KR20230136732A - 활성 에너지선 경화성 점착 시트, 이형 필름을 구비하는 점착 시트, 적층체, 적층체의 제조 방법, 적층 시트, 화상 표시 장치용 적층체, 플렉시블 화상 표시 장치, 플렉시블 디스플레이용 점착 시트 및 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

표면에 단차부를 구비한 화상 표시 장치 구성 부재여도, 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있으며, 화상 표시 장치 구성 부재와 점착 시트가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 적층체를, 고온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하였을 때여도 우수한 복원성 및 내구성을 발현할 수 있으며, 저온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하였을 때여도 우수한 내구성을 발현할 수 있는 점착 시트로서, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비하고, 하기 (1)~(3)의 요건을 만족시키는 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 제안한다. (1) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃에서 1000Pa의 압력을 3600초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 50% 이상이다. (2) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에, 온도 80℃에서 1000Pa의 압력을 180초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 10% 이상이 된다. (3) 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 하기 식으로 나타내어지는 25℃ 200% 변형 후의 복원율이 60% 이상이 된다. 복원율(%)={(x-y)/x}×100(x는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 한 점착 시트에 전단 방향으로 인가하는 초기 뒤틀림이며, y는 초기 뒤틀림을 600초간 인가한 후, 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림이다.)

Description

활성 에너지선 경화성 점착 시트, 이형 필름을 구비하는 점착 시트, 적층체, 적층체의 제조 방법, 적층 시트, 화상 표시 장치용 적층체, 플렉시블 화상 표시 장치, 플렉시블 디스플레이용 점착 시트 및 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법

본 발명은, 곡면으로 이루어지는 화상 표시 장치나, 절곡 가능한 플렉시블 화상 표시 장치 등에 적합하게 이용할 수 있는 점착 시트에 관한 것이다. 특히, 첩합(貼合)면에 단차부를 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재를 첩합하는데에 적합하게 사용할 수 있는 점착 시트, 당해 점착 시트를 이용한 이형(離型) 필름을 구비하는 점착 시트, 적층체, 적층체의 제조 방법, 적층 시트, 화상 표시 장치용 적층체, 플렉시블 화상 표시 장치, 플렉시블 디스플레이용 점착 시트 및 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 유기 발광 다이오드(OLED)나 양자 도트(QD)을 이용한, 만곡부를 포함하는 화상 표시 장치나, 절곡이나 권취가 가능한 플렉시블 화상 표시 장치가 개발되어, 널리 상용화되고 있다.

이러한 표시 장치에서는, 커버 렌즈, 원편광판, 터치 필름 센서, 발광 소자 등의 복수의 시트 부재가, 투명한 점착 시트로 첩합된 적층 구조를 하고 있으며, 어느 점착 시트에 초점을 맞추면, 부재와 점착 시트가 적층된 적층체라고 간주할 수 있다.

절곡이나 권취가 가능한 플렉시블 화상 표시 장치에 관해서는, 절곡하였을 때의 층간 응력에 기인하는 다양한 과제가 발생하고 있다. 예를 들면, 폴딩하였을 때에 층간에서 박리하는 경우가 있어(;딜라미네이션, 층간이 박리하는 현상을 「딜라미」라고 칭한다), 폴딩하여도 박리하지 않는 적층체가 요구되고 있다.

또한, 화면을 폴딩한 상태로부터 개방하였을 때에, 조속히 평평한 상태로 복원하는 적층체가 요구되고 있다.

추가로, 절곡이나 권취 조작을 반복하는 동안에, 점착 시트의 피착체인 부재에 스트레스가 걸림으로써 균열이 발생하여, 결국은 파단하는 경우가 있어, 특히 저온에서의 반복 폴딩 조작에서 내구성이 있는 적층체인 것도 요구되고 있다.

폴딩 가능한 플렉시블 화상 표시 장치에 관해서는, 예를 들면 특허문헌 1에 있어서, 크리프 컴플라이언스 변동값과 완화 탄성률 변동값을 곱한 값을 바람직한 범위로 함으로써, 반복 굴곡 디바이스에 적용하고, 장기간 굴곡 상태에 놓여졌을 경우에 있어서 굴곡 상태로부터 해방한 후, 점착제층의 변형을 억제하고, 굴곡 상태에 놓여진 것에 의한 영향을 완화하도록 하는 높은 복원성을 나타내는, 반복 굴곡 디바이스용 점착제 및 점착 시트, 및 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스가 개시되어 있다.

일본국 공개특허 특개2019-123826호 공보

점착 시트의 크리프 컴플라이언스 변동값과 완화 탄성률 변동값을 곱한 값을, 특허문헌 1에 개시되어 있는 바와 같이 실온에서 바람직한 범위로 제어하여도, 고온 하에서 폴딩 조작을 행하면, 굴곡 상태에 놓여진 것에 의한 영향이 남아서 복원성이 불충분하게 되거나, 저온 하에서 반복 폴딩 조작을 행하면, 점착 시트의 피착체인 부재에 스트레스가 걸리기 때문에, 부재가 깨져버리거나 하는 등의 문제가 생기는 경우가 있었다.

점착 시트를 포함하는 디바이스는, 디바이스의 발열에 의한 고온 하에서의 사용이나, 지역이나 계절 등의 환경에 따라 고온 및 저온 하에서의 사용이 상정되기 때문에, 당해 점착 시트에는 폭넓은 온도 범위에서 안정적으로 복원성이나 내구성을 발현하는 성질이 요구된다.

또한, 화상 표시 장치를 구성하는 부재(「화상 표시 장치 구성 부재」라고도 칭한다)의 표면은, 배선, 인쇄, 패턴 현상이나 표면 처리 등에 의해 요철이 실시되어 있는 경우가 있다. 이러한 단차부를 구비한 화상 표시 장치 구성 부재를 첩합시키기 위한 점착 시트는, 화상 표시 장치의 박육화(薄肉化)의 요망에 의해 두텁게 할 수 없는 제한 하, 박육이면서, 단차에 추종하여 구석구석까지 충전시킬 수 없으면, 점착제층 내부에 기포가 발생하거나 하기 때문에, 당해 점착 시트에는 높은 유동성이 요구된다.

그러나, 첩합시킬 때에 높은 유동성을 가지는 점착 시트에서는, 폭넓은 온도 범위에서 안정적으로 복원성이나 내구성을 발현하는 것이 곤란하였다.

그래서, 본 발명은, 표면에 단차부를 구비한 화상 표시 장치 구성 부재여도, 기포가 발생할 일이 없도록, 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있는 것과 함께, 화상 표시 장치 구성 부재와 점착 시트가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 적층체를, 고온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하였을 때여도 우수한 복원성 및 내구성을 발현할 수 있으며, 저온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하였을 때여도 우수한 내구성을 발현할 수 있는 점착 시트, 이를 이용한 화상 표시 장치용 적층체 및 그 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비하고, 하기 (1)~(3)의 요건을 만족시키는 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 제안한다.

(1) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃에서 1000Pa의 압력을 3600초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 50% 이상이다.

(2) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에, 온도 80℃에서 1000Pa의 압력을 180초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 10% 이상이 된다.

(3) 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 하기 식으로 나타내어지는 25℃ 200% 변형 후의 복원율이 60% 이상이 된다.

복원율(%)={(x-y)/x}×100

(x는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 한 점착 시트에 전단 방향으로 인가하는 초기 뒤틀림이며, y는 초기 뒤틀림을 600초간 인가한 후, 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림이다.)

본 발명은 또한, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 이형 필름이 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 제안한다.

본 발명은 또한, 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피(被)적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재가, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한, 적층체를 제안한다.

본 발명은 또한, 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재를, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하고, 상기 이형 필름측으로부터 당해 이형 필름을 통과시켜서 상기 점착 시트에 활성 에너지선 조사를 행하는, 적층체의 제조 방법을 제안한다.

본 발명은 또한, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 다른 점착 시트가 적층하여 이루어지는 구성을 구비한, 적층 시트를 제안한다.

본 발명은 또한, 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재가, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비하고, 상기 화상 표시 장치 구성용 부재의 적어도 일방이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 가지는 화상 표시 장치용 적층체를 제안한다.

본 발명은 또한, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비한 플렉시블 디스플레이용 점착 시트에 있어서,

두께가 15㎛ 이상 50㎛ 이하이며,

활성 에너지선 경화성을 가지며, 고저차가 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재에 하기 첩합 조건으로 첩합시켰을 때에, 상기 단차의 주위에 발포가 없는 것을 특징으로 하는 플렉시블 디스플레이용 점착 시트를 제안한다.

(첩합 조건)

a) 두께 15~50㎛의 점착 시트에, 365㎚의 적산광량이 2000~4000mJ/㎠이 되도록 자외선을 조사한다.

b) 고저차 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 기재(基材)의 표면에, 상기 점착 시트를, 프레스압 0.2㎫, 30초의 조건으로 진공 첩합한다.

c) 70℃, 기압 0.45㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행한다.

본 발명은 또한, 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재 1, 2가, 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법에 있어서,

이하의 공정 1~3을 가지고, 공정 1 및 2를 행한 후, 공정 3을 행하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법을 제안한다.

공정 1 : 화상 표시 장치 구성용 부재 1에, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트의 일방의 표면을 첩합한다.

공정 2 : 활성 에너지선을 조사하고, 본 발명이 제안하는 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 경화시킨다.

공정 3 : 상기 점착 시트의 타방의 표면에 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하여 적층체로 한다.

본 발명이 제안하는 점착 시트는, 피착체인 화상 표시 장치 구성 부재의 첩착(貼着)면에 단차부가 있어도, 기포를 발생할 일이 없도록, 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있다.

추가로 본 발명이 제안하는 점착 시트는, 당해 점착 시트와 화상 표시 장치 구성 부재가 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 적층체를, 고온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하여도 우수한 복원성 및 내구성을 발현할 수 있으며, 저온 환경 하에 있어서 굴곡 조작하여도 우수한 내구성을 발현할 수 있다.

따라서, 예를 들면 당해 적층체를, 고온 및 저온 환경 하에 있어서, 절곡하거나, 만곡시키거나, 권취하거나 하였을 때여도, 우수한 내구성 내지 복원성을 발현할 수 있다.

이상의 점에서, 본 발명이 제안하는 점착 시트는, 예를 들면 플렉시블 디스플레이용 점착 시트로서 적합하게 이용할 수 있다.

다음으로, 실시형태예에 의거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명이 다음에 설명하는 실시형태에 한정되는 것은 아니다.

<본 점착 시트>

본 발명의 실시형태의 일례와 관련되는 점착 시트(「본 점착 시트」라고 칭한다)는, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는, 특히 주성분 수지로서 포함하는 점착제층(「본 점착제층」이라고 칭한다)을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트이다.

본 점착 시트에 있어서의 본 점착제층은, 예를 들면, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하며, 특히 주성분 수지로서 (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하며, 바람직하게는 가교제(B) 및/또는 중합 개시제(C), 추가로 필요에 따라 그 외 성분을 포함하는 점착제 조성물(「본 점착제 조성물」이라고 칭한다)로부터 형성할 수 있다.

상기 「활성 에너지선 경화성 점착 시트」란, 활성 에너지선에 의해 경화할 수 있는 성질을 구비한 점착 시트, 바꿔 말하면, 활성 에너지선에 의해 경화할 여지가 남겨진 활성 에너지선 경화성을 가지는 점착 시트의 뜻이다.

본 점착 시트는, 활성 에너지선에 의해 경화할 여지가 남겨진 상태로 경화(「가(假)경화」라고도 칭한다)된 것이어도 되고, 아직 조금도 경화되어 있지 않으며(「미(未)경화」라고 칭한다), 또한, 활성 에너지선에 의해 경화할 수 있는 것이어도 된다.

본 점착 시트가, 가경화된 또는 미경화된 것이라면, 당해 본 점착 시트를 피착체에 첩합하기 전 또는 첩합한 후, 본 점착 시트를 활성 에너지선에 의해 경화(「본 경화」라고도 칭한다)시킬 수 있으며, 그 결과, 응집력을 높여서 접착성을 높일 수 있다.

또한, 상기 「주성분 수지」란, 본 점착제층 또는 본 점착제 조성물을 구성하는 수지 중 가장 질량비율이 높은 수지를 의미한다. 당해 주성분 수지의 함유량은, 본 점착제층 또는 본 점착제 조성물을 구성하는 수지 중, 70질량% 이상, 그중에서도 80질량% 이상, 90질량% 이상(100질량%를 포함한다)을 차지하는 경우가 있다.

<크리프 특성>

본 점착 시트는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃에서 1000Pa의 압력을 3600초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 50% 이상인 것이 바람직하다.

본 점착 시트에 있어서, 경화 전의 상태에서, 온도 25℃에서 1000Pa의 압력을 3600초 인가하였을 때의 크리프 변형이 50% 이상인 것은, 이 상태에서 변형하기 쉬운 것을 나타내고 있기 때문에, 피착체가 되는 화상 표시 장치 구성 부재 표면에 요철을 가지는 경우여도, 단차부의 구석구석까지 추종시킬 수 있기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서, 본 점착 시트는, 상기 크리프 변형이 50% 이상이 되는 것이 바람직하고, 그중에서도 100% 이상, 그중에서도 105% 이상, 특히는 110% 이상이 되는 것이 더 바람직하다.

한편, 상한에 대해서는, 실온 이하에 있어서 형상을 유지할 수 있는 점에서, 상기 크리프 변형이 10000% 이하인 것이 바람직하다.

이러한 관점에서, 본 점착 시트는, 상기 크리프 변형은 5000% 이하인 것이 보다 바람직하고, 그중에서도 2500% 이하, 나아가서는 1000% 이하가 되는 것이 더 바람직하고, 그중에서도 500% 이하, 특히는 250% 이하가 보다 바람직하다.

상기한 바와 같이, 본 점착 시트에 있어서의 상기 크리프 변형은, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하였을 때의 수치이지만, 본 점착 시트가 가지는 크리프 변형을 정확하게 측정하기 위해서는, 점착 시트의 두께 부족에 의한 측정 지그의 영향을 받아서 측정 결과가 변동되는 것을 피할 필요가 있으며, 그를 위해서는, 본 점착 시트를 일정한 두께 범위로 조정한 후에 측정할 필요가 있다.

본 점착 시트의 두께를 상기 범위 내로 미리 조정한 후에 크리프 변형을 측정함으로써, 측정 지그의 영향을 받는 일 없이, 본 점착 시트가 가지는 크리프 변형을 정확하게 파악할 수 있다.

또한, 상기 「두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고」란, 측정 샘플로서의 점착 시트의 두께가 이 범위에 만족되지 않는 경우에는, 몇매를 겹치는 등 하여, 측정 샘플의 두께를 이 범위로 조정한다고 하는 의미이다. 다른 시험에 있어서, 측정 샘플의 두께를 규정하고 있는 경우에도 마찬가지이다.

본 점착 시트에 있어서, 크리프 변형을 상기 범위로 조정하기 위해서는, (메타)아크릴계 중합체(A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 가교제(B)의 종류나 첨가량을 조정하거나 하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.

또한, 본 점착 시트는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에, 온도 80℃에서 1000Pa의 압력을 180초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 10% 이상이 되는 것이 바람직하다.

본 점착 시트는, 경화 후에 있어서, 온도 80℃에서, 1000Pa의 압력을 180초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 10% 이상인 것은, 경화 후여도 가열 상태에서는, 변형하기 쉬운 것을 나타내고 있기 때문에, 피착체가 되는 화상 표시 장치 구성 부재 표면에 요철을 가지는 경우여도, 경화 후에 가열함으로써, 단차부의 구석구석까지 추가로 추종시킬 수 있어, 표면이 평활해질 때까지 단차부를 흡수할 수 있다.

이러한 관점에서, 활성 에너지선 경화 후에 있어서의 크리프 변형은 10% 이상이 되는 것이 더 바람직하고, 그중에서도 20% 이상, 그중에서도 30% 이상, 40% 이상이 되는 것이 더 바람직하다.

한편, 경화 후에 있어서의 상기 뒤틀림(크리프 변형)의 상한값은, 그것이 지나치게 높으면, 고온 환경 하에서 점착 시트가 적층체의 단면으로부터 비어져 나와서 단면이 끈적거리거나, 절곡 시에 응집 박리를 일으키거나, 절곡한 상태로부터 개방하였을 때의 복원성을 손상시키거나 할 우려가 있으므로, 500% 이하인 것이 바람직하고, 300% 이하인 것이 보다 바람직하고, 100% 이하인 것이 더 바람직하고, 80% 이하인 것이 특히 바람직하고, 60% 이하인 것이 가장 바람직하다.

또한, 상기 본 점착 시트의 활성 에너지선 경화 후의 크리프 변형에 대해서도, 상기 서술과 마찬가지로, 본 점착 시트의 두께를 0.8㎜~1.5㎜로 조정한 후에 측정하고 있지만, 이 이유는, 상기 서술한 바와 같이, 측정 지그에 의한 영향을 고려한 것이며, 본 점착 시트의 두께가 상기 범위 내인 것을 요하는 의도는 아니다.

본 점착 시트에 있어서, 활성 에너지선 경화 후의 크리프 변형을 상기 범위로 조정하기 위해서는, 후술하는 베이스 폴리머인 (메타)아크릴계 중합체(A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 가교제(B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.

<복원성>

본 점착 시트는, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 하기 식으로 나타내어지는 25℃ 200% 변형 후의 복원율이 60% 이상인 것이 바람직하다.

당해 복원율은, 이하의 식으로 나타내진다.

복원율(%)={(x-y)/x}×100

(x는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 한 점착 시트에 전단 방향으로 인가하는 초기 뒤틀림이며, y는 초기 뒤틀림을 600초간 인가한 후, 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림이다. 보다 구체적인 측정 방법은 실시예에 기재한다.)

본 점착 시트의 경화 후에 있어서의 복원율이 60% 이상이면, 영구 변형을 억제할 수 있으며, 절곡한 상태로부터 개방하였을 때의 복원성도 양호한 것이 된다. 이러한 관점에서, 상기 복원율은 70% 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 75% 이상, 그중에서도 80% 이상인 것이 더 바람직하다.

또한, 상기 본 점착 시트의 복원율에 대해서도, 상기 서술과 마찬가지로, 본 점착 시트의 두께를 0.8㎜~1.5㎜로 조정한 후에 측정하고 있지만, 이 이유는, 상기 서술한 바와 같이, 측정 지그에 의한 영향을 고려한 것이며, 본 점착 시트의 두께가 상기 범위 내인 것을 요하는 의도는 아니다.

<겔분율>

본 점착 시트는, 활성 에너지선에 의해 경화하기 전에는, 미(未)가교 상태 또는 조금 가교된 상태, 즉, 겔분율이 0% 이상 20% 이하의 상태인 것이 바람직하다.

피착면에 있어서의 요철에 대한 추종성의 관점에서는, 겔분율이 10% 이하인 것이 보다 바람직하고, 8% 이하인 것이 더 바람직하고, 5% 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 본 점착 시트는, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하여 경화시키면, 경화 전에 비하여 겔분율이 상승하여, 당해 겔분율이 10% 이상 85% 이하가 되는 것이 바람직하다.

활성 에너지선 경화 후의 겔분율이 10% 이상임으로써, 점착 시트의 형상 안정성이나, 적층체로 하였을 때의 절곡 시의 복원성이나 내구성을 부여할 수 있다.

이러한 관점에서 활성 에너지선 경화 후의 겔분율은 10% 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 30% 이상, 그중에서도 40% 이상인 것이 보다 바람직하다.

한편, 활성 에너지선 경화 후에 있어서의 겔분율이 85% 이하인 것이 바람직하다.

또한, 활성 에너지선 경화 후의 본 점착 시트를 첩합하는 경우에는, 활성 에너지선 경화 후의 겔분율이 지나치게 높지 않으면, 어느 정도의 유연성을 가지므로, 피착체가 표면에 단차부를 구비한 화상 표시 장치 구성 부재여도, 기포를 발생하는 일 없이, 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있다. 이러한 관점에서, 활성 에너지선 경화 후에 있어서의 겔분율이 70% 이하인 것이 보다 바람직하고, 그중에서도 60% 이하, 그중에서도 55% 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 본 점착 시트는, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 1000mJ/㎠ 조사하여 경화시켜도, 경화 전에 비하여 겔분율이 바뀌지 않는 것 혹은 0.5% 미만 정도 상승하는 것이어도 된다.

본 점착 시트는, 이처럼 광감도가 둔한 것이어도 된다.

본 점착 시트에 있어서, 경화 후의 겔분율을 상기 범위로 조제하기 위해서는, 베이스 폴리머인 (메타)아크릴계 중합체(A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 가교제(B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 조사하는 활성 에너지선의 강도나 적산광량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.

<점착력>

본 점착 시트는, 하기 (4)의 특성을 가지는 것이 바람직하다.

(4) 소다라임글라스 표면에 대한, 23℃ 50% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 점착력이 1N/㎝ 이상

당해 점착력이 1N/㎝ 이상이면, 후술하는 화상 표시 장치 구성 부재를 첩합시킬 때의 위치 결정이나, 가(假)고정이 용이하게 되기 때문에, 바람직하다.

이러한 관점에서, 당해 점착력은 1N/㎝ 이상인 것이 바람직하고, 2N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하고, 4N/㎝ 이상인 것이 더 바람직하고, 5N/㎝ 이상인 것이 특히 바람직하고, 10N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 통상 상한은 40N/㎝이다.

본 점착 시트는 또한, 하기 (5)의 특성을 가지는 것이 바람직하다.

(5) 점착 시트를 소다라임글라스에 첩합한 후, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 23℃ 50% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 상기 소다라임글라스 표면에 대한 점착력이 1N/㎝ 이상

당해 점착력이 1N/㎝ 이상이면, 후술하는 화상 표시 장치 구성 부재와 첩합시켜서 적층체로 하였을 때, 절곡 시에 딜라미 등 일으키지 않고, 내구성이 양호하게 되기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서, 소다라임글라스에 첩합시킨 후, 활성 에너지선 조사하였을 때의 점착력은, 1N/㎝ 이상인 것이 바람직하고, 2N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하고, 3N/㎝ 이상인 것이 더 바람직하고, 5N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 통상 상한은 40N/㎝이다.

본 점착 시트는 또한, 하기 (6)의 특성을 가지는 것이 바람직하다.

(6) 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후, 당해 점착 시트를 소다라임글라스에 첩합하였을 때의, 상기 소다라임글라스 표면에 대한, 23℃ 50% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 점착력이 1N/㎝ 이상

당해 점착력이 1N/㎝ 이상이면, 후술하는 화상 표시 장치 구성 부재와 첩합시켜서 적층체로 하였을 때, 절곡 시에 딜라미 등을 일으키지 않고, 내구성이 양호하게 되기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서, 본 점착 시트에 활성 에너지선 경화한 후, 소다라임글라스에 첩합시켰을 때의 점착력은, 1N/㎝ 이상인 것이 바람직하고, 2N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하고, 3N/㎝ 이상인 것이 더 바람직하고, 5N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 통상 상한은 40N/㎝이다.

<손실 정접(tanδ)>

본 점착 시트는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접이, -30℃에 있어서, 0.8 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1 이상, 그중에서도 1.2 이상, 더 바람직하게는 1.5 이상이며, 또한, 보다 바람직하게는 2.0 이하, 더 바람직하게는 1.8 이하이다.

본 점착 시트의 손실 정접(tanδ)이 상기 범위에 있음으로써, 피착체가 피착면에 요철을 가지는 경우여도, 가열에 의해 단차부에 점착 수지가 유동 충전할 수 있는 점에서 바람직하다.

또한, 본 점착 시트는, 활성 에너지선 경화 후, 즉, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접이, -30℃ 이상 -10℃ 이하의 범위에 있어서, 0.5 이상 2.3 이하인 것이 바람직하다.

경화 후의 손실 정접(tanδ)이 상기 범위에 있음으로써, 본 점착 시트를 이용한 적층체를 저온 환경 하에서 절곡하여도, 화상 표시 장치 구성 부재 계면의 박리나 좌굴, 화상 표시 장치 구성 부재의 깨짐 등을 일으킬 일이 없기 때문에, 바람직하다. 이러한 관점에서, -30℃ 이상 -10℃ 이하의 범위에 있어서의 당해 손실 정접(tanδ)은, 0.5 이상 2.3 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.8 이상 혹은 2.0 이하인 것이 더 바람직하고, 그중에서도 1.1 이상 혹은 1.9 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 점착 시트를 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정하였을 때에 얻어지는 손실 정접의 극대점은, -20℃ 이하인 것이 바람직하다.

손실 정접의 극대점이 -20℃ 이하임으로써, 적층체로 하였을 때의 절곡 시의 내구성을 부여할 수 있는 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 당해 손실 정접의 극대점은 -25℃ 이하가 보다 바람직하고, -30℃ 이하가 보다 바람직하고, -33℃ 이하가 더 바람직하고, -35℃ 이하가 특히 바람직하다. 또한 통상, 하한은 -60℃ 이상이다.

또한, 상기 본 점착 시트의 경화 전 또는 경화 후에 있어서의 손실 정접에 대해서도, 상기 서술과 마찬가지로, 본 점착 시트의 두께를 0.8㎜~1.5㎜로 조정한 후에 측정하고 있지만, 이 이유는, 상기 서술한 바와 같이, 측정 지그에 의한 영향을 고려한 것이며, 본 점착 시트의 두께가 상기 범위 내인 것을 요하는 의도는 아니다.

본 점착 시트의 경화 전 또는 경화 후의 손실 정접(tanδ)을 조정하기 위해서는, 후술하는 베이스 폴리머인 (메타)아크릴계 중합체(A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 가교제(B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.

<저장 탄성률(G')>

본 점착 시트는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 저장 탄성률(G')이 0.01~0.2㎫인 것이 바람직하다.

본 점착 시트의 상기 저장 탄성률(G')이 이러한 범위임으로써, 피착체의 피착면에 요철을 가지는 경우여도, 당해 요철에 추종하고 또한 요철을 흡수하도록 첩합할 수 있는 등의 효과를 얻을 수 있다.

이러한 관점에서, 본 점착 시트의 상기 저장 탄성률(G')는, 온도 25℃, 주파수 1㎐에 있어서, 0.01㎫ 이상 0.2㎫ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.02㎫ 이상 혹은 0.1㎫ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.03㎫ 이상 혹은 0.09㎫ 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 본 점착 시트는, 활성 에너지선 경화 후, 즉, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 저장 탄성률(G')이 0.02㎫ 이상 0.24㎫ 이하인 것이 바람직하다.

본 점착 시트의 경화 후의 상기 저장 탄성률(G')이 이러한 범위임으로써, 후술하는 화상 표시 장치 항회사 부재와 첩합시켜서 적층체로 하였을 때, 절곡 시에 딜라미 등을 일으키지 않고, 내구성이 양호해진다.

이러한 관점에서, 본 점착 시트의 경화 후의 상기 저장 탄성률(G')는, 온도 25℃, 주파수 1㎐에 있어서, 0.02㎫ 이상 0.24㎫ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.03㎫ 이상 혹은 0.20㎫ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.04㎫ 이상 혹은 0.10㎫ 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 상기 본 점착 시트의 경화 전 또는 경화 후에 있어서의 저장 탄성률(G')에 대해서도, 상기 서술과 마찬가지로, 본 점착 시트의 두께를 0.8㎜~1.5㎜로 조정한 후에 측정하고 있지만, 이 이유는, 상기 서술한 바와 같이, 측정 지그에 의한 영향을 고려한 것이며, 본 점착 시트의 두께가 상기 범위 내인 것을 요하는 의도는 아니다.

본 점착 시트의 경화 전 또는 경화 후의 저장 탄성률(G')을 조정하기 위해서는, 후술하는 베이스 폴리머인 (메타)아크릴계 중합체(A)의 조성이나 분자량을 조정하거나, 가교제(B)의 종류나 첨가량을 조정하거나, 활성 에너지선의 조사량을 조정하는 것이 바람직하다. 단, 이 수단에 한정하는 것은 아니다.

<본 점착제 조성물>

본 점착제 조성물은, (메타)아크릴계 중합체(A), 바람직하게는 가교제(B) 및/또는 중합 개시제(C), 그 외 추가로 필요에 따라 그 외의 성분을 포함하는 조성물이다.

<(메타)아크릴계 중합체(A)>

본 점착제 조성물에 있어서, (메타)아크릴계 중합체(A)를 함유하고, 특히 주성분 수지로서 함유하는 것이다.

즉, (메타)아크릴계 중합체(A)는, 본 점착제 조성물을 구성하는 수지 중에서 가장 질량비율이 높은 수지이다. 이 때, 본 점착제 조성물을 구성하는 수지 중, (메타)아크릴계 중합체(A)의 질량비율은 50질량% 이상, 그중에서도 70질량% 이상, 그중에서도 80질량% 이상, 그중에서도 90질량% 이상(100질량%를 포함한다)이어도 된다.

상기 (메타)아크릴계 중합체(A)로서는, 다음 식 1(식 중, R₁은 수소 원자 또는 메틸기를 나타내고, R₂는 탄소 원자수 4~18의 직쇄(直鎖) 혹은 분기상의 알킬기 또는 지환식 탄화수소를 나타낸다.)로 나타내어지는 화합물 유래의 구조 단위를 포함하는 것이며, 당해 모노머 성분을 50질량% 이상 포함하는 중합 성분을 중합한 것이 바람직하다.

그중에서도, (메타)아크릴계 중합체(A)는, 상기 모노머 성분을 중합 성분으로서 55질량% 이상 포함하여 중합한 것이 더 바람직하고, 그중에서도 60질량% 이상 포함하여 중합한 것이 특히 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 「(메타)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴을, 「(메타)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을, 「(메타)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를 각각 포괄하는 의미이며, 「(공)중합체」란, 중합체 및 공중합체를 포괄하는 의미이다.

상기 식 1로 나타내어지는 모노머로서는, 예를 들면 n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, sec-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, 이소펜틸(메타)아크릴레이트, 네오펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, t-부틸시클로헥실(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 운데실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 트리데실(메타)아크릴레이트, 테트라데실(메타)아크릴레이트, 세틸(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 3,5,5-트리메틸시클로헥산(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메타)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜서 사용하여도 된다. 상기 그중에서도, 부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트의 어느 1종 이상을 포함하는 것이 특히 바람직하다.

상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 상기 모노머 성분 이외의 「다른 공중합성 모노머」를 공중합 성분으로서 가지는 공중합체인 것이 바람직하다.

상기 「다른 공중합성 모노머」는, (메타)아크릴계 중합체(A) 중에, 1~30질량% 포함하는 것이 바람직하고, 그중에서도 2질량% 이상 혹은 25질량% 이하의 비율로 포함되는 것이 보다 바람직하다.

당해 「다른 공중합성 모노머」로서는, 예를 들면 (a) 카르복실기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a1」이라고도 칭한다.), (b) 수산기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a2」라고도 칭한다.), (c) 아미노기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a3」이라고도 칭한다.), (d) 에폭시기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a4」라고도 칭한다.), (e) 아미드기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a5」라고도 칭한다.), (f) 비닐 모노머(이하 「공중합성 모노머 a6」이라고도 칭한다.), (g) 알킬기의 탄소수가 1~3의 (메타)아크릴레이트 모노머(이하 「공중합성 모노머 a7」이라고도 칭한다.), (h) 매크로 모노머(이하 「공중합성 모노머 a8」이라고도 칭한다.), (i) 방향족 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a9」라고 칭한다)나, (j) 그 외 관능기 함유 모노머(이하 「공중합성 모노머 a10」)를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a1로서는, 예를 들면 (메타)아크릴산, 카르복시에틸(메타)아크릴레이트, 카르복시프로필(메타)아크릴레이트, 카르복시부틸(메타)아크릴레이트, ω-카르복시폴리카프로락톤모노(메타)아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸말레산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필말레산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필숙신산, 크로톤산, 푸마르산, 말레산, 이타콘산을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a2로서는, 예를 들면 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-1-메틸에틸아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 글리세린모노(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜폴리프로필렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜폴리부틸렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜폴리부틸렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 히드록시페닐(메타)아크릴레이트 등의 히드록시 알킬(메타)아크릴레이트류를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a3으로서는, 예를 들면 아미노메틸(메타)아크릴레이트, 아미노에틸(메타)아크릴레이트, 아미노프로필(메타)아크릴레이트, 아미노이소프로필(메타)아크릴레이트 등의 아미노알킬(메타)아크릴레이트, N-알킬아미노알킬(메타)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메타)아크릴레이트 등의 N,N-디알킬아미노알킬(메타)아크릴레이트를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a4로서는, 예를 들면 글리시딜(메타)아크릴레이트, 메틸글리시딜(메타)아크릴레이트, 3,4-에폭시시클로헥실메틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트글리시딜에테르를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a5로서는, 예를 들면 (메타)아크릴아미드, N,N-디메틸(메타)아크릴아미드, N-부틸(메타)아크릴아미드, N-메틸올(메타)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메타)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메타)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메타)아크릴아미드, 다이아세톤(메타)아크릴아미드, 말레산 아미드, 말레이미드를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a6으로서는, 비닐기를 분자 내에 가지는 화합물을 들 수 있다. 이러한 화합물로서는, 예를 들면 에톡시디에틸렌글리콜아크릴레이트, 메톡시트리에틸렌글리콜아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, 메톡시디프로필렌글리콜아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜아크릴레이트 등의 알콕실알킬기 등의 관능기를 가지는 관능성 모노머류 및 폴리알킬렌글리콜디(메타)아크릴레이트류 및 아세트산 비닐, N-비닐-2-피롤리돈, 프로피온산 비닐 및 라우르산 비닐 등의 비닐에스테르 모노머 및 스티렌, 클로로스티렌, 클로로메틸스티렌, α-메틸스티렌 및 그 외의 치환 스티렌 등 방향족 비닐 모노머를 예시할 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a7로서는, 예를 들면 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, i-프로필(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a8로서의 매크로 모노머는, 말단의 관능기와 고분자량 골격 성분을 가지는 고분자 단량체이다.

상기 「다른 공중합성 모노머」가 공중합성 모노머 a8인 경우, 상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체이다.

상기 매크로 모노머의 골격 성분은, 아크릴산 에스테르 중합체 또는 비닐계 중합체로부터 구성되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 상기 탄소수 4~18의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트, 상기 공중합성 모노머 a1, 상기 공중합성 모노머 a2, 상기 공중합성 모노머 a6, 상기 공중합성 모노머 a7 등으로 예시되는 것을 들 수 있으며, 이들은 단독으로 또는 2종류 이상을 조합시켜서 사용할 수 있다.

매크로 모노머의 수평균 분자량은, 바람직하게는 1000 이상이며, 보다 바람직하게는 1500 이상이며, 더 바람직하게는 2000 이상이다. 또한, 수평균 분자량의 상한은 통상 20000이다.

본 수지 조성물에 있어서는, 상기 매크로 모노머로서는, 탄소수 1~3의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트가 공중합된 매크로 모노머임으로써, 가공성이나 보관 안정성을 향상시킬 수 있기 때문에 양호하다.

이러한 매크로 모노머의 수평균 분자량으로서는, 바람직하게는 1000~10000, 특히 바람직하게는 1500 이상 혹은 5000 이하, 더 바람직하게는 2000 이상 혹은 4000 이하이다.

또한, 상기 매크로 모노머가, 탄소수 8~18의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트가 공중합된 매크로 모노머임으로써, 보다 피착체의 피착면에 요철이 있는 경우에도, 요철 추종성을 양호하게 할 수 있기 때문에 양호하다.

이러한 매크로 모노머의 수평균 분자량으로서는, 바람직하게는 2000~20000, 특히 바람직하게는 3000 이상 혹은 15000 이하, 더 바람직하게는 4000 이상 혹은 10000 이하이다.

공중합성 모노머 a8을 이용함으로써, 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서 매크로 모노머를 도입하여, (메타)아크릴산 에스테르 공중합체를 그래프트 공중합체로 할 수 있다. 예를 들면 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체로 이루어지는 (메타)아크릴계 중합체(A)로 할 수 있다.

따라서, 공중합성 모노머 a8과, 그 이외의 모노머의 선택이나 배합 비율에 따라, 그래프트 공중합체의 주쇄와 측쇄의 특성을 변화시킬 수 있다.

특히 본 수지 조성물에 있어서는, (메타)아크릴계 중합체(A)에 있어서의 매크로 모노머의 공중합 비율이 30질량% 이하인 것이 핫멜트 시의 유동성 부여의 점에서 바람직하고, 보다 바람직하게는 2질량% 이상 혹은 15질량% 이하, 더 바람직하게는 3질량% 이상 혹은 10질량% 이하, 특히 바람직하게는 4질량% 이상 혹은 7질량% 이하이다.

상기 공중합성 모노머 a9로서는, 예를 들면 벤질(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메타)아크릴레이트, 노닐페놀 EO 변성 (메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

상기 공중합성 모노머 a10으로서는, 예를 들면 (메타)아크릴 변성 실리콘이나, 2-아크릴로일옥시에틸애시드포스페이트, 2,2,2-트리플루오로에틸(메타)아크릴레이트, 2,2,3,3--테트라플루오로프로필(메타)아크릴레이트, 2,2,3,3-테트라플루오로프로필(메타)아크릴레이트, 1H,1H,5H-옥타플루오로펜틸(메타)아크릴레이트, 1H,1H,2H,2H-트리데카플루오로-n-옥틸(메타)아크릴레이트 등의 함(含)불소 모노머 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜도 된다.

아크릴계 중합체(A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위 중, 적어도 1개의 반복 단위의 유리 전이 온도는 -70~0℃인 것이 바람직하다.

또한, 공중합체 성분의 유리 전이 온도란, 당해 공중합체 각 성분의 호모 폴리머로부터 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 값을 의미한다.

Fox의 계산식이란, 이하의 식에 의해 구해지는 계산값이며, 폴리머 핸드북 〔Polymer Hand Book, J.Brandrup, Interscience, 1989〕에 기재되어 있는 값을 이용하여 구할 수 있다.

1/(273+Tg)=Σ(Wi/(273+Tgi))

[식 중, Wi는 모노머 i의 중량분율, Tgi는 모노머 i의 호모 폴리머의 Tg(℃)를 나타낸다.]

상기 (메타)아크릴계 중합체(A)를 얻을 때에는, 아크릴계 중합체(A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위 중, 적어도 1개의 반복 단위의 유리 전이 온도는 -70~0℃인 것이 바람직하다.

이러한 반복 단위를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르로서는, 예를 들면, n-부틸아크릴레이트, n-헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-노닐아크릴레이트, n-데실아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 2-메틸헥실아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 이소노닐아크릴레이트, 이소데실아크릴레이트, 이소데실메타크릴레이트, 이소스테아릴아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 다분기(多分岐) 스테아릴아크릴레이트, 다분기 스테아릴(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.

또한, 아크릴계 중합체(A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위 중, 적어도 1개의 반복 단위의 유리 전이 온도가 20~120℃인 경우에는, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 보지(保持)할 수 있기 때문에 바람직하다. 구체적으로는, 본 점착 시트의 핫멜트 온도에 영향을 주기 때문에, 이 유리 전이 온도(Tg)는 30℃~120℃인 것이 바람직하고, 그중에서도 40℃ 이상 혹은 110℃ 이하, 그중에서도 50℃ 이상 혹은 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

이러한 유리 전이 온도(Tg)를 가지는 반복 단위가 있으면, 분자량을 조정함으로써, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 보지할 수 있는 것과 함께, 50℃ 이상에서 핫멜트하도록 조정할 수 있다.

이러한 반복 단위를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르로서는, 예를 들면, 메틸아크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-프로필메타크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, t-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트, 시클로헥실아크릴레이트, 시클로헥실메타크릴레이트, 1,4-시클로헥산디메탄올모노아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴메타크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 페녹시에틸아크릴레이트, 페녹시에틸메타크릴레이트, 등을 들 수 있다.

또한, 아크릴계 중합체(A)가 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위의 유리 전이 온도가 모두 -70~20℃이면, 피착체의 피착면에 요철이 있는 경우, 요철 추종성을 보다 우수한 것으로 하기 때문에, 바람직하다.

이상 중에서도, 상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 점착제에 핫멜트성을 부여하는 관점에서, 블록 공중합체, 및/또는, 그래프트 공중합체인 것이 바람직하다.

(메타)아크릴계 중합체(A)가, 블록 공중합체 또는 그래프트 공중합체임으로써, 형상 안정성, 및, 핫멜트성이 우수한 점착 시트로 할 수 있다.

여기서, 블록 공중합체란, (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 폴리머쇄(鎖)를 복수 가지고, 이들 화학 구조가 다른 복수의 폴리머쇄가 직쇄상(直鎖狀)으로 결합한 공중합체를 뜻한다.

당해 블록 공중합체의 일부의 블록이, 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 것인 것이 바람직하다.

한편, 그래프트 공중합체는, 줄기 성분으로서 (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체이며, 가지 성분의 도입 방법에 의해, 빗형 폴리머, 브러시상(狀) 폴리머, 스타 폴리머, 야자상(狀) 폴리머, 덤벨 폴리머 등의 구조를 가지는 것을 뜻한다.

당해 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체인 것이 바람직하다.

또한, 후술하는 실시예에서는, 베이스 폴리머로서, 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 그래프트 공중합체를 사용하고 있다. 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 블록 공중합체여도, 매크로 모노머 유래의 반복 단위가 응집하여 상분리하여 효과를 발휘하는 것은, 그래프트 공중합체와 공통되기 때문에, 매크로 모노머를 함유하는 블록 공중합체도, 매크로 모노머를 함유하는 그래프트 공중합체와 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다고 예상할 수 있다.

상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 상기한 바와 같이 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체인 경우, 매크로 모노머의 공중합 비율이 2질량% 이상이면, 핫멜트성을 부여할 수 있기 때문에 바람직하고, 한편 30질량% 이하이면, 후술하는 화상 표시 장치 구성 부재와 첩합시켜서 적층체로 하였을 때, 절곡 시에 딜라미 등을 일으키지 않고, 내구성이 양호해지기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서, (메타)아크릴계 중합체(A)에 있어서의 매크로 모노머의 공중합 비율은 2질량% 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 3질량% 이상, 그중에서도 4질량% 이상인 것이 더 바람직하다. 한편 30질량% 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 15질량% 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 10질량% 이하, 그중에서도 8질량% 이하, 추가로 그중에서도 7질량% 이하인 것이 더 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 매크로 모노머로서, 탄소수 1~3의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트가 공중합된 매크로 모노머를 이용한 (메타)아크릴계 중합체(A)를 이용하는 경우, 상기 매크로 모노머 유래의 반복 단위의 유리 전이 온도는 20~150℃인 것이 바람직하고, 그중에서도 40℃ 이상 혹은 130℃ 이하, 그중에서도 60℃ 이상 혹은 120℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

그리고, 상기 (메타)아크릴계 중합체(A)가, 블록 공중합체, 및/또는, 그래프트 공중합체인 경우에 있어서, 유리 전이 온도가 상기 범위에 있는 공중합 성분의 함유량은, 상기와 마찬가지의 이유로, 상기 (메타)아크릴계 중합체(A)에 대하여 3질량% 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 4질량% 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 10질량% 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 9질량% 이하, 그중에서도 8질량% 이하, 추가로 그중에서도 7질량% 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 후술하는 실시예로 확인하고 있는 바와 같이, 매크로 모노머 유래의 반복 단위, 즉, 유리 전이 온도가 20~150℃인 공중합체 성분은, (메타)아크릴계 중합체(A)에 대하여 3질량% 이상이면, 핫멜트성을 부여할 수 있고, 4질량% 이상이면, 형상을 안정시킬 수 있으므로, 이 범위이면, 실시예와 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.

<가교제(B)>

가교제(B)는, 본 점착제 조성물에 가교 구조를 형성하는 화합물 내지 조성물이며, 2 이상의 가교성 관능기를 가지는 화합물이다.

본 점착제 조성물이, 가교제(B)를 포함하는 것에 의해, 본 점착제 조성물이 가교 구조를 형성하여, 본 점착 시트에 내구성이나 복원성을 부여할 수 있다.

상기 가교성 관능기로서는, 예를 들면 이소시아네이트기, 에폭시기, (메타)아크릴로일기, 티오이소시아네이트기, 1급 혹은 2급의 아미노기 및 티올기를 들 수 있다. 이들은 적당한 보호기로 보호되어 있어도 된다.

가교제에 포함되는 가교성 관능기의 바람직한 조합으로서는, 에폭시기만, 이소시아네이트기만, (메타)아크릴로일기만, 티오이소시아네이트기만, 티올기만, 1급 혹은 2급의 아미노기만, 에폭시기와 (메타)아크릴로일기, 이소시아네이트기와 (메타)아크릴로일기의 조합을 들 수 있다.

그중에서도, 본 점착 시트가 활성 에너지선을 조사됨으로써 경화하는 성질을 담보하는 관점에서, 가교제(B)로서, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트(b)인 것이 바람직하다.

다관능 (메타)아크릴레이트(b)의 함유 질량은, (메타)아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대하여, 0.5질량부 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 1질량부 이상, 그중에서 1.5질량부 이상인 쪽이 보다 바람직하다.

상한값에 관해서는, 적당한 유연성을 유지하여 절곡 시의 피착체에 대한 추종성을 담보하는 관점에서, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 7질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 더 바람직하고, 추가로 그중에서도 3질량부 이하, 그중에서도 2질량부 이하인 쪽이 특히 바람직하다.

특히, 경화 후에, 단차를 가지는 화상 표시 장치 구성 부재 등에 첩합하는 경우에 있어서, 단차에 추종할 수 있는 정도인 유연성을 부여하는 관점에서는, 5질량부 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 3질량부 이하, 그중에서도 2질량부 이하인 쪽이 보다 바람직하다.

다관능 (메타)아크릴레이트(b)로서는, 예를 들면 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 글리세린디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 글리세린글리시딜에테르디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메타크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리프로폭시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메타)아크릴레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리테트라메틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산 네오펜글리콜의 ε-카프로락톤 부가물의 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판폴리에톡시트리(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트 등의 자외선 경화형의 다관능 (메타)아크릴계 모노머 외, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등의 다관능 (메타)아크릴계 올리고머를 들 수 있다. 그중에서도, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 폴리테트라메틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트가 바람직하다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜서 사용하여도 된다.

본 점착제 조성물은, 추가로, (메타)아크릴로일기를 1개 가지는 단관능 (메타)아크릴레이트 성분(D)를 포함하고 있어도 된다. 단관능 (메타)아크릴레이트 성분을 포함하는 것에 의해, 경화물의 가교점 사이 분자량을 크게 할 수 있기 때문에, 분자쇄의 운동 자유도가 늘어, 본 점착 시트를 개재하여 화상 표시 장치 구성 부재를 첩합시킨 적층체를 고온 또는 저온 환경 하에서 절곡하였을 때에, 본 점착제 조성물로 이루어지는 본 점착 시트는 그에 추종하여 변형할 수 있다.

단관능 (메타)아크릴레이트 성분(D)로서는, 예를 들면 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 아밀(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 이소도데실(메타)아크릴레이트, 테트라데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 베헤닐(메타)아크릴레이트, 시클로프로필(메타)아크릴레이트, 시클로부틸(메타)아크릴레이트, 시클로펜틸(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 시클로헵틸(메타)아크릴레이트, 시클로옥틸(메타)아크릴레이트, 시클로노닐(메타)아크릴레이트, 시클로데실(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 노르보르닐(메타)아크릴레이트, 아다만틸(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올아크릴레이트, 에톡시화-o-페닐페놀아크릴레이트, 2-히드록시-o-페닐페놀프로필아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시디에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 페녹시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-o-페닐페놀프로필아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸테트라히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필히드로프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산 등 벤질(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-나프틸(메타)아크릴레이트, 9-안트라세닐(메타)아크릴레이트, 1-피렌일메틸(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올모노아크릴레이트모노카르본산, 디시클로펜타닐아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 글리세린모노(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨모노(메타)아크릴레이트, 디글리세린모노(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 글리세린모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 글리세린모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨모노(메타)아크릴레이트, 에톡시화 디트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 디트리메틸올프로판모노(메타)아크릴레이트, 알킬렌옥사이드 변성 디글리세린모노(메타)아크릴레이트 및 알킬렌옥사이드 변성 디펜타에리스리톨모노(메타)아크릴레이트 등 외, 단관능 우레탄(메타)아크릴레이트, 단관능 에폭시(메타)아크릴레이트, 단관능 폴리에스테르(메타)아크릴레이트 등의 단관능 올리고머류를 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 조합시켜서 사용하여도 된다.

단관능 (메타)아크릴레이트 성분(D)를 포함하는 경우, 다관능 (메타)아크릴레이트(b)와 단관능 (메타)아크릴레이트 성분(D)의 함유 질량비율은, 다관능 (메타)아크릴레이트(b):단관능 (메타)아크릴레이트(D)=1:0.1~1:9인 것이 바람직하고, 1:1~1:9인 것이 보다 바람직하고, 1:2~1:9인 것이 더 바람직하다. 이 범위에 있음으로써 단관능 (메타)아크릴레이트 성분이 지나치게 많지 않아, 광에 대한 감도가 떨어져서 생산성이 저하될 우려도 없다.

<중합 개시제(C)>

중합 개시제(C)는, 본 점착 시트에 활성 에너지선 경화성을 부여하는 것이며, 활성 에너지선에 의해 라디칼을 발생하는 화합물이면 된다.

중합 개시제(C)는, 라디칼 발생 기구에 의해 크게 2개로 분류되며, 중합 개시제 자신의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광개시제와, 여기(勵起)한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기착체를 형성하여, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형 광개시제로 대별된다.

중합 개시제(C)로서는, 개열형 광개시제 및 수소 인발형 광개시제의 어느 것이어도 되고, 각각 단독으로 사용하여도 양자를 혼합하여 사용하여도 되고, 추가로, 각각에 대하여 1종 또는 2종 이상을 병용하여도 된다.

광개시제로서 수소 인발형 광개시제를 이용하였을 경우, 아크릴계 (공)중합체로부터도 수소 인발 반응을 일으키고, 활성 에너지선 경화성 화합물뿐만 아니라 아크릴계 (공)중합체도 가교 구조에 받아들여, 가교점이 많은 가교 구조를 형성할 수 있는 점에서 바람직하다.

또한, 중합 개시제(C)로서 개열형 광개시제를 이용하였을 경우, 한번 라디칼 발생시키면 분해하여 실활하므로, 경화 후에 예기하지 않는 반응이나 열화를 일으킬 우려가 없는 점에서 바람직하다.

개열형 광개시제로서는, 예를 들면 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-(2-히드록시에톡시)페닐)-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히드록시-1-[4-{4-(2-히드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질}페닐]-2-메틸-프로판-1-온, 올리고(2-히드록시-2-메틸-1-(4-(1-메틸비닐)페닐)프로판온), 페닐글리옥실산 메틸, 2-벤질-2-디메틸아미노-1-(4-모르폴리노페닐)부탄-1-온, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온, 2-(디메틸아미노)-2-[(4-메틸페닐)메틸]-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부탄온, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드, (2,4,6-트리메틸벤조일)에톡시페닐포스핀옥사이드, 비스(2,6-디메톡시벤조일)-2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥사이드나, 그들의 유도체 등을 들 수 있다.

수소 인발형 광개시제로서는, 예를 들면 벤조페논, 4-메틸-벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-페닐벤조페논, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논, 4-(메타)아크릴로일옥시벤조페논, 2-벤조일벤조산 메틸, 벤조일포름산 메틸, 비스(2-페닐-2-옥소아세트산)옥시비스에틸렌, 4-(1,3-아크릴로일-1,4,7,10,13-펜타옥소트리데실)벤조페논, 티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 3-메틸티오크산톤, 2,4-디메틸티오크산톤, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논이나 그 유도체 등을 들 수 있다.

상기 중합 개시제(C)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, (메타)아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대하여 0.5질량부 이상 5질량부 이하, 그중에서도 1질량부 이상 혹은 4질량부 이하, 그중에서도 1.2질량부 이상 혹은 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다.

<그 외의 성분>

본 점착제 조성물에 포함되는 상기 이외의 「그 외의 성분」으로, 예를 들면, 필요에 따라, 실란 커플링제나, 점착 부여 수지, 가소제, 산화 방지제, 광안정화제, 금속 불활성화제, 노화 방지제, 흡습제, 중합 금지제, 자외선 흡수제, 방청제, 무기 입자, 증감제, 안료 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다. 이들 첨가제의 양은, 전형적으로는, 점착 시트의 경화에 악영향을 주지 않도록, 또는, 점착 시트의 물리적 특성에 악영향을 주지 않도록 선택하는 것이 바람직하다.

또한, 필요에 따라, 3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우르산 주석 화합물 등의 반응 촉매를 적절히 함유하여도 된다.

실란 커플링제로서는, 예를 들면 비닐기, 아크릴옥시기, 메타크릴옥시기와 같은 불포화기, 아미노기, 에폭시기 등과 함께, 알콕시기와 같은 가수 분해 가능한 관능기를 가지는 화합물을 들 수 있다.

실란 커플링제의 구체예로서는, 예를 들면, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필트리메톡시실란, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필메틸디메톡시실란, γ-아미노프로필트리에톡시실란, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등을 예시할 수 있다.

그중에서도, 접착성이 양호하며, 황변 등의 변색이 적은 것 등의 관점에서, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란 또는 γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란을 바람직하게 이용할 수 있다.

상기 실란 커플링제는, 1종만을 단독으로 또는 2종 이상을 조합시켜서 이용할 수 있다.

실란 커플링제를 함유하는 경우, (메타)아크릴계 중합체 100질량부에 대하여 0.1~5질량부인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.2질량부 이상 혹은 3질량부 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 실란 커플링제와 마찬가지로, 유기 티타네이트 화합물 등의 커플링제도 유효하게 활용할 수 있다.

본 점착제 조성물은, 본 점착 시트에 점착성이나 핫멜트성을 부여하기 위하여, 탄화수소 점착 부여제를 포함할 수 있다.

탄화수소 점착 부여제로서는, 폴리테르펜(예를 들면, α피넨계 수지, β피넨계 수지, 및 리모넨계 수지), 및 방향족 변성 폴리테르펜 수지(예를 들면, 페놀 변성 폴리테르펜 수지) 등의 테르펜 수지, 쿠마란-인덴 수지, 및 C5계 탄화수소 수지, C9계 탄화수소 수지, C5/C9계 탄화수소 수지, 및 디시클로펜타디엔계 수지 등의 석유계 수지, 변성 로진이나 수소화 로진, 중합 로진, 로진에스테르 등 로진류를 들 수 있다.

탄화수소 점착 부여제는 본 점착제 조성물에 상용(相溶)하는 것이 바람직하다.

탄화수소 점착 부여제의 함유 질량은 특별히 제한되는 것은 아니다. (메타)아크릴계 중합체 100질량부에 대하여 0.1~20질량부인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.5질량부 이상 혹은 15질량부 이하인 것이 더 바람직하다.

이들 실란 커플링제나 점착 부여제를 포함하는 것에 의해, 우수한 점착 특성을 가지는 점착제 조성물을 적합하게 제조할 수 있다.

<본 점착 시트의 제조 방법>

다음으로, 본 점착 시트의 제조 방법에 대하여 설명한다. 단, 이하의 설명은, 본 점착 시트를 제조하는 방법의 일례이며, 본 점착 시트는 이러한 제조 방법에 의해 제조되는 것에 한정되는 것은 아니다.

본 점착 시트의 제조에 있어서는, (메타)아크릴계 중합체(A) 외에, 필요에 따라, 가교제(B) 및/또는 중합 개시제(C), 추가로 필요에 따라의 다른 성분을 각각 소정량 혼합함으로써 본 점착제 조성물을 조제하고, 당해 점착제 조성물을 시트상(狀)으로 성형하고, 필요에 따라 경화성 화합물을 가교 즉 중합 반응시켜서 경화시켜서, 본 점착 시트를 제조하면 된다. 단, 이 방법에 한정하는 것은 아니다.

본 점착제 조성물을 조제할 때, 상기 원료를, 온도 조절 가능한 혼련기(예를 들면, 1축 압출기, 2축 압출기, 플래너터리 믹서, 2축 믹서, 가압 니더 등)를 이용하여 혼련하면 된다.

또한, 다양한 원료를 혼합할 때, 실란 커플링제, 산화 방지제 등의 각종 첨가제는, 미리 수지와 함께 블렌드하고 나서 혼련기에 공급하여도 되고, 미리 모든 재료를 용융 혼합하고 나서 공급하여도 되고, 첨가제만을 미리 수지에 농축한 마스터 배치를 제조하여 공급하여도 된다.

본 점착제 조성물을 시트상으로 성형하는 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면 웨트 라미네이션법, 드라이 라미네이트법, T다이를 이용하는 압출 캐스트법, 압출 라미네이트법, 캘린더법이나 인플레이션법, 사출 성형, 주액 경화법 등을 채용할 수 있다. 그중에서도, 시트를 제조하는 경우에는, 웨트 라미네이션법, 압출 캐스트법, 압출 라미네이트법이 바람직하다.

또한, 본 점착제 조성물이 라디칼 개시제를 포함하는 경우, 열 및/또는 활성 에너지선을 조사하여 경화시킴으로써, 경화물을 제조할 수 있다. 특히, 본 점착제 조성물을 성형체, 예를 들면 시트체로 성형한 것에, 열 및/또는 활성 에너지선을 조사함으로써, 본 점착 시트를 제조할 수 있다.

여기서, 조사하는 활성 에너지선으로서는, α선, β선, γ선, 중성자선, 전자선 등의 전리성(電離性) 방사선, 자외선, 가시광선 등을 들 수 있고, 그중에서도 광학 장치 구성 부재에 대한 데미지 억제나 반응 제어의 관점에서 자외선이 바람직하다.

또한, 활성 에너지선의 조사 에너지, 조사 시간, 조사 방법 등에 관해서는 특별하게 한정되는 것은 아니며, 개시제를 활성화시켜서 (메타)아크릴레이트 성분을 중합할 수 있으면 된다.

또한, 본 점착 시트의 제조 방법이 다른 실시양태로서, 본 점착제 조성물을 적절한 용제에 용해시켜, 각종 코팅 수법을 이용하여 실시할 수도 있다.

코팅 수법을 이용하였을 경우, 상기의 활성 에너지선 조사 경화 외, 열경화시킴으로써 본 점착 시트를 얻을 수도 있다.

코팅의 경우, 점착 시트의 두께는 도공 두께와 도공액의 고형분 농도에 의해 조정할 수 있다.

(본 점착제층 이외의 층)

본 점착 시트는, 본 점착제층으로 이루어지는 단층 구성이어도, 본 점착제층을 구비한 2층 이상의 복수층 구성이어도 된다.

본 점착 시트가 2층 이상의 복수층 구성인 경우, 본 점착제 조성물로 이루어지는 층 이외의 층의 조성은 임의이다. 단, 예를 들면 중간층이나 최표층(最表層) 혹은 최리층(最裏層)을 본 점착제층 이외의 층으로 형성하는 경우, 층간 접착성을 보다 높이는 관점에서, 본 점착제층 이외의 층을 형성하는 점착제 조성물도, (메타)아크릴계 중합체를 포함하는 점착제 조성물로부터 형성하는 것이 바람직하고, 그중에서도, 본 점착제층과 같은 (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 것이 보다 바람직하다. 게다가, 본 점착제층 이외의 층도, 가교제(B) 및/또는 중합 개시제(C)를 포함하는 것이 보다 바람직하다.

본 점착 시트가 2층 이상의 복수층 구성인 경우, 적어도, 최표층, 최리층 또는 그 양층이 본 점착제층에 해당하는 층인 것이 바람직하다. 모든 층이 본 점착제층에 해당하는 층이어도 된다.

본 점착 시트가 2층 이상의 복수층 구성인 경우, 본 점착제층에 해당하는 층의 두께가, 본 점착 시트 전체의 두께에 대하여 10% 이상 100% 이하를 차지하는 것이 바람직하고, 그중에서도 14% 이상 혹은 70% 이하, 그중에서도 20% 이상 혹은 50% 이하의 비율로 차지하는 것이 더 바람직하다.

(본 점착 시트의 두께)

절곡 시나 만곡 시의 휨 응력은 두께에 비례하므로, 본 점착 시트는, 두께가 50㎛ 이하이면, 절곡 시나 만곡 시의 응력을 완화할 수 있고, 또한, 적층체의 박형화, 나아가서는 플렉시블 화상 표시 장치의 박막화에 기여할 수 있다. 한편, 15㎛ 이상이면, 핸들링성이 양호하여, 화상 표시 장치 구성 부재에 고저차 2㎛ 이상 10㎛ 이하의 단차를 가지는 요철부가 있는 경우에도 단차에 추종할 수 있다.

따라서, 본 점착 시트의 두께는, 50㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 45㎛ 이하, 추가로 그중에서도 40㎛ 이하, 특히 35㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 한편, 하한에 관해서는, 15㎛ 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 17㎛ 이상, 그중에서도 20㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다.

본 점착 시트는, 상기한 바와 같이 두께가 얇은데도 불구하고, 화상 표시 장치용 부재 표면의 요철에 추종하여 변형하여 요철 내부에 침입할 수 있다. 따라서, 그 요철을 흡수하여, 점착 시트 표면 즉 접착면과는 반대면을 평활하게 할 수 있다.

이 때, 요철의 단차 고저차가, 본 점착 시트의 두께의 12% 이하이면 흡수할 수 있다.

본 점착 시트의 일례로서, (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비한 플렉시블 디스플레이용 점착 시트에 있어서, 두께가 15㎛ 이상 50㎛ 이하이며, 활성 에너지선 경화성을 가지며, 고저차가 2㎛ 이상, 예를 들면 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재에 하기 첩합 조건으로 첩합시켰을 때에, 상기 단차의 주위에 발포가 없는 것을 특징으로 하는 플렉시블 디스플레이용 점착 시트를 들 수 있다.

(첩합 조건)

a) 두께 15~50㎛의 점착 시트에, 365㎚의 적산광량이 2000~4000mJ/㎠이 되도록 자외선을 조사한다.

b) 고저차 2㎛ 이상, 예를 들면 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 기재의 표면에, 상기 점착 시트를, 프레스압 0.2㎫, 30초의 조건으로 진공 첩합한다.

c) 70℃, 기압 0.45㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행한다.

<본 점착 시트의 사용 양태>

본 점착 시트는, 점착 시트 단체(單體)로서 이용하는 것도 가능하다. 예를 들면, 후술하는 화상 표시 장치용 부재에 본 점착제 조성물을 직접 도포하여 시트상으로 형성하거나, 본 점착제 조성물을 직접 압출 성형하거나, 형(型)에 주입하거나 하여, 본 점착 시트를 사용할 수 있다. 나아가서는, 화상 표시 장치 구성 부재 사이에 본 점착제 조성물을 직접 충전함으로써, 본 점착 시트를 사용할 수도 있다.

또한, 본 점착 시트는, 다른 점착 시트와 적층하여 사용하는 것도 가능하다.

예를 들면, 다른 점착 시트가, 본 점착 시트보다도 굴곡성이 우수한 것이면, 플렉시블 화상 표시 장치에 보다 바람직하다.

그러한 다른 점착 시트로서, 겔분율이 70% 이상이며, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접의 극대점이 -25℃ 이하인 점착 시트를 들 수 있다.

이 때, 당해 손실 정접의 극대점이 -25℃ 이하이면, 고온 및 저온 하에서의 절곡에 있어서도 복원할 수 있기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서, 다른 점착 시트의 당해 손실 정접의 극대점은 -25℃ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 -30℃ 이하, 그중에서도 -35℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

(본 이형 필름을 구비하는 점착 시트)

본 점착 시트는, 본 점착제 조성물로부터 형성되는 본 점착제층과, 이형 필름을 구비한 이형 필름을 구비하는 점착 시트(「본 이형 필름을 구비하는 점착 시트」라고 칭한다)로서 사용하는 것도 가능하다. 예를 들면, 본 점착제 조성물을, 이형 필름 상에 단층 또는 다층의 시트상(狀)으로 성형한 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 형태로 할 수도 있다.

상기 이형 필름의 재질로서는, 예를 들면 폴리에스테르 필름, 폴리올레핀 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리스티렌 필름, 아크릴 필름, 트리아세틸셀룰로오스 필름, 불소 수지 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리에스테르 필름 및 폴리올레핀 필름이 특히 바람직하다.

이형 필름의 두께는 특별히 제한되지 않는다. 그중에서도, 예를 들면 가공성 및 핸들링성의 관점에서는, 25㎛~500㎛인 것이 바람직하고, 그중에서도 38㎛ 이상 혹은 250㎛ 이하, 그중에서도 50㎛ 이상 혹은 200㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.

본 이형 필름을 구비하는 점착 시트는, 이형 필름이 폴리에스테르계 필름인 것이 바람직하고, 또한, 활성 에너지선을 조사한 후에도 박리하기 쉬운 것인 것이 이형성의 점에서 바람직하다. 이러한 관점에서, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의 본 점착 시트에 대한 박리력이, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서, 0.1N/㎝ 이하가 되는 것이 바람직하다.

<본 적층체>

본 발명의 실시형태의 일례와 관련되는 적층체(「본 적층체」라고 칭한다)는, 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재가, 상기 본 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 적층체이다.

본 적층체의 이형 필름은, 상기 본 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 이형 필름과 마찬가지이다.

예를 들면, 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재를, 본 점착 시트를 개재하여 적층하고, 상기 이형 필름측으로부터 당해 이형 필름을 통과시켜서 본 점착 시트에 활성 에너지선 조사를 행하도록 하여, 본 적층체를 제조할 수 있다.

이 때, 활성 에너지선의 조사량은, 단차 흡수성의 점에서, 4000mJ/㎠ 이하인 것이 바람직하고, 특히 3500mJ/㎠ 이하, 추가로 3200mJ/㎠ 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 충분하게 경화시켜서 복원성을 향상시키는 점에서, 2000mJ/㎠ 이상이 바람직하고, 2500mJ/㎠ 이상이 보다 바람직하고, 2800mJ/㎠ 이상이 더 바람직하다.

<본 화상 표시 장치용 적층체>

본 발명의 실시형태의 일례와 관련되는 화상 표시 장치용 적층체(이하, 「본 적층체」라고 칭하는 경우가 있다.)는, 상기 서술한 본 점착 시트의 적어도 편면에, 화상 표시 장치 구성용 부재를 구비한 적층체이다.

본 적층체는, 제 1 화상 표시 장치 구성용 부재(이하 「제 1 부재」라고 칭하는 경우가 있다)와, 본 점착 시트와, 제 2 화상 표시 장치 구성용 부재(이하 「제 2 부재」라고 칭하는 경우가 있다)가, 이 순서대로 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 적층체인 것이 바람직하다.

추가로, 제 1 부재, 제 2 부재 및 제 3 화상 표시 장치 구성용 부재(이하 「제 3 부재」라고 칭하는 경우가 있다)가, 각각 본 점착 시트를 개재하여 이 순서대로 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 적층체여도 된다. 적층하는 2 이상의 부재는 같아도 되고, 다른 것이어도 된다.

본 적층체의 두께는, 특별히 제한되는 것은 아니다. 예를 들면, 화상 표시 장치에 사용되는 경우의 일례로서는, 본 적층체는 시트상이며, 그 두께가 0.02㎜ 이상이면, 핸들링성이 양호하고, 또한, 두께가 1.0㎜ 이하이면, 적층체의 박형화에 기여할 수 있다.

따라서, 본 적층체의 두께는, 0.02㎜ 이상인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.03㎜ 이상, 특히 0.05㎜ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 상한에 관해서는, 1.0㎜ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.7㎜ 이하, 특히 0.5㎜ 이하인 것이 더 바람직하다.

본 점착 시트를, 제 1 부재, 제 2 부재 및/또는 제 3 부재에 첩착함으로써, 본 적층체를 제조할 수 있다. 단, 이러한 제조 방법에 한정하는 것은 아니다.

(화상 표시 장치 구성 부재)

플렉시블 화상 표시 장치의 구성이나 본 점착 시트의 위치에도 의하지만, 제 1 부재, 제 2 부재 및 제 3 부재(이들을 함께 「본 부재」라고 칭하는 경우가 있다)로서는, 예를 들면 커버 렌즈, 편광판, 위상차 필름, 배리어 필름, 터치 센서 필름, 발광 소자, PSA 등을 들 수 있다.

특히, 화상 표시의 구성을 고려하면, 제 1 부재는, 터치 입력 기능을 가지는 것이 바람직하다. 본 점착 시트가 상기 서술한 제 2 부재, 제 3 부재를 가지는 경우, 제 2 부재 내지 제 3 부재가 터치 입력 기능을 가지고 있어도 된다.

또한, 본 부재 중 적어도 하나는, 본 점착 시트와의 접촉면에, 배선, 인쇄, 패턴 현상이나 표면 처리, 엠보싱 가공 등에 의해 다양한 요철이 부형되어 있어도 된다. 부재의 표면이 요철을 가지는 경우, 요철의 단차의 고저차는 2㎛ 이상, 예를 들면 2㎛ 이상 10㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 8㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 그중에서도 3㎛ 이상 혹은 7㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 그중에서도 4㎛ 이상 혹은 6㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.

첩합시킨 화상 표시 장치 구성용 부재(제 1 부재, 제 2 부재 및 제 3 부재를 포함한다) 중 적어도 하나는, 우레탄 수지, 시클로올레핀 수지, 트리아세틸셀룰로오스 수지, (메타)아크릴레이트 수지, 에폭시 수지 및 폴리이미드 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 혹은 2종 이상의 수지를 주성분으로 하는 수지 시트 또는 박막 글라스여도 된다.

여기에서 「주성분」이란, 화상 표시 장치 구성용 부재를 구성하는 성분 중 가장 많은 질량비율을 차지하는 성분인 것을 뜻하고, 구체적으로는 화상 표시 장치 구성용 부재 또는 당해 부재를 형성하는 점착제 조성물의 50질량% 이상을 차지하는 것이며, 55질량% 이상, 그중에서도 60질량% 이상을 차지하는 것이 더 바람직하다.

본 점착 시트는, 활성 에너지선에 의한 경화 후에 있어서 핫멜트하는 것이 가능하다. 이러한 핫멜트에 의해, 피착체의 피착면에 요철을 가지는 경우여도, 당해 요철에 추종하고 또한 요철을 흡수하도록 첩합할 수 있어, 그 표면을 평활하게 할 수도 있다. 그 때문에, 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재를, 본 점착 시트를 개재하여 첩합할 때, 일방 또는 양방의 화상 표시 장치 구성용 부재가 광을 투과하지 않는 부재여도, 당해 요철을 흡수하면서 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재를 첩합할 수 있다.

<본 화상 표시 장치>

본 적층체를 조립함으로써, 예를 들면 본 적층체를 다른 화상 표시 장치 구성 부재에 적층함으로써, 본 적층체를 구비한 플렉시블 화상 표시 장치(「본 화상 표시 장치」라고도 칭한다)를 형성할 수 있다.

플렉시블 화상 표시 장치란, 반복 절곡이나 만곡 조작, 권취 조작을 하여도 접힌 자국을 남기지 않고, 절곡한 상태나 만곡 상태, 권취 상태를 해방한 때에는 절곡이나 만곡 조작, 권취 조작을 하기 전의 상태까지 재빠르게 회복할 수 있고, 뒤틀림 없이 화상을 표시할 수 있는 화상 표시 장치를 뜻한다. 특히 본 적층체는, 화상 표시 장치 구성 부재의 본 점착 시트와의 접촉면에, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 가지는 요철이 있어도, 기포를 발생시키지 않도록, 단차에 추종하여 단차를 흡수할 수 있을 뿐만 아니라, 저온 혹은 고온에 있어서의 환경 하에서 절곡이나 만곡, 권취 조작을 하여도, 적층체의 딜라미나 깨짐을 방지할 수 있고, 복원성도 양호하므로, 플렉시블성에 우수한 화상 표시 장치를 제조할 수 있는 것이 특징의 하나이다.

본 화상 표시 장치에 있어서는, 액정 패널 등의 화상 표시 패널의 시인측에 본 점착 시트를 배치할 수도 있고, 또한, 화상 표시 패널의 시인측과는 반대측, 즉 광원측에 배치할 수도 있다.

<화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법>

다음으로, 본 적층체의 제조 방법의 일례에 대하여 설명한다. 단, 본 적층체의 제조 방법이, 다음에 설명하는 방법에 한정되는 것은 아니다.

본 적층체는, 이하의 공정 1~3, 필요에 따라 추가로 공정 4를 가지는 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

공정 1 : 화상 표시 장치 구성용 부재 1에, 본 점착 시트의 일방의 표면을 첩합한다.

공정 2 : 활성 에너지선을 조사하여 본 점착 시트를 경화시킨다.

공정 3 : 상기 점착 시트의 타방의 표면에 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하여 적층체로 한다.

공정 4 : 상기 적층체에 가열 처리를 실시하여 상기 점착 시트를 핫멜트시킨다.

공정 1을 행한 후에 공정 2를 실시하여도 되고, 공정 2를 행한 후에 공정 1을 행하여도 된다. 공정 1 및 공정 2를 행한 후에, 공정 3을 행한다.

(공정 1)

공정 1은, 화상 표시 장치 구성용 부재 1에, 본 점착 시트의 일방의 표면을 첩합하는 공정이다.

첩합 방법으로서는, 롤 첩합, 평행 평판에 의한 프레스 첩합, 다이어프램 첩합 등의 기지(旣知)의 방식을 이용할 수 있다.

첩합 환경으로서는, 상압(常壓)에서 첩합시킨 대기 첩합 방식과, 감압 하에서 첩합시킨 진공 첩합 방식이 있다. 첩합 시의 기포를 방지하는 관점에서는, 감압 환경 하에서 평행 평판에서 첩합하는 방법이 바람직하다. 또한, 첩합 온도를 적절히 조정하여도 된다.

(공정 2)

공정 2는, 활성 에너지선을 조사하여 본 점착 시트를 경화시키는 공정이다.

활성 에너지선으로서는, 자외선 및 가시광선이 바람직하다.

활성 에너지선을 조사할 때의 광원에 대해서는, 예를 들면 고압 수은 램프, 메탈할라이드 램프, 크세논 램프, 할로겐 램프, LED 램프, 형광 램프 등 중에서, 조사하는 광의 파장이나 조사량에 따라 구분하여 사용할 수 있다.

조사 시간이나 조사 수단에 관해서는 특별하게 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 자외선 조사이면, 파장 365㎚에 있어서의 적산광량이 2000mJ/㎠ 이상, 특히 3000mJ/㎠ 이상이 되도록 조사하는 것이 바람직하다.

제 1 부재 또는 제 2 부재의 표면, 예를 들면 피적층면에 고저차 2㎛ 이상, 예를 들면 2㎛ 이상 10㎛ 이하의 단차를 가지는 요철을 가지는 경우에는, 본 점착 시트를 핫멜트시킴으로써, 본 점착 시트를 당해 단차에 추종하여 단차를 흡수할 수 있어, 바람직하게는 적층체 표면을 평활하게 할 수 있다.

(공정 3)

공정 3은, 공정 1 및 공정 2를 거친 본 점착 시트의 타방의 표면에 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하여 적층체로 하는 공정이다.

공정 3에서는, 필요에 따라, 화상 표시 장치 구성용 부재 1 및/또는 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 가열하는 것과 함께, 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하도록 하여도 된다.

이 때의 가열은, 예를 들면, 화상 표시 장치 구성용 부재 1/본 점착 시트/화상 표시 장치 구성용 부재 2로 이루어지는 화상 표시 장치용 적층체를, 양측으로부터, 소정 온도로 가열된 프레스판으로 가압하는 방법 등을 들 수 있다.

또한, 이 때의 가열 온도는, 온도 50℃ 이상 80℃ 이하인 것이 바람직하다. 즉, 50℃ 이상 80℃ 이하로 화상 표시 장치 구성용 부재 1 및/또는 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 가열하여 상기 점착 시트를 핫멜트시키면서, 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하는 것이 바람직하다.

또한, 프레스판으로 가압할 때의 프레스압은, 0.01㎫ 이상 혹은 0.4㎫ 이하, 그중에서도 0.02㎫ 이상 혹은 0.35㎫ 이하인 것이 더 바람직하다.

(공정 4)

공정 4는, 공정 3으로 얻어진, 첩합 후의 상기 적층체에 가열 처리를 실시하여 상기 점착 시트를 핫멜트시키는 공정이다. 이 공정 4는, 필요에 따라 실시하면 된다.

첩합 후의 상기 적층체에 가열 처리를 실시하여 상기 점착 시트를 핫멜트시킴으로써, 제 1 부재 또는 제 2 부재의 표면, 예를 들면 피적층면에 고저차 2㎛ 이상, 예를 들면 2㎛ 이상 10㎛ 이하의 단차를 가지는 요철을 가지는 경우여도, 상기 점착 시트는 당해 단차에 추종하여 단차를 흡수하여 그 표면을 평활하게 할 수 있다.

적층체를 가열 처리할 때의 가열 온도는, 온도 40℃ 이상 90℃ 이하인 것이 바람직하다. 그중에서도, 상기 온도는 50℃ 이상 혹은 80℃ 이하, 그중에서도 60℃ 이상 혹은 70℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 가열 처리와 더불어, 0.2㎫ 이상 0.8㎫ 이하의 기압을 5분간 이상, 본 적층체에 걸리도록 하여도 된다. 이 때의 기압은, 0.2㎫ 이상 0.8㎫ 이하인 것이 바람직하고, 그중에서도 0.4㎫ 이상 혹은 0.6㎫ 이하인 것이 더 바람직하다.

상기 처리 시간은, 5분 이상 혹은 60분 이하, 그중에서도 10분 이상 혹은 30분 이하인 것이 더 바람직하다.

공정 4에서는, 상기 가열 처리와 더불어, 본 적층체에 0.01㎫ 이상 0.4㎫ 이하의 프레스압을 걸어도 된다.

상기 프레스압은, 0.01㎫ 이상 혹은 0.4㎫ 이하, 그중에서도 0.02㎫ 이상 혹은 0.35㎫ 이하인 것이 더 바람직하다.

상기 처리 시간은, 5초 이상 혹은 10분 이하, 그중에서도 10초 이상 혹은 5분 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 공정 4를 실시할 때에는, 공정 1, 2, 3, 4의 순서대로 실시하는 것이 바람직하다.

본 제조 방법은, 제 1 및 제 2 부재가 활성 에너지선을 투과하지 않을 경우에 유효하다.

경화 후의 본 점착 시트를 핫멜트 시키는 경우, 본 점착 시트에 활성 에너지선을 조사한 후 30분 이내에 핫멜트 처리하는 것이 바람직하다. 그 이유는 완전하게 경화하기 전에 핫멜트 처리를 함으로써, 2㎛ 이상의 단차를 가지는 요철에 한층 더 추종시키기 쉬워지기 때문이다. 이러한 관점에서, 활성 에너지선을 조사하고 나서 핫멜트 처리할 때까지의 시간은 30분 이내가 바람직하고, 20분 이내가 보다 바람직하고, 10분 이내가 더 바람직하다.

<어구의 설명 등>

본 발명에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우에도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우에도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.

또한, 화상 표시 패널, 보호 패널 등과 같이 「패널」이라고 표현하는 경우, 판체, 시트 및 필름을 포함하는 것이다.

본 명세서에 있어서, 「X~Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 기재하였을 경우, 특별히 언급하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 뜻과 함께, 「바람직하게는 X보다 크다」 혹은 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.

또한, 「X 이상」(X는 임의의 숫자)라고 기재하였을 경우, 특별히 언급하지 않는 한 「바람직하게는 X보다 크다」의 뜻을 포함하고, 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 기재하였을 경우, 특별히 언급하지 않는 한 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.

[실시예]

본 발명은, 이하의 실시예에 의해 추가로 설명한다. 단, 하기에 나타내는 실시예에 본 발명이 한정 해석되는 것은 아니다.

우선, 실시예에서 조제한 점착제 조성물의 원료의 상세에 대하여 설명한다.

<(메타)아크릴계 중합체(A)>

·(메타)아크릴계 중합체(A-1) : 수평균 분자량 2800의 폴리메타크릴산 메틸매크로 모노머(Tg 105℃) 6질량부와, 부틸아크릴레이트(Tg -55℃) 90질량부와, 아크릴산(Tg 106℃) 4질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 22만, Tg -45℃)

·(메타)아크릴계 중합체(A-2) : 수평균 분자량 2800의 폴리메타크릴산 메틸매크로 모노머(Tg 105℃) 15질량부와, 부틸아크릴레이트(Tg -55℃) 81질량부와, 아크릴산 4(106℃)질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 16만, Tg -36℃)

·(메타)아크릴계 중합체(A-3) : 2-에틸헥실아크릴레이트(Tg -70℃), 메틸아크릴레이트(Tg 8℃), 에틸아크릴레이트(Tg -20℃), 2-히드록시에틸아크릴레이트(Tg -15℃) 및 4-히드록시부틸아크릴레이트(Tg -40℃)가 공중합하여 이루어지는 아크릴 공중합체(질량 평균 분자량: 약 70만, Tg -54℃)

·(메타)아크릴계 중합체(A-4) : 수평균 분자량 5500의 SLMA(라우릴메타크릴레이트)매크로 모노머(Tg -65℃) 15질량부와, 부틸아크릴레이트(Tg -55℃) 85질량부가 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 41만, Tg -38℃)

·(메타)아크릴계 중합체(A-5) : 수평균 분자량 2800의 폴리메타크릴산 메틸매크로 모노머(Tg 105℃) 9질량부와, 부틸아크릴레이트(Tg -55℃) 87질량부와, 아크릴산 4(106℃)질량부가 공중합하여 이루어지는 아크릴계 그래프트 공중합체(질량 평균 분자량: 16만, Tg -36℃)

·(메타)아크릴계 중합체(A-6) : 2-에틸헥실아크릴레이트(Tg -70℃), 메틸아크릴레이트(Tg 8℃), 2-히드록시에틸아크릴레이트(Tg -15℃)이 공중합하여 이루어지는 아크릴 공중합체(질량 평균 분자량: 약 40만, Tg -50℃)

상기 (메타)아크릴계 중합체 중의 공중합 각 성분의 유리 전이 온도는, 당해 성분의 호모 폴리머로부터 얻어지는 유리 전이 온도의 문헌값이다. 매크로 모노머에 대해서는, 매크로 모노머 중의 고분자량 골격을 형성하는 성분의 호모 폴리머로부터 얻어지는 유리 전이 온도의 문헌값으로 하였다.

아크릴계 공중합체의 유리 전이 온도는, 상기 공중합 각 성분의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 이론 Tg를 기재하였다.

<가교제(B)>

·가교제(B-1) : 프로폭시화 펜타에리스리톨트리아크릴레이트

·가교제(B-2) : 폴리테트라메틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트

<중합 개시제(C)>

·개시제(C-1) : 2,4,6-트리메틸벤조페논 및 4-메틸벤조페논의 혼합물(IGM사제 「Esacure TZT」)

<단관능 (메타)아크릴레이트(D)>

·단관능 (메타)아크릴레이트(D-1) : 4-히드록시부틸아크릴레이트

·단관능 (메타)아크릴레이트(D-2) : 프로필렌글리콜 골격 함유 단관능 우레탄아크릴레이트(AGC사제 「PEM-X264」, 질량 평균 분자량: 1만)

<그 외>

·실란 커플링제(E-1) : KBM 403(신에츠 실리콘사제)

·방청제(E-2) : 1,2,3-벤조트리아졸

[실시예 1]

(메타)아크릴계 중합체(A-1) 100질량부, 가교제(B-1) 1.5질량부, 개시제(C-1) 1.5질량부, 방청제(E-2) 0.5질량부를 균일 혼합하여, 점착제 조성물을 제조하였다.

실리콘 이형 처리된 두께 100㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름) 상에, 상기 점착제 조성물의 두께가 25㎛가 되도록 시트상으로 전개하였다.

다음으로, 당해 시트상의 점착제 조성물 상에, 실리콘 이형 처리된 두께 75㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름)을 적층하여 적층체를 형성하여, 이형 필름/점착 시트 1/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 1을 얻었다.

또한, 점착 시트 1은, 활성 에너지선을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 활성 에너지선 경화성 점착 시트였다.

[실시예 2]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 두께를 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 점착 시트 2 및 이형 필름/점착 시트 2/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 2를 제조하였다.

또한, 점착 시트 2는, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[실시예 3]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 각 성분을 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

다음으로, 상기 점착제 조성물을, 실리콘 이형 처리된 100㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름, 두께 100㎛)과, 실리콘 이형 처리된 75㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름), 즉 2매의 이형 필름의 사이에 끼우고, 두께 50㎛의 시트상으로 핫멜트 성형하여, 이형 필름/점착 시트 3/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 3을 얻었다.

또한, 점착 시트 3은, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[실시예 4]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 각 성분을 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

실시예 3과 마찬가지로 점착 시트 4 및 이형 필름/점착 시트 4/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 4를 제조하였다.

또한, 점착 시트 4는, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[실시예 5]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 각 성분을 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

실시예 1과 마찬가지로 점착 시트 5 및 이형 필름/점착 시트 5/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 5를 제조하였다.

또한, 점착 시트 5는, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[실시예 6]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 각 성분을 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

실시예 3과 마찬가지로 점착 시트 6 및 이형 필름/점착 시트 6/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 6을 제조하였다.

또한, 점착 시트 6은, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[실시예 7]

표 1에 나타나 있는 바와 같이 각 성분을 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

실시예 3과 마찬가지로 점착 시트 7 및 이형 필름/점착 시트 7/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 7을 제조하였다.

또한, 점착 시트 7은, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[비교예 1]

(메타)아크릴계 중합체(A-3) 100질량부, 단관능 (메타)아크릴레이트(D-1) 25질량부, 개시제(C-1) 3질량부, 실란 커플링제 0.3질량부, 방청제 0.3질량부를 배합하여 점착제 조성물을 제조하고, 실리콘 처리된 두께 100㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름) 상에, 상기 점착제 조성물의 두께가 25㎛가 되도록 시트상으로 전개하였다.

다음으로, 당해 시트상의 점착제 조성물 상에, 실리콘 이형 처리된 두께 75㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름)을 적층하여 적층체를 형성하고, 메탈할라이드 램프 조사 장치(우시오전기사, UVC-0516S1, 램프 UVL-8001M3-N)를 이용하고, 이형 필름을 통과시켜서 상기 점착제 조성물에 대하여, 파장 365㎚의 조사량이 적산으로 3000mJ/㎠이 되도록 광조사를 행하여, 25㎛의 점착 시트(점착 시트 8)의 표리 양측에 이형 필름이 적층된 점착 시트 적층체를 얻었다.

점착 시트 8은 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이다.

[비교예 2]

(메타)아크릴계 중합체(A-2) 100질량부, 가교제(B-1) 2.5질량부, 단관능 (메타)아크릴레이트(D-1) 7.5질량부, 개시제(C-1) 1.5질량부, 방청제 0.3질량부를 준비하여, 점착제층의 원료로 하였다.

다음으로, 상기 점착제 조성물을, 실리콘 이형 처리된 100㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름, 두께 100㎛)과, 실리콘 이형 처리된 75㎛의 이형 필름(미쓰비시케미컬사제 PET 필름), 즉 2매의 이형 필름의 사이에 끼우고, 두께 25㎛의 시트상으로 핫멜트 성형하여, 이형 필름/점착 시트 9/이형 필름으로 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 9를 얻었다.

또한, 점착 시트 9는, 광을 조사함으로써 경화하는 활성 에너지선 경화성을 구비한 점착 시트였다.

[참고예 1]

실시예 1에서 제조한 점착 시트 1과, 다른 점착 시트로서의 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8을 핸드 롤러로 적층하여, 총 두께 50㎛의 적층 시트를 제조하였다.

또한, 다른 점착 시트로서의 점착 시트 5의 겔분율은 70%이며, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접의 극대점이 -37℃였다.

[점착 시트의 평가]

실시예에서 얻은 점착 시트의 측정·평가를 다음과 같이 행하였다.

<크리프 시험>

실시예 및 비교예에서 제조한 이형 필름을 구비하는 점착 시트로부터 이형 필름을 제거하고, 핸드 롤러로 적층하는 것을 반복하여, 두께가 약 0.9㎜가 되도록 적층하고, 직경 8㎜의 원상으로 타발한 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 제조하여, 이를 샘플로 하였다.

상기 샘플에 대하여, 레오미터(TA인스트루먼트사제 「DHR-2」)로의 설치 시에 이형 필름을 제거하여 사용하고, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트, 온도: 25℃, 압력: 1000Pa로, 3600초 후의 뒤틀림(크리프 변형)(%)을 측정하였다.

실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트를, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5, 9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 이형 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 상기의 자외선 조사는 행하지 않고, 측정에 제공하였다.

경화 후의 점착 시트를 이용하여 두께 약 0.9㎜가 되도록 적층하고, 직경 8㎜의 원상으로 타발한 것을 제조하여, 이를 샘플로 하였다.

상기 샘플에 대하여, 레오미터(TA인스트루먼트사제 「DHR-2」)를 이용하여, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트, 온도: 80℃, 압력: 1000Pa로, 180초 후의 뒤틀림(크리프 변형)(%)을 측정하였다.

<복원율>

실시예 및 비교예에서 제조한 이형 필름을 구비하는 점착 시트에 대하여, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5, 9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 이형 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 상기의 자외선 조사는 행하지 않고, 측정에 제공하였다.

경화 후의 점착 시트를 이용하여 두께가 약 0.9㎜가 되도록 적층하고, 직경 8㎜의 원상으로 타발한 것을 제조하여, 이를 샘플로 하였다.

상기 샘플에 대하여, 레오미터(TA인스트루먼트사제 「DHR-2」, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트)를 이용하고, 온도 25℃에서, 초기 뒤틀림(x)로서의 전단 뒤틀림이 200%가 되도록, 600초간 샘플에 전단 방향으로 응력을 인가하였다. 그 후, 응력을 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림(y)을 측정하고, 복원율을 하기 식으로부터 구하였다.

복원율(%)={(x-y)/x}×100

상기 식에 있어서, x는, 두께 약 0.9㎜가 되도록 적층한 점착 시트에, 전단 방향으로 인가하는 초기 뒤틀림이며, y는 초기 뒤틀림을 600초간 인가한 후, 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림이다.

<손실 정접(tanδ)>

실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트를, 두께가 약 0.9㎜가 되도록 적층하고, 직경 8㎜의 원상으로 타발한 것을 제조하였다.

상기 샘플에 대하여, 점탄성 측정 장치(T.A. Instruments사제, 제품명 「DHR-2」)를 이용하여, 측정 지그: 직경 8㎜ 패럴렐 플레이트, 주파수: 1㎐, 측정 온도: -50~150℃, 승온 속도: 5℃/분에서 동적 점탄성 측정을 행하여, 얻어진 데이터로부터, -30℃에 있어서의 손실 정접(tanδ)의 값을 판독하였다.

<겔분율>

실시예 및 비교예에서 제조한 각 이형 필름을 구비하는 점착 시트로부터 이형 필름을 제거하고, 약 0.1g의 점착 시트편을 채취하였다.

채취한 점착 시트편은, 미리 파우치 형상으로 한 질량(X)의 SUS 메시(#150)로 싸고, 파우치의 입구를 폐쇄하여 샘플을 제조하고, 당해 샘플의 질량(Y)를 측정하였다. 상기 샘플을 아세트산 에틸에 침지시킨 상태에서 23℃, 24시간 어두운 곳에 보관한 후, 상기 샘플을 취출하여 70℃에서 4.5시간 가열함으로써 아세트산 에틸을 증발시켜, 건조시킨 샘플의 질량(Z)를 측정하였다. 측정한 각각의 질량을 하기 식에 의해, 경화 전의 겔분율을 산출하였다.

겔분율(%)=[(Z-X)/(Y-X)]×100

실시예 및 비교예에서 제조한 이형 필름을 구비하는 점착 시트에 대하여, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5, 9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 이형 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다. 경화 후의 점착 시트에 대하여, 상기 겔분율의 평가 순서와 마찬가지로 하여, 활성 에너지선 경화 후의 겔분율을 구하였다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 이를 경화 후의 겔분율로서 측정에 제공하였다.

<점착력>

실시예 및 비교예에서 제조한 각 이형 필름을 구비하는 점착 시트로부터, 일방의 이형 필름을 제거하고, 배접 필름으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요방적사제 「코스모 샤인 A4300」, 두께 100㎛)을 핸드 롤러로 롤 압착하였다. 이것을, 10㎜ 폭×150㎜ 길이의 단책상(短冊狀)으로 재단하고, 나머지 이형 필름을 벗겨서 노출한 점착면을, 소다라임글라스에 핸드 롤러를 이용하여 롤 첩착하고, 이 적층체에 오토클레이브 처리(60℃, 게이지압 0.2㎫, 20분)를 실시하여 마무리 첩착하여, 점착력 측정 샘플을 제조하였다.

23℃, 40% RH로, 180°를 이루는 각도로 박리 속도 300㎜/분으로 잡아당기면서, 소다라임글라스로부터 배접 필름을 박리하고, 로드셀로 인장 강도를 측정하여, 소다라임글라스에 대한 점착력(N/㎝)을 측정하였다.

<점착력(첩합 후 경화)>

실시예 및 비교예에서 제조한 각 이형 필름을 구비하는 점착 시트로부터, 일방의 이형 필름을 제거하고, 배접 필름으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요방적사제 「코스모 샤인 A4300」, 두께 100㎛)을 핸드 롤러로 롤 압착하였다. 이것을, 10㎜ 폭×150㎜ 길이의 단책상으로 재단하고, 나머지 이형 필름을 벗겨서 노출한 점착면을, 소다라임글라스에 핸드 롤러를 이용하여 롤 첩착하고, 이 적층체에 오토클레이브 처리(60℃, 게이지압 0.2㎫, 20분)를 실시하여 마무리 첩착하였다. 그 후, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5, 9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 배접 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여 점착 시트를 경화시켜, 점착력 측정 샘플을 제조하였다.

23℃ 40% RH로, 180°를 이루는 각도로 박리 속도 300㎜/분으로 잡아당기면서, 소다라임글라스로부터 배접 필름을 박리하고, 로드셀로 인장 강도를 측정하고, 활성 에너지선 경화 후에 있어서의 점착 시트의 소다라임글라스에 대한 180° 박리 강도(N/㎝)를 측정하여, 점착력(첩합 후 경화)으로 하였다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 본 측정은 행하지 않았다.

<점착력(첩합 전 경화)>

실시예 및 비교예에서 제조한 각 이형 필름을 구비하는 점착 시트로부터, 일방의 이형 필름을 제거하고, 배접 필름으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요방적사제 「코스모 샤인 A4300」, 두께 100㎛)을 핸드 롤러로 롤 압착하였다. 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5, 9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 배접 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 이를 첩합 전 경화한 시트로서 측정에 제공하였다.

상기한 바와 같이 경화시킨 점착 시트를, 10㎜ 폭×150㎜ 길이의 단책상으로 재단하고, 나머지 이형 필름을 벗겨서 노출한 점착면을, 소다라임글라스에 핸드 롤러를 이용하여 롤 첩착하고, 이 적층체에 오토클레이브 처리(60℃, 게이지압 0.2㎫, 20분)를 실시하여 마무리 첩착하여, 점착력 측정 샘플을 제조하였다.

23℃ 40% RH로, 180°를 이루는 각도로 박리 속도 300㎜/분으로 잡아당기면서, 소다라임글라스로부터 배접 필름을 박리하고, 로드셀로 인장 강도를 측정하고, 활성 에너지선 경화 후에 있어서의 점착 시트의 소다라임글라스에 대한 180° 박리 강도(N/㎝)를 측정하여, 점착력(첩합 전 경화)으로 하였다.

<단차 흡수성>

54㎜×82㎜×두께 0.55㎜의 소다라임글라스 상에, 6㎜×100㎜×두께 5.4㎛의 PET 필름을 10㎜ 간격으로 2매 배치하고, 고저차 5.4㎛의 단차를 가지는 볼록 형상부를 표면에 형성하여 이루어지는 평가용 기재로 하였다.

실시예 및 비교예에서 제조한 각 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 5㎝×5㎝의 크기로 컷트하고, 일방의 이형 필름을 박리하여 노출한 점착면과, 상기 평가용 기재의 단차를 가지는 측의 표면을 대향시키고, 프레스압 0.2㎫, 30초의 조건으로 진공 첩합하여, 70℃, 기압 0.45㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행하여, 단차 흡수성 평가용 적층체를 제조하였다.

제조한 적층체를 육안 관찰하여, 하기의 평가 기준으로 평가하였다.

◎ : 모든 단차 근방에서 점착 시트가 추종하여 기포가 없었다.

○ : 단차 근방에서 발생하는 기포가 2개소 이하였다.

× : 단차 근방에서 3개소 이상 점착 시트가 추종하지 않아 기포가 발생하였다.

<단차 흡수성(경화 후)>

실시예 1~4에서 제조한 이형 필름을 구비하는 점착 시트에 대하여, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 3000mJ/㎠이 되도록, 이형 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다.

상기한 바와 같이 경화시킨 점착 시트의 일방의 이형 필름을 박리하여 노출한 점착면과, 상기 평가용 기재의 단차를 가지는 측의 표면을 대향시키고, 프레스압 0.2㎫, 30초의 조건으로 진공 첩합하여, 70℃, 기압 0.45㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행하였다. 상기 순서를 자외선 조사 처리 후 10분 이내에 행하여, 경화 후의 단차 흡수성 평가용 적층체를 제조하였다. 제조한 적층체를 육안 관찰하여, 상기 단차 흡수성 평가와 같은 평가 기준으로 평가하였다.

[적층체의 평가]

실시예 및 비교예에서 제조한 이형 필름을 구비하는 점착 시트에 대하여, 고압 수은 램프를 이용하여, 365㎚의 적산광량이 점착 시트 1~4, 6~7 및 참고예 1의 적층 시트에서는 3000mJ/㎠, 점착 시트 5,9에서는 4000mJ/㎠이 되도록, 이형 필름을 개재하여 점착 시트에 자외선을 조사하여, 점착 시트를 경화시켰다.

또한, 비교예 1에서 제조한 점착 시트 8은, 광조사에 의한 반응이 충분히 진행되어 있어, 활성 에너지선 경화의 여지가 거의 없는 점착 시트이기 때문에, 상기의 자외선 조사는 행하지 않고, 굴곡성 평가용의 적층체 샘플로 하였다.

각 점착 시트의 이형 필름을 제거하고, 점착 시트의 양면에 투명 폴리이미드 필름(코오롱사제, 두께 50㎛)을 핸드 롤에 의해 롤 첩합하였다. 그 후 60℃, 기압 0.2㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행하여, 굴곡성 평가용의 적층체 샘플로 하였다.

<동적 굴곡성>

상기 적층체 샘플을, 항온 항습기 내 내구 시스템과 면형상체 무부하 U자 신축 시험기(유아사시스템기기(주)제)를 이용하여, 곡률 반경 R=3㎜, 60rpm(1㎐)의 설정으로, U자 굽힘의 사이클 평가를 행하였다.

또한, 참고예 1의 적층 시트에 대해서는, 다른 점착 시트로서의 점착 시트 5측을 내측으로 하여 평가를 행하였다.

시험 환경 -20℃ 또는 60℃, 90% RH에 있어서 20만회 절곡 후, 하기의 평가 기준으로 평가하였다.

○ : 굴곡부의 딜라미, 파단, 좌굴, 유동의 어느 것도 발생하지 않았다.

× : 굴곡부의 딜라미, 파단, 좌굴, 유동의 어느 것이 발생하였다.

<정적 굴곡성>

상기 적층체 샘플을, 곡률 반경 R=3㎜으로 굴곡하고, 60℃, 90% RH의 조건으로 24시간 보관 후, 하기의 평가 기준으로 평가하였다.

또한, 참고예 1의 적층 시트에 대해서는, 다른 점착 시트로서의 점착 시트 5를 내측으로서 곡률 반경 R=3㎜으로 굴곡한 상태에서 시험을 행하였다.

○ : 굴곡부의 딜라미, 파단, 좌굴, 유동의 어느 것도 발생하지 않았다.

× : 굴곡부에서 딜라미·파단·좌굴·유동의 어느 것이 보여졌다.

점착 시트 및 적층체의 측정, 평가에 의해 얻어진 결과를 표 1에 나타낸다.

실시예 1-7의 점착 시트는, 단차 흡수성 시험에 있어서 양호한 첩합성을 나타내고, 복원성에도 우수하며, 적층체로 하였을 때의 굴곡성 시험에 있어서도 우수한 내구성을 나타냈다. 추가로 실시예 1-4의 점착 시트는, 경화시킨 후에 첩합하여도, 단차 흡수성 시험에 있어서 양호한 첩합성을 나타냈다.

참고예 1의 점착 시트도, 우수한 단차 흡수성 및 우수한 굴곡 내구성을 나타냈다.

한편, 비교예 1에서 제조한 점착 시트는, 높은 유동성을 가지지 않는 재료를 사용하고 있기 때문에, 25℃ 3600초 후의 뒤틀림이 50% 이하이며, 단차 흡수성이 뒤떨어지는 것이었다.

비교예 2에서 제조한 점착 시트는, 경화 후의 유연성이 낮은 재료를 사용하고 있기 때문에, 활성 에너지 경화 후에 있어서 25℃ 200% 변형 후의 복원성이 뒤떨어지고, 적층체로 하였을 때의 굴곡 내구성에도 뒤떨어지는 것이었다.

Claims (32)

1. (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비하고, 하기 (1)~(3)의 요건을 만족시키는 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
   (1) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 온도 25℃에서 1000Pa의 압력을 3600초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 50% 이상이다.
   (2) 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후에, 온도 80℃에서 1000Pa의 압력을 180초 인가하였을 때의 뒤틀림(크리프 변형)이 10% 이상이 된다.
   (3) 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 하기 식으로 나타내어지는 25℃ 200% 변형 후의 복원율이 60% 이상이 된다.
   복원율(%)={(x-y)/x}×100
   (x는, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 한 점착 시트에 전단 방향으로 인가하는 초기 뒤틀림이며, y는 초기 뒤틀림을 600초간 인가한 후, 해방하여 600초 경과 후의 잔류 뒤틀림이다.)
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 블록 공중합체, 및/또는 그래프트 공중합체인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 점착 시트를 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정하였을 때에 얻어지는 손실 정접의 극대점이 -20℃ 이하인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 (메타)아크릴계 중합체(A)는, 매크로 모노머 유래의 구조 단위를 포함하는 공중합체인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 매크로 모노머는, 탄소수 1~3의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트가 공중합된 매크로 모노머인, 에너지선 경화성 점착 시트.
6. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 매크로 모노머는, 탄소수 8~18의 직쇄 혹은 분기상의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴레이트가 공중합된 매크로 모노머인, 에너지선 경화성 점착 시트.
7. 제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   (메타)아크릴계 중합체(A)는, 매크로 모노머의 공중합 비율이 2질량% 이상 30질량% 이하인 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 점착제층은, (메타)아크릴계 중합체(A), 가교제(B) 및/또는 중합 개시제(C)를 포함하는 점착제 조성물로부터 형성된 층인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 가교제(B)는, 다관능 (메타)아크릴레이트(b)인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 다관능 (메타)아크릴레이트(b)의 함유 질량은, 상기 (메타)아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대하여 0.5질량부 이상 10질량부 이하인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    겔분율이 0% 이상 20% 이하인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때, 조사 전에 비하여 겔분율이 상승하여, 당해 겔분율이 10% 이상 85% 이하가 되는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접이, -30℃에 있어서, 0.8 이상인, 에너지선 경화성 점착 시트.
14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    하기의 (4) 및 (5)의 특성을 추가로 가지는 것을 특징으로 하는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
    (4) 소다라임글라스 표면에 대한, 23℃ 50% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 점착력이 1N/㎝ 이상.
    (5) 점착 시트를 소다라임글라스에 첩합한 후, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사하였을 때의, 23℃ 50% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 상기 소다라임글라스 표면에 대한 점착력이 1N/㎝ 이상.
15. 제 14 항에 있어서,
    추가로, (6)의 특성을 가지는 것을 특징으로 하는, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
    (6) 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후, 당해 점착 시트를 소다라임글라스에 첩합하였을 때의, 상기 소다라임글라스 표면에 대한, 23℃ 40% RH, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서의 점착력이 1N/㎝ 이상.
16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    두께가 15㎛ 이상 50㎛ 이하인, 활성 에너지선 경화성 점착 시트.
17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 이형 필름이 적층하여 이루어지는 구성을 구비한 이형 필름을 구비하는 점착 시트.
18. 제 17 항에 있어서,
    상기 이형 필름이, 폴리에스테르계 필름이며, 파장 365㎚의 활성 에너지선을 적산광량 2000~4000mJ/㎠ 조사한 후의 상기 활성 에너지선 경화성 점착 시트에 대한 박리력이, 박리각 180°, 박리 속도 300㎜/분에 있어서 0.1N/㎝ 이하가 되는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트.
19. 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재가, 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비한, 적층체.
20. 이형 필름과, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 피적층면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재를, 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하고, 상기 이형 필름측으로부터 당해 이형 필름을 통과시켜서 상기 점착 시트에 활성 에너지선 조사를 행하는, 적층체의 제조 방법.
21. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트와, 다른 점착 시트가 적층하여 이루어지는 구성을 구비한, 적층 시트.
22. 제 21 항에 있어서,
    상기 다른 점착 시트가, 겔분율이 70% 이상이며, 두께 0.8㎜~1.5㎜로 하고, 주파수 1㎐의 전단 모드에서 동적 점탄성 측정에 의해 얻어지는 손실 정접의 극대점이 -25℃ 이하인, 적층 시트.
23. 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재가, 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층하여 이루어지는 구성을 구비하고,
    상기 화상 표시 장치 구성용 부재의 적어도 일방이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 가지는 화상 표시 장치용 적층체.
24. 제 23 항에 있어서,
    상기 화상 표시 장치 구성용 부재의 적어도 일방이, 우레탄 수지, 시클로올레핀 수지, 트리아세틸셀룰로오스 수지, (메타)아크릴레이트 수지, 에폭시 수지 및 폴리이미드 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 혹은 2종 이상의 수지를 주성분으로 하는 수지 시트 또는 박막 글라스인, 화상 표시 장치용 적층체.
25. 제 23 항 또는 제 24 항에 기재된 적층체를 구비한 플렉시블 화상 표시 장치.
26. (메타)아크릴계 중합체(A)를 포함하는 점착제층을 구비한 플렉시블 디스플레이용 점착 시트에 있어서,
    두께가 15㎛ 이상 50㎛ 이하이며,
    활성 에너지선 경화성을 가지며, 고저차가 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재에 하기 첩합 조건으로 첩합시켰을 때에, 상기 단차의 주위에 발포가 없는 것을 특징으로 하는 플렉시블 디스플레이용 점착 시트.
    (첩합 조건)
    a) 두께 15~50㎛의 점착 시트에, 365㎚의 적산광량이 2000~4000mJ/㎠이 되도록 자외선을 조사한다.
    b) 고저차 2~10㎛의 단차를 10㎜ 이하의 간격으로 가지는 기재의 표면에, 상기 점착 시트를, 프레스압 0.2㎫, 30초의 조건으로 진공 첩합한다.
    c) 70℃, 기압 0.45㎫, 20분의 조건으로 오토클레이브 처리를 행한다.
27. 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재 1, 2가, 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 개재하여 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법에 있어서,
    이하의 공정 1~3을 가지고, 공정 1 및 2를 행한 후, 공정 3을 행하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.
    공정 1 : 화상 표시 장치 구성용 부재 1에, 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트의 일방의 표면을 첩합한다.
    공정 2 : 활성 에너지선을 조사하고, 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 기재된 활성 에너지선 경화성 점착 시트를 경화시킨다.
    공정 3 : 상기 점착 시트의 타방의 표면에 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하여 적층체로 한다.
28. 제 27 항에 있어서,
    상기 공정 3에 있어서, 50℃ 이상 80℃ 이하로 상기 점착 시트를 가열하여 핫멜트시키면서 화상 표시 장치 구성용 부재 2를 첩합하여 적층체로 하는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.
29. 제 27 항 또는 제 28 항에 있어서,
    상기 공정 3의 후, 추가로, 상기 적층체에 가열 처리를 실시하여 상기 점착 시트를 핫멜트시키는 공정 4를 가지는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.
30. 제 29 항에 있어서,
    상기 공정 4에 있어서, 상기 가열 처리에서는, 상기 적층체를 온도 40℃ 이상 90℃ 이하로 가열하는 것과 함께, 0.2㎫ 이상 0.8㎫ 이하의 기압을 5분간 이상 가하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.
31. 제 29 항 또는 제 30 항에 있어서,
    상기 공정 1~4는, 공정 1, 2, 3, 4의 순서대로 실시하는, 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.
32. 제 27 항 내지 제 31 항 중 어느 한 항에 있어서,
    화상 표시 장치 구성용 부재 1 또는 화상 표시 장치 구성용 부재 2의 적어도 일방이, 상기 점착 시트와의 접촉면에, 고저차 2㎛ 이상의 단차를 가지는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 적층체의 제조 방법.