KR20240011656A - 점착제 조성물, 점착 시트, 광학 적층체, 화상 표시 장치 및 점착 시트의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 포함하고, 오목부가 발생하기 어렵고, 또한 내구성이 개선된 점착 시트를 제작하는 것에 적합한 점착제 조성물을 제공한다. 본 발명의 점착제 조성물은, (메트)아크릴계 폴리머(A)와, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 배합량이 2중량부 이상인 이소시아네이트계 가교제와, 과산화물계 가교제를 포함한다. 과산화물계 가교제의 배합량은, 예를 들어 (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여 0.01 내지 5중량부이다.
Description
본 발명은, 점착제 조성물, 점착 시트, 광학 적층체, 화상 표시 장치 및 점착 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
근년, 액정 표시 장치 및 일렉트로루미네센스(EL) 표시 장치(예를 들어, 유기 EL 표시 장치, 무기 EL 표시 장치)로 대표되는 화상 표시 장치가 급속하게 보급되고 있다. 이들 각종 화상 표시 장치는, 통상, 액정층, EL 발광층 등의 화상 형성층과, 광학 필름 및 점착 시트를 포함하는 광학 적층체의 적층 구조를 갖고 있다. 점착 시트는, 주로, 광학 적층체에 포함되는 필름 간의 접합이나, 화상 형성층과 광학 적층체의 접합에 사용된다. 광학 필름의 예는, 편광판, 위상차 필름, 및 편광판과 위상차 필름을 일체화한 위상차 필름 구비 편광판이다.
온도 변화에 수반되는 광학 필름의 치수의 과도한 변화는, 화상 표시 장치에 있어서의 광 누설이나 색 불균일의 원인이 된다. 광 누설이나 색 불균일은, 위상차 필름 구비 편광판을 사용한, 비교적 큰 사이즈를 갖는 화상 표시 장치에 있어서 특히 발생하기 쉽다. 또한, 프레임(베젤)이 좁게 설계된(프레임 폭 협소화된) 화상 표시 장치가 보급되고 있어, 치수의 변화의 억제가, 점점 더 중요해지고 있다.
치수의 변화를 억제하기 위해서는, 광학 적층체에 포함되는 점착 시트의 탄성률을 높이는 것을 생각할 수 있다. 점착 시트의 탄성률을 증가시키는 방법으로서는, 점착 시트를 제작하기 위한 점착제 조성물에 있어서의 가교제의 배합량을 증가시키는 것을 들 수 있다. 예를 들어, 특허문헌 1에는, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 사용한 점착제 조성물이 개시되어 있다.
그러나, 본 발명자들의 검토에 의하면, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 포함하는 점착제 조성물을 사용하여 점착 시트를 제작한 경우, 당해 점착 시트에 미소한 오목부가 발생하기 쉬운 것이 판명되었다. 이 오목부는, 광학적인 결점이 될 수 있다. 또한, 점착 시트의 탄성률을 단순히 높이는 것만으로는, 점착 시트의 내구성이 저하되어 치수의 변화에 추종할 수 없는 경우도 있다.
따라서 본 발명은, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 포함하고, 오목부가 발생하기 어렵고, 또한 내구성이 개선된 점착 시트를 제작하는 것에 적합한 점착제 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 예의 검토의 결과, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 포함하는 점착제 조성물을 사용하여 점착 시트를 제작한 경우, 제작 직후에 있어서의 점착 시트의 겔 분율(초기의 겔 분율)이 낮은 것을 새롭게 알아냈다. 본 발명자들은, 이 지견에 기초하여 더 검토를 진행시켜, 초기의 겔 분율이 오목부의 발생 용이함에 영향을 주는 것, 및, 가교제를 적절하게 조합하면 초기의 겔 분율을 상승시킬 수 있음을 밝혀 내고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은,
(메트)아크릴계 폴리머(A)와,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 배합량이 2중량부 이상인 이소시아네이트계 가교제와,
과산화물계 가교제를
포함하는, 점착제 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은,
상기 점착제 조성물로 형성된, 점착 시트를 제공한다.
또한 본 발명은,
상기 점착 시트와, 광학 필름을 포함하는, 광학 적층체를 제공한다.
또한 본 발명은,
상기 광학 적층체를 구비하는 화상 표시 장치를 제공한다.
또한 본 발명은,
상기 점착제 조성물을 기재에 도포하여, 도포막을 형성하는 것과,
상기 도포막을 건조시키는 것을
포함하는, 점착 시트의 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제를 포함하고, 오목부가 발생하기 어렵고, 또한 내구성이 개선된 점착 시트를 제작하는 것에 적합한 점착제 조성물을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 점착 시트의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 4는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 화상 표시 장치의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 4는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 광학 적층체의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 화상 표시 장치의 일 예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
이하에 본 발명을 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시 형태에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 임의로 변형하여 실시할 수 있다.
(점착제 조성물의 실시 형태)
본 실시 형태의 점착제 조성물은, (메트)아크릴계 폴리머(A)와, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 배합량이 2중량부 이상인 이소시아네이트계 가교제와, 과산화물계 가교제를 포함한다. 점착제 조성물로부터는 점착 시트를 제작할 수 있다.
[(메트)아크릴계 폴리머(A)]
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 아크릴계 점착제의 베이스 폴리머로서 기능할 수 있다. 아크릴계 점착제는, 광학적 투명성이 우수하고, 적절한 습윤성, 응집성, 접착성 등의 점착 특성을 갖고, 내후성, 내열성 등이 우수한 경향이 있다. (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 예를 들어 알킬(메트)아크릴레이트에서 유래되는 구성 단위를 주성분으로서 함유한다. 본 명세서에 있어서, 「(메트)아크릴레이트」는, 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트를 의미한다. 「주성분」은, 폴리머를 구성하는 전체 구성 단위 중, 중량 기준으로 가장 많이 포함되는 구성 단위를 의미한다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)의 주골격을 형성하기 위한 알킬(메트)아크릴레이트에 포함되는 알킬기의 탄소수는, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 1 내지 30이다. 이 알킬기는, 직쇄상이어도 되고, 분지쇄상이어도 되고, 환상이어도 된다. 알킬기로서는, 예를 들어 메틸기, 에틸기, 프로필기, 이소프로필기, 부틸기, 이소부틸기, 아밀기, 헥실기, 시클로헥실기, 헵틸기, 2-에틸헥실기, 이소옥틸기, 노닐기, 데실기, 이소데실기, 도데실기, 이소미리스틸기, 라우릴기, 트리데실기, 펜타데실기, 헥사데실기, 헵타데실기, 옥타데실기 등을 들 수 있다. 알킬(메트)아크릴레이트는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다. 알킬기의 평균 탄소수는 3 내지 9인 것이 바람직하다. 알킬(메트)아크릴레이트는, 바람직하게는 부틸아크릴레이트이다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 알킬(메트)아크릴레이트에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 점착 시트의 접착성을 향상시키는 관점에서, 예를 들어 50중량％ 이상, 바람직하게는 60중량％ 이상, 보다 바람직하게는 70중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 80중량％ 이상이다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)를 구성하는 단량체로서는, 알킬(메트)아크릴레이트 이외에, 방향환 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 카르복실기 함유 단량체, 수산기 함유 단량체로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나의 공중합 단량체를 들 수 있다. 공중합 단량체는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 방향환 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하는 것이 바람직하다. 방향환 함유 단량체는, 그 구조 중에 방향환 구조를 포함하고, 또한 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 중합성 불포화 이중 결합을 포함하는 화합물이다. 방향환으로서는, 예를 들어 벤젠환, 나프탈렌환, 비페닐환 등을 들 수 있다. 방향환 함유 단량체는, 바람직하게는 방향환 함유 (메트)아크릴레이트이다.
방향환 함유 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 벤질(메트)아크릴레이트, 페닐(메트)아크릴레이트, o-페닐페놀(메트)아크릴레이트, 페녹시(메트)아크릴레이트, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 페녹시프로필(메트)아크릴레이트, 페녹시디에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 노닐페놀(메트)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 크레졸(메트)아크릴레이트, 페놀에틸렌옥사이드 변성 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메트)아크릴레이트, 메톡시벤질(메트)아크릴레이트, 클로로벤질(메트)아크릴레이트, 크레실(메트)아크릴레이트, 폴리스티릴(메트)아크릴레이트 등의 벤젠환을 갖는 것; 히드록시에틸화 β-나프톨아크릴레이트, 2-나프토에틸(메트)아크릴레이트, 2-나프톡시에틸아크릴레이트, 2-(4-메톡시-1-나프톡시)에틸(메트)아크릴레이트 등의 나프탈렌환을 갖는 것; 비페닐(메트)아크릴레이트 등의 비페닐환을 갖는 것 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 점착 시트의 점착 특성이나 내구성을 향상시키는 관점에서, 벤질(메트)아크릴레이트, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트가 바람직하고, 벤질아크릴레이트가 보다 바람직하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 아미드기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하고 있어도 된다. 아미드기 함유 단량체는, 그 구조 중에 아미드기를 포함하고, 또한 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 중합성 불포화 이중 결합을 포함하는 화합물이다. 아미드기 함유 단량체로서는, 예를 들어 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸(메트)아크릴아미드, N-이소프로필아크릴아미드, N-메틸(메트)아크릴아미드, N-부틸(메트)아크릴아미드, N-헥실(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메틸올-N-프로판(메트)아크릴아미드, 아미노메틸(메트)아크릴아미드, 아미노에틸(메트)아크릴아미드, 머캅토메틸(메트)아크릴아미드, 머캅토에틸(메트)아크릴아미드 등의 아크릴아미드계 단량체; N-(메트)아크릴로일모르폴린, N-(메트)아크릴로일피페리딘, N-(메트)아크릴로일피롤리딘 등의 N-아크릴로일 복소환 단량체; N-비닐피롤리돈, N-비닐-ε-카프로락탐 등의 N-비닐기 함유 락탐계 단량체 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 점착 시트의 내구성을 향상시키는 관점에서, N-비닐기 함유 락탐계 단량체가 바람직하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 카르복실기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하고 있어도 된다. 카르복실기 함유 단량체는, 그 구조 중에 카르복실기를 포함하고, 또한 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 중합성 불포화 이중 결합을 포함하는 화합물이다. 카르복실기 함유 단량체로서는, 예를 들어 (메트)아크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 공중합성, 가격, 및 점착 시트의 점착 특성을 향상시키는 관점에서, 아크릴산이 바람직하다. 카르복실기 함유 단량체, 특히 아크릴산에서 유래하는 구성 단위를 (메트)아크릴계 폴리머(A)가 가짐으로써, 예를 들어 이소시아네이트계 가교제의 자기 중합성을 높일 수 있다. 가교제 이소시아네이트계 가교제의 자기 중합성의 향상은, 특히 가습 환경 하에 있어서의 점착 시트의 박리의 억제나, 이소시아네이트계 가교제의 함유율이 높은 계에 있어서의 점착 시트의 물성의 안정화에 기여할 수 있다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 수산기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하고 있어도 된다. 수산기 함유 단량체는, 그 구조 중에 수산기를 포함하고, 또한 (메트)아크릴로일기, 비닐기 등의 중합성 불포화 이중 결합을 포함하는 화합물이다. 수산기 함유 단량체로서는, 예를 들어 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-히드록시옥틸(메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴(메트)아크릴레이트 등의 수산기 함유 알킬(메트)아크릴레이트; (4-히드록시메틸시클로헥실)-메틸아크릴레이트 등의 수산기 함유 시클로알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 이들 중에서도, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트가 바람직하다.
공중합 단량체 중에서도, 접착성, 내구성 등의 관점에서, 방향환 함유 단량체 및 카르복실기 함유 단량체가 바람직하게 사용되고, 특히 방향환 함유 단량체가 바람직하게 사용된다. 카르복실기 함유 단량체에서 유래되는 구조 단위를 포함하는 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 주위의 분위기 중의 물분자를 도입함으로써, 이소시아네이트계 가교제끼리의 반응을 촉진시키는 경향이 있다. 방향환 함유 단량체는, (메트)아크릴계 폴리머(A)와, 후술하는 이소시아네이트계 가교제에서 유래되는 구성 단위를 주성분으로서 포함하는 폴리머(B)의 상용성을 향상시켜, 점착 시트의 투명성을 유지하는 것에 적합하다. 또한, 방향환 함유 단량체는, 점착 시트의 리워크성이나 점착성을 조정하는 것에도 적합하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 공중합 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 0 내지 40중량％이며, 0.1 내지 30중량％여도 되고, 0.1 내지 20중량％여도 된다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 방향환 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 3 내지 25중량％이며, 22중량％ 이하가 보다 바람직하고, 20중량％ 이하가 더욱 바람직하다. 이 함유율은, 8중량％ 이상이 보다 바람직하고, 12중량％ 이상이 더욱 바람직하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 아미드기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 0.1 내지 10중량％이며, 0.2 내지 8중량％가 보다 바람직하고, 0.6 내지 6중량％가 더욱 바람직하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 카르복실기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 0.1 내지 25중량％이며, 3중량％ 이상이 보다 바람직하고, 8중량％ 이상이 더욱 바람직하다. 이 함유율은, 20중량％ 이하가 보다 바람직하다.
또한, (메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 이소시아네이트계 가교제와의 반응성이 높은 활성 수소를 갖는 공중합 단량체, 예를 들어 수산기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율이 낮은 것이 바람직하다. (메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 수산기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 예를 들어 1중량％ 이하이며, 0.5중량％ 이하가 보다 바람직하고, 0.1중량％ 이하가 더욱 바람직하다. (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 수산기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 실질적으로 포함하지 않아도 된다.
단량체 성분으로서는, 알킬(메트)아크릴레이트 및 상기 공중합 단량체 이외에도, 점착 시트의 접착성, 내열성의 개선을 목적으로, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 포함하는 중합성 관능기를 갖는 다른 공중합 단량체를 사용할 수 있다. 다른 공중합 단량체는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다.
다른 공중합 단량체로서는, 예를 들어 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산 무수물기 함유 단량체; 아크릴산의 카프로락톤 부가물; 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미도프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트 등의 술폰산기 함유 단량체; 2-히드록시에틸아크릴로일포스페이트 등의 인산기 함유 단량체; 아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸(메트)아크릴레이트 등의 알킬아미노알킬(메트)아크릴레이트; 메톡시에틸(메트)아크릴레이트, 에톡시에틸(메트)아크릴레이트 등의 알콕시알킬(메트)아크릴레이트; N-(메트)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-6-옥시헥사메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-8-옥시옥타메틸렌숙신이미드 등의 숙신이미드계 단량체; N-시클로헥실말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-라우릴말레이미드, N-페닐말레이미드 등의 말레이미드계 단량체; N-메틸이타콘이미드, N-에틸이타콘이미드, N-부틸이타콘이미드, N-옥틸이타콘이미드, N-2-에틸헥실이타콘이미드, N-시클로헥실이타콘이미드, N-라우릴이타콘이미드 등의 이타콘이미드계 단량체; 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등의 비닐계 단량체; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노아크릴레이트계 단량체; 글리시딜(메트)아크릴레이트 등의 에폭시기 함유 (메트)아크릴레이트; 폴리에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트, 메톡시에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트 등의 글리콜계 (메트)아크릴레이트; 테트라히드로푸르푸릴(메트)아크릴레이트, 불소(메트)아크릴레이트, 실리콘(메트)아크릴레이트, 2-메톡시에틸아크릴레이트 등의 (메트)아크릴레이트 단량체; 3-아크릴옥시프로필트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 4-비닐부틸트리메톡시실란, 4-비닐부틸트리에톡시실란, 8-비닐옥틸트리메톡시실란, 8-비닐옥틸트리에톡시실란, 10-메타크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10-아크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10-메타크릴로일옥시데실트리에톡시실란, 10-아크릴로일옥시데실트리에톡시실란 등의 규소 원자를 함유하는 실란계 단량체 등을 들 수 있다.
또한, 다른 공중합 단량체로서는, 예를 들어 트리프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 비스페놀 A 디글리시딜에테르디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨펜타(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트 등의 불포화 이중 결합을 2개 이상 갖는 다관능성 단량체를 들 수 있다.
단량체 성분으로서, 다른 공중합 단량체를 사용하는 경우, (메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 다른 공중합 단량체에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 10중량％ 이하인 것이 바람직하고, 7중량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 5중량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)의 중량 평균 분자량은, 통상, 30만 내지 400만이다. 내구성의 관점에서, (메트)아크릴계 폴리머(A)의 중량 평균 분자량은, 30만 내지 300만인 것이 바람직하고, 나아가 40만 내지 200만인 것이 바람직하다. 중량 평균 분자량이 30만 이상인 것이, 내열성의 점에서 바람직하다. 중량 평균 분자량이 400만 이하이면, 점착 시트가 단단해지기 어려워, 박리가 발생하기 어려운 경향이 있다. 분자량 분포를 의미하는 중량 평균 분자량(Mw)/수 평균 분자량(Mn)은, 1.8 내지 10인 것이 바람직하고, 1.8 내지 7인 것이 보다 바람직하고, 1.8 내지 5인 것이 더욱 바람직하다. 분자량 분포(Mw/Mn)가 10 이하인 것이, 내구성의 점에서 바람직하다. 중량 평균 분자량, 분자량 분포(Mw/Mn)는, GPC(겔·투과·크로마토그래피)에 의해 측정하고, 폴리스티렌 환산에 의해 산출된 값으로부터 구해진다.
(메트)아크릴계 폴리머(A)는, 용액 중합, 전자선이나 UV 등의 방사선 중합, 괴상 중합, 유화 중합 등의 각종 라디칼 중합 등의 공지의 중합 방법에 의해 제작할 수 있다. 얻어지는 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 랜덤 공중합체, 블록 공중합체, 그래프트 공중합체 등 중 어느 것이어도 된다.
용액 중합에 있어서는, 중합 용매로서, 예를 들어 아세트산에틸, 톨루엔 등이 사용된다. 용액 중합은, 예를 들어 질소 등의 불활성 가스 기류 하에서 중합 개시제를 첨가하고, 통상, 50 내지 70℃ 정도에서 5 내지 30시간 정도의 반응 조건에서 행해진다.
라디칼 중합에 사용되는 중합 개시제, 연쇄 이동제, 유화제 등은, 특별히 한정되지는 않고 적절히 선택하여 사용할 수 있다. (메트)아크릴계 폴리머(A)의 중량 평균 분자량은, 중합 개시제, 연쇄 이동제의 사용량, 반응 조건 등에 의해 제어 가능하다. 그 때문에, 중합 개시제 및 연쇄 이동제에 대해서는, 그 조성에 따라서 그 사용량이 적절히 조정된다.
중합 개시제로서는, 예를 들어 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-아미디노프로판)디히드로클로라이드, 2,2'-아조비스[2-(5-메틸-2-이미다졸린-2-일)프로판]디히드로클로라이드, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)이황산염, 2,2'-아조비스(N,N'-디메틸렌이소부틸아미딘), 2,2'-아조비스[N-(2-카르복시에틸)-2-메틸프로피온아미딘]하이드레이트(와코 준야쿠사제, VA-057) 등의 아조계 개시제; 과황산칼륨, 과황산암모늄 등의 과황산염; 디(2-에틸헥실)퍼옥시디카르보네이트, 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카르보네이트, 디-sec-부틸퍼옥시디카르보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-헥실퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, 디라우로일퍼옥시드, 디-n-옥타노일퍼옥시드, 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 디(4-메틸벤조일)퍼옥시드, 디벤조일퍼옥시드, t-부틸퍼옥시이소부티레이트, 1,1-디(t-헥실퍼옥시)시클로헥산, t-부틸하이드로퍼옥시드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제; 과황산염과 아황산수소나트륨의 조합, 과산화물과 아스코르브산나트륨의 조합 등의 과산화물과 환원제를 조합한 산화 환원계 개시제 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.
중합 개시제는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있지만, 전체로서의 사용량은, 단량체 성분 100중량부에 대하여, 0.005 내지 1중량부 정도인 것이 바람직하고, 0.02 내지 0.5중량부 정도인 것이 보다 바람직하다.
연쇄 이동제로서는, 예를 들어 라우릴머캅탄, 글리시딜머캅탄, 머캅토아세트산, 2-머캅토에탄올, 티오글리콜산, 티오글리콜산2-에틸헥실, 2,3-디머캅토-1-프로판올 등을 들 수 있다. 연쇄 이동제는, 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 되지만, 전체로서의 사용량은, 단량체 성분 100중량부에 대하여, 0.1중량부 정도 이하이다.
유화 중합하는 경우에 사용하는 유화제로서는, 예를 들어 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄, 도데실벤젠술폰산나트륨, 폴리옥시에틸렌알킬에테르황산암모늄, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르황산나트륨 등의 음이온계 유화제; 폴리옥시에틸렌 알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌지방산에스테르, 폴리옥시에틸렌-폴리옥시프로필렌 블록 폴리머 등의 비이온계 유화제 등을 들 수 있다. 유화제는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다.
반응성을 갖는 유화제로서는, 프로페닐기, 알릴에테르기 등의 라디칼 중합성 관능기가 도입된 유화제를 들 수 있다. 이 유화제의 구체예는, 아쿠알론 HS-10, HS-20, KH-10, BC-05, BC-10, BC-20(이상, 모두 다이이치 고교 세이야쿠사제), 아데카리아 소프 SE10N(ADEKA사제) 등이 있다. 반응성을 갖는 유화제는, 중합 후에 폴리머쇄에 도입되어, 내수성을 향상시키기 때문에 바람직하다. 유화제의 사용량은, 단량체 성분의 전량 100중량부에 대하여 0.3 내지 5중량부가 바람직하고, 중합 안정성이나 기계적 안정성으로부터 0.5 내지 1중량부가 보다 바람직하다.
방사선 중합에서는, 단량체 성분에 대하여, 전자선, UV 등의 방사선을 조사함으로써 중합하여, (메트)아크릴계 폴리머(A)를 제조한다. 방사선 중합을 전자선으로 행하는 경우, 단량체 성분에 광중합 개시제를 함유시키는 것은 특별히 필요하지는 않다. 방사선 중합을 UV로 행하는 경우에는, 중합 시간을 짧게 할 수 있는 이점 등으로부터, 단량체 성분에 광중합 개시제를 함유시켜도 된다. 광중합 개시제는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다.
광중합 개시제로서는, 광중합을 개시하는 것이면 특별히 제한되지는 않고, 통상 사용되는 광중합 개시제를 사용할 수 있다. 광중합 개시제로서는, 예를 들어 벤조인에테르계, 아세토페논계, α-케톨계, 광 활성 옥심계, 벤조인계, 벤질계, 벤조페논계, 케탈계, 티오크산톤계 등을 사용할 수 있다. 광중합 개시제의 사용량은, 단량체 성분 100중량부에 대하여, 0.05 내지 1.5중량부이며, 바람직하게는 0.1 내지 1중량부이다. 광중합 개시제는, 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다.
[이소시아네이트계 가교제]
이소시아네이트계 가교제로서는, 적어도 2개의 이소시아네이트기를 갖는 화합물(이소시아네이트 화합물)을 사용할 수 있다. 이소시아네이트 화합물에 포함되는 이소시아네이트기의 수는, 3 이상인 것이 바람직하다. 이소시아네이트기의 수의 상한값은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 5이다. 이소시아네이트 화합물로서는, 방향족 이소시아네이트 화합물, 지환족 이소시아네이트 화합물, 지방족 이소시아네이트 화합물 등을 들 수 있다. 이소시아네이트계 가교제는, 물과 반응함으로써 자기 중합할 수 있는 것이 바람직하다.
방향족 이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들어 페닐렌디이소시아네이트, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 4,4'-톨루이딘디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트, 4,4'-디페닐디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
지환족 이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들어 1,3-시클로펜텐디이소시아네이트, 1,3-시클로헥산디이소시아네이트, 1,4-시클로헥산디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 수소 첨가 크실릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
지방족 이소시아네이트 화합물로서는, 트리메틸렌디이소시아네이트, 테트라메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 펜타메틸렌디이소시아네이트, 1,2-프로필렌디이소시아네이트, 1,3-부틸렌디이소시아네이트, 도데카메틸렌디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
이소시아네이트계 가교제로서는, 상기 이소시아네이트 화합물의 다량체(2량체, 3량체, 5량체 등), 트리메틸올프로판 등의 다가 알코올에 부가하여 얻어진 부가물, 우레아 변성체, 뷰렛 변성체, 알로파네이트 변성체, 이소시아누레이트 변성체, 카르보디이미드 변성체, 폴리에테르폴리올, 폴리에스테르폴리올, 아크릴폴리올, 폴리부타디엔폴리올, 폴리이소프렌폴리올 등에 부가하여 얻어진 우레탄 프리폴리머 등도 들 수 있다.
이소시아네이트계 가교제는, 바람직하게는 방향족 이소시아네이트 화합물 및 그의 유도체이며, 보다 바람직하게는, 톨릴렌디이소시아네이트 및 그의 유도체, 바꾸어 말하면, 톨릴렌디이소시아네이트계(TDI계) 가교제이다. 반응성의 관점에서, TDI계 가교제는, 크실릴렌디이소시아네이트 및 그의 유도체, 환언하면, 크실릴렌디이소시아네이트계(XDI계) 가교제보다도 본 실시 형태의 점착제 조성물에 적합하다. 특히, 이소시아네이트계 가교제는, TDI계 가교제로서, 다가 알코올 및 톨릴렌디이소시아네이트의 부가물을 포함하는 것이 바람직하다. 이 부가물의 구체예로서는, 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 3량체 부가물을 들 수 있다.
이소시아네이트계 가교제의 시판품으로서는, 예를 들어 도소사제의 상품명 「밀리오네이트 MT」, 「밀리오네이트 MTL」, 「밀리오네이트 MR-200」, 「밀리오네이트 MR-400」, 「코로네이트 L」, 「코로네이트 HL」, 「코로네이트 HX」, 미쓰이 가가쿠사제의 상품명 「타케네이트 D-110N」, 「타케네이트 D-120N」, 「타케네이트 D-140N」, 「타케네이트 D-160N」, 「타케네이트 D-165N」, 「타케네이트 D-170HN」, 「타케네이트 D-178N」, 「타케네이트 500」, 「타케네이트 600」 등을 들 수 있고, 바람직하게는 코로네이트 L이다.
이소시아네이트계 가교제는, 상술한 것을 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다. 이소시아네이트계 가교제의 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여 2중량부 이상이며, 바람직하게는 3중량부 이상이며, 보다 바람직하게는 5중량부 이상이며, 더욱 바람직하게는 8중량부 이상이며, 특히 바람직하게는 10중량부 이상이며, 11중량부 이상이어도 된다. 이소시아네이트계 가교제의 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 30중량부 이하이며, 바람직하게는 20중량부 이하이며, 보다 바람직하게는 15중량부 미만이고, 더욱 바람직하게는 13중량부 이하이다. 이소시아네이트계 가교제의 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 2 내지 30중량부인 것이 바람직하다.
점착제 조성물에 있어서, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 이소시아네이트계 가교제의 배합량이 2중량부 이상 정도로 많은 경우, 점착 시트를 제작할 때, 이소시아네이트계 가교제끼리가 반응하여, 이소시아네이트계 가교제에서 유래되는 구성 단위를 주성분으로서 포함하는 폴리머(B)가 형성되는 경우가 있다. 폴리머(B)는, 점착 시트에 충분한 응집력을 부여함으로써, 점착 시트의 치수 변화를 억제하는 것에 적합하다. 즉, 폴리머(B)는, 화상 표시 장치에 있어서의 표시 불균일이나 광 누설을 억제하는 것에 적합하다. 또한, (메트)아크릴계 폴리머(A) 및 폴리머(B)의 조합은, 고온 다습 환경 하 등에서의 점착 시트의 내구성을 향상시키는 것에 적합하다.
[과산화물계 가교제]
과산화물계 가교제로서는, 가열 또는 광 조사에 의해 라디칼 활성종을 발생시켜 (메트)아크릴계 폴리머(A)의 가교를 진행시키는 과산화물이면 적절히 사용 가능하지만, 작업성이나 안정성을 감안하여, 1분간 반감기 온도가 80℃ 내지 160℃인 과산화물을 사용하는 것이 바람직하고, 1분간 반감기 온도가 90℃ 내지 140℃인 과산화물을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
과산화물의 반감기란, 과산화물의 분해 속도를 나타내는 지표이며, 과산화물의 잔존량이 절반으로 될 때까지의 시간을 말한다. 임의의 시간에서 반감기를 얻기 위한 분해 온도나, 임의의 온도에서의 반감기 시간에 관해서는, 메이커 카탈로그 등에 기재되어 있고, 예를 들어 니혼 유시사의 「유기 과산화물 카탈로그 제9판(2003년 5월)」 등에 기재되어 있다.
과산화물로서는, 예를 들어 디(2-에틸헥실)퍼옥시디카르보네이트(1분간 반감기 온도: 90.6℃), 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카르보네이트(1분간 반감기 온도: 92.1℃), 디-sec-부틸퍼옥시디카르보네이트(1분간 반감기 온도: 92.4℃), t-부틸퍼옥시네오데카노에이트(1분간 반감기 온도: 103.5℃), t-헥실퍼옥시피발레이트(1분간 반감기 온도: 109.1℃), t-부틸퍼옥시피발레이트(1분간 반감기 온도: 110.3℃), 디라우로일퍼옥사이드(1분간 반감기 온도: 116.4℃), 디-n-옥타노일퍼옥사이드(1분간 반감기 온도: 117.4℃), 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트(1분간 반감기 온도: 124.3℃), 디(4-메틸벤조일)퍼옥사이드(1분간 반감기 온도: 128.2℃), 벤조일퍼옥사이드(1분간 반감기 온도: 130.0℃), t-부틸퍼옥시이소부티레이트(1분간 반감기 온도: 136.1℃), 1,1-디(t-헥실퍼옥시)시클로헥산(1분간 반감기 온도: 149.2℃) 등을 들 수 있고, 가교 반응 효율이 우수하기 때문에, 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카르보네이트, 디라우로일퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드가 바람직하고, 벤조일퍼옥사이드가 특히 바람직하다.
과산화물계 가교제의 배합량은, 특별히 한정되지는 않고, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 0.01 내지 5중량부이며, 2중량부 이하인 것이 바람직하고, 1중량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.5 중량부 이하인 것이 더욱 바람직하다. 과산화물계 가교제의 배합량이 상기 범위인 경우, 점착 시트의 가공성, 가교 안정성 등을 용이하게 조정할 수 있다.
[다른 성분]
점착제 조성물은, 이소시아네이트계 가교제 및 과산화물계 가교제 이외의 다른 가교제를 포함하고 있어도 된다. 다른 가교제로서는, 에폭시계 가교제, 이민계 가교제, 다관능성 금속 킬레이트 등을 들 수 있다. 다른 가교제의 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 2중량부 이하가 바람직하고, 1중량부 이하가 보다 바람직하다. 점착 시트의 내구성의 관점에서, 점착제 조성물은, 다른 가교제, 특히 에폭시계 가교제를 실질적으로 포함하지 않아도 된다.
점착제 조성물은, (메트)아크릴계 올리고머를 더 포함하고 있어도 된다.
(메트)아크릴계 올리고머는, 중량 평균 분자량(Mw)이 다른 것 이외에는, 상술한 (메트)아크릴계 폴리머(A)와 마찬가지의 조성을 가질 수 있다. (메트)아크릴계 올리고머의 중량 평균 분자량(Mw)은, 예를 들어 1000 이상이며, 2000 이상, 3000 이상, 나아가 4000 이상이어도 된다. (메트)아크릴계 올리고머의 중량 평균 분자량(Mw)의 상한은, 예를 들어 30000 이하이며, 15000 이하, 10000 이하, 나아가 7000 이하여도 된다.
(메트)아크릴계 올리고머는, 예를 들어 이하의 각 단량체에서 유래되는 구성 단위를 1종 또는 2종 이상 갖고 있는: 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, 부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트 및 도데실(메트)아크릴레이트 등의 알킬(메트)아크릴레이트; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트 및 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크릴산과 지환족 알코올의 에스테르; 페닐(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트 등의 방향환 함유 (메트)아크릴레이트; 그리고 테르펜 화합물 유도체 알코올로부터 얻어지는 (메트)아크릴레이트.
(메트)아크릴계 올리고머는, 비교적 부피가 큰 구조를 갖는 (메트)아크릴계 단량체에서 유래되는 구성 단위를 갖는 것이 바람직하다. 이 경우, 점착 시트의 접착성을 보다 높일 수 있다. 당해 아크릴계 단량체의 예는, 이소부틸(메트)아크릴레이트 및 t-부틸(메트)아크릴레이트 등의 분지 구조를 갖는 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트 및 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크릴산과 지환족 알코올의 에스테르; 페닐(메트)아크릴레이트 및 벤질(메트)아크릴레이트 등의 방향환 함유 (메트)아크릴레이트이다. 당해 단량체는, 환상 구조를 갖는 것이 바람직하고, 2 이상의 환상 구조를 갖는 것이 보다 바람직하다. 또한, (메트)아크릴계 올리고머의 중합 시, 및/또는 점착 시트의 형성 시에 자외선의 조사를 실시하는 경우, 중합 및/또는 형성의 진행이 저해되기 어렵기 때문에, 상기 단량체는 불포화 결합을 갖지 않는 것이 바람직하고, 예를 들어 분지 구조를 갖는 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴산과 지환족 알코올의 에스테르를 사용할 수 있다.
(메트)아크릴계 올리고머의 구체예는, 부틸아크릴레이트와 메틸아크릴레이트와 아크릴산의 공중합체, 시클로헥실메타크릴레이트와 이소부틸메타크릴레이트의 공중합체, 시클로헥실메타크릴레이트와 이소보르닐메타크릴레이트의 공중합체, 시클로헥실메타크릴레이트와 아크릴로일모르폴린의 공중합체, 시클로헥실메타크릴레이트와 디에틸아크릴아미드의 공중합체, 1-아다만틸아크릴레이트와 메틸메타크릴레이트의 공중합체, 디시클로펜타닐메타크릴레이트와 이소보르닐메타크릴레이트의 공중합체, 디시클로펜타닐메타크릴레이트, 시클로헥실메타크릴레이트, 이소보르닐메타크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트 및 시클로펜타닐메타크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종과 메틸메타크릴레이트의 공중합체, 디시클로펜타닐아크릴레이트의 단독 중합체, 1-아다만틸메타크릴레이트의 단독 중합체 및 1-아다만틸아크릴레이트의 단독 중합체이다.
(메트)아크릴계 올리고머의 중합에는, 상술한 (메트)아크릴계 폴리머(A)의 중합 방법을 채용할 수 있다.
점착제 조성물이 (메트)아크릴계 올리고머를 포함하는 경우, 그 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 70중량부 이하이며, 50중량부 이하, 나아가 40중량부 이하여도 된다. 배합량의 하한은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 1중량부 이상이며, 2중량부 이상, 나아가 3중량부 이상이어도 된다. 점착제 조성물은, (메트)아크릴계 올리고머를 포함하지 않아도 된다.
점착제 조성물은, 공지의 첨가제를 더 함유하고 있어도 된다. 첨가제로서는, 예를 들어 실란 커플링제, 용제, 착색제, 안료 등의 분체, 염료, 계면 활성제, 가소제, 점착성 부여제(점착 부여제), 표면 윤활제, 레벨링제, 리워크 향상제, 연화제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 무기 또는 유기의 충전제, 금속 분말, 입자, 박상물 등을 들 수 있다. 또한, 제어할 수 있는 범위 내에서, 환원제를 첨가한 산화 환원계를 채용해도 된다. 이들 첨가제는, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 10중량부 이하, 바람직하게는 5중량부 이하, 보다 바람직하게는 1중량부 이하의 범위에서 사용할 수 있다.
실란 커플링제의 구체예로서는, 예를 들어 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시기 함유 실란 커플링제; 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸부틸리덴)프로필아민, N-페닐-γ-아미노프로필트리메톡시실란 등의 아미노기 함유 실란 커플링제; 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 등의 (메트)아크릴기 함유 실란 커플링제; 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등의 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제 등을 들 수 있다.
점착제 조성물이 실란 커플링제를 포함하는 경우, 그 배합량은, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여, 예를 들어 5중량부 이하이며, 3중량부 이하, 1중량부 이하, 0.5중량부 이하, 0.2중량부 이하, 0.1중량부 이하, 나아가 0.05중량부 이하여도 된다. 점착제 조성물은, 실란 커플링제를 포함하지 않아도 된다.
점착제 조성물의 형은, 예를 들어 에멀션형, 용제형(용액형), 활성 에너지선 경화형(광경화형), 열 용융형(핫 멜트형)이다. 내구성이 우수한 점착 시트를 형성할 수 있는 관점에서는, 점착제 조성물은 용제형이어도 된다. 용제형의 점착제 조성물은, 자외선 경화제 등의 광경화제를 실질적으로 포함하지 않아도 된다.
[점착제 조성물의 특성]
상술한 바와 같이, 본 실시 형태의 점착제 조성물에 있어서, (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 이소시아네이트계 가교제의 배합량이 2중량부 이상이다. (메트)아크릴계 폴리머(A)에 대한 이소시아네이트계 가교제의 배합량이 이 정도로 많은 경우, 점착제 조성물로부터 제작된 점착 시트의 초기의 겔 분율이 낮은 경향이 있다. 그러나, 본 실시 형태의 점착제 조성물에 의하면, 과산화물계 가교제를 더 포함함으로써, 점착 시트의 초기의 겔 분율을 상승시킬 수 있다. 점착 시트의 초기의 겔 분율 상승은, 과산화물계 가교제에 의한 라디칼을 이용한 (메트)아크릴계 폴리머(A)의 가교 반응에 기인하고 있다고 생각된다. 본 발명자들의 검토에 의하면, 점착 시트의 초기의 겔 분율이 높은 경우, 점착 시트에 오목부가 발생하는 것을 억제할 수 있는 경향이 있다. 또한, 본 발명자들의 검토에 의하면, 본 실시 형태의 점착제 조성물로 형성된 점착 시트에서는, 내구성이 개선되는 경향도 있다.
일 예로서, 도포막이 형성되도록 점착제 조성물을 기재에 도포하고, 도포막에 대하여 120℃에서 300초간 건조 처리를 행함으로써 얻어진 점착 시트의 초기의 겔 분율은, 40％ 이상이며, 바람직하게는 50％ 이상이다. 점착 시트의 초기의 겔 분율의 상한값은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 70％이다.
점착 시트의 초기의 겔 분율은, 예를 들어 다음의 방법에 의해 평가할 수 있다. 먼저, 상기 방법에 의해 제작한 점착 시트에 대하여, 제작 후 2시간 이내에 일부를 긁어내어 소편을 얻는다. 다음으로, 얻어진 소편을, 폴리테트라플루오로에틸렌의 연신 다공질막에 의해 둘러싸서 연줄로 묶는다. 이에 의해, 시험편이 얻어진다. 다음으로, 점착 시트의 소편, 연신 다공질막 및 연실의 중량의 합계(중량 A)를 측정한다. 또한, 사용한 연신 다공질막 및 연실의 합계는, 중량 B로 정의한다. 다음으로, 아세트산에틸로 채워진 용기에 시험편을 침지하여, 23℃에서 1주일 정치한다. 정치 후, 용기로부터 시험편을 꺼내고, 130℃로 설정한 건조기 내에서 2시간 건조시킨 후, 시험편의 중량 C를 측정한다. 하기 식에 기초하여, 중량 A, 중량 B 및 중량 C로부터 점착 시트의 초기의 겔 분율을 산출할 수 있다.
겔 분율(중량％)=(C-B)/(A-B)×100
(점착 시트의 실시 형태)
본 실시 형태의 점착 시트의 일 예를 도 1에 도시한다. 본 실시 형태의 점착 시트(1)는, 상술한 점착제 조성물로 형성된 것이다. 점착 시트(1)는, 예를 들어 (메트)아크릴계 폴리머(A)의 가교물과, 이소시아네이트계 가교제에서 유래되는 구성 단위를 주성분으로서 포함하는 폴리머(B)를 포함한다. 폴리머(B)에 있어서, 이소시아네이트계 가교제에서 유래되는 구성 단위의 함유율은, 예를 들어 70중량％ 이상이며, 바람직하게는 90중량％ 이상이다. 폴리머(B)는, 예를 들어 실질적으로 이소시아네이트계 가교제에서 유래되는 구성 단위만으로 이루어진다. 점착 시트(1)에 있어서, (메트)아크릴계 폴리머(A)의 가교물과 폴리머(B)는, 상호 침입 그물코(IPN) 구조를 구성하고 있어도 된다. 이 IPN 구조는, 점착 시트(1)의 탄성률을 증가시키면서, 내구성을 향상시키는 것에 적합하다.
점착 시트(1)의 두께는, 특별히 제한되지는 않고, 예를 들어 1 내지 100㎛ 정도이고, 바람직하게는 2 내지 50㎛, 보다 바람직하게는 2 내지 40㎛이며, 더욱 바람직하게는 5 내지 35㎛이다.
점착 시트(1)의 제조 방법은, 예를 들어 상기 점착제 조성물을 기재에 도포하고, 도포막을 형성하는 것과, 얻어진 도포막을 건조시키는 것을 포함한다.
기재로서는, 예를 들어 이형 필름을 사용할 수 있다. 이형 필름에 형성된 점착 시트(1)는, 예를 들어 광학 필름 등에 전사할 수 있다. 기재는, 광학 필름이어도 된다. 이 경우, 점착 시트(1)의 형성에 의해 광학 적층체를 얻을 수 있다.
이형 필름은, 점착 시트(1)를 광학 필름에 전사한 후에 있어서, 점착 시트(1)가 실용에 제공될 때까지 박리 라이너로서 사용할 수 있어, 공정면에 있어서의 간략화가 가능하다.
이형 필름의 구성 재료로서는, 예를 들어 플라스틱 필름, 종이, 천, 부직포 등의 다공질 재료, 네트, 발포 시트, 금속박, 및 이들의 라미네이트체 등의 적당한 박엽체 등을 들 수 있지만, 표면 평활성이 우수한 점에서 플라스틱 필름이 적합하게 사용된다.
플라스틱 필름으로서는, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 필름 등을 들 수 있다.
이형 필름의 두께는, 통상 5 내지 200㎛, 바람직하게는 5 내지 100㎛ 정도이다. 이형 필름에는, 예를 들어 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 등의 이형 처리가 실시되어 있다. 이형 필름에는, 지방산 아미드계의 이형제, 실리카 분말 등에 의한 이형 및 방오 처리, 도포형, 혼입형, 증착형 등의 대전 방지 처리가 실시되어 있어도 된다.
기재에는, 점착제 조성물을 포함하는 용액(점착제 용액)을 도포해도 된다. 점착제 용액의 고형분 농도는, 예를 들어 5 내지 50중량％이며, 바람직하게는 10 내지 40중량％이다. 또한, 점착제 용액은, (메트)아크릴계 폴리머(A)의 중합 형태에 따라서, 중합 용제와 동일한 용매 또는 다른 용매를 점착제 조성물에 적절히 첨가함으로써 조제할 수 있다.
점착제 조성물을 기재에 도포하는 방법으로서는, 각종 방법이 사용되고, 예를 들어 롤 코트, 키스 롤 코트, 그라비아 코트, 리버스 코트, 롤 브러시, 스프레이 코트, 딥 롤 코트, 바 코트, 나이프 코트, 에어나이프 코트, 커튼 코트, 립 코트, 다이 코터 등에 의한 압출 코트법 등의 방법을 들 수 있다. 점착제 조성물의 도포량은, 목적으로 하는 점착 시트(1)의 두께에 따라서 적절히 조정할 수 있다.
도포막을 건조시킴으로써 도포막이 경화되어, 점착 시트(1)가 형성된다. 도포막의 건조 온도는, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 130℃ 이하이고, 바람직하게는 125℃ 이하이고, 보다 바람직하게는 120℃ 이하이다. 도포막의 건조 온도는, 60℃ 이상이어도 되고, 100℃ 이상이어도 된다. 건조 온도가 60℃ 이상인 경우, 이소시아네이트계 가교제의 반응이 원활하게 진행되어, 점착 시트(1)의 응집력을 향상시킬 수 있어, 화상 표시 장치의 표시 불균일을 저감할 수 있는 경향이 있다. 건조 온도가 130℃ 이하인 경우, 이소시아네이트계 가교제의 반응 속도를 적절하게 조정할 수 있어, (메트)아크릴계 폴리머(A)와 폴리머(B)의 상용성을 양호하게 유지하여, 투명성을 확보할 수 있는 경향이 있다. 도포막은, 90℃ 이하의 온도에서 예비 가열한 후에, 90℃를 상회하는 온도(예를 들어 120℃)에서 가열함으로써 건조시켜도 된다.
과산화물계 가교제를 포함하는 종래의 점착제 조성물로부터 점착 시트를 형성하는 경우, 과산화물계 가교제의 열분해를 발생시키기 위해, 도포막의 건조 온도를 비교적 고온(예를 들어 155℃ 정도)으로 설정할 필요가 있다. 그러나, 본 실시 형태의 점착제 조성물에서는, 이소시아네이트계 가교제의 반응에 의해 발생한 아미노기가 과산화물계 가교제의 열 분해를 촉진할 수 있다. 그 때문에, 본 실시 형태의 점착제 조성물은, 130℃ 이하의 비교적 저온의 건조 온도에서도, 과산화물계 가교제에 의한 가교 반응이 충분히 진행되는 경향이 있다.
도포막의 건조 시간은, 점착제 조성물의 조성에 따라서 적절히 조절할 수 있고, 바람직하게는 30초 내지 300초, 더욱 바람직하게는 40초 내지 240초, 특히 바람직하게는 60초 내지 180초이다.
[점착 시트의 특성]
점착 시트(1)는, 높은 투명성을 갖는 것이 바람직하다. 점착 시트(1)의 두께가 15㎛인 경우에 있어서의 점착 시트(1)의 헤이즈는, 예를 들어 1％ 이하이며, 바람직하게는 0.8％ 이하이며, 더욱 바람직하게는 0.5％ 이하이다.
점착 시트(1)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'는, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 0.5㎫ 이상이며, 바람직하게는 0.8㎫ 이상이며, 보다 바람직하게는 1.0㎫ 이상이다. 점착 시트(1)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'의 상한값은, 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어 2.0㎫이다. 저장 탄성률 G'가 상기 범위에 있는 고탄성률의 점착 시트(1)는, 광학 필름의 치수의 변화를 억제하는 것에 적합하다.
점착 시트(1)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'는, 이하의 방법에 의해 특정할 수 있다. 먼저, 점착 시트(1)를 구성하는 재료로 이루어진 측정용 샘플을 준비한다. 측정용 샘플의 형상은, 원반상이다. 측정용 샘플은, 저면의 직경이 8㎜이며, 두께가 2㎜이다. 측정용 샘플은, 복수의 점착 시트(1)가 적층된 적층체를 원반상으로 펀칭한 것이어도 된다. 다음으로, 측정용 샘플에 대하여 동적 점탄성 측정을 행한다. 동적 점탄성 측정에는, 예를 들어 TA Instruments사제 「ARES-G2」를 사용할 수 있다. 동적 점탄성 측정의 결과로부터, 점착 시트(1)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'를 특정할 수 있다. 또한, 동적 점탄성 측정의 조건은, 이하와 같다.
·측정 조건
주파수: 1Hz
변형 모드: 비틀림
측정 온도: -70℃ 내지 150℃
승온 속도: 5℃/분
(광학 적층체의 실시 형태)
본 실시 형태의 광학 적층체의 일 예를 도 2에 도시한다. 도 2의 광학 적층체(10A)는, 점착 시트(1)와 광학 필름(2)을 포함한다. 점착 시트(1)와 광학 필름(2)은 서로 적층되어 있다. 광학 적층체(10A)는, 점착 시트 구비 광학 필름으로서 사용할 수 있다.
광학 필름(2)의 예는, 편광판, 위상차 필름, 그리고 편광판 및/또는 위상차 필름을 포함하는 적층 필름이다. 단, 광학 필름(2)은, 상기 예에 한정되지는 않는다. 광학 필름(2)은, 유리제의 필름을 포함하고 있어도 된다.
편광판은, 예를 들어 편광자 및 투명 보호 필름을 포함하는 적층체이다. 투명 보호 필름은, 예를 들어 층상의 편광자의 주면(가장 넓은 면적을 갖는 표면)에 접하여 배치되어 있다. 편광자는, 2개의 투명 보호 필름의 사이에 배치되어 있어도 된다.
편광자는, 특별히 한정되지는 않고, 각종의 것을 사용할 수 있다. 편광자로서는, 예를 들어 폴리비닐알코올계 필름, 부분 포르말화 폴리비닐알코올계 필름, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체계 부분 비누화 필름 등의 친수성 고분자 필름에, 요오드나 2색성 염료의 2색성 물질을 흡착시켜 1축 연신한 것; 폴리비닐알코올의 탈수 처리물, 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등의 폴리엔계 배향 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리비닐알코올계 필름과 요오드 등의 2색성 물질로 이루어지는 편광자가 바람직하고, 요오드 및/또는 요오드 이온을 함유하는 요오드계 편광자가 보다 바람직하다. 편광자의 두께는, 특별히 제한되지는 않지만, 일반적으로 5 내지 80㎛ 정도이다.
폴리비닐알코올계 필름을 요오드로 염색하여 1축 연신한 편광자는, 예를 들어 폴리비닐알코올을 요오드의 수용액에 침지함으로써 염색하고, 원래 길이의 3 내지 7배로 연신함으로써 제작할 수 있다. 필요에 따라서, 붕산, 황산아연, 염화아연 등을 포함하는 요오드화칼륨 등의 수용액에 폴리비닐알코올을 침지할 수도 있다. 또한, 필요에 따라서, 염색 전에, 폴리비닐알코올계 필름을 물에 침지하여 수세해도 된다. 폴리비닐알코올계 필름을 수세함으로써, 폴리비닐알코올계 필름의 표면의 오염이나 블로킹 방지제를 세정할 수 있는 것 외에, 폴리비닐알코올계 필름을 팽윤시킴으로써 염색의 불균일 등의 발생을 억제하는 효과도 있다. 폴리비닐알코올계 필름의 연신은, 요오드로 염색한 후에 행해도 되고, 염색하면서 행해도 되고, 요오드로 염색하기 전에 행해도 된다. 연신은, 붕산, 요오드화칼륨 등의 수용액이나 수욕 중에서 행해도 된다.
편광자로서는, 두께가 10㎛ 이하인 박형 편광자를 사용할 수도 있다. 박형화의 관점에서 말하면, 편광자의 두께는, 1 내지 7㎛인 것이 바람직하다. 이와 같은 박형의 편광자는, 두께 불균일이 적어, 시인성이 우수하고, 또한 치수 변화가 적기 때문에 내구성이 우수하고, 나아가 편광판의 박형화를 도모할 수 있는 점에서 바람직하다.
박형의 편광자로서는, 대표적으로는, 일본 특허 공개 소51-069644호 공보, 일본 특허 공개 제2000-338329호 공보, 국제 공개 제2010/100917호, 일본 특허 제4751481호 공보, 일본 특허 공개 제2012-073563호 공보에 기재되어 있는 박형 편광자를 들 수 있다. 이들 박형 편광자는, 폴리비닐알코올계 수지(이하, PVA계 수지 라고도 함)층과 연신용 수지 기재를 적층체의 상태에서 연신하는 공정과 염색하는 공정을 포함하는 제법에 의해 얻을 수 있다. 이 제법이면, PVA계 수지층이 연신용 수지 기재에 지지되어 있기 때문에, PVA계 수지층이 얇아도, 연신에 의한 파단 등의 문제를 억제할 수 있다.
적층체의 상태에서 연신하는 공정과 염색하는 공정을 포함하는 제법 중에서도, 고배율로 연신할 수 있어, 편광 성능을 향상시킬 수 있는 점에서, 국제 공개 제2010/100917호, 일본 특허 제4751481호, 일본 특허 공개 제2012-073563호 공보에 기재된, 붕산 수용액 내에서 연신하는 공정을 포함하는 제법이 바람직하고, 특히 일본 특허 제4751481호 공보나 일본 특허 공개 제2012-073563호 공보에 기재된 붕산 수용액 내에서 연신하기 전에 보조적으로 공중 연신하는 공정을 포함하는 제법이 바람직하다.
편광자의 편면 또는 양면에 마련되는 투명 보호 필름을 형성하는 재료로서는, 예를 들어 투명성, 기계적 강도, 열 안정성, 수분 차단성, 등방성 등이 우수한 열가소성 수지가 사용된다. 이와 같은 열가소성 수지의 구체예로서는, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리에테르술폰 수지, 폴리술폰 수지, 폴리카르보네이트 수지, 폴리아미드 수지, 폴리이미드 수지, 폴리올레핀 수지, (메트)아크릴 수지, 환상 폴리올레핀 수지(노르보르넨계 수지), 폴리아릴레이트 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리비닐알코올 수지, 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 투명 보호 필름의 재료는, (메트)아크릴계, 우레탄계, 아크릴우레탄계, 에폭시계, 실리콘계 등의 열경화성 수지 또는 자외선 경화형 수지여도 된다. 편광판이 2개의 투명 보호 필름을 갖는 경우, 2개의 투명 보호 필름의 재료는, 서로 동일해도 되고, 다르게 되어 있어도 된다. 예를 들어, 편광자의 한쪽의 주면에 대하여, 접착제를 통해, 열가소성 수지로 구성된 투명 보호 필름이 접합되고, 편광자의 다른 쪽의 주면에 대하여, 열경화성 수지 또는 자외선 경화형 수지로 구성된 투명 보호 필름이 접합되어 있어도 된다. 투명 보호 필름은, 임의의 첨가제를 1종류 이상 포함하고 있어도 된다. 첨가제로서는, 예를 들어 자외선 흡수제, 산화 방지제, 활제, 가소제, 이형제, 착색 방지제, 난연제, 핵제, 대전 방지제, 안료, 착색제 등을 들 수 있다. 투명 보호 필름에 있어서의 열가소성 수지의 함유율은, 바람직하게는 50 내지 100중량％, 보다 바람직하게는 50 내지 99중량％, 더욱 바람직하게는 60 내지 98중량％, 특히 바람직하게는 70 내지 97중량％이다. 투명 보호 필름에 있어서의 열가소성 수지의 함유율이 50중량％ 이상인 경우, 열가소성 수지가 본래 갖는 고투명성 등을 충분히 발현할 수 있는 경향이 있다.
투명 보호 필름의 두께는, 적절하게 결정할 수 있지만, 일반적으로는 강도나 취급성 등의 작업성, 박막성 등의 점에서 10 내지 200㎛ 정도이다.
편광자와 투명 보호 필름은 통상, 수계 접착제 등을 통해 밀착되어 있다. 수계 접착제로서는, 이소시아네이트계 접착제, 폴리비닐알코올계 접착제, 젤라틴계 접착제, 비닐계 라텍스, 수계 폴리우레탄, 수계 폴리에스테르 등을 예시할 수 있다. 상기 접착제 이외의 다른 접착제로서는, 자외선 경화형 접착제, 전자선 경화형 접착제 등을 들 수 있다. 전자선 경화형 편광판용 접착제는, 각종 투명 보호 필름에 대하여, 적합한 접착성을 나타낸다. 접착제는, 금속 화합물 필러를 포함하고 있어도 된다.
편광판에서는, 투명 보호 필름 대신에, 위상차 필름 등을 편광자 상에 형성할 수도 있다. 투명 보호 필름 상에는, 또 다른 투명 보호 필름을 마련하는 것, 위상차 필름 등을 마련하는 것 등도 할 수 있다.
투명 보호 필름에 대하여, 편광자와 접착하고 있는 표면과 대향하는 표면에는, 하드 코트층이 마련되어 있어도 되고, 반사 방지, 스티킹 방지, 확산, 안티글레어 등을 목적으로 한 처리를 실시할 수도 있다.
위상차 필름으로서는, 고분자 필름을 연신시켜 얻어지는 것이나 액정 재료를 배향, 고정화시킨 것을 사용할 수 있다. 위상차 필름은, 예를 들어 면 내 및/또는 두께 방향으로 복굴절을 갖는다.
위상차 필름으로서는, 반사 방지용 위상차 필름(일본 특허 공개 제2012-133303호 공보 〔0221〕, 〔0222〕, 〔0228〕 참조), 시야각 보상용 상차 필름(일본 특허 공개 제2012-133303호 공보 〔0225〕, 〔0226〕 참조), 시야각 보상용의 경사 배향 위상차 필름(일본 특허 공개 제2012-133303호 공보 〔0227〕 참조) 등을 들 수 있다.
위상차 필름으로서는, 실질적으로 상기 기능을 갖는 것이면, 예를 들어 위상차값, 배치 각도, 3차원 복굴절률, 단층인지 다층인지 등은 특별히 한정되지는 않고, 공지의 위상차 필름을 사용할 수 있다.
위상차 필름의 두께는, 바람직하게는 20㎛ 이하이며, 보다 바람직하게는 10㎛ 이하이며, 더욱 바람직하게는 1 내지 9㎛이며, 특히 바람직하게는 3 내지 8㎛이다.
위상차 필름은, 예를 들어 액정 재료가 배향, 고정화된 1/4 파장판, 1/2 파장판의 2층으로 구성된다.
본 실시 형태의 광학 적층체의 다른 일 예를 도 3에 도시한다. 도 3의 광학 적층체(10B)는, 박리 라이너(3), 점착 시트(1) 및 광학 필름(2)이 이 순으로 적층된 적층 구조를 갖는다. 광학 적층체(10B)는, 박리 라이너(3)를 박리함으로써, 점착 시트 구비 광학 필름으로서 사용할 수 있다.
박리 라이너(3)의 구성 재료로서는, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 필름, 종이, 천, 부직포 등의 다공질 재료, 네트, 발포 시트, 금속박, 및 이들의 라미네이트체 등의 적절한 박엽체 등을 들 수 있지만, 표면 평활성이 우수하기 때문에 플라스틱 필름이 적합하게 사용된다.
플라스틱 필름으로서는, 점착 시트(1)를 보호할 수 있는 필름이면 특별히 한정되지는 않고, 예를 들어, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 필름 등을 들 수 있다.
박리 라이너(3)의 두께는, 통상 5 내지 200㎛, 바람직하게는 5 내지 100㎛ 정도이다. 박리 라이너(3)에는, 필요에 따라서, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 혹은 지방산 아미드계의 이형제, 실리카 분말 등에 의한 이형 및 방오 처리나, 도포형, 혼입형, 증착형 등의 대전 방지 처리가 실시되어도 된다. 특히, 박리 라이너(3)의 표면에 실리콘 처리, 장쇄 알킬 처리, 불소 처리 등의 박리 처리를 적절히 행함으로써, 점착 시트(1)로부터의 박리성을 보다 높일 수 있다.
또한, 상술한 대로, 점착 시트(1)를 제작할 때 이용한 이형 필름을 박리 라이너(3)로서 사용해도 된다.
본 실시 형태의 광학 적층체의 다른 일 예를 도 4에 도시한다. 도 4의 광학 적층체(10C)는, 박리 라이너(3), 점착 시트(1), 위상차 필름(2A), 층간 점착제(4) 및 편광판(2B)이 이 순으로 적층된 적층 구조를 갖는다. 광학 적층체(10C)는, 박리 라이너(3)를 박리한 후, 예를 들어 화상 형성층에 첩부하여 사용할 수 있다.
층간 점착제(4)에는, 공지의 점착제를 사용할 수 있다. 점착 시트(1)를 층간 점착제(4)에 사용해도 된다.
본 실시 형태의 광학 적층체의 다른 일 예를 도 5에 도시한다. 도 5의 광학 적층체(10D)는, 박리 라이너(3), 점착 시트(1), 위상차 필름(2A), 층간 점착제(4), 편광판(2B) 및 보호 필름(5)이 이 순으로 적층된 적층 구조를 갖는다. 광학 적층체(10D)는, 박리 라이너(3)를 박리한 후, 예를 들어 화상 형성층에 첩부하여 사용할 수 있다.
보호 필름(5)은, 광학 적층체(10D)의 유통 및 보관 시, 그리고 광학 적층체(10D)를 화상 표시 장치에 조립해 넣은 상태에 있어서, 최외층인 광학 필름(2)(편광판(2B))을 보호하는 기능을 갖는다. 또한, 화상 표시 장치에 조립해 넣은 상태에 있어서, 외부 공간에 대한 윈도우로서 기능하는 보호 필름(5)이어도 된다. 보호 필름(5)은, 전형적으로는, 수지 필름이다. 보호 필름(5)을 구성하는 수지는, 예를 들어 PET 등의 폴리에스테르, 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 아크릴, 시클로올레핀, 폴리이미드, 그리고 폴리아미드이며, 폴리에스테르가 바람직하다. 단, 보호 필름(5)은 상기 예에 한정되지는 않는다. 보호 필름(5)은, 유리제의 필름, 또는 유리제의 필름을 포함하는 적층 필름이어도 된다. 보호 필름(5)에는, 안티글레어, 반사 방지, 대전 방지 등의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.
보호 필름(5)은, 임의의 점착제에 의해 광학 필름(2)에 접합되어 있어도 된다. 점착 시트(1)에 의한 접합도 가능하다.
본 실시 형태의 광학 적층체는, 예를 들어 띠상의 광학 적층체를 권회한 권회체로서, 혹은 매엽상의 광학 적층체로서, 유통 및 보관이 가능하다.
본 실시 형태의 광학 적층체는, 전형적으로는, 화상 표시 장치에 사용된다. 화상 표시 장치는, 예를 들어 액정 디스플레이, 유기 EL 디스플레이 및 무기 EL 디스플레이 등의 EL 디스플레이이다.
(화상 표시 장치의 실시 형태)
본 실시 형태의 화상 표시 장치의 일 예를 도 6에 도시한다. 도 6의 화상 표시 장치(11)는, 기판(7), 화상 형성층(예를 들어 유기 EL층 또는 액정층)(6), 점착 시트(1), 위상차 필름(2A), 층간 점착제(4), 편광판(2B) 및 보호 필름(5)이 이 순으로 적층된 적층 구조를 갖고 있다. 화상 표시 장치(11)는, 도 3 내지 도 5의 광학 적층체(10B, 10C, 10D)를 갖고 있다(단, 박리 라이너(3)를 제외함). 기판(7) 및 화상 형성층(6)은, 공지의 화상 표시 장치가 구비하는 기판 및 화상 형성층과, 각각 마찬가지의 구성을 갖고 있으면 된다.
도 6의 화상 표시 장치(11)는, 유기 EL 디스플레이여도 되고, 액정 디스플레이여도 된다. 단, 화상 표시 장치(11)는 이 예에 한정되지는 않는다. 화상 표시 장치(11)는, 일렉트로루미네센스(EL) 디스플레이, 플라스마 디스플레이 (PD), 전계 방출 디스플레이(FED: Field Emission Display) 등이어도 된다. 화상 표시 장치(11)는, 가전 용도, 차량 탑재 용도, 퍼블릭 인포메이션 디스플레이(PID) 용도 등에 사용할 수 있다.
본 실시 형태의 화상 표시 장치는, 본 실시 형태의 광학 적층체를 구비하는 한, 임의의 구성을 가질 수 있다.
실시예
이하, 실시예에 의해, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명은, 이하에 나타내는 실시예에 한정되지는 않는다.
[(메트)아크릴계 폴리머 A1]
교반 블레이드, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4구 플라스크에, 부틸아크릴레이트(BA) 95.1중량부, 아크릴산(AA) 4.8중량부, 및 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1중량부를 함유하는 단량체 혼합물을 투입하였다. 또한, 단량체 혼합물 100중량부에 대하여, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.1중량부를 아세트산에틸과 함께 투입하여, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하여 7시간 중합 반응을 행하였다. 그 후, 얻어진 반응액에 아세트산에틸을 첨가하여, 고형분 농도 30％로 조정하여, (메트)아크릴계 폴리머 A1의 용액을 얻었다.
[(메트)아크릴계 폴리머 A2 내지 A8]
사용하는 단량체를 표 1과 같이 변경한 것을 제외하고, (메트)아크릴계 폴리머 A1과 동일한 방법으로, (메트)아크릴계 폴리머 A2 내지 A8의 용액을 각각 조제하였다.
표 1 중의 약칭은 이하와 같다.
BA: n-부틸아크릴레이트
BzA: 벤질아크릴레이트
NVP: N-비닐피롤리돈
AA: 아크릴산
HEA: 2-히드록시에틸아크릴레이트
HBA: 4-히드록시부틸아크릴레이트
AIBN: 아조계 중합 개시제, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(기시다 가가쿠사제)
[점착 시트의 제작]
(실시예 1 내지 10 및 비교예 1 내지 2)
이하의 표 2에 나타내는 조성이 되도록 (메트)아크릴계 폴리머 및 가교제를 혼합하여, 용제형의 점착제 조성물을 얻었다. 다음으로, 기재 필름(박리 라이너)인 PET 필름의 표면에, 건조 후의 점착 시트의 두께가 15㎛로 되도록 점착제 조성물을 도포하였다. 점착제 조성물의 도포에는, 파운틴 코터를 사용하였다. 얻어진 도포막에 대하여, 공기 순환식 항온 오븐에서 120℃에서 300초간 건조 처리를 행함으로써, 실시예 1 내지 10 및 비교예 1 내지 2의 점착 시트를 형성하였다.
표 2 중의 약칭은 이하와 같다.
C/L: 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트(도소사제, 상품명: 코로네이트 L)
TETRAD-C: 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산(미쓰비시 가스 가가쿠사제, 상품명: 테트래드 C)
과산화물: 벤조일퍼옥사이드(닛본 유시사제, 상품명: 나이퍼 BMT)
[평가]
<(메트)아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량(Mw)>
얻어진 (메트)아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량(Mw)은, GPC(겔·투과·크로마토그래피)에 의해 측정하였다.
·분석 장치: 도소사제, HLC-8120GPC
·칼럼: 도소사제, G7000HXL+GMHXL+GMHXL
·칼럼 사이즈: 각 7.8㎜φ×30㎝ 합계 90㎝
·칼럼 온도: 40℃
·유량: 0.8ml/min
·주입량: 100μl
·용리액: 테트라히드로푸란
·검출기: 시차 굴절계(RI)
·표준 시료: 폴리스티렌
<두께>
점착 시트 등의 두께는, 다이얼 게이지(미쓰토요제)를 사용하여 측정하였다.
<초기의 겔 분율>
점착 시트에 대해서는, 제작하고 나서 2시간 이내에 일부를 긁어내어 소편을 얻어, 상술한 방법에 의해 초기의 겔 분율의 평가를 행하였다. 얻어진 소편의 중량은, 약 0.2g이었다. 폴리테트라플루오로에틸렌의 연신 다공질막에는, 닛토덴코제 NTF1122(평균 구멍 직경 0.2㎛)를 사용하였다.
<저장 탄성률 G'>
점착 시트의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'의 평가는, 상술한 방법에 의해 실시하였다. 동적 점탄성 측정은, TA Instruments사제 「ARES-G2」를 사용하여 행하였다.
<헤이즈>
점착 시트(두께 15㎛)의 헤이즈는, JIS K7136:1981에 준거하여, 무라카미 시키사이 기쥬츠 겐큐죠제의 헤이즈 미터 HR300을 사용하여, 25℃의 분위기에서 측정하였다. 또한, 측정은, 마쓰나미 가라스 고교제 슬라이드 글래스 S012140(두께 1.3㎜) 상에, 평가 대상의 점착 시트(두께 15㎛)를 접합한 상태에서 실시하였다.
<가습 내구성>
점착 시트의 가습 내구성(내구성의 가속 시험에 상당)은, 이하의 방법에 의해 평가하였다. 처음에, 실시예 및 비교예에서 제작한 각 점착 시트를 한쪽의 노출면에 구비하는 점착 시트 구비 원편광판을 형성하였다. 다음으로, 상기 점착 시트를 통해, 유리판(코닝제, 이글 XG)의 표면에 원편광판을 고정하였다. 원편광판의 고정은, 23℃ 및 50％RH의 분위기에서 실시하였다. 다음으로, 50℃ 및 5기압(절대압)의 오토클레이브에서 15분 처리한 후, 23℃로 냉각될 때까지 방치하여, 유리판에 대한 원편광판의 접합을 안정시킨 후, 60℃ 및 95％RH의 가열 가습 분위기에 500시간 방치하였다. 방치 후, 23℃ 및 50％RH의 분위기로 되돌려, 유리판으로부터의 원편광판의 박리나, 유리판과 원편광판 사이에 발포가 발생하지 않았는지를 눈으로 보아 확인하고, 이하와 같이, 가습 내구성을 평가하였다.
A: 발포나 박리 등의 외관상의 변화가 보이지 않는다.
B: 단부에 있어서, 단독의 박리 또는 발포가 약간 보이지만, 실용상, 문제 없는 범위에 있다.
C: 단부에 현저한 박리 또는 발포가 보여, 실용상, 문제가 있다.
이하, 가습 내구성의 평가에 사용한 점착 시트 구비 원편광판의 형성 방법을 나타낸다.
<편광판 P1의 제작>
(편광자의 제작)
긴 형상의 폴리비닐알코올(PVA)계 수지 필름(쿠라레제, 제품명 「PE3000」, 두께 30㎛)을, 롤 연신기를 사용하여 긴 쪽 방향으로 1축 연신(총 연신 배율 5.9배)함과 동시에, 상기 수지 필름에 대하여 팽윤, 염색, 가교, 세정 및 건조의 각 처리를 순서대로 실시하여, 두께 12㎛의 편광자를 제작하였다. 팽윤 처리에서는, 상기 수지 필름을 20℃의 순수로 처리하면서 2.2배 연신하였다. 염색 처리에서는, 요오드 및 요오드화칼륨을 중량비 1:7로 함유하는 30℃의 수용액으로 처리하면서, 상기 수지 필름을 1.4배 연신하였다. 수용액 내의 요오드 농도는, 제작하는 편광자의 단체 투과율이 45.0％가 되도록 조정되었다. 가교 처리에는, 2단계 처리를 채용하였다. 1단계째의 가교 처리에서는, 붕산 및 요오드화칼륨을 용해시킨 40℃의 수용액으로 처리하면서, 상기 수지 필름을 1.2배 연신하였다. 1단계째의 가교 처리에 사용한 수용액에 있어서의 붕산의 함유율은 5.0중량％, 요오드화칼륨의 함유율은 3.0중량％로 하였다. 2단계째의 가교 처리에서는, 붕산 및 요오드화칼륨을 용해시킨 65℃의 수용액으로 처리하면서, 상기 수지 필름을 1.6배 연신하였다. 2단계째의 가교 처리에 사용한 수용액에 있어서의 붕산의 함유율은 4.3중량％, 요오드화칼륨의 함유율은 5.0중량％로 하였다. 세정 처리에는, 20℃의 요오드화칼륨 수용액을 사용하였다. 세정 처리에 사용한 수용액에 있어서의 요오드화칼륨의 함유율은 2.6중량％로 하였다. 건조 처리는, 70℃ 및 5분간의 건조 조건에서 실시하였다.
(편광판 P1의 제작)
상기 제작한 편광자의 각 주면에, 각각, 트리아세틸셀룰로오스(TAC) 필름(코니카 미놀타제, 제품명 「KC2UA」, 두께 25㎛)을 폴리비닐알코올계 접착제에 의해 접합하였다. 단, 한쪽의 주면에 접합한 TAC 필름에는, 편광자측과는 반대측의 주면에 하드 코트(두께 7㎛)가 형성되어 있었다. 이와 같이 하여, 하드 코트 구비 보호층/편광자/보호층(하드 코트없음)의 구성을 갖는 편광판 P1을 얻었다.
<위상차 필름 R1의 제작>
(제1 위상차 필름의 제작)
이소소르비드(ISB) 26.2중량부, 9,9-[4-(2-히드록시에톡시)페닐]플루오렌(BHEPF) 100.5중량부, 1,4-시클로헥산디메탄올(1,4-CHDM) 10.7중량부, 디페닐카르보네이트(DPC) 105.1중량부, 및 촉매로서 탄산세슘(0.2중량％ 수용액) 0.591중량부를 반응 용기에 투입하고, 질소 분위기 하에서 용해시켰다(약 15분). 이때, 반응 용기의 열 매체 온도는 150℃로 하고, 필요에 따라서 교반을 실시하였다. 다음으로, 반응 용기 내의 압력을 13.3kPa로 감압함과 함께, 열 매체 온도를 190℃까지 1시간 동안 상승시켰다. 열 매체 온도의 상승에 수반하여 발생하는 페놀은, 반응 용기 외부로 발출하였다(이하, 동일함). 다음으로, 반응 용기 내의 온도를 190℃로 15분 유지한 후, 반응 용기 내의 압력을 6.67kPa로 변경함과 함께, 열 매체 온도를 230℃까지 15분 동안 상승시켰다. 반응 용기가 구비하는 교반기의 교반 토크가 상승해 온 시점에서, 열 매체 온도를 250℃까지 8분 동안 상승시키고, 또한, 반응 용기 내의 압력을 0.200kPa 이하로 하였다. 소정의 교반 토크에 도달한 후, 반응을 종료시키고, 생성된 반응물을 수중에 압출하여 펠릿화하였다. 이와 같이 하여, BHEPF/ISB/1,4-CHDM=47.4몰％/37.1몰％/15.5몰％의 조성을 갖는 폴리카르보네이트 수지를 얻었다. 얻어진 폴리카르보네이트 수지의 유리 전이 온도는 136.6℃이며, 환원 점도는 0.395dL/g이었다.
제작한 폴리카르보네이트 수지의 펠릿을 80℃에서 5시간 진공 건조한 후, 단축 압출기(이스즈 가코키제, 스크루 직경 25㎜, 실린더 설정 온도 220℃), T 다이 (폭 200㎜, 설정 온도 220℃), 냉각 롤(설정 온도 120 내지 130℃) 및 권취기를 구비한 필름 제막 장치를 사용하여, 두께 120㎛의 긴 형상의 수지 필름을 얻었다. 다음으로, 얻어진 수지 필름을, 텐터 연신기에 의해, 연신 온도 137 내지 139℃, 연신 배율 2.5배로 폭 방향으로 연신하여, 제1 위상차 필름을 얻었다.
(제2 위상차 필름의 제작)
하기 화학식 (I)(식 중, 65 및 35는, 각 구성 단위의 몰％)에 의해 나타내어지는 측쇄형 액정 폴리머(중량 평균 분자량 5000) 20중량부, 네마틱 액정상을 나타내는 중합성 액정(BASF제, 상품명 「PaliocolorLC242」) 80중량부, 및 광중합 개시제(치바 스페셜티 케미컬즈제, 상품명 「이르가큐어 907」) 5중량부를 시클로펜타논 200중량부에 용해하여, 액정 도공액을 조제하였다. 다음으로, 기재 필름인 노르보르넨계 수지 필름(닛폰 제온제, 상품명 「제오넥스」)의 표면에, 조제한 액정 도공액을 바 코터에 의해 도공한 후, 80℃에서 4분간, 가열 및 건조시켜, 도포막에 포함되는 액정을 배향시켰다. 다음으로, 자외선의 조사에 의해 도포막을 경화시켜, 제2 위상차 필름인 액정 고화층(두께 0.58㎛)을 기재 필름 상에 형성하였다. 파장 550㎚의 광에 대한 액정 고화층의 면 내 위상차 Re는 0㎚, 두께 방향의 위상차 Rth는 -71㎚이며(nx=1.5326, ny=1.5326, nz=1.6550), 액정 고화층은, nz>nx=ny의 굴절률 특성을 나타냈다.
(위상차 필름 R1의 제작)
상기 제작한 제1 위상차 필름의 한쪽의 면과, 제2 위상차 필름의 액정 고화층을 접착제를 통해 접합하여, 위상차 필름 R1을 제작하였다.
<점착 시트 구비 원편광판의 제작>
(층간 점착제의 제작)
교반 블레이드, 온도계, 질소 가스 도입관, 및 냉각기를 구비한 4구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 79.9중량부, 벤질아크릴레이트 15중량부, 아크릴산 5중량부 및 4-히드록시부틸아크릴레이트 0.1중량부를 함유하는 단량체 혼합물을 투입하였다. 다음으로, 단량체 혼합물 100중량부에 대하여, 중합 개시제로서 2,2'-아조 이소부티로니트릴 0.1중량부를 아세트산에틸과 함께 첨가하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 플라스크 내를 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하여 중합 반응을 7시간 진행시켰다. 다음으로, 얻어진 반응액에 아세트산에틸을 첨가하여 고형분 농도 30중량％로 조정하여, 층간 점착제에 사용하는 (메트)아크릴계 폴리머의 용액을 얻었다. 얻어진 폴리머의 중량 평균 분자량은, 220만이었다.
다음으로, 얻어진 (메트)아크릴계 폴리머의 용액에, 당해 용액의 고형분 100중량부에 대하여, 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 3량체 부가물(도소제, 상품명 「코로네이트 L」) 0.5중량부, 과산화물계 가교제인 벤조일퍼옥사이드 0.1중량부, 에폭시기 함유 실란 커플링제(신에츠 가가쿠 고교제, 상품명 「KBM-403) 0.2중량부, 및 반응성 실릴기를 갖는 폴리에테르 화합물(가네카제, 사일릴 SAT10) 0.5중량부를 혼합하여, 편광판 P1과 위상차 필름 R1을 접합하기 위한 층간 점착제에 사용하는 점착제 조성물 PSA1을 얻었다.
(층간 점착제층 구비 편광판의 제작)
상기 제작한 점착제 조성물 PSA1을, 박리면에 실리콘 처리가 실시된 박리 필름인, 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(미쓰비시 가가쿠 폴리에스테르 필름제, MRF38)의 박리면에 대하여, 건조 후의 층의 두께가 12㎛가 되도록 도포하고, 155℃에서 1분간 건조 처리하여, 층간 점착제층을 형성하였다. 다음으로, 형성한 층간 점착제층을 편광판 P1에 있어서의 보호층(하드 코트 없음) 측에 전사하여, 층간 점착제층 구비 편광판을 얻었다.
(점착 시트 구비 원편광판의 제작)
위상차 필름 R1에 있어서의 제2 위상차 필름측(제2 위상차 필름을 제작할 때 기재 필름으로서 사용한 노르보르넨계 수지 필름은 박리)에, 실시예 및 비교예에서 제작한 각 점착 시트를 박리 필름으로부터 전사하여 첩부하였다. 다음으로, 위상차 필름 R1에 있어서의 제1 위상차 필름측에, 상기 제작한 층간 점착제층 구비 편광판을, 층간 점착제층을 통해 첩부하여, 점착 시트 구비 원편광판을 얻었다. 위상차 필름 R1과 층간 점착제층 구비 편광판의 첩부는, 제1 위상차 필름의 측으로부터 보아, 제1 위상차 필름의 지상축과 편광자의 흡수축이 이루는 각도가 반시계 방향으로 45도가 되도록 실시하였다.
<오목부의 유무>
점착 시트에 대해서는, 이하의 방법에 의해 오목부의 유무를 평가하였다. 먼저, 상술한 방법에 의해, 위상차 필름 R1을 제작하였다. 위상차 필름 R1의 주면에, 박리 라이너와 함께, 제작한 점착 시트를 첩부하여, 점착 시트 구비 위상차 필름을 제작하였다. 점착 시트 구비 위상차 필름의 긴 쪽 방향의 길이는 50m 이상이었다. 이 점착 시트 구비 편광판을 긴 쪽 방향으로 권회하고, 롤의 상태로, 23℃에서 5일간 방치한 후, 권회한 점착 시트 구비 위상차 필름을 곧게 연신하고, 점착 시트의 표면을 눈으로 보아 관찰하여, 하기 기준으로 오목부의 유무를 평가하였다.
A: 외관상의 불량없음
B: 점착 시트의 표면에 요철이 있어, 실용상 문제 있음
표 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 충분한 양의 이소시아네이트계 가교제에, 과산화물계 가교제를 조합한 점착제 조성물로 형성된 실시예의 점착 시트는, 비교예의 점착 시트와 비교하여 초기의 겔 분율이 높아, 오목부의 발생이 충분히 억제되었다. 또한, 실시예의 점착 시트는, 에폭시계 가교제를 포함하는 점착제 조성물로 형성된 비교예 2의 점착 시트와 비교하여, 우수한 내구성을 갖고 있었다. 비교예 2의 점착 시트의 내구성은, 에폭시계 가교제에 의한 (메트)아크릴계 폴리머의 가교 반응이 너무 진행됨으로써 저하되었다고 추정된다.
본 발명의 점착제 조성물은, EL 디스플레이, 액정 디스플레이 등의 화상 표시 장치가 구비하는 점착 시트의 제작에 적합하게 이용할 수 있다.
Claims (16)
- (메트)아크릴계 폴리머(A)와,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대한 배합량이 2중량부 이상인 이소시아네이트계 가교제와,
과산화물계 가교제를
포함하는, 점착제 조성물. - 제1항에 있어서,
상기 이소시아네이트계 가교제의 상기 배합량이, 상기 (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여 2 내지 30중량부인, 점착제 조성물. - 제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 과산화물계 가교제의 배합량이, 상기 (메트)아크릴계 폴리머(A) 100중량부에 대하여 0.01 내지 5중량부인, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 방향환 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하는, 점착제 조성물. - 제4항에 있어서,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A)에 있어서, 상기 방향환 함유 단량체에서 유래되는 상기 구성 단위의 함유율이 3 내지 25중량％인, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 카르복실기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하는, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 아미드기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 포함하는, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 (메트)아크릴계 폴리머(A)는, 수산기 함유 단량체에서 유래되는 구성 단위를 1중량％ 이하의 함유율로 포함하는, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 이소시아네이트계 가교제는, 톨릴렌디이소시아네이트계 가교제인, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
도포막이 형성되도록 상기 점착제 조성물을 기재에 도포하고, 상기 도포막에 대하여 120℃에서 300초간 건조 처리를 행함으로써 얻어진 점착 시트의 초기의 겔 분율이 40％ 이상인, 점착제 조성물. - 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물로 형성된, 점착 시트.
- 제11항에 있어서,
25℃에 있어서의 저장 탄성률 G'가 0.5㎫ 이상인, 점착 시트. - 제11항 또는 제12항에 기재된 점착 시트와, 광학 필름을 포함하는, 광학 적층체.
- 제13항에 기재된 광학 적층체를 구비하는 화상 표시 장치.
- 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물을 기재에 도포하여, 도포막을 형성하는 것과,
상기 도포막을 건조시키는 것을
포함하는, 점착 시트의 제조 방법. - 제15항에 있어서,
130℃ 이하의 온도에서 상기 도포막을 건조시키는, 제조 방법.
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