LU84105A1 - Piece coulee comportant des comprimes resistant a l'usure et son procede de fabrication - Google Patents

Description

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La présente invention concerne le domaine des pièces coulées résistant à 1*usure et leur fabrication. Plus spécifiquement, la présente invention concerne le domaine des pièces coulées résistant à 1*usure et des-5 tinées à des travaux de terrassement , ainsi que des dispositifs de sécurité résistant à la pénétration.

Dans le domaine de l’équipement de terrasse-' ment, la durée de vie utile des dents entrant en con tact avec le terrain à traiter est importante pour le 10 succès économique du travail à exécuter,

La durée de vie de ces dents est influencée par le milieu ambiant dans lequel elles sont mises en oeuvre. Spécifiquement, les milieux ambiants rencontrés peuvent créer des conditions d’usure par abrasion, 15 de contrainte par chocs, de variation de température, de vibration et de corrosion à la surface des dents, tous ces facteurs ayant tendance à raccourcir la durée de vie des dents ou des outils. Les frais élevés résultant des temps d’arrêt, de même que les frais ré-20 sultant du remplacement des outils usés et cassés ont abouti à l’élaboration d’une large variété d’outils conçus pour en améliorer la durée de vie lors de leur mise en service.

Dans certains cas, pour obtenir ces outils « - 25 perfectionnés, on a incorporé un carbure dans leur surface de travail par des procédés de coulée (voir, par exemple, les brevets des Etats-Unis d’Amérique n° 4,024.902 et 4.I40.I70).

Ces techniques de coulée posent des problèmes 30 lorsqu’on désire réaliser des pièces coulées ayant des sections transversales relativement minces ou lorsqu’on désire déposer des particules d’un carbure sur la surface d'un prolongement vertical, ainsi que sur une partie horizontale d'une pièce coulée.

35 Afin de minimiser la dissolution des particu les de carbure au cours de la coulée, ainsi que la / //~ ..... .

3 phase fragile êta (carbure M^C ou contenant du ' tungstène et du fer) se formant aux interfaces carbure/ acier, les particules de carbure cémenté utilisées • doivent spécifiquement avoir une granularité d’au 5 moins 3*175 mm. Si l’on augmente la granularité des particules, on réduit la zone d’interface carbure/ acier. Toutefois, dans les sections minces d'une * pièce coulée ayant une épaisseur qui n’est que légère ment supérieure à la granularité des particules de 10 carbure , les carbures peuvent agir conjointement avec le moule pour refroidir rapidement et excessivement le métal en fusion s* écoulant entre les particules de carbure , donnant ainsi lieu à un remplissage incomplet dans ces sections minces* 15 II est également impossible de maintenir de grosses particules de carbure cémenté dispersées uniformément le long d’une section verticale d1 une S pièce coulée s.ans remplir cette section par les parti cules de carbure de bas en haut afin de maintenir 20 ces particules en place au cours de la coulée. Il peut en résulter une formation d*espaces vides et/ou un remplissage incomplet dont il a été fait mention . ci-dessus, suite, à un refroidissemènt excessif.de la • masse en fusion.

, 25 Selon le brevet australien n° AU-B1-31362/77* on tente d’éviter les problèmes précités lors de la * coulée en malaxant une poudre d’acier faiblement allié pouvant être soumise à un traitement thermique, avec une poudre de carbure de tungstène ou une poudre de 30 carbure en solution solide de tungstène-molybdène, le mélange ainsi formé étant ensuite pressé et fritté pratiquement à sa densité maximale pour former un comprimé. On coule ensuite l’acier faiblement allié autour du comprimé d’acier fritté/carbure afin de for-35 mer un composant final. Toutefois, ce brevet australien limite les poudres d’acier utilisées à un acier 4 à faible teneur en chrome.

Suivant la présente invention, on décrit un corps tenace et résistant à 1*usure dans lequel des particules de carbure d’une granularité supérieure à 5 400 mailles sont enrobées pratiquement dans une pre mière matrice métallique* Le produit composite ci-dessus constitué de particules de carbure et d’une i première matrice métallique est lié à une deuxième ’ matrice métallique. De préférence, les particules de 10 carbure sont des particules d’un carbure cémenté contenant, de préférence, du carbure de tungstène* De préférence, les particules de carbure représentent 30 à 80$ en poids du produit composite et elles ont une granularité supérieure à 40 mailles.

15 De préférence, la deuxième matrice métallique entoure pratiquement le produit composite constitué de particules de carbure et de la première matrice métallique*

De préférence, la première matrice métallique 20 est constituée d’acier, de préférence, d'acier inoxydable et, mieux encore, d’un acier inoxydable austénitique.

De préférence, la deuxième matrice métallique est constituée d'acier, de préférence, d’un acier T 25 faiblement allié ou d’un acier austénitique et, mieux encore, d'un acier inoxydable austénitique* * Il est également préférable que les particules du carbure cémenté utilisées contiennent principalement du carbure de tungstène, ainsi qu’un agent liant choisi 30 parmi le cobalt, le nickel, leurs alliages mutuels ou leurs alliages avec d’autres métaux*

On a également constaté que, si la première matrice métallique était constituée d’un acier inoxydable austénitique, elle pouvait avoir une densité 35 inférieure à 90$, voire même une densité aussi faible que 75 à 85$.

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De même, suivant la présente invention, on prévoit un procédé dans lequel les particules de carbure sont mélangées avec les poudres. de la première matrice métallique, le mélange ainsi obtenu étant en-5 suite soumis à une compression isostatique et à un frittage· Une deuxième matrice métallique ou un métal en fusion est ensuite lié au produit comprimé ainsi ' formé. Le métal en fusion peut être coulé pratique ment autour du produit comprimé ou suivant l'applica— 10 tion envisagée, par exemple, lors de la formation d'une surface d’usure, le métal en fusion peut ne pas être incorporé complètement dans le produit composite.

En conséquence, un objet de la présente invention est de minimiser les phases fragiles formées 15 lors de la coulée d'un métal en fusion autour de particules de carbure .

En conséquence, un objet de la présente invention est également de fournir un produit ayant d'excellentes propriétés de résistance à l'usure, à 20 la corrosion et à la perforation, ainsi qu'une bonne ténacité.

Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé permettant de fabriquer un outil de terrassement ou un dispositif de sécurité résistant 25 à la pénétration.

La nature exacte de la présente invention ap- i paraîtra plus clairement à la lecture de la spécification détaillée ci-après donnée en se référant aux dessins annexés dans lesquels : 30 la figure 1 est une vue isométrique d'une boîte à blocage de coulée suivant la présente inven-•tion ; la figure 2 est une coupe transversale de la 'forme de réalisation illustrée en figure 1, cette coupe 35 étant prise suivant les flèches II-II de cette dernière; h ' 6 la figure 3 est une coupe transversale d'une cavité de moule utilisée pour obtenir la forme de réalisation de la présente invention qui est illustrée en figure 1 $ 5 la figure 4 est une coupe transversale d’une forme de réalisation d’une dent d’excavatrice suivant la présente invention.

Suivant la présente invention, on mélange 30 à 80/£ en poids de particules de carbure avec 70 à 20% 10 en poids de poudre d’acier pour obtenir un mélange pratiquement uniforme de carbure et d’acier. De préférence, les particules de carbure utilisées sont des particules de carbure et de tungstène cémenté d’une granularité de 400 mailles ou, mieux encore, de plus 15 de 40 mailles. Selon une caractéristique de loin préférée, ces particules de carbure cémenté doivent avoir une granularité de —6+12 mailles (série des tamis américains) ou une granularité se situant·entre 3*302 et 1,676 mm respectivement.

20 On a trouvé que des produits composites frit tés contenant des particules de carbure cémenté se situant dans cet intervalle de granularités .de loin préféré résistaient à là pénétration par forage.

On peut améliorer davantage la résistance à 25 l’usure et la résistance à la pénétration par forage en utilisant des particules de carbure ayant une granulométrie bimodale. Selon cette forme de réalisation de l’invention, la granularité des plus petites particules de carbure est choisie de telle sorte qu’elles 30 puissent venir s’adapter dans les interstices formés entre les plus grosses particules de carbure, augmentant ainsi davantage la résistance à l’usure.

Le carbure cémenté peut comporter un liant métallique choisi parmi le cobalt, le nickel ou les 35 alliages de cobalt—nickel. Outre le carbure de tungstène, le carbure cémenté peut contenir de plus faibles / . ' / x~\ 7 \ \ quantités d'autres carbures tels que le carbure de tantale, le carbure de niobium, le carbure de hafnium, le carbure de zirconium et le carbure de vanadium· . On a trouvé que des fragments concassés et tamisés 5 d'un carbure cémenté pouvaient être utilisés dans ce procédé.

Bien que des particules de carbure de tungstène d'une granularité supérieure à —400 mailles puissent être substituées en tout ou en partie aux parti— 10 cul es de carbure cémenté dans le produit composite, la poudre de carbure de tungstène n'est pas préférée, étant donné qu,elle se lie moins aisément à 1*acier, qu'elle a tendance à se fracturer aisément et qu'elle donne généralement une moins bonne résistance à l'usu-15 re et aux chocs que les particules de carbure de .tungstène cémenté ayant la même granularité.

La poudre d'acier utilisée suivant la présente invention peut être constituée d'un acier allié mais, de préférence, d'un acier inoxydable en raison, 20 de la meilleure résistance à la corrosion qu'offre ce dernier. Toutefois, les aciers inoxydables de loin préférés sont les aciers inoxydables aust.énitiques en raison de leur haute résistance à l'usure et aux chocs depuis la température ambiante jusqu'à.des températures ; 25 cryogéniques. Parmi les aciers inoxydables austéniti— ques, les types AISI 301, 302, 304 et 304L sont préférés en raison de leur haute vitesse d'écrouissage.

Outre les poudres de carbure et d'acier intervenant dans la charge, on ajoute également des 30 agents liants organiques afin d'empêcher la ségrégation et obtenir une répartition uniforme des particules de carbure au cours du mélange, ainsi que le maintien d'un mélange uniforme après l'opération de mélange.

35 Après cette dernière, on comprime le mélange de poudres par pressage uniaxial dans une matrice ou 8 par pressage isostatique dans un moule à ébauches, de préférence, sous une pression d’environ 2.450 kg/cm2, mais non inférieure à 700 kg/cm2.

’ Après compression, on fritte le produit obtenu 5 à une température, de préférence, inférieure au point de fusion de 1*acier et, mieux encore, à une température se situant dans l’intervalle allant de 1.038 à 1.232°C pendant 20 à 90 minutes, évitant ainsi la formation de phases êta à l’interface carbure cémenté/ 10 acier, tout en obtenant néanmoins une forte liaison métallurgique entre le carbure cémenté et l’acier.

Dans la plupart des cas, la liaison entre l’acier et le carbure cémenté a la forme d’une couche d’alliage à l’interface carbure cémenté/acier. Cette 15 couche est principalement constituée de cobalt et de • fer et elle a spécifiquement une épaisseur inférieure à 40 microns. Cette liaison est importante pour assurer la rétention des grosses particules·de.carbure cémenté à 11 intérieur de la matrice d’acier.

20 On a trouvé qu'après frittage, les produits comprimés obtenus en utilisant une poudre d’un acier inoxydable austénitique comportaient généralement des micropores reliés entre eux et que la densité de l’agent liant de l’acier était inférieure à 90$ et était, 25 plus spécifiquement, de 75 à 85$ de la théorie. Afin d’augmenter la densité des produits comprimés, on peut adopter un pressage isostatique, une infiltration ou de plus fortes pressions de compression. Ces procédés assurent également une meilleure rétention des parti— 30 cules de carbure dans le produit composite. Le produit d’infiltration utilisé peut être choisi parmi l’une ou l’autre des matières de brasage à base de cuivre ou d’argent qui imprègnent à la fois l’acier inoxydable et les particules de carbure.

35 Après frittage, le produit comprimé est ensui te déposé dans un moule, puis on coule un métal en λ 9 fusion autour de ce produit pour obtenir une pièce coulée. Le procédé de coulée adopté peut être l’un ou l’autre des procédés bien connus de l’homme de métier. Toutefois, il est préférable d’adopter le pro— 5 cédé de coulée décrit dans le brevet des Etats-Unis d’Amérique n° 4·024.902. On peut recourir à un.préchauffage du produit comprimé avant de couler le métal en fusion dans le moule.

Le métal en fusion peut être un alliage fer— 10 reux ou non ferreux mais, de préférence, ce métal est , l’acier. Le type d’acier utilisé ne doit pas nécessairement être identique à celui contenu dans le produit comprimé. Lorsque les propriétés de résistance aux chocs, de solidité et de corrosion sont importan— 15 tes, l’acier coulé est, de préférence, un acier inoxydable austénitique. On peut également utiliser des aciers austénitiques au manganèse et des aciers faiblement alliés · L’acier coulé forme une liaison métallurgique 20 avec le liant d’acier dans le produit comprimé en réa-' gissant au minimum avec les particules du carbure cémenté. La formation de la phase êta est ainsi minimisée puisqu’aussi bien la surface spécifique des particules de carbure entrant en contact avec le métal 25 en fusion est réduite au minimum.

L’utilisation de produits comprimés constitués d’un carbure cémenté et d’acier permet également de lier les particules de carbure en diverses concentrations, positions et orientations, à la fois sur et en 30 dessous de la surface des pièces coulées.

Le procédé et les produits suivant la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture des exemples détaillés ci—après.

Exemple 1 35 On fabrique un certain nombre de dents 1 d’ex— cavatrice résistant à l’usure et aux chocs (voir fi- Ί .

/ Λ

Igure 4) comportant des produits comprimés 3* On prépare un mélange uniforme constitué de 60% en poids de granules de cobalt/carbure de tungstène cémenté de 3*175 à 4*762 mm, ainsi que de 40$ en poids d’une pou*» 5 dre atomisée d’acier inoxydable austénitique 304L à moins 100 mailles (fabriquée par "Hoeganaes Corporation”, New Jersey) par mélange à sec avec 1,25$ en poids de paraffine et 0,75% en poids d’éthyl-cellulosè. On comprime manuellement le mélange dans une cavité de 10 moule en polyuréthane élastomère ayant la forme désirée du produit comprimé (longueur : 50,8 mm ; largeur : 19,05 mm ; épaisseur i 6,35 mm), les dimensions étant calculées pour permettre une compression, isostatique à froi4 de la poudre plus 1% de retrait au frittage, Après 15 compression isostatique à froid à 2.450 kg/cm2, on retire l’ébauche comprimée du moule et on la soumet à un frittage sous vide à 1,149°C pendant 60 minutes, 0h dépose ensuite les corps frittés dans un moule à sable comportant huit cavités ayant la forme requise pour les 20 dents d’excavatrice. On fait fondre les ingrédients destinés à former un acier faiblement allié AISX 4340 dans un four à induction, on soumet les produits comprimés à un préchauffage, puis on coule l’acier dans le moule à une température comprise entre 1,676 et' 25 1.732°C pour former la dent d’excavatrice illustrée en figure 4 dans laquelle l’acier 4340 désigné par le chiffre de référence 5 est lié à deux faces angulairo-ment associées du produit comprimé 3·

Un examen métallographique révèle que la 30 matrice d’acier inoxydable comporte une structure aus-ténitique avec certaines particules intergranulaires de carbure de chrome, cette caractéristique étant désignée par l’expression "sensibilisation’1, laquelle est spécifique aux aciers inoxydables austénitiques 35 refroidis lentement après le frittage. Cette sensibilisation peut être éliminée par un traitement thermiQue y ' .*'*

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ultérieur en solution. Les interfaces, carbure cémenté/ matrice d'acier inoxydable comportent une zone.de ' liaison, continue d'une épaisseur d'environ 15 microns . et constituée d'un alliage comprenant principalement 5 du fer et du cobalt· Les particules dispersées du carbure cémenté semblent être dépourvues de craquelu-• res thermiques avec un degré minimum de dissolution, de fusion ou de dégradation de la phase de carbure dispersée aux ou près des limites interfaciales. Il 10 se produit une certaine fusion ou un certain mélange de l'acier inoxydable, ainsi qu'une certaine dégradation des particules de carbure lorsque le métal en fusion entre en contact avec les particules de carbure à la surface du produit comprimé. Toutefois, en 15 dessous de cette surface, les limites interfaciales des particules de.carbure sont généralement accentuées sauf dans la zone précitée de diffusion de l'alliage de fer/cobalt. On n'observe aucune concentration virtuellement néfaste de phases êta.

20 On frappe plusieurs fois (cinq et six fois) des éprouvettes avec un marteau à panne sphérique à -la température ambiante.et à la température de l'azote liquide (-195°C) et l'on constate qu'elles ont une bonne résistance aux chocs et qu'elles comportent peu 25 de traces de fractures du type dû à la fragilité. .. . Toutefois, il est à noter qu'avec un plus haut pour— / centage en poids de particules de carburé cémenté dans le produit composite, la résistance aux chocs ’ pourrait être réduite légèrement, cependant que la 30 résistance à l'usure et à la pénétration par £>rage augmente.

Des mesures de micro-dureté d'une section de la dent d*excavatrice après coulée révèlent des duretés moyennes (indentations) d'environ 75 -R”Ç", 2.9 R"CM 35 et 38 RnCn dans une coupe transversale du carbure cémenté, de l'acier inoxydable 304L et de l'acier / : · 12 4340 (3,175 mm des interfaces de 1’acier inoxydable) respectivement· .· ·/

Exemple 2

On forme une boîte à blocage 10 résistant au 5 forage du type représenté en figure 1 en coulant de 1* acier faiblement allié en fusion de la qualité 4340 autour de plaques frittées dreier inoxydable 3Ö4L/ carbure (longueur : 101,6 mm 5 largeur : 63,5 mm 3 épaisseur : 3,175 à 4,762 mm), ainsi qu’autour de pla-10 ques ayant les dimensions suivantes : longueur : 82,55 mm ; largeur ï 63,5 mm ; épaisseur : 3,175 à 4,762 mm, La position d'une des plaques frittées 12 est illustrée par les lignes en traits discontinus. On forme ces plaques au moyen d’un mélange uniforme 15 de 50% en poids de copeaux de cobalt/carbure de tungstène cémenté à —8+12 mailles, de 50# en poids -de poudre d’acier inoxydable AISI 304L à -100 mailles et de· 10% en poids de liants ("chlorothène Nu” et 0,75# d’éthyl-cellulose), 20 On comprime la poudre d’acier inoxydable de la matrice contenant la phase de carbure dure et dispersée, dans un moule en polyuréthane façonné aux dimensions des plaques. Ensuite, on scelle le moule, on le dépose dans un sac en caoutchouc dans lequel on 25 fait le vide et que l’on scelle, après quoi on applique une pression isostatique à 2,450 kg/cm2. Après l’avoir retirée du sac en caoutchouc et du moule, on soumet la plaque comprimée à un frittage dans un four sous vide à 1,149°C pendant 60 minutes, 30 Ensuite, on place les plaques résistant au forage dans la face avant, la face arrière et les côtés de la cavité de la boîte à blocage d’un moule,

La figure 3 illustre une coupe d'un moule à sable 30 • dans lequel une cavité est formée entre une section de 35 dessus 32 et une section de dessous 34, Les plaques frittées 12 illustrées dans cette figure sont mainte— 13 nues en place dans les cavités des parois latérales par des clous 36 et 40 qui sont encastrés dans la partie de dessous 34 du moule 30. Des particules de carbure cémenté 42 ont été déposées sur la surface de 5 base de la cavité. Avant de placer la section de dessus 32 sur la section de dessous 34* on soumet les particules de carbure cémenté 42 et les plaques 12 à un préchauffage· On place ensuite la section de dessus 32 dans la section de dessous 34 et l’on coule 5 10 1*acier en fusion faiblement allié.434-0 dans la cavité du moule.

Du point de vue sécurité, 1*objet de la présente invention est d’équiper la boîte à blocage avec des plaques f ridées d’acier inoxydable/carbure cémen— I5 té d’une épaisseur de 3*175 rom enveloppées d’acier pour assurer une protection. contre la pénétration par forage.

Selon un autre objet et une nouvelle caractéristique de la présente invention, lors de la réalisa-20 tion de la boite à blocage, la ou les plaques conservent leur forme, tandis que les particules de carbure I restent uniformément dispersées dans ces plaques, lors— qu’on coule de.l’acier en fusion autour de ces dernières en comblant la qualité restante de la paroi..

25 de la boîte à blocage. Après la destruction de deux forets de maçonnerie d’un diamètre de 3*175 rom, la « section frontale 14 de la boîte 10 .illustrée en figure 1 n’a pas encore été perforée.

La figure 2 montre une coupe transversale de 30 la boîte à blocage contenant la plaque de carbure/ acier inoxydable. L’acier inoxydable subit peu de fusion lorsque l’acier allié en fusion est coulé autour de la plaque frittée d’acier inoxydable/carbure et les particules de carbure restent dispersées uni-35 formément dans la plaque 12. Les particules de carbure subissent très peu de dégradations et l’on observe un / ’ 14 minimum de phases fragiles aux interfaces carbure/ acier 4340· On obtient une liaison métallurgique entre la structure austénitique de 1' acier inoxydable • et la structure d'acier coulé 4340· Les particules de 5 carbure 42 contenues dans la paroi de base 20 de la boîte peuvent être remplacées par des plaques identiques ou semblables à celles illustrées dans les parois latérales 22.

Exemple 3 - 10 On réalise des plaques résistant au forage et aux chocs en une épaisseur de 3,969 mm· Quinze plaques sont constituées d'un mélange uniforme de 60$. en poids de copeaux de cobalt/carbure de tungstène cémenté de 2,381 à 3*175 mm (-8+12 mailles), de 40$ en 15 poids de poudre d'acier inoxydable 304L à-100 mailles, de 2% en poids de "chlorothène Nu11, de 1% en poids d’éthyl-cellulose et de 1/4$ en poids de cire· "armido" · On forme un deuxième groupe de 15 plaques avec 70$ en poids de copeaux de carbure cémenté (-8+12 mailles) et 20 30$ en poids de poudre d’acier inoxydable 304L (-100 mailles) que l'on mélange de la même manière· Au cours de l'opération de mélange, on ajoute la cire armido et l'éthyl-cellulose au mélange en poudre en guise de lubrifiant de pressage afin d'empêcher la ségrégation 25 des particules de carbure au cours de l'opération de -mélange et pendant le remplissage du moule* Ensuite, on comprime la poudre constituant la matrice et contenant la phase de carbure dure et dispersée dans un moule à ébauches réalisé en polyuréthane. Après com-30 pression, le moule muni d'un couvercle approprié est scellé et déposé dans un sac ou un ballon en caoutchouc dans lequel on fait le vide, que l'on scelle et que l'on soumet à une pression isostatique à environ 2,450 kg/cm2* Ensuite, on fritte les pla-35 ques dans un four sous vide à 1*149°C pendant 60 minutes ,

A

15

Ces plaques peuvent alors être incorporées dans une pièce de coulée en adoptant des techniques, de coulée décrites antérieurement ou l'un, OU l'autre procédé de coulée connu dans la technique.

5 Des modifications peuvent être envisagées dans le cadre des revendications ci-après.

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Claims (26)

1. Corps tenace et résistant à 1*usure, caractérisé en ce qu'il comprend : un élément résistant * à la pénétration et ayant des particules de carbure 5 d'une granularité supérieure à 400 mailles; une pre mière matrice métallique, ces particules étant liées - à et localisées pratiquement à l'intérieur de cette * première matrice ; de même qu'une deuxième matrice métallique qui est liée à cet élément résistant à la 10 pénétration.

2. Corps tenace et résistant à l'usure suivant, la revendication 1, caractérisé én ce que les particules sont des particules dè carbure cémenté.

3· Corps tenace et résistant à l'Usure, 15 caractérisé en ce qu'il comprend un élément résistant à la pénétration et ayant des particules de carbure cémenté ; une première matrice métallique, ces particules de carbure cémenté étant liées à et localisées pratiquement à l'intérieur de cette matrice ; de même 20 qu'une deuxième matrice métallique liée à cet élément résistant à la pénétration.

4· Corps tenace et résistant à l'usure sui- : vant la revendication 3j> caractérisé en ce que la deuxième matrice métallique entoure pratiquement ' 25 l'élément résistant à la pénétration.

5. Corps tenace et résistant à l'usure ’ suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3; caractérisé en ce que la première matrice métallique est constituée d'un acier inoxydable austénitique,

6. Corps tenace et résistant à l'usure sui vant la revendication 5# caractérisé en ce que la deuxième matrice métallique est constituée d'acier,

! 7· Corps tenace et résistant à l'usure sui- | vant la revendication 3j caractérisé en ce que les 35 particules de carbure cémenté ont .une granularité supérieure à 40 mailles. A .

8. Corps tenace et résistant à 1*usure suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3» ca~ ractérisé en ce que les particules de carbure . cémenté . sont constituées de carbure de tungstène* 5

9* Corps tenace et résistant à l'usure sui vant la revendication J9 caractérisé en ce que les particules dé carbure cémenté comprennent également un liant choisi parmi le groupe comprenant le cobalt, le nickel, leurs alliages mutuels et leurs alliages 10 avec d'autres métaux,

10. Corps tenace et résistant à l'usure suivant la revendication 5» caractérisé en ce que la matrice d'acier inoxydable austénitique a une densité inférieure à 90#· 15

11· Corps tenace et résistant à l'usure suivant la revendication 10, caractérisé en ce que cette matrice a une densité de 75 à 85#·

12. Corps tenace et résistant à l'usure suivant la revendication 3? caractérisé en ce que les 20 particules de carbure cémenté ont une forme irrégulière.

13· Produit tenace et résistant à l'Usure préparé par un procédé comprenant lès étapes consis- -tant à comprimer un-mélange de particules de carbure 25 cémenté et d'une première poudre d'acier, puis lier -··, un métal en fusion au produit comprimé ainsi obtenu.

'14. Produit préparé par le procédé suivant la revendication 13? caractérisé en ce que les particules de carbure cémenté représentent 30 à 80# en 30 poids du produit comprimé.

15· Produit préparé par le procédé suivant la revendication 13? caractérisé en ce qu'il comprend l'étape supplémentaire consistant à fritter le produit comprimé avant la coulée.

16. Produit préparé par le procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que l'étape de A - A v : ' : : .-' A ! 18 compression consiste à effectuer une compression iso-statique, ’

17, Produit préparé par le procédé suivant • la revendication 13, caractérisé en ce qu’il comprend 5 l’étape supplémentaire consistant à choisir des parti cules de carbure cémenté d’une granularité supérieure à 40 mailles en vue de les utiliser dans ce mélange,

18, Procédé comprenant les étapes consistant à comprimer un mélange de particules de carbure cémenté 10 et d’une poudre métallique pour former un produit comprimé, puis couler un liquide métallique près de ce produit comprimé et ensuite lier ce dernier au liquide métallique,

19· Procédé suivant la revendication 18, 15 caractérisé en ce que le liquide métallique entoure pratiquement le produit comprimé,

20, Procédé suivant l’une quelconque des . revendications 18 et 19, caractérisé en ce qu’il comprend l’étape supplémentaire consistant à choisir des 20 particules de carbure cémenté d’une granularité supérieure à 40 mailles en vue de les utiliser dans ce mélange,

21, Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce qu’il comprend l’étape supplémentaire . 25 consistant à fritter le produit comprimé à une tempé rature inférieure à la température de fusion de la poudre métallique avant la coulée,

22, Pièce métallique coulée comprenant une partie de base ; une partie formant paroi s’étendant 30 en dehors du plan de cette partie de base ; un produit comprimé constitué de particules de poudre ; des particules de carbure cémenté contenues dans ce produit comprimé, ce dernier étant lié à et pratiquement contenu dans cette partie formant paroi, 35

23, Pièce métallique coulée suivant la re vendication 22, caractérisée en ce que la paroi a une a : - . première épaisseur prédéterminée ; le produit comprimé a une deuxième épaisseur prédéterminée et la première épaisseur prédéterminée est supérieure à la deuxième*

24. Pièce métallique coulée suivant la re-5 vendication 22, caractérisée en ce que les particules de carbure cémenté sont réparties pratiquement uniformément dans le produit comprimé.

» 25· Pièce métallique coulée suivant la re vendication 22, caractérisée en ce que les particules 10 de carbure cémenté ont une granularité, supérieure à 400 mailles,

26. Corps tenace et résistant à l’usure suivant l’une quelconque des revendications 1 à 35 caractérisé en ce que les particules de carbure ont une 15 granulométrie bimodale, v;. :