiente de plástico de llenado en caliente logre los objetivos anteriormente descritos sin tener características estructurales que toleren el vacío, es a través del uso de tecnología de dosificación de nitrógeno. Una desventaja con esta tecnología sin embargo es que las velocidades de línea máxima que se alcanzan con la actual tecnología están limitadas a aproximadamente 200 recipientes por minuto. Estas velocidades de línea más lentas son escasamente aceptables. En forma adicional, la consistencia de dosificación todavía , no está a un nivel tecnológico para lograr operaciones eficientes.

De esta manera, hay necesidad por un recipiente mejorado que pueda tolerar las presiones de vacío que resultan de llenado en caliente, sin embargo que imitan la apariencia de un recipiente de vidrio que tiene paredes laterales sin geometría substancial, permitiendo una apariencia tipo vidrio uniforme. Por lo tanto un objeto de esta invención es proporcionar dicho recipiente.

COMPENDIO DE LA INVENCIÓN De acuerdo con esto, esta invención proporciona un recipiente de plástico que mantiene integridad estética y mecánica durante cualquier manejo subsecuente después de haber sido llenado en caliente y enfriado al ambiente, que tiene una estructura base, la cual permite absorción significante de presiones de vacío por la base sin deformación indeseada en otras porciones del recipiente. En un recipiente de vidrio, el recipiente no se mueve, su estructura debe contener todas las presiones y fuerzas. En un recipiente de bolsa, el recipiente se mueve fácilmente y se adapta al producto. La presente invención es algo similar a una cruza o híbrido proporcionando áreas que se mueven y áreas que no se mueven. Finalmente, después que la porción base del recipiente de plástico de la presente invención se mueve o deforma, la estructura total restante del recipiente restringe a todas las presiones o fuerzas adicionales anticipadas, sin colapso.

La presente invención incluye un recipiente de plástico que tiene una porción superior, un cuerpo o porción de pared lateral, y una base. La porción superior incluye una abertura que define una boca del recipiente. La porción de cuerpo se extiende desde la porción superior a la base. La base incluye una porción central definida al menos en parte por un desplazamiento ascendente y un anillo de inversión. El desplazamiento ascendente tiene una forma de cono generalmente truncado en sección transversal y el anillo de inversión tiene una geometría en forma generalmente de S en sección transversal y puntos de bisagra alternos.

Beneficios y ventajas adicionales de la presente invención serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica a la cual se refiere la presente invención de la subsecuente descripción de las modalidades preferidas y las reivindicaciones anexas, tomadas en conjunto con los dibujos acompañantes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en elevación de un recipiente de plástico de acuerdo con la presente invención, el recipiente está moldeado y vacío.

La FIGURA 2 es una vista en elevación del recipiente de plástico de acuerdo con la presente invención, el recipiente está lleno y sellado.

La FIGURA 3 es una vista en perspectiva inferior de una porción del recipiente de plástico de la FIGURA 1.

La FIGURA 4 es una vista en perspectiva inferior de una porción del recipiente de plástico de la FIGURA 2.

La FIGURA 5 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 5-5 de la FIGURA 3.

La FIGURA 6 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 6-6 de la FIGURA 4.

La FIGURA 7 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a la FIGURA 5, que muestra otra modalidad.

La FIGURA 8 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a la FIGURA 6, que muestra la otra modalidad.

La FIGURA 9 es una vista inferior de una modalidad adicional del recipiente de plástico, el recipiente está moldeado y vacío.

La FIGURA 10 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 10-10 de la FIGURA 9.

La FIGURA 1 1 es una vista inferior de la modalidad del recipiente de plástico mostrado en la FIGURA 9, el recipiente de plástico está lleno y sellado.

La FIGURA 12 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 12-12 de la FIGURA 11 .

La FIGURA 13 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a las FIGURAS 5 y 7, que muestra otra modalidad.

La FIGURA 14 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a las FIGURAS 6 y 8, que muestra la otra modalidad.

La FIGURA 15 es una vista inferior del recipiente de plástico que muestra la otra modalidad.

La FIGURA 16 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a las FIGURAS 5 y 7, que muestra otra modalidad.

La FIGURA 17 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, similar a las FIGURAS 6 y 8, que muestra la otra modalidad.

La FIGURA 18 es una vista inferior del recipiente de plástico que muestra la otra modalidad.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La siguiente descripción de las modalidades preferidas es simplemente de naturaleza ejemplar, y de ninguna manera se pretende que limite la invención o su aplicación o usos.

Como se discutió anteriormente, para permitir o tolerar fuerzas relacionadas a vacío durante enfriamiento de los contenidos dentro de un recipiente termofijo o termo fraguado de PET, los recipientes típicamente tienen una serie de paneles de vacío o sujetadores de apriete alrededor de su panel lateral. Los paneles de vacío y los sujetadores de apriete se deforman hacia adentro bajo la influencia de fuerzas relacionadas al vacío y evitan distorsión indeseada en otra parte en el recipiente. Sin embargo, con paneles de vacío y sujetadores de apriete, la pared lateral del recipiente no puede ser lisa o tipo vidrio, una etiqueta superpuesta a menudo se arruga y no es uniforme, y los usuarios finales pueden sentir los paneles de vacío y sujetadores de apriete por debajo de la etiqueta, cuando sujetan y levantan el recipiente.

En un recipiente sin paneles de vacío, se requiere una combinación de deformación controlada (es decir, en la base o cierre) y resistencia al vacío en el resto del recipiente. De acuerdo con esto, esta invención proporciona un recipiente de plástico que permite que su porción base bajo condiciones de proceso de llenado en caliente típicas, se deforme y se mueva fácilmente mientras que mantiene una estructura rígida (es decir, contra vacío interno) en el resto del recipiente. Como un ejemplo, en un recipiente de plástico de 473 mi (16 fl. oz.), el recipiente típicamente deberá permitir aproximadamente 20-24 ce de desplazamiento de volumen. En el presente recipiente de plástico, la porción base permite una mayoría de este requerimiento (es decir, aproximadamente 3 ce). Las porciones restantes del recipiente de plástico son fácilmente capaces de permitir el resto de este desplazamiento de volumen sin una distorsión fácilmente notable.

Como se muestra en las FIGURAS 1 y 2, un recipiente de plástico 10 de la invención incluye un acabado 12, un cuello o un cuello alargado 14, una región de hombro 16, una porción de cuerpo 18, y una base 20. Aquellos con destreza en la técnica saben y comprenden que el cuello 14 puede tener una altura extremadamente corta, que es, convirtiéndose en una extensión corta del acabado 12, o un cuello alargado como se ilustra en las figuras, extendiéndose entre el acabado 12 y la región de hombro 16. El recipiente de plástico 10 se ha diseñado para retener un artículo de consumo durante un proceso térmico, típicamente un proceso de llenado en caliente. Para aplicaciones de embotellado con llenado en caliente, los embotelladores en general llenan el recipiente 10 con un líquido o producto a temperatura elevada entre aproximadamente 68°C a 96°C (aproximadamente 155°F a 205°F) y sellan el recipiente 10 con un cierre 28 antes de enfriar. A medida que el recipiente sellado 10 se enfría, un ligero vacío o presión negativa, se forma en el interior, provocando que el recipiente 10, en particular, la base 20 cambie su forma. Además, el recipiente de plástico 10 puede ser adecuado para otros procesos de llenado con pasteurización o esterilización en retorta a alta temperatura, u otros procesos térmicos por igual.

El recipiente de plástico 10 de la presente invención es un recipiente moldeado por soplado, biaxialmente orientado con una construcción unitaria a partir de un material de una sola o múltiples capas. Un proceso bien conocido de moldeo por estirado, termo fraguado o fijado por calor para producir el recipiente de plástico de llenado en caliente 10, en general involucra la fabricación de una preforma (no ilustrado) de un material poliéster, tal como polietilen tereftalato (PET), que tiene una forma bien conocida por aquellos con destreza en la técnica, similar a un tubo de ensayo con una sección transversal generalmente cilindrica y una longitud típicamente de cincuenta por ciento (50%) aproximado de la altura del recipiente. Una maquina (no ilustrada) coloca la preforma caliente a una temperatura entre aproximadamente 88°C a 121°C (aproximadamente 190°F a 250°F) en una cavidad de molde (no ilustrada) que tiene una forma similar al recipiente de plástico 10. La cavidad del molde se calienta a una temperatura entre aproximadamente 121 °C a 177°C (aproximadamente 250°F a 350°F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado), estira o extiende la preforma calentada dentro de la cavidad del molde a la longitud aproximada del recipiente, de esta manera orientando molecularmente el material poliéster en una dirección axial que corresponde generalmente con un eje longitudinal central 50. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma, aire con presión entre 2.07 MPa a 4.14 MPa (300 PSI a 600 PSI) ayuda en extender la preforma en la dirección axial y para expansión de la preforma en una dirección circunferencial o de anillo, de esta manera adaptando substancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad del molde y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en la mayor parte del recipiente. Típicamente, material dentro del acabado 12 y una sub-porción de la base 20 no están substancialmente orientados en sentido molecular. El aire a presión mantiene el material poliéster orientado molecularmente en forma primordialmente biaxial contra la cavidad del molde por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos antes de separar el recipiente de la cavidad del molde. Para lograr distribución de material apropiado dentro de la base 20, los inventores emplean una etapa de moldeo por estirado adicional substancialmente como se ilustra por la Patente de los E.U.A. Número 6,277,321 que se incorpora aquí por referencia.

En forma alterna, otros métodos de fabricación que utilizan otros materiales convencionales incluyendo, por ejemplo, polietileno de alta densidad, polipropileno, polietileno naftalato (PEN), una mezcla o copolímero de PET/PEN, y diversas estructuras de múltiples capas, puede ser adecuada para la fabricación del recipiente de plástico 10. Aquellos con destreza ordinaria en la especialidad fácilmente conocerán y comprenderán las alternativas para el método de fabricación del recipiente de plástico 10.

El acabado 12 del recipiente de plástico 10 incluye una porción que define una abertura o boca 22, una región roscada 24, y un anillo de soporte 26. La abertura 22 permite que el recipiente de plástico 10 reciba un artículo de consumo mientras que la región roscada 24 proporciona un medio para conectar de la tapa o cierre roscado similar 28 (mostrado en la FIGURA 2). Alternativas pueden incluir otros dispositivos convenientes que acoplan el acabado 12 del recipiente de plástico 10. De acuerdo con esto, la tapa o cierre 28 acopla el acabado 12 para de preferencia proporcionar un sello hermético del recipiente de plástico 10. La tapa o cierre 28 de preferencia es de material plástico de metal convencional a la industria de cierres y adecuado para procesamiento térmico subsecuente, incluyendo pasteurización a alta temperatura y esterilización en retorta. El anillo de soporte 26 puede emplearse para transportar u orientar la preforma (el precursor al recipiente de plástico 10) (no mostrado) a través de y en diversas etapas de fabricación. Por ejemplo, la preforma puede transportarse por el anillo de soporte 26, el anillo de soporte 26 puede emplearse para ayudar en colocar la preforma en el molde, o un consumidor final puede utilizar el anillo de soporte 26 para transportar el recipiente de plástico 10 una vez fabricado.

El cuello alargado 14 del recipiente de plástico 10 en parte permite que el recipiente de plástico 10 tolere los requerimientos de volumen. Formada integralmente con el cuello alargado 14 y extendiéndose hacia abajo de ahí, está la región de hombro 16. La región de hombro 16 se funde en y proporciona una transición entre el cuello alargado 14 y la porción de cuerpo 18. La porción de cuerpo 18 se extiende hacia abajo desde la región de hombro 16 a la base 20 e incluye paredes laterales 30. La construcción específica de la base 20 del recipiente 10, permite que las paredes laterales 30 para el recipiente termo fijo 10 que no requiera necesariamente paneles de vacío adicionales o sujetadores de apriete y por lo tanto, pueda ser generalmente uniforme y tipo vidrio. Sin embargo, un recipiente de peso ligero significativo probablemente incluirá paredes laterales que tienen paneles de vacío, costillas y/o sujetadores de apriete junto con la base 20.

La base 20 del recipiente de plástico 10, que se extiende hacia adentro desde la porción de cuerpo 18, generalmente incluye una campana 32, un anillo de contacto 34 y una porción central 36. Como se ilustra en las FIGURAS 5-8, 10, y 12-18, el propio anillo de contacto 34 es aquella porción de la base 20 que contacta una superficie de soporte 38 que a su vez sostiene el recipiente 10. Como tal, el anillo de contacto 34 puede ser una superficie plana o una línea de contacto que en general circunscribe, en forma continua o intermite, a la base 20. La base 20 funciona para cerrar la porción de fondo del recipiente de plástico 10 y en conjunto con el cuello alargado 14, la región de hombro 16, y la porción de cuerpo 18, para retener el artículo de consumo.

El recipiente de plástico 10 de preferencia es termo fijo de acuerdo con el proceso anteriormente mencionado u otros procesos de termo fraguado convencionales. Para alojar las fuerzas de vacío mientras que permite la omisión de paneles de vacio y sujetadores de apriete en la porción de cuerpo 18 del recipiente 10, la base 20 de la presente invención adopta una construcción novedosa e innovadora. En general, la porción central 36 de la base 20 tiene un desplazamiento ascendente central 40 y un anillo de inversión 42. El anillo de inversión 42 incluye una porción superior 54 y una porción inferior 58. Cuando se ve en sección transversal (ver FIGURAS 5, 7, 10, 13 y 16), el anillo de inversión 42 generalmente tiene forma de "S". Adicionalmente, la base 20 incluye un reborde o pared circunferencial erguida 44 que forma una transición entre el anillo de inversión 42 y el anillo de contacto 34.

Como se muestra en las FIGURAS 1 -8, 10 y 12-18, el desplazamiento ascendente central 40, cuando se ve en sección transversal, en general tiene la forma de un cono truncado que tiene una superficie superior 46 que en general es paralela a la superficie de soporte 38. Las superficies laterales 48, que en general son de sección transversa! plana, se inclinan hacia arriba hacia el eje longitudinal central 50 del recipiente 10. La forma exacta del desplazamiento ascendente central 40 puede variar enormemente dependiendo de diversos criterios de diseño. Sin embargo, en general, el diámetro total del desplazamiento ascendente central 40 (esto es, el cono truncado) cuando más es 30% en general del diámetro total de la base 20. El desplazamiento ascendente central 40 generalmente es donde la compuerta de preforma se captura en el molde. Ubicada dentro de la superficie superior 46 está la sub-porción de la base 20 que incluye un material de polímero que no está substancialmente orientado en sentido molecular.

Como se muestra en las FIGURAS 3, 5, 7, 10, 13 y 16, cuando se forma inicialmente, el anillo de inversión 42, que tiene un radio gradual, circunda completamente y circunscribe el desplazamiento ascendente central 40. Como se forma, el anillo de inversión 42 se proyecta hacia afuera, por debajo de un plano en donde se encontraría la base 20 si fuera plana. La transición entre el desplazamiento ascendente central 40 y el anillo de inversión adyacente 42 debe ser rápida a fin de promover la mayor orientación posible cerca del desplazamiento ascendente central 40. Esto sirve primordialmente para asegurar un espesor de pared mínimo 66 para el anillo de inversión 42, en particular en la porción inferior 58 de la base 20. Típicamente, el espesor de pared 66 de la porción inferior 58 del anillo de inversión 42 está entre aproximadamente 0.20 mm (0.008 in) a aproximadamente 0.64 mm (0.025 in), y de preferencia entre aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 0.36 mm (0.010 in a 0.014 in) para un recipiente que tiene, por ejemplo una base con diámetro de aproximadamente 67.06 mm (2.64 in). El espesor de pared 70 de la superficie superior 46, dependiendo precisamente de donde se toma la medición, puede ser de 1 .52 mm (0.060 in) o más; sin embargo, el espesor de pared 70 de la superficie superior 46 rápidamente transita al espesor de pared 66, de la porción inferior 58 del anillo de inversión 42. El espesor de pared 66 del anillo de inversión 42 debe ser relativamente consistente y lo suficientemente delgado para permitir que el anillo de inversión 42 sea flexible y funcione adecuadamente. En un punto sobre su forma circunferencial, el anillo de inversión 42 puede caracterizar en forma alterna una pequeña indentación, no ilustrada pero bien conocida en la técnica, adecuada para recibir un fiador que facilita la orientación del recipiente respecto al eje longitudinal central 50 durante una operación de etiquetado.

El reborde o pared circunferencial 44, que define la transición entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42, en sección transversal, es una pared substancialmente recta vertical aproximadamente de 0.76 mm (0.030 in) a aproximadamente 8.26 mm (0.325 in) en longitud. De preferencia, para un recipiente base con diámetro de 67.06 mm (2.64 in), la pared circunferencial 44 mide entre aproximadamente 3.56 mm a aproximadamente 3.68 mm (0.140 in a 0.145 in) en longitud. Para un recipiente con base de diámetro 127 mm (5 in), la pared circunferencial 44 puede ser tan grande como 8.26 mm (0.325 in) en longitud. El reborde o pared circunferencial 44 en general está a un ángulo 64 respecto al eje longitudinal central 50 de entre aproximadamente cero grados y aproximadamente 20 grados, y de preferencia aproximadamente 15 grados. De acuerdo con esto, el reborde o pared circunferencial 44 no requiere ser exactamente paralelo al eje longitudinal central 50. El reborde o pared circunferencial 44 es una estructura distintivamente identificable entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42. El reborde o pared circunferencial 44 proporciona resistencia a la transición entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42. Esta transición debe ser abrupta a fin de llevar al máximo la resistencia local así como para formar una estructura geométricamente rígida. La resistencia localizada resultante aumenta la resistencia a pliegue en la base 20. El anillo de contacto 34, para un recipiente con base de diámetro 67.06 mm (2.64 in), generalmente tiene un espesor de pared 68 de aproximadamente 0.25 mm a aproximadamente 0.41 mm (0.010 in a 0.016 in). De preferencia, el espesor de pared 68 es cuando menos igual a, y más preferiblemente aproximadamente diez por ciento o más, que el espesor de pared 66 de la porción inferior 58 del anillo de inversión 42.

Cuando se forma inicialmente, el desplazamiento ascendente central 40 y el anillo de inversión 42 permanecen como se describió anteriormente y se ilustra en las FIGURAS 1 , 3, 5, 7, 10, 13 y 16. De acuerdo con esto, como fue moldeado, una dimensión 52 medida entre la porción superior 54 del anillo de inversión 42 y la superficie de soporte 38 es mayor que o igual a una dimensión 56 medida entre la porción inferior 58 del anillo de inversión 42 y la superficie de soporte 38. Al llenar, la porción central 36 de la base 20 y el anillo de inversión 42 ligeramente se deformarán o desviarán hacia abajo hacia la superficie de soporte 38 bajo la temperatura y el peso del producto. Como resultado, la dimensión 56 se vuelve casi cero, esto es, la porción inferior 58 del anillo de inversión 42 está prácticamente en contacto con la superficie de soporte 38. Al llenar, tapar, sellar y enfriar el recipiente 10, como se muestra en las FIGURAS 2, 4, 6, 8, 12, 14 y 17, fuerzas relacionadas a vacío provocan que el desplazamiento ascendente central 40 y el anillo de inversión 42 asciendan o empujen hacia arriba, de esta manera desplazando volumen. En esta posición, el desplazamiento ascendente central 40 generalmente retiene su forma de cono truncado en sección transversal con la superficie superior 46 del desplazamiento ascendente central 40 permaneciendo substancialmente paralela a la superficie de soporte 38. El anillo de inversión 42 se incorpora en la porción central 36 de la base 20 y desaparece virtualmente, volviéndose de forma más cónica (ver FIGURAS 8, 14 y 17). De acuerdo con esto, al tapar y al enfriar el recipiente 10, la porción central 36 de la base 20 exhibe una forma substancialmente cónica con superficies 60 en sección transversal que en general son planas y se inclinan hacia arriba hacia el eje longitudinal central 50 del recipiente 10, como se muestra en las FIGURAS 6, 8, 14 y 17. Esta forma cónica y las superficies generalmente planas 60 se definen en parte por un ángulo 62 de aproximadamente 7 grados a aproximadamente 23 grados, y en forma más típica entre aproximadamente 10 grados y aproximadamente 17 grados, respecto a un plano horizontal o la superficie de soporte 38. Conforme el valor de la dimensión 52 aumenta y el valor de la dimensión 56 disminuye, el desplazamiento potencial de volumen dentro del recipiente 10 aumenta. Aún más, mientras que superficies planas 60 son substancialmente rectas (particularmente como se ilustra en las FIGURAS 8 y 14), aquellos con destreza en la técnica se darán cuenta que las superficies planas 60 a menudo tendrán una apariencia algo ondulada. Un recipiente base con diámetro típico de 67.06 mm (2.64 in), recipiente 10 con la base 20, tiene una dimensión de separación de base moldeada 72, medida desde la superficie superior 46 a la superficie de soporte 38, con un valor aproximado de 12.70 mm (0.500 in) a aproximadamente 15.24 mm (0.600 in) (ver FIGURAS 7, 13 y 16). Cuando se responde a fuerzas relacionadas a vacío, la base 20 tiene una dimensión de separación de base llena 74, medida desde la superficie superior 46 a la superficie de soporte 38, con un valor de aproximadamente 16.51 mm (0.650 in) a aproximadamente 22.86 mm (0.900 in) (ver FIGURAS 8, 14 y 17). Para recipientes más grandes o más pequeños, el valor de la dimensión de separación de base moldeada 72 y el valor de la dimensión de separación de base llena 74 pueden ser proporcionalmente diferentes.

La cantidad de volumen que desplaza la porción central 36 de la base 20, también depende del área superficial proyectada de la porción central 36 de la base 20 en comparación con el área superficial total proyectada de la base 20. Para eliminar la necesidad de proporcionar paneles de vacío o sujetadores de apriete en la porción de cuerpo 18 del recipiente 10, la porción central 36 de la base 20 requiere un área superficial proyectada de aproximadamente 55% y de preferencia mayor que aproximadamente 70%, del área superficial proyectada total de la base 20. Como se ilustra en las Figuras 5, 7, 13 y 16, las longitudes lineales proyectadas relevantes a través de la base 20 se identifican como A, B, Ci y C2. La siguiente ecuación define el área superficial total proyectada de la base 20 (PSAA): PSAA = p (½A)2.

De acuerdo con esto, para un recipiente que tiene una base de diámetro de 67.06 mm (2.64 in), el área superficial total proyectada (PSAA) es 35.32 cm2 (5.474 in2). La siguiente ecuación define el área superficial proyectada de la porción central 36 de la base 20 (PSAA): PSAB = TT { ½E3)2 en donde B = A-C C2. Para un recipiente que tiene una base de diámetro de 67.06 mm (2.64 in), la longitud de la campana 32 (C, y C2) en general está en el intervalo de aproximadamente 0.76 mm (0.030 in) a aproximadamente 8.67 mm (0.34 in). De acuerdo con esto, la dimensión B generalmente está en el intervalo de aproximadamente 48.77 mm (1 .92 in) a aproximadamente 65.53 mm (2.58 in). Si, por ejemplo Ci y C2 son iguales a 3.05 mm (0.120 in), el área superficial proyectada para la porción central 36 de la base 20 (PSA6) es aproximadamente 29.19 cm2 (4.524 in2). De esta manera, en este ejemplo, el área superficial proyectada de la porción central 36 de la base 20 (PSAB) para un recipiente con base de diámetro de 67.06 mm (2.64 in) es aproximadamente 83% del área superficial total proyectada de la base 20 (PSAA). Entre mayor sea el porcentaje, mayor será la cantidad de vacío que el recipiente 10 puede tolerar sin deformación indeseada en otras áreas del recipiente 10.

La presión actúa de manera uniforme en el interior de un recipiente de plástico que está bajo vacío. La fuerza, sin embargo, diferirá con base en la geometría (es decir, área superficial). La siguiente ecuación define la presión en un recipiente que tiene una sección transversal circular: en donde F representa fuerza en kg (libras) y A representa área en cm2 (in2). Como se ilustra en la Figura 1 , di identifica el diámetro de la porción central 36 de la base 20 y d2 identifica el diámetro de la porción de cuerpo 18. Continuando con la Figura 1 , I identifica el área de panel de etiqueta lisa del recipiente de plástico 10, la altura de la porción de cuerpo 18, desde el fondo de la región de hombro 16 a la parte superior de la campana 32. Como se estableció anteriormente, aquellos con destreza en la técnica conocen y comprenden que la geometría agregada (es decir costillas) en la porción de cuerpo 18 tendrá un efecto de rigidización. El siguiente análisis considera sólo aquellas porciones del recipiente que no tienen dicha geometría.

De acuerdo con lo anterior, la siguiente ecuación define la presión asociada con la porción central 36 de la base 20 (PB): en donde Fi representa la fuerza ejercida en la porción central 36 de la base 20 y el área asociada con la porción central 36 de la base 20. Similarmente, la siguiente ecuación define la presión asociada con la porción de cuerpo 18 (PBp): P G" en donde F2 representa la fuerza ejercida en la porción de cuerpo 18 y A2 = nd2l, el área asociada con la porción de cuerpo 18. De esta manera, la siguiente ecuación define una proporción de fuerza entre la fuerza ejercida en la porción de cuerpo 18 del recipiente 10, en comparación con la fuerza ejercida en la porción central 36 de la base 20: /% _ d_¿ /·. ~ ~ ' Para óptimo desempeño, la proporción de fuerza anterior deberá ser menor a 10, con valores de proporción menores que son más deseables.

Como se estableció anteriormente, la diferencia en el espesor de pared entre la base 20 y la porción de cuerpo 18 del recipiente 10 también es importante. El espesor de pared de la porción de cuerpo 18 debe ser suficientemente grande para permitir que el anillo de inversión 42 se flexione adecuadamente. A medida que la proporción de fuerza anterior se aproxima a 10, el espesor de pared en la base 20 del recipiente 10 se requiere que sea mucho menor que el espesor de pared de la porción de cuerpo 18. Dependiendo de la geometría de la base 20 y la cantidad de fuerza requerida para permitir que el anillo de inversión 42 se flexione adecuadamente, esto es, la facilidad de movimiento, el espesor de pared de la porción de cuerpo 18 debe ser al menos 15% , en promedio, mayor que el espesor de pared de la base 20. De preferencia, el espesor de pared de la porción de cuerpo 18 está entre dos (2) a tres (3) veces mayor que el espesor de pared 66 de la porción inferior 58 del anillo de inversión 42. Una mayor diferencia se requiere si el recipiente debe soportar superiores fuerzas ya sea de la fuerza requerida para provocar inicialmente que el anillo de inversión 42 se flexione o acepte las fuerzas aplicadas adicionales una vez que el movimiento de la base 20 se ha completado.

La siguiente tabla es ilustrativa de numerosos recipientes que exhiben los principios y conceptos anteriormente descritos. 473 mi (16 fl.

Tamaño de recipiente 500 mi 500 mi oz.) D-i , cm (in) 6.096 6.1 52 6.060 (2.400) (2.422) (2.386) D2, cm (in) 6.706 6.706 6.675 (2.640) (2.640) (2.628) I, cm (in) 6.035 7.16 8.35 (2.376) (2.81 9) (3.287) AL cm2 (in2) 29.03 (4.5) 29.68 (4.6 ) 28.39 (4.4) A2, cm2 (in2) 127.1 1 50.97 1 74.84 ( 19.7) (23.4) (27.1 ) Proporción de fuerza 4.36 5.07 6.16 473 mi (16 fl.

Tamaño de recipiente 500 mi 500 mi oz.) Espesor de pared promedio de 0.071 0.071 0.074 porción de cuerpo 18, cm (in) (0.028) (0.028) (0.029) Espesor de pared promedio 0.03 .036 .038 (68) de anillo contr. (34), cm (0.012) (0.014) (0.015) (in) Espesor de pared promedio .028 .030 .030 (66) de anillo de inversión (42), (0.01 1 ) (0.012) (0.012) cm (in) Separación de base moldeada 1.463 1.359 1 .455 (72), cm (in) (0.576) (0.535) (0.573) Separación de base llena (74), 2.144 2.029 1.971 cm (in) (0.844) (0.799) (0.776) Peso (g) . (36) (36) (36) (continúa) Proporción de fuerza 5.50 5.08 Espesor de pared promedio de .066 .074 porción de cuerpo 18, cm (in) (0.026) (0.029) Espesor de pared promedio (68) .038 .036 de anillo contr. (34), cm (in) (0.015) (0.014) Espesor de pared promedio (66) .033 .030 de anillo de inversión (42), cm (in) (0.013) (0.012) Separación de base moldeada 1.36 1 .40 (72), cm (in) (0.534) (0.550) Separación de base llena (74), cm 1 .92 2.13 (in) (0.756) (0.840) Peso (g) 36 39 En todos los ejemplos ilustrativos anteriores, las bases del recipiente funcionan como el mayor mecanismo de deformación del recipiente. El espesor de pared de la porción de cuerpo (18) al espesor de pared de la base (20) en comparación, depende en parte de las proporciones de fuerza y geometría del recipiente. Se puede realizar un análisis similar con resultados similares para recipientes que tienen secciones transversales no circulares (es decir, rectangulares o cuadradas).

De acuerdo con esto, la geometría en forma generalmente de "S" delgada, flexible curvada, del anillo de inversión 42 de la base 20 del recipiente 10 permite mayor desplazamiento de volumen contra recipientes que tienen una base sustancialmente plana. Las Figuras 1 - 6 ¡lustran la base 20 que tiene una geometría abocinada como medio para incrementar el área proyectada de la porción central 36, y de esta manera incrementar su capacidad para responder a fuerzas relacionadas a vacío. La geometría abocinada mejora adicionalmente la respuesta en que la geometría abocinada se deforma ligeramente hacia adentro, agregando capacidad de desplazamiento de volumen. Sin embargo, los inventores han descubierto que la geometría acampanada no siempre es necesaria. Las Figuras 7, 8, 10, y 12 - 18 ilustran la modalidad preferida de la presente invención sin la geometría abocinada. Esto es, la campana 32 se funde directamente con la pared lateral 30, de esta manera dando al recipiente 10 una apariencia visual más convencional. Números de referencia similares describirán componentes similares entre las diversas modalidades.

Los inventores han determinado que la geometría en "S" del anillo de inversión 42 puede desempeñarse mejor si está sesgado (ver las Figuras 7, 13 y 16). Esto es, si la porción superior 54 del anillo de inversión 42 caracteriza en sección transversal una curva que tiene un radio 76 que es significativamente menor que un radio 78 de una curva adyacente asociada con la porción inferior 58. Esto es, con el radio 76 tiene un valor que es casi generalmente 35% del radio 78. Esta geometría "S" sesgada tiende a optimizar el grado de desplazamiento de volumen mientras que retiene un grado de facilidad de respuesta. Esta geometría "S" sesgada proporciona desplazamiento de volumen significante mientras que reduce al mínimo la cantidad de fuerzas relacionadas con vacío necesarias para provocar movimiento del anillo de inversión 42. De acuerdo con esto, cuando el recipiente 10 incluye un radio 76 que es significativamente menor que el radio 78 y está bajo fuerzas relacionadas al vacío, superficies planas 60 a menudo pueden lograr un ángulo generalmente más grande 62 que lo que de otra forma es probable. Por ejemplo, en general para el recipiente 10 que tiene una base de diámetro 67.06 mm (2.64 in), el radio 76 es de aproximadamente 1 .98 mm (0.078 in), el radio 78 es de aproximadamente 1 1.68 mm (0.460 in) y bajo fuerzas relacionadas al vacío, el ángulo 62 es aproximadamente 16° a 17°. Aquellos con destreza en la técnica conocen y comprenden que otros valores de radio 76, radio 78 y ángulo 62 son factibles, particularmente para recipientes que tienen un tamaño de base con diámetro diferente.

Los inventores han determinado además que la geometría en "S" del anillo de inversión 42 incluso puede desempeñarse mejor cuando se proporcionan adicionales bisagras alternas o puntos de bisagra (ver las Figuras 13 -18). Esto es, como se ilustra en las Figuras 13 - 15, el anillo de inversión 42 puede incluir ranuras 100 situadas entre la porción superior 54 y la porción inferior 58 del anillo de inversión 42. Como se muestra (ver las Figuras 13 -15), las ranuras 100 en general circundan por completo y circunscriben al desplazamiento ascendente central 40. Se contempla que las ranuras 100 pueden ser continuas o intermitentes. Mientras que dos (2) ranuras 100 se ilustran (ver la Figura 15) y es la configuración preferida, aquellos con destreza en la técnica sabrán y comprenderán que algún otro número de ranuras 100, es decir, 3, 4, 5, etc., pueden ser apropiadas para algunas configuraciones de recipiente.

En forma alterna, se contempla que las bisagras o puntos de bisagra alternos anteriormente descritos pueden tomar la forma de una serie de indentaciones o muescas. Esto es, como se ilustra en las Figuras 16 - 18, el anillo de inversión 42 puede incluir una serie de indentaciones o muescas 102 formadas ahí y pasantes. Como se muestra (ver las Figuras 16 - 18), la serie de indentaciones o muescas 102 en general son de forma circular. Las indentaciones o muescas 102 en general están espaciadas equidistantes entre sí y dispuestas en una serie de hileras y columnas que cubren completamente el anillo de inversión 42. Similarmente, la serie de indentaciones o muescas 102 en general circundan y circunscriben completamente el desplazamiento ascendente central 40 (ver la Figura 18). Igual se contempla que la serie de hileras y columnas de indentaciones o muescas 102 puede ser continua o intermitente. Las indentaciones o muescas 102 cuando se ven en sección transversal, en general tienen la forma de un cono truncado o redondeado que tiene una superficie o punto más inferior y superficies laterales 104. Las superficies laterales 104 en general son planas y se inclinan hacia adentro al eje longitudinal central 50 del recipiente 10. La forma exacta de las indentaciones o muescas 102 puede variar enormemente dependiendo de diversos criterios de diseño. Mientras que se prefiere la geometría anteriormente descrita de las indentaciones o muescas 102, se comprenderá fácilmente por una persona con destreza ordinaria en la técnica que similarmente se contemplan otros montajes geométricos.

Como tal, las bisagras o puntos de bisagras alternos anteriormente descritos provocan inicio de movimiento y activación del anillo de inversión 42 más fácilmente. Adicionalmente, las bisagras o puntos de bisagras alternos también provocan que el anillo de inversión 42 ascienda o empuje hacia arriba más fácilmente, de esta manera desplazando más volumen. De acuerdo con esto, las bisagras o puntos de bisagra alternos retienen y mejoran el inicio y grado de facilidad de respuesta del anillo de inversión 42 mientras que se optimiza , el grado de desplazamiento de volumen. Las bisagras o puntos de bisagras alternos proporcionan desplazamiento de volumen significante mientras que reducen al mínimo la cantidad de fuerzas relacionadas al vacío necesarias para provocar movimiento del anillo de inversión 42. De acuerdo con esto, cuando el recipiente 10 incluye las bisagras o puntos de bisagras alternos anteriormente descritos y está bajo fuerzas relacionadas al vacío, el anillo de inversión 42 inicia movimiento más fácilmente y las fuerzas planas 60 a menudo pueden lograr un ángulo generalmente más grande 62 que lo que de otra forma es probable, de esta manera desplazando una mayor cantidad de volumen.

Mientras que no es siempre necesario, los inventores además han refinado la modalidad preferida de la base 20 al agregar tres ranuras 80 sustancialmente paralelas a las superficies laterales 48. Como se ilustra en las Figuras 9 y 10, las ranuras 80 están espaciadas igualmente respecto al desplazamiento ascendente central 40. Las ranuras 80 tienen una configuración sustancialmente semicircular, en sección transversal, con superficies que se mezclan uniformemente con las superficies laterales adyacentes 48. En general, para el recipiente 10 que tiene una base de diámetro de 67.06 mm (2.64 in), la ranuras 80 tienen una profundidad 82 respecto a las superficies laterales 48, de aproximadamente 3.00 mm (0.1 18 in), típico para recipientes que tienen una capacidad nominal entre 473 y 591.40 mi (16 y 20 fl. oz). Los inventores anticipan como una alternativa a enfoques más tradicionales, que el desplazamiento ascendente central 40 que tiene ranuras 80 puede ser adecuado para acoplar un husillo de retracción (no ilustrado) para girar el recipiente 10 respecto a un eje longitudinal central 50 durante un proceso de conexión de etiqueta. Mientras que se ilustran tres (3) ranuras 80, y es la configuración preferida, aquellos con destreza en la técnica sabrán y comprenderán que alguna otra cantidad de ranuras 80, es decir, 2, 4, 5, o 6, pueden ser apropiadas para algunas configuraciones de recipientes.

Como la base 20, con una relación de espesor de pared relativo como se describió anteriormente, responde a fuerzas relacionadas al vacío, las ranuras 80 pueden ayudar a facilitar un movimiento progresivo y uniforme del anillo de inversión 42. Sin ranuras 80, particularmente si el espesor de pared 66 no es uniforme o consistente respecto al eje longitudinal central 50, el anillo de inversión 42 respondiendo a las fuerzas relacionadas al vacío, puede no moverse de manera uniforme o puede moverse en una forma inconsistente, torcida o desproporcionada. De acuerdo con esto, con las ranuras 80, las porciones radiales 84 forman (al menos inicialmente durante el movimiento) dentro del anillo de inversión 42, y se extienden generalmente adyacentes a cada ranura 80 en una dirección radial desde el eje longitudinal central 50 (ver la Figura 1 1 ) volviéndose en sección transversal, una superficie sustancialmente recta que tiene el ángulo 62 (ver la Figura 12). Dicho en forma diferente, cuando se ve la base 20 como se ilustra en la Figura 1 1 , la formación de porciones radiales 84 aparece como indentaciones tipo valle dentro del anillo de inversión 42. Consecuentemente, una segunda porción 86 del anillo de inversión 42 entre cualesquiera dos porciones radiales adyacentes 84 retiene (al menos inicialmente durante el movimiento) una forma invertida parcialmente algo redondeada (ver la Figura 12). En la práctica, la modalidad preferida ilustrada en las Figuras 9 y 10 a menudo adquiere la configuración de forma ilustrada en las Figuras 1 1 y 12 como su configuración de forma final. Sin embargo, con fuerzas relacionadas a vacío adicionales aplicadas, la segunda porción 86 eventualmente se endereza formando la forma generalmente cónica que tiene las superficies planas 60 que se inclinan hacía el eje longitudinal central 50 al ángulo 62 similar al ilustrado en la Figura 8. De nuevo, aquellos con destreza en la técnica conocen y comprenden que las superficies planas 60 probablemente se vuelvan algo onduladas o rizadas en apariencia. La naturaleza exacta de las superficies planas 60 dependerá de una cantidad de otras variables, por ejemplo relaciones de espesor de pared específico dentro de la base 20 y las paredes laterales 30, proporciones específicas del recipiente 10 (es decir, diámetro, altura, capacidad) condiciones de proceso de llenado en caliente específicas y otras.

Mientras que la descripción anterior constituye la modalidad preferida de la presente invención, se apreciará que la invención es susceptible a modificación, variación y cambio sin apartarse del adecuado alcance y justo significado de las reivindicaciones anexas.

Claims (22)

REIVINDICACIONES

1 . Un recipiente de plástico, caracterizado porque comprende: una porción superior que tiene una boca que define una abertura en el recipiente, un cuello que se extiende desde la porción superior, una porción de cuerpo que se extiende desde el cuello a una base, la base cierra un extremo del recipiente; la porción superior, el cuello, la porción de cuerpo y la base cooperan para definir una cámara de receptáculo dentro del recipiente en el cual puede llenarse el producto; la base incluye una campana que se extiende desde la porción de cuerpo a un anillo de contacto que define una superficie en la cual se sostiene el recipiente, la base además incluye una porción central definida al menos en parte por un desplazamiento ascendente que tiene una forma de cono truncado en general en sección transversal, situado en un eje longitudinal del recipiente, y un anillo de inversión que tiene una geometría de forma generalmente de S en sección transversal y medios de bisagra ahí formados, y que circunscribe el desplazamiento ascendente; el cono truncado tiene un diámetro general total que es cuando más 30% de un diámetro general total de la base y una superficie superior generalmente paralela a una superficie de soporte.

2. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la porción de cuerpo incluye una pared lateral substancialmente lisa.

3. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una pluralidad de ranuras formadas en el anillo de inversión.

4. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una serie de hileras y columnas de indentaciones formadas en el anillo de inversión.

5. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el anillo de inversión tiene un espesor de pared entre aproximadamente 0.20 mm (0.008 in) a aproximadamente 0.64 mm (0.025 in).

6. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el anillo de inversión tiene una porción superior y una porción inferior.

7. El recipiente de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la porción superior incluye en parte una curva en sección transversal que tiene un primer radio y la porción inferior incluye en parte una segunda curva en sección transversal que tiene un segundo radio; el primer radio tiene un valor que es cuando más 35% de un valor del segundo radio.

8. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque entre el anillo de inversión y el anillo de contacto se encuentra una pared circunferencial vertical que tiene un ángulo respecto al eje longitudinal entre cero y 20 grados.

9. El recipiente de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la pared circunferencial vertical en sección transversal tiene una longitud entre aproximadamente 0.76 mm (0.030 in) a aproximadamente 8.26 mm (0.325 in).

10. El recipiente de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque una primera distancia entre la porción superior y la superficie de soporte es mayor que una segunda distancia entre la porción inferior y la superficie de soporte.

11. El recipiente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la porción de cuerpo tiene un espesor de pared promedio y la base tiene un espesor de pared promedio, el espesor de pared promedio de la porción de cuerpo es cuando menos quince por ciento (15%) mayor que el espesor de pared promedio de la base.

12. El recipiente de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la porción de cuerpo tiene un espesor de pared promedio y la porción inferior del anillo de inversión tiene un espesor de pared promedio, el espesor de pared promedio de la porción de cuerpo es al menos dos (2) veces mayor que el espesor de pared promedio de la porción inferior.

13. El recipiente de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la porción inferior del anillo de inversión tiene un espesor de pared promedio y el anillo de contacto tiene un espesor de pared promedio, el espesor de pared promedio del anillo de contacto es al menos igual al espesor de pared promedio de la porción inferior.

14. El recipiente de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el espesor de pared promedio del anillo de contacto es al menos diez por ciento (10%) mayor que el espesor de pared promedio de la porción inferior.

15. Un recipiente de plástico lleno con un líquido a temperatura elevada, sellado con un cierre, y enfriado, estableciendo de esta manera un vacío dentro del recipiente, el recipiente se caracteriza porque comprende: una porción superior que tiene una boca que define una abertura dentro del recipiente y un acabado para conectar el cierre, un cuello que se extiende desde la porción superior, una porción de cuerpo que se extiende desde el cuello a una base, la base cierra un extremo del recipiente; la porción superior, el cuello, la porción de cuerpo y la base cooperan para definir una cámara de receptáculo dentro del recipiente en el cual el líquido puede llenarse a la temperatura elevada; la base está adaptada para absorción de vacío e incluye una campana que se extiende desde la porción de cuerpo a un anillo de contacto que define una superficie en la cual el recipiente se sostiene, la base además incluye una porción central definida en al menos parte por un desplazamiento ascendente que tiene una forma de cono generalmente truncado en sección transversal situado en un eje longitudinal del recipiente, y un anillo de inversión que circunscribe el desplazamiento ascendente; el cono truncado tiene un diámetro general total que es cuando más 30% de un diámetro general total de la base y una superficie superior generalmente paralela a una superficie de soporte; el desplazamiento ascendente y el anillo de inversión son móviles para alojar o tolerar fuerzas relacionadas a vacío generadas dentro del recipiente; el anillo de inversión define una porción con forma de domo hacia adentro que tiene una superficie que es al menos en parte generalmente inclinada hacia el eje longitudinal del recipiente a un ángulo en un intervalo de aproximadamente 7 grados a aproximadamente 23 grados respecto a la superficie de soporte; el anillo de inversión tiene medios de bisagra formados ahí y una geometría en forma de S en general en sección transversal después de retirar el líquido del recipiente.

16. El recipiente de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la temperatura del líquido esta entre aproximadamente 68 grados C a 96 grados C (aproximadamente 155 grados F a 205 grados F).

17. El recipiente de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una pluralidad de ranuras formadas en el anillo de inversión.

18. El recipiente de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una serie de hileras y columnas de muescas formadas en el anillo de inversión.

19. El recipiente de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el ángulo esta en un intervalo de aproximadamente 10 grados a aproximadamente 17 grados respecto a la superficie de soporte.

20. Un recipiente de plástico caracterizado porque comprende: una porción superior que tiene una boca que define una abertura en el recipiente, un cuello que se extiende desde la porción superior, una porción de cuerpo que se extiende desde el cuello a una base, la base cierra un extremo del recipiente; la porción superior, el cuello, la porción de cuerpo y la base cooperan para definir una cámara de receptáculo dentro del recipiente en el cual puede llenarse producto; la base incluye una campana que se extiende desde la porción de cuerpo a un anillo de contacto que define una superficie en la cual se sostiene el recipiente, la base además incluye una porción central definida al menos en parte por un desplazamiento ascendente que tiene una forma de cono truncado en general en sección transversal situado en un eje longitudinal del recipiente, y un anillo de inversión que tiene una porción superior, una porción inferior, una geometría en forma general de S en sección transversal y medios de bisagra ahí formados, y que circunscriben el desplazamiento ascendente; el cono truncado tiene un diámetro general total que es cuando más 30% de un diámetro general total de la base y una superficie superior generalmente paralela a una superficie de soporte; la porción superior del anillo de inversión incluye en parte una curva en sección transversal que tiene un primer radio y la porción inferior del anillo de inversión incluye en parte una segunda curva en sección transversal que tiene un segundo radio; el primer radio tiene un valor que es cuando más 35% de un valor del segundo radio.

21. El recipiente de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una pluralidad de ranuras formadas en el anillo de inversión.

22. El recipiente de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque los medios de bisagra incluyen una serie de hileras y columnas de muescas formadas en el anillo de inversión.