MX2007010273A

MX2007010273A - Metodo para elaborar una parte de material compuesto con una matriz ceramica y parte resultante.

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Publication number: MX2007010273A
Application number: MX2007010273A
Authority: MX
Inventors: Sebastien Bertrand; Alain Caillaud; Eric Philippe; Eric Bouillon; Jean-Christophe Ichard; Robert Bagat
Original assignee: Snecma Propulsion Solide
Priority date: 2005-02-23
Filing date: 2006-02-22
Publication date: 2007-11-07
Also published as: CA2598223A1; CN100572327C; US20080299385A1; WO2006090087A1; FR2882356B1; CN101128405A; JP2008531448A; FR2882356A1; EP1851180B1; WO2006090087B1; CA2598223C; JP5117862B2; US8039053B2; EP1851180A1

Abstract

La presente invencion se refiere a un metodo a traves del cual se forma un recubrimiento de fase intermedia a traves de infiltracion de vapor quimico (CVI) en las fibras que constituyen una preforma fibrosa, en donde el recubrimiento de fase intermedia comprende al menos una capa de liberacion de resquebrajamiento interna del material compuesto, en contacto con las fibras, y una capa de adherencia externa con la matriz ceramica. La preforma fibrosa posteriormente mantiene su forma con las fibras abastecidas con un recubrimiento de fase intermedia, y se refuerzan siendo impregnadas con una composicion liquida que contiene un precursor ceramico, y la transformacion del precursor en una fase de refuerzo de la matriz ceramica. Posteriormente la preforma reforzada es densificada por una fase de matriz ceramica complementaria. No se requieren herramientas de mantenimiento para formar el recubrimiento de fase intermedia mediante CVI o para densificacion despues del refuerzo a traves del proceso con liquidos.

Description

MÉTODO PARA ELABORAR UNA PARTE DE MATERIAL COMPUESTO CON UNA MATRIZ CERÁMICA Y PARTE RESULTANTE Campo de la Invención La presente invención se refiere a la fabricación de partes de material compuesto de matriz cerámica (material CMC). Antecedentes de la Invención Los materiales CMC generalmente se utilizan para partes que necesitan presentar un buen comportamiento mecánico a altas temperaturas, normalmente temperaturas de 1200°C e incluso superiores, en un ambiente de oxidación. Las aplicaciones para materiales CMC se encuentran en los campos de aviación y espaciales, por ejemplo para partes estructurales que son expuestas a una corriente de gas caliente en un motor aéreo. Los materiales CMC se forman en un substrato de refuerzo con fibra que es densificado con una matriz cerámica. El substrato puede ser elaborado de fibras de carbono o de fibras de cerámica, tal como fibras de óxido o nitrido o carbido refractarios (normalmente carbido de silícón SiC). En el documento US 4,752,503 se describe un método para elaborar material CMC. En dicho método conocido, se forma un recubrimiento de interfase en las fibras, para optimizar de esta forma el enlace entre las fibras y la matriz, por ejemplo, para tener un enlace que es lo suficientemente fuerte para transferir al refuerzo de la fibra las tensiones mecánicas a las cuales el material es sometido, pero enlazando de una forma no tan fuerte para evitar a ser frágil al material, en donde el enlace fuerte promueve grietas que se propagan desde la matriz cerámica y a través de las fibras, degradando de esta forma el refuerzo de la fibra. La interfase normalmente es de carbono pirolítico (PyC) o nitrído de boro (BN). Por lo tanto la interfase puede ser formada por una sucesión de capas individuales de PyC (ó BN) y de SiC, contribuyendo por lo tanto a la flexión de grietas, tal como se describe en un artículo de la publicación de R. Naslain y Asociados, publicado en el Journal of Solid State Chemistry, Academic Press, EUA, Volumen 117, No. 2 (2004-2), páginas 449-456. Un método comúnmente utilizado para densificar el substrato con refuerzo de fibra de un material CMC, es una infiltración de vapor químico (CVl). Se introduce gas de reacción en un horno en el cual las condiciones de temperatura y presión son adecuadas para promover que el gas se disperse en los poros del refuerzo de fibra y se forma la matriz, depositando en las fibras de refuerzo un material que se produce descomponiendo uno de los constituyentes del gas de reacción, o mediante una reacción que tiene lugar entre una pluralidad de constituyentes de los mismos. Otro proceso conocido para densificar un substrato poroso a través de una matriz cerámica, es la densificación a través de una técnica de líquidos. El substrato es impregnado con una composición en el estado líquido que contiene un precursor para el material cerámico de la matriz, por ejemplo, un precursor en la forma de una resina. El precursor es transformado mediante tratamiento térmico para producir el material cerámico de la matriz. Dicho proceso con líquidos implementado en una textura de fibra que tiene fibras recubiertas en una ¡nterfase de nitrido de boro, se describe en el documento EP 0,549,224. El substrato con refuerzo de fibra es elaborado en la forma de una preforma con una forma que corresponde a la forma de la parte que será elaborada. La preforma de fibra se obtiene de una textura(s) de fibra tal como en texturas unidireccionales, hilaza, sirgas, tela tejida o texturas bídimensionales, hojas de una dirección o direcciones múltiples, o fieltros a través de métodos tales como devanado, ondulación bi- ó tri-dimensional, entretejido, drapeado (sobreponiendo capas de texturas bidimensionales en un formador), sobreponiendo capas de una textura bidimensional y uniéndolas juntas medíante costura, hilvanado, etc. Con el objeto de conservar la forma deseada de la preforma de fibra durante la densificación, en particular cuando la parte que será elaborada tiene forma compleja, es necesario tener recursos para soportar el herramentaje. Dicho herramentaje ocupa una gran cantidad de espacio y representa una gran cantidad de inercia térmica en un horno CVl. Por lo tanto, la densificación de una preforma con una matriz cerámica tal como se obtiene mediante CVl, es preformada en dos pasos. Un primer paso de consolidación es llevado a cabo durante el cual una matriz cerámica que consolida la fase es depositada para enlazar juntas las fibras de la preforma, lo suficientemente fuerte para permitir que la preforma conserve su forma sin ayuda del herramentaje. Después de la consolidación, la preforma es extraída del herramentaje y se continúa con la densificación durante un segundo paso. Sin embargo, el proceso CVl es lento y las preformas de consolidación por dicho proceso ocupan un tiempo considerable, con herramentaje de soporte presente en el horno, conduciendo de esta forma a los inconvenientes antes mencionados (que ocupan espacio y constituyen inercia térmica). Además, después de la consolidación, las preformas necesitan ser enfriadas, extraídas del horno para extraer el herramentaje de soporte, y posteriormente insertarse nuevamente en el horno, y elevar la temperatura nuevamente hasta la temperatura deseada con el objeto de continuar con la densificación, lo que implica una gran cantidad de manipulación. Se han realizado propuestas en un artículo de A. Ortona y Asociados, publicado en Fusión Engineeríng and Design, Elsevier Science Publíshers, Amsterdam, Holanda, Volumen 51-52 (2000), páginas 159-163, para elaborar una parte de material compuesto del tipo SiC-SiC (refuerzo de fibra y matriz, ambos elaborados de SiC) a través de un método que comprende: • utilizar un proceso CVl para formar una interfase de carbono en las fibras SiC de una preforma de fibra mantenida en el herramentaje; posteriormente, utilizar un proceso CVl para formar una primera fase de matriz de consolidación de SiC dentro de la preforma de fibra, mientras aún está soportada en el herramentaje; y utilizar un proceso con líquidos (infiltración de polímero y pirólisis) para formar una fase de matriz SiC que termina la densificación de la preforma. El Documento de Patente US 2003/0162647 describe un método que comprende formar una preforma de fibra, de fibras SiC y preformar mediante tratamiento térmico. Después de que una interfase de carbono ha sido formada mediante CVl, se elabora una primera fase de matriz de SiC mediante CVl, seguido de una segunda fase de matriz elaborada de SiC a través de una técnica con líquidos, con un depósito final de SiC a través de CVl, para guardar las grietas en la segunda fase de matriz y formar un recubrimiento SíC. En el Documento de Patente EP 1,277,716, se describe un método similar con una interfase de carbono que está siendo formada por CVl, una primera fase de matriz SiC mediante CVl, una segunda fase de matriz SiC medíante una técnica de líquidos, y un depósito SiC mediante CVl para sellar el material compuesto. Los documentos antes mencionados tienen recursos para un proceso CVl, para formar una primera fase de matriz SiC después de que se ha formado un recubrimiento de interfase en las fibras, con los inconvenientes antes mencionados de los procesos CVl. Breve Descripción de la Invención Un objeto de la presente invención es remediar los inconvenientes anteriores y proponer para este propósito un método para fabricar una parte de material compuesto que comprende refuerzo de fibra densificado por una matriz cerámica, en donde el método comprende: utilizar infiltración de vapor químico para formar un recubrimiento de interfase en las fibras que constituye el refuerzo de fibras, comprendiendo el recubrimiento de interfase al menos una capa ¡nterna en contacto con las fibras para proporcionar la liberación de resquebrajamiento al material compuesto, y una capa externa para unión con la matriz cerámica; formar una preforma de fibra para constituir el refuerzo de fibra de la parte de material compuesto, y sujetar la preforma de fibra para mantener su forma con las fibras que se abastecen con el recubrimiento de interfase; consolidar la preforma manteniendo al mismo tiempo su forma a través de densificación parcial utilizando una fase de consolidación de la matriz cerámica que une las fibras entre sí para permitir que la preforma consolidada conserve su forma por sí misma sin la ayuda de herramentaje de soporte, siendo llevada a cabo la consolidación impregnando la preforma de fibra con una composición líquida que contiene un precursor para el material de la fase de consolidación de la matriz cerámica, y transformar el precursor en cerámica; y continuar con la densificación de la preforma consolidada a través de una fase de matriz cerámica adicional.

La presente invención es notable por la combinación de consolidar la preforma de fibra a través de una técnica con líquidos y formar la interfase con una capa ¡nterna que proporciona un enlace no demasiado fuerte con las fibras de una capa externa que proporciona un buen enlace con la matriz. La consolidación utilizando una técnica con líquidos hace uso de técnicas de impregnación convencionales con una composición líquida que es fácil y rápida de implementar. Aunque la consolidación de una preforma de fibra a través de una técnica de líquidos es conocida por sí misma, cuando se forma una fase de consolidación de carbono, el solicitante ha descubierto que dicha técnica no puede ser implementada en la misma forma con una composición líquida que es un precursor para una cerámica. Para una preforma elaborada de fibras de carbono (o recubierta en carbono), no existe adhesión entre el precursor de cerámica y las fibras, y esto conduce a la carencia de un enlace de fibra-matriz y disminuye la capacidad de soportar fuerzas mecánicas. En contraste, con una preforma de fibra cerámica, la adhesión es muy fuerte y conduce a que el enlace de la fibra-matriz sea demasiado fuerte, haciendo frágil de esta forma al material. Esta dificultad se supera formando una interfase específica. De manera conveniente, la preforma de fibra se elabora formando una textura de fibra y el recubrimiento de interfase se forma en las fibras que constituyen la textura de fibra, antes de elaborar la preforma, y posiblemente incluso antes de elaborar la textura de fibra. Al formar el recubrimiento de interfase a través de un proceso CVl, no se requiere el uso de herramentaje de soporte alguno, siendo requerido dicho herramentaje cuando es adecuado, únicamente para !a consolidación mientras que se utilice una técnica con líquidos. El grosor del recubrimiento de interfase formado en las fibras, es preferentemente menor a 100 nanómetros (nm). De esta forma es posible conservar una buena capacidad de deformación . De acuerdo con una característica del método, la capa interna del recubrimiento de interfase se elabora de un material seleccionado de carbono pírolítico PyC, nitrído de boro BN, y carbono dopado con boro BC. El uso de BC es preferido ya que es menos sensible a oxidación que PyC, y es más fácil de trabajar que BN. La capa externa del recubrimiento de interfase se elabora preferentemente de un material de cerámica similar al de la fase de consolidación de la matriz. La preforma de fibra puede ser impregnada con una composición líquida que contiene una resina que es un precursor para el material cerámico de la fase que consolida la matriz. En otro de sus aspectos, la presente invención también proporciona una parte de material CMC del tipo que puede ser obtenido a través del método definido anteriormente. De acuerdo con la presente invención, una parte de material CMC que comprende refuerzo de fibra densificado por una matriz cerámica, con un recubrimiento de interfase formado en las fibras de refuerzo, está caracterizado porque: el recubrimiento de interfase tiene un grosor menor a 100 nm, y comprende al menos una capa interna en contacto con las fibras para liberar el resquebrajamiento en el material compuesto, y una capa externa para el enlace con la matriz cerámica; y la matriz cerámica comprende, en contacto con el recubrimiento de interfase, una fase de matriz interna en la forma del producto para hacer cerámica un precursor del material de cerámica de la fase de matriz ¡nterna, y al menos una fase de matriz externa en la forma de un depósito obtenido mediante infiltración de vapor químico. Las fibras del refuerzo de fibra pueden ser elaboradas de un material seleccionado de carbono y cerámicas. Breve Descripción de las Figuras La presente invención podrá ser mejor comprendida al leer la descripción detallada que se encuentra más adelante con referencia a los dibujos que la acompañan, en los cuales: La figura 1, muestra la secuencia de los pasos para elaborar una parte de material CMC en una ¡mplementación de la presente invención; y La figura 2, es una mícrofotografía de una fibra SiC abastecida con un recubrimiento de interfase. Descripción Detallada de la Invención Un primer paso 10 del método de la figura 1, consiste en seleccionar una textura de fibra que, después de una formación subsecuente, constituye el refuerzo de fibra para una parte de material CMC que será elaborada. Las fibras de la textura pueden ser fibras de carbono o fibras de cerámica. El método de la presente invención se refiere más particularmente a utilizar fibras de cerámica, en particular fibras constituidas esencialmente por carbido de silicón SiC ó algún otro material refractario tal como un óxido, por ejemplo alúmina o sílice.

La textura de fibras utilizadas puede estar en la forma de una textura de una dirección (1D) tal como hilaza, sirga, entretejido, o una textura bídimensíonal (2D) tal como tela tejida, una hoja de una dirección o de direcciones múltiples, algodón, lazo, o una textura tridimensional (3D) tal como fieltro tridimensional, tela tejida, algodón o lazo o una textura 3D formada enrollando o drapeando texturas 1D ó 2D. Bajo todas las circunstancias, la textura de la fibra es una textura deformable. En un segundo paso 12, se forma un recubrimiento de interfase en las fibras de la textura de fibra a través de un proceso de infiltración de vapor químico. El recubrimiento de interfase resultante comprende: una capa interna formada en la superficie de las fibras y elaborada de un material de liberación de resquebrajamiento que origina que el material CMC pueda ser elaborado para ser menos frágil, por ejemplo, un material que permite que se elabore un enlace entre la matriz del material CMC y las fibras que no sea demasiado fuerte para que se propaguen grietas en la matriz, que tenga su energía disipada en la capa de liberación de resquebrajamiento y no se propague a través de las fibras; y una capa externa elaborada en la capa interna fuera de un material de cerámica que proporciona una buena cohesión con la fase externa de la matriz cerámica del material CMC, con el cual está en contacto. El material de la capa ¡nterna es seleccionado en particular de PyC, BN, y BC, y es preferentemente BC debido a su buena resistencia a la oxidación y a la facilidad con la cual puede ser trabajado. Los procesos CVl para formar capas de PyC, BN, y BC son bien conocidos. Se puede hacer referencia por ejemplo a los siguientes documentos: US 4,752,503 y US 6,068,930. El material de la capa externa es seleccionado de tal forma que sea compatible (por ejemplo, no reaccione químicamente) con la fase interna de la matriz cerámica del material CMC y se adhiera bien a la misma. Es preferible seleccionar un material del mismo tipo que el material utilizado para la fase ¡nterna de la matriz cerámica. Por lo tanto, cuando la fase interna de la matriz cerámica se elabora de SiC, la capa externa del recubrimiento de interfase se elabora de igual manera de SiC. Los procesos CVl para formar capas SiC son bien conocidos. Se hace referencia a los siguientes documentos: FR 2,401,888 y US 5,738,908. El recubrimiento de interfase se forma en la textura de fibra en tanto que está en el estado libre. La textura de fibra se coloca en un horno CVl sin ser mantenido por el herramentaje, y las capas internas y externas se elaboran en sucesión modificando el gas que se introduce en el horno y adaptando opcíonalmente parámetros de infiltración (tal como temperatura a presión y tiempo de tránsito del gas a través del horno). El grosor total del recubrimiento de interfase debe ser limitado de modo que la textura de fibra abastecida con el recubrimiento no se consolide y conserve una suficiente capacidad de deformación para permitir que sea formado para constituir una preforma de una parte de material CMC que será elaborada. Este grosor es seleccionado preferentemente para ser menor a 100 nm. El grosor de una capa externa del recubrimiento de interfase puede ser muy pequeño, siendo incluso limitado a unos cuantos nm o a unas cuentas décimas de nm. En una variante, el recubrimiento de interfase puede formarse en las fibras o elementos fibrosos que constituyen la textura de fibra, incluso antes de que se forme la textura. Por ejemplo, con una textura de fibra tejida, el recubrimiento de interfase puede formarse en los yarns que constituyen la textura de fibra antes del ondulamiento. El grosor del recubrimiento de interfase bajo dichas circunstancias también debe ser limitado, preferentemente a menos de 100 nm. Después de que se ha formado el recubrimiento de interfase, la textura de fibra se impregna con un precursor líquido para una fase ¡nterna que consolide a la matriz cerámica del material CMC que será elaborado (paso 14). Si la fase de matriz es SiC, entonces el precursor líquido puede ser una resina, por ejemplo, seleccionado de policarbosilanos, policarbosilazanos o polihidrogenvinilsilanos. Los precursores líquidos de otras cerámicas son conocidos, por ejemplo poliborasinas que son precursores de BN ó polisiloxanos que son precursores de Si-O-C. La impregnación se puede llevar a cabo pasando a través de un baño de precursor líquido, posiblemente junto con un solvente. La cantidad de precursor líquido que impregna la textura de fibra es seleccionado para ser suficiente para dejar una fase de matriz de consolidación, es decir, una fase de matriz que enlace las fibras de la textura de fibra juntas lo suficientemente fuerte para endurecer la textura. Normalmente, la fase de matriz de consolidación ocupa de aproximadamente 5% a 8% por volumen de los poros accesibles de la textura de fibra abastecida con el recubrimiento de interfase. Después de la impregnación, la textura de fibra se forma para obtener una preforma o pieza que tiene una forma que corresponde a la forma de la parte de material CMC que será elaborada (paso 16). Esta formación se puede llevar a cabo devanando o drapeando en un mandril o en un formador y manteniendo la preforma con la forma deseada, sí eso es necesario, por medio de un herramentaje de soporte. En una variante, el paso de formación puede llevarse a cabo con la textura de fibra abastecida con el recubrimiento de interfase, pero no impregnado con el precursor líquido para la fase de matriz de consolidación. La preforma resultante se mantiene con su forma en el herramentaje que constituye un molde en el cual se inyecta la cantidad deseada de precursor líquido, utilizando un proceso similar al de inyectar resina en un proceso del tipo de moldeo de transferencia de resina (RTM) bien conocido. El precursor líquido en forma de resina es polimerizado, manteniendo la textura de la fibra su forma, si es necesario, en su herramentaje (paso 18). La polimerización se lleva a cabo a una temperatura que depende de la resina utilizada, pero lo suficientemente baja para que sea posible utilizar herramentaje elaborado de metal. La transformación del precursor polimerizado en cerámica (conocido como ceramización) se lleva a cabo en una forma convencional sometiendo la preforma impregnada a tratamiento térmico sin herramentaje (paso 20). El tratamiento térmico se lleva a cabo normalmente a una temperatura dentro del rango de 800°C a 1500°C con un precursor SiC, dependiendo de la naturaleza de las fibras utilizadas. La densificación de la preforma consolidada posteriormente continúa medíante CVl (paso 22). La matriz formada mediante CVl puede ser del mismo tipo que la fase de consolidación o puede ser de un tipo diferente. En particular, es posible llevar a cabo la fase final de densificación utilizando un tipo de matriz Si-B-C ó una matriz de auto-sanacíón que comprende fases alternantes de Si-B-C y B C, tal como se describe en los siguientes documentos: US 5,246,736, US 5,965,266, y US 6,291,058. Esto produce una parte de material CMC con liberación de resquebrajamiento que puede fabricarse sin requerir un recubrimiento de interfase o un recubrimiento de fase de consolidación que será depositado a través de un proceso CVl, en tanto que la textura se mantenga con su forma a través del herramentaje. Eiemplo 1 Se utilizó una textura de fibra constituida por una tela tejida de capas múltiples (30) de yarns de fibra elaboradas esencialmente de SiC tal como es suministrado bajo la referencia "Hi-Nicalon" a través del proveedor japonés Nippon Carbón, siendo unidas las fibras por un alcohol polivínílíco (PVA) que abocarda el filamento. Se formó un recubrimiento de interfase BC/SíC (capa interna de BC y capa externa de SiC) en las fibras a través de un proceso CVl. El grosor del recubrimiento de interfase fue de aproximadamente 50 nm, las capas BC y SiC tienen substancialmente el mismo grosor. La microfotografía de la figura 2 muestra el recubrimiento de interfase formado en una fibra SiC. La textura de fibra abastecida con el recubrimiento de ¡nterfase fue impregnada siendo pasada a través de un baño que contiene una resina de policarbosilazano, un precursor de SiC, en solución en xileno, y posteriormente secando, para dejar en las fibras una cantidad de resina que constituye aproximadamente 40% en peso con relación al peso de la textura proporcionada con el recubrimiento de interfase. Se puede mantener una capa de textura de fluido impregnada en la forma de una placa en el herramentaje de metal durante la polimerización del precursor, lo cual se llevó a cabo a una temperatura de aproximadamente 200°C. La transformación del precursor polimerizado en SiC se llevó a cabo sin utilizar herramentaje por medio de tratamiento térmico a una temperatura de aproximadamente 1000°C. El SiC resultante logró una buena consolidación de la preforma, y representó aproximadamente el 12% por volumen en relación al volumen aparente de la preforma consolidada. La preforma consolidada fue densificada subsecuentemente con una matriz tipo Si-B-C utilizando un proceso CVl. Se sometió una pieza de prueba del material CMC resultante a una prueba de fatiga de tracción/tracción a una temperatura de 500°C bajo una tensión de 80 megapascales (MPa) +.20 MPa a una frecuencia de 20 hertz (Hz). La pieza de prueba se rompió después de 240 horas (h), lo que demostró una buena resistencia termomecánica del material CMC.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método para fabricar una parte de material compuesto, que comprende el refuerzo de fibras densificadas a través de una matriz cerámica, en donde el método comprende: utilizar infiltración de vapor químico para formar un recubrimiento de interfase en las fibras que constituyen el refuerzo de fibra, comprendiendo el recubrimiento de interfase al menos una capa interna en contacto con las fibras para proporcionar la liberación de resquebrajamiento al material compuesto y una capa externa para unirla con la matriz cerámica; después de formar el recubrimiento de interfase, se forma una preforma de fibra para constituir el refuerzo de fibra de la parte de material compuesto utilizando las fibras abastecidas con el recubrimiento de interfase, y sujetando la preforma de fibra para que mantenga su forma; consolidar la preforma mientras se mantiene en su forma mediante densificación parcial, utilizando una fase de consolidación de matriz cerámica que une las fibras una con la otra para permitir que la preforma consolidada conserve su forma por sí misma, sin la ayuda de herramentaje de soporte, llevándose a cabo la consolidación impregnando la preforma de fibra con una composición líquida que contiene un precursor para el material de la fase de consolidación de la matriz cerámica, y transformar el precursor en cerámica; y continuar con la densificación de la preforma consolidada a través de una fase de matriz cerámica adicional.
2. El método tal como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque la preforma de fibra se elabora formando una textura de fibra, estando caracterizado el método porque el recubrimiento de interfase se forma en las fibras de la textura de fibra antes de elaborar la preforma.
3. El método tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizado porque el recubrimiento de interfase se forma en las fibras que constituyen la textura de fibra antes de que se forme la textura.
4. Un método tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 3, caracterizado porque el grosor del recubrimiento de interfase formado en las fibras es menor a 100 nm.
5. Un método tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 4, caracterizado porque la capa interna del recubrimiento de interfase se elabora de un material seleccionado de carbono pirolítico, nítrido de boro BN, y carbono dopado con boro BC.
6. Un método tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 5, caracterizado porque la capa externa del recubrimiento de interfase se elabora de un material d(e cerámica similar al de la fase de consolidación de matriz.
7. Un método tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado porque la consolidación de la preforma incluye la impregnación a través de una composición líquida que contiene una resina que es un precursor del material de cerámica de la fase que consolida la matriz.
8. Un método tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 7, caracterizado porque la densificación de la preforma consolidada por una fase de matriz cerámica adicional se lleva a cabo a través de infiltración de vapor químico.
9. Una parte de material compuesto de matriz cerámica que comprende refuerzo de fibras densificado por una matriz cerámica, con un recubrimiento de interfase formado en las fibras de refuerzo, en donde la parte está caracterizada por: el recubrimiento de interfase tiene un grosor menor a 100 nm y comprende al menos una capa interna en contacto con las fibras para proporcionar la liberación de resquebrajamiento al material compuesto, y una capa externa para enlazarla junto con la matriz cerámica; en contacto con el recubrimiento de interfase, la matriz cerámica comprende una fase de matriz ¡nterna en la forma de un producto para ceramizar un precursor del material de cerámica de la primera fase de matriz, y al menos una fase de matriz externa en la forma de un depósito obtenido mediante infiltración de vapor químico.
10. Una parte tal como se describe en la reivindicación 9, caracterizada porque la capa ¡nterna del recubrimiento de ¡nterfase se elabora de un material seleccionado de carbono pirolítico, nitrido de boro BC, y un carbono dopado con boro BC.
11. Una parte tal como se describe en la reivindicación 9 ó en la reivindicación 10, caracterizada porque la capa interna del material de interfase es un carbono dopado con boro BC.
12. Una parte tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 9 a la 11, caracterizado porque las fibras del refuerzo de fibras se elaboran de un material seleccionado de carbono y cerámicas.