KR930008619B1 - 칼라수상관의 판넬과 새도우마스크간 간격검사방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

칼라수상관의 판넬과 새도우마스크간 간격검사방법 및 장치

제 1 도는 본 발명에 따른 장치의 개괄구조를 보여주는 도식적인 단면도.

제 2 도는 마스크-프레임조립체의 부분발췌 사시도.

제 3 도는 본 발명에 따른 장치의 요부발췌 화대단면도.

제 4 도는 마스크-프레임조립체의 일 설치 사용례를 보여주는 발췌단면도.

제 5 도는 종래의 한 검사방법 및 장치의 개요도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 상부금형 2 : 하부금형

8 : 설치홈 9 : 센서

12 : 제로세팅게이지 13 : PMQ치 표시부

14 : 정압에어발생유니트

본 발명은 칼라수상관에 있어서 판넬과 이 판넬내부에 착설되는 새도우 마스크간의 간경을 검사관리하는 방법 및 장치에 관한 것이다.

칼라수상관은 잘 알려진 바와 같이 수상관의 전면판을 이루는 판넬(PANEL)과 깔때기 모양의 몸통부를 이루는 휀넬(FUNNEL)로써 조합구성되는데, 그 판넬내측에는 청, 녹, 적의 3개 전자총들로부터의 각 전자비임을 판넬 내면에 일정규칙에 따라 배열되어 있는 해당 형광체에 정확히 선택 랜딩시키도록 하기 위한 새도우 마스크(SHADOW MASK)라는 칼라수상관 특유의 구조물이 장착되어진다.

이 새도우마스크를 적정의 프레임에 조립고정시켜 판넬내측에 장착할 때 판넬내면 마스크사이에 규정된 정확한 간격이 유지되어야만 요구되는 바의 양호한 화질이 얻어지게 되며, 따라서 이러한 칼라수상관의 판넬과 새도우마스크간의 간격(예컨대 제 4 도에서 부호Q로 지시된 간격에 해당되며, 일명 PMQ치로 불린다)을 검사관리하는 공정은 칼라수상관의 품질에 결정적인 영향을 미치는 중요하고도 필요적인 공정이라 할 수 있다.

종래에 이러한 PMQ치의 측정 검사를 위해 채용되어 왔던 한 방법 및 장치는 제 5 도에서 보는 바와 같이, 새도우마스크(M)와 이 마스크를 일정형태를 유지토록 하여 견고히 지지하기 위한 프레임(F)간을 용접 조립하여 마스크-프레임 조립체를 만든 다음 이들 마스크-프레임조립체 전량을 혹은 샘플링된 몇몇 조립체를 다수의 센서(9')가 부착된 측정판(CHECKER PLATE) (16), 판넬 모형(P'), 마스터게이지, 제어유니트등의 수단들을 포함하는 별도의 검사장치를 통해 검사토록 되어 있었는 바, 이는 상술한 목적의 판넬-마스크간 간격 검사공정을 마스크-프레임의 용접조립공정과는 별도로 분리수행토록 되어 있기 때문에 칼라브라운관 제작상의 공정수와 설비증대를 초래하고 공정수행에 인력과 시간이 많이 소요될 뿐만 아니라 마스크-프레임 용접조립 공정에서 발생할 수 있는 불량요인이 이와는 별도로 분리수행되는 추후의 검사공정에서 뒤늦게 발견되므로 불량에 대한 조치가 늦어져 그만큼 시간, 자재, 인력의 낭비를 더욱 가중시키고 제품 불량률을 높이게 되는 큰 문제점이 있었다.

본 발명은 이러한 종래의 문제점을 효과 있게 해소할 수 있는 보다 개선된 방법 및 장치를 제공함에 그 목적이 있다.

즉, 본 발명의 목적은 칼라상관의 제작공정에 있어서, 새도우마스크 및 그 지지프레임간의 용접조립공정과, 상기 공정에서 만들어진 마스크-프레임 조립체를 해당 판넬내측에 조립설치하였을 때 그 새도우마스크가 판넬 내면과의 사이에 규정된 정확한 간격을 유지하게 되는 것인가에 대한 측정검사가 한 장치를 통해 동시연속적으로 일관되게 수행될 수 있도록 하려는 것이다.

상기의 목적은 본 발명에 따라, 한 새도우마스크와 그 지지프레임을 관련 용접장치내에 세팅하는 단계와, 세팅된 새도우마스크 및 프레임을 정해진 상대위치에서 용접조립하는 단계와, 용접된 마스크-프레임 조립체를 해당 판넬내측에 조립설치하였을 때 그 새도우마스크가 판넬 내면과의 사이에 규정된 정확한 간격을 유지하게 되는 것인가를 측정검사하는 단계를 포함하는 방법 및 이 방법을 적합하게 수행할 수 있도록 구성된 장치를 제공함으로써 달성된다.

이하에서 본 발명에 따른 검사방법과 이 방법을 실시하기에 적합한 한 선택된 장치를 첨부된 도면들에 의거하여 상세히 설명한다.

제 1 도에서 부호 1은 현재 칼라수상관의 새도우마스크(M)와 그 프레임(F)을 용접조립하는 데에 사용되고 있는 통상적인 마스크-프레임조립장치의 상부금형, 2는 이 상부금형(1)과 한조를 이루는 하부금형을 각각 나타낸다. 도시된 예의 형태로 된 상,하부금형(1),(2)에 있어서 상부금형(1)은 하부금형(2) 직상부의 일정위치에 고정지지되어 있고, 하부금형(2)은 통상의 승강측(3) 상단에 결합되어 이 승강축 (3)의 동작을 따라 상부금형(1)쪽으로 근접되거나 혹은 멀어지는 방향으로 이동될 수 있도록 설치되어 있다. 또 이들상, 하부금형(1)(2)과 관련한 적소에는 금형사이에 세팅된 새도우마스크(M) 및 프레임(F)간을 용접하는 용접봉(6)과, 상기 하부금형(2)의 위치편차를 인지하기 위한 다이얼게이지(7)등이 통상적인 상태로 설치되어서 상기 상,하부금형(1)(2)과 함께 하나의 전형적인 마스크-프레임 용접조립장치를 구성하게 된다. 이 장치에 있어서, 상,하부금형(1)(2)의 각 대향면은 해당 새도우마스크(M)와 동일한 곡면을 가지도록 가공된다.

상기 마스크-프레임 용접조립장치는 한 새도우마스크(M)및 그 프레임(F)을 예컨대 도시된 양태로 세팅하고, 이와 같이 세팅된 상태에서 하부금형(2)이 승강축(3)의 작동으로 상부금형(1)을 향해 정해진 일정위치까지 상승되면 용접봉(6)들이 작동, 상기 마스크(M) 및 프레임(F)간의 수개소를 자동용접시키도록 작동된다.

본 발명에 따른 장치는 상기와 같은 마스크-프레임 조립장치의 상,하부양금형(1)(2)중 하부금형(2) 적소에 복수의 설치홈(8)들을 적정규격 및 배열로 형성하되 이 하부금형(2) 아래쪽에 기판(17)을 두어 이 기판(17)상의 상기 설치홈(8)들과 각각 대응하는 위치에 서두에서 언급한 PMQ치의 측정검사용 센서(9)와 이 센서(9)의 정확한 세팅을 목적으로 사용되는 블럭 게이지(10)를 포함하는 마스터게이지(11)들을 장착하고(제 3 도의 상세도 참조), 상기 각 센서(9)를 제로세팅게이지(12)와 PMQ치 표시부(13)를 가진 정압에어발생유니트(14)에 연결설치하여서 된 구성으로 되어 있다. 또한 PMQ치를 조정하기 위해서 종래의 방법(브래킷(5)을 상하로 움직임)과는 다르게 로드길이를 가변할 수 있는 실린더를 사용하여 하부금형을 상하로 움직일 수 있는 구조로 되어 있다.

바람직한 실시예에서 상기 설치홈(8)들의 수와 위치는 기존 PMQ치 측정방식에 있어서의 측정센서들이 설치되는 수 및 위치와 동일하게 (예컨대 9개 포지션으로)조정되며, 이들 각 설치홈(8)에 대응설치되는 센서(9)들은 모두 각 센서(9)에 대응되는 제로세팅게이지(12)들과 PMQ치 표시부(13)등을 갖춘 정압에어발생유니트(14)에 연결설치된다.

본 발명의 방법은 상기한 예와 같이 구성된 장치를 이용하여 칼라수상관의 제작공정에 있어서, 새도우마스크 및 그 지지프레임간의 용접조립공정과 서두에서 언급한 PMQ치 측정검사공정을 한 장치에서 동시 연속적으로 일관되게 수행토록 하는 것을 특징으로 하는 것이다. 즉, 본 발명에 따른 방법은 상기 장치를 통해 한 새도우마스크와 그 지지프레임을 관련 용접장치내에 세팅하는 단계와, 세팅된 새도우마스크 및 프레임을 정해진 상대위치에서 용접조립하는 단계와, 용접된 마스크-프레임 조립체를 해당 판넬내측에 조립 설치하였을 때 그 새도우마스크가 판넬 내면과의 사이에 규정된 정확한 간격을 유지하게 되는 것인가에 대한 측정검사 단계가 한 장치에서 연속수행되도록 한 것에 특징이 있다.

앞서 설명한 장치를 통해 예의 마스크-프레임 용접조립공정과 PMQ치 측정 검사공정이 연속 수행되는 과정을 상세히 설명해보면, 우선 해당 새도우마스크(M)및 프레임(F)을 하부금형(2)쪽에 제 1 도의 예와 같이 세팅시킨 후 (이때 프레임(F)은 그 외측면에 고정제공제어되어 있는 홀더(15)를 브래킷(5) 내측의 세팅핀(4)에 끼워 지지시켜 세팅된다)장치를 작동시키면 승강축(3)의 작동에 의해 하부금형(2)이 상승하여 상부금형(1)쪽으로 밀착해가게 된다. 상,하부금형(1)(2)이 밀착된 후에는 프레임(F)의 내외측에 위치하고 있는 용접봉(6)들이 프레임(F)및 마스크(M)의 접면부위로 이동접근하여 전기용접을 실시하게 되고 용접이 완료된 후 장치는 상기의 역순으로 동작하여 한 마스크-프레임조립작업을 완료하게 된다. 이때, 프레임(F)의 홀더(15)가 브래킷(5)의 세팅핀(4)에 끼워져 있는 상태에서 하부금형(2)이 하강하여 마스크(M)와 분리되면 정압에어발생유니트(14)가 작동하여 상술한 바와 같이 하부금형(2)의 각 설치홈(8)들에 대응설치 되어 있는 각 센서(9)쪽으로 설정된 정압에어를 공급하게 되고, 이에 따라 각 포지 현상의 센서(9)가 그에 공급된 정압에어에 의해 새도우마스크(M)쪽으로 이동하여 마스크표면에 밀착하게 된다. 이와같이 기판(17)상의 각 센서(9)가 마스크표면에 밀착되는 순간 각 센서(9)에 공급된 에어량에 따른 센서(9)의 이동거리가 상기 정압에어발생유니트(14)에 전달되어 이 정압에어발생유니트(14)상의 PMQ치 표시부(13)에 상기 각 센서(9)가 설치되어 있는 각 포지션별로의 예상 PMQ치가 나타나게 되고 이때 측정된 PMQ치를 기준치와 비교하여 판넬과 새도우마스크간 간격의 불량여부를 마스크-프레임 용접조립작업과 동시에 신속정확하게 검사해낼 수가 있는 것이다. 또한 이때, 다아얼게이지(7)를 통해서는 하부금형(2)의 금형좌표 0지점과의 높이차가 표시되어 하부금형(2)의 위치편차도 인지할 수 있다.

이렇게 하여 조립되고 검사된 마스크-프레임조립체는 예컨대 제 4 도와 같이 해당 칼라수상관의 판넬(P) 내측에 장착되어진다.

따라서, 본 발명은 칼라수상관제작공정에 있어서 판넬과 새도우마스크간 간격의 검사관리공정을 마스크-프레임 용접조립공정에 동시일체화시켜 이들 공정과 그에 소용되는 설비를 크게 간소화할 수 있고 인력과 시간을 대폭절감할 수 있을 뿐만 아니라 한 장치에서 마스크-프레임조립공정과 PMQ치 검사관리 공정이 동시에 연속적으로 일관되어 이루어져서 새도우마스크 및 그 지지프레임간의 용접조립공정에서 발생될 수 있는 불량요인을 신속히 시정할 수 있으므로 제품의 불량률을 현저히 줄일 수 있게 된 신규 유용한 방법 및 장치인 것이다.

Claims (2)

1. 한 새도우마스크와 그 지지프레임을 관련 용접장치내에 세팅하는 단계와, 세팅된 새도우마스크 및 프레임을 정해진 상대위치에서 용접조립하는 단계와, 이 마스크-프레임 용접조립단계에 연이어 수행되고 상기 단계에서 만들어진 마스크-프레임 조립체를 해당판넬 내측에 조립설치하였을 때 그 새도우마스크가 판넬내면과의 사이에 규정된 정확한 간격을 유지하게 되는 것인가를 측정검사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 칼라수상관의 판넬과 새도우마스크간 간격검사 방법.
2. 상, 하부금형(1)(2)을 포함하는 통상적인 마스크-프레임 용접조립장치의 하부금형(2) 적소에 복수의 설치홈(8)들을 일정규격 및 배열로 형성하여 이들 각 설치홈(8)에 PMQ치 측정검사용 센서(9)를 대응설치하고, 상기 각 센서(9)를 제로세팅게이지(12)와 PMQ치 표시부(13)를 가진 정압에어발생유니트(14)에 연결 설치하여서 된 구성을 특징으로 하는 칼라수상관의 판넬과 새도우마스크간의 간격검사장치.

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