KR20230098043A - 광학 점착 시트 - Google Patents

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KR20230098043A
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mass
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KR1020220180358A
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신야 야마모토
다쿠야 나가타
히카루 아마노
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

[과제] 플렉시블 디바이스 용도에 적합한 광학 점착 시트를 제공한다.
[해결 수단] 점착 시트(10)는, 광학 점착 시트이고, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖는다. 점착 시트(10)는, 제1 유리판과 제2 유리판이 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합된 접합체의 소정의 가열 처리 후, 제1 및 제2 유리판이, 두께 방향(H)과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 소정 조건에서 인장되는 제1 전단 시험에 있어서, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)을 갖는다. 점착 시트(10)는, 제3 유리판과 제4 유리판이 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합된 접합체의 소정 조건에서의 가열 처리 후, 제3 및 제4 유리판이 두께 방향(H)에 있어서의 서로 반대측으로 소정 조건에서 인장되는 제1 인장 시험에 있어서, 인장 접착 강도 B1(N/cm2)을 갖는다. 전단 접착 강도 F1과 인장 접착 강도 B1의 곱은 10000 이상이다.

Description

광학 점착 시트{OPTICAL ADHESIVE SHEET}
본 발명은, 광학 점착 시트에 관한 것이다.
디스플레이 패널은, 예를 들면, 화소 패널, 편광판, 터치 패널 및 커버 필름 등의 요소를 포함하는 적층 구조를 갖는다. 그와 같은 디스플레이 패널의 제조 과정에서는, 적층 구조에 포함되는 요소끼리의 접합을 위해서, 예를 들면, 광학적으로 투명한 점착 시트(광학 점착 시트)가 이용된다.
한편, 스마트폰용 및 태블릿 단말용으로, 반복해서 절곡 가능(폴더블)한 디스플레이 패널의 개발이 진행되고 있다. 폴더블 디스플레이 패널은, 구체적으로는, 굴곡 형상과 플랫한 비굴곡 형상 사이에서, 반복 변형 가능하다. 이와 같은 폴더블 디스플레이 패널에서는, 적층 구조 중의 각 요소가, 반복해서 절곡 가능하게 제작되고 있고, 그와 같은 요소간의 접합에 얇은 광학 점착 시트가 이용되고 있다. 폴더블 디스플레이 패널 등 플렉시블 디바이스용의 광학 점착 시트에 대해서는, 예를 들면 하기의 특허문헌 1에 기재되어 있다.
일본 특허공개 2018-111754호 공보
폴더블 디스플레이 패널의 절곡 개소에서는, 종래, 피착체로서의 요소로부터 광학 점착 시트가 벗겨지기 쉽다. 디스플레이 패널이 절곡되었을 때, 광학 점착 시트의 절곡 부분에는, 비교적 큰 인장 응력이 국소적으로 발생하기 때문이다. 광학 점착 시트의 절곡 부분에서는, 요소(피착체)에 대한 예를 들면 전단 방향의 인장 응력이 클수록, 광학 점착 시트와 요소 사이에서, 벗겨짐이 발생하기 쉽다. 당해 벗겨짐의 발생은, 디바이스의 기능 불량의 원인이 되어, 바람직하지 않다. 폴더블 디스플레이 패널용의 광학 점착 시트에는, 디스플레이 굴곡 시에 요소(피착체)로부터 벗겨지기 어려울 것이, 높은 수준으로 요구되고 있다.
한편, 플렉시블 디바이스로서는, 권취 가능(롤러블)한 디스플레이 패널의 개발도 진행되고 있다. 롤러블 디스플레이 패널은, 예를 들면, 전체 또는 일부가 권취된 후의 권회 형상과, 전체가 조출(繰出)된 후의 플랫 형상 사이에서, 반복 변형 가능하다. 이와 같은 롤러블 디스플레이 패널에서는, 적층 구조 중의 각 요소가, 반복 변형 가능하게 제작되고 있고, 그와 같은 요소간의 접합에 얇은 광학 점착 시트가 이용되고 있다. 롤러블 디스플레이 패널의 권회 형상 시에는, 권회 형상의 요소에 접합하고 있는 광학 점착 시트는 당해 요소로부터 인장 응력을 계속 받는다. 이와 같은 광학 점착 시트에는, 디스플레이의 권회 형상 시에 요소(피착체)로부터 벗겨지기 어려울 것이, 매우 높은 수준으로 요구된다.
본 발명은, 플렉시블 디바이스 용도에 적합한 광학 점착 시트를 제공한다.
본 발명 [1]은, 광학 점착 시트로서, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖고, 제1 유리판과 제2 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서의 가열 처리 후, 상기 제1 및 제2 유리판이, 상기 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제1 전단 시험에 있어서, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)을 갖고, 제3 유리판과 제4 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제3 및 제4 유리판이 상기 두께 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제1 인장 시험에 있어서, 인장 접착 강도 B1(N/cm2)을 가지며, 상기 전단 접착 강도 F1과 상기 인장 접착 강도 B1의 곱이 10000 이상인, 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [2]는, 상기 전단 접착 강도 F1이 60N/cm2 이상인, 상기 [1]에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [3]은, 상기 인장 접착 강도 B1이 150N/cm2 이상인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [4]는, 제1 유리판과 제2 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제1 및 제2 유리판이, 상기 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 60℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제2 전단 시험에 있어서, 전단 접착 강도 F2(N/cm2)를 갖고, 제3 유리판과 제4 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제3 및 제4 유리판이 상기 두께 방향에 있어서의 서로 반대측으로 60℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제2 인장 시험에 있어서, 인장 접착 강도 B2(N/cm2)를 가지며, 상기 전단 접착 강도 F2와 상기 인장 접착 강도 B2의 곱이 1500 이상인, 상기 [1]∼[3] 중 어느 하나에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [5]는, 상기 전단 접착 강도 F2가 12N/cm2 이상인, 상기 [4]에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [6]은, 상기 인장 접착 강도 B2가 80N/cm2 이상인, 상기 [4] 또는 [5]에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [7]은, 상기 전단 접착 강도 F2에 대한 상기 전단 접착 강도 F1의 비율이 2 이하인, 상기 [4]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명 [8]은, 상기 인장 접착 강도 B2에 대한 상기 인장 접착 강도 B1의 비율이 5.5 이하인, 상기 [4]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 광학 점착 시트를 포함한다.
본 발명의 광학 점착 시트는, 상기한 바와 같이, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖는다. 이 정도로 고도의 유연성을 갖는 광학 점착 시트는, 동 점착 시트가 첩합(貼合)된 피착체가 비교적 큰 곡률로 변형된 경우에, 당해 피착체의 변형에 추종하여 큰 곡률로 변형되기 쉽다. 그 때문에, 광학 점착 시트는, 당해 광학 점착 시트가 이용되는 플렉시블 디바이스의 양호한 반복 변형을 실현하는 데에 적합하다. 또한, 본 발명의 광학 점착 시트는, 상기 제1 전단 시험(25℃, 인장 속도 25mm/분)에 있어서의 전단 접착 강도 F1(N/cm2)과, 상기 제1 인장 시험(25℃, 인장 속도 25mm/분)에 있어서의 인장 접착 강도 B1(N/cm2)의 곱이, 10000 이상으로 크다. 이와 같은 광학 점착 시트는, 동 점착 시트가 첩합된 피착체의 변형 시에, 광학 점착 시트에 발생하는 인장 응력 등의 내부 응력에 저항하여 동 점착 시트가 피착체에 계속 첩착(貼着)하는 데에 적합하고, 따라서, 피착체로부터의 광학 점착 시트의 박리를 억제하는 데에 적합하다. 이상과 같은 광학 점착 시트는, 플렉시블 디바이스 용도에 적합하다.
도 1은 본 발명의 광학 점착 시트의 일 실시형태의 단면 모식도이다.
도 2는 전단 시험(제1 전단 시험, 제2 전단 시험)을 모식적으로 나타낸다.
도 3은 인장 시험(제1 인장 시험, 제2 인장 시험)을 모식적으로 나타낸다.
도 4는 본 발명의 광학 점착 시트의 사용 방법의 일례를 나타낸다. 도 4A는, 광학 점착 시트를 제1 피착체에 첩합하는 공정을 나타내고, 도 4B는, 광학 점착 시트를 개재시켜 제1 피착체와 제2 피착체를 접합하는 공정을 나타내고, 도 4C는, 에이징 공정을 나타낸다.
본 발명의 광학 점착 시트의 일 실시형태로서의 점착 시트(10)는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 소정의 두께의 시트 형상을 갖고, 두께 방향(H)과 직교하는 방향(면 방향)으로 넓어진다. 점착 시트(10)는, 두께 방향(H)의 일방면에 점착면(11)을 갖고, 두께 방향(H)의 타방면에 점착면(12)을 갖는다. 도 1은, 점착 시트(10)의 점착면(11, 12)에 박리 라이너(L1, L2)가 첩합되어 있는 상태를 예시적으로 나타낸다. 박리 라이너(L1)는, 점착면(11) 상에 배치되어 있다. 박리 라이너(L2)는, 점착면(12) 상에 배치되어 있다. 박리 라이너(L1, L2)는, 각각, 점착 시트(10)의 사용 시에 소정의 타이밍에 박리된다.
점착 시트(10)는, 플렉시블 디바이스에 있어서의 광 통과 개소에 배치되는 광학적으로 투명한 점착 시트이다. 플렉시블 디바이스로서는, 예를 들면, 플렉시블 디스플레이 패널을 들 수 있다. 플렉시블 디스플레이 패널로서는, 예를 들면, 폴더블 디스플레이 패널 및 롤러블 디스플레이 패널을 들 수 있다. 플렉시블 디스플레이 패널은, 예를 들면, 화소 패널, 필름상의 편광판(편광 필름), 터치 패널 및 커버 필름 등의 요소를 포함하는 적층 구조를 갖는다. 점착 시트(10)는, 예를 들면, 플렉시블 디스플레이 패널의 제조 과정에 있어서, 적층 구조에 포함되는 요소끼리의 접합에 이용된다.
점착 시트(10)는, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖고, 제1 전단 시험에 있어서 전단 접착 강도 F1(N/cm2)을 갖고, 제1 인장 시험에 있어서 인장 접착 강도 B1(N/cm2)을 가지며, 전단 접착 강도 F1과 인장 접착 강도 B1의 곱(F1×B1)이 10000 이상이다. 전단 저장 탄성률의 측정 방법은, 실시예에 관해서 후술하는 대로이다.
제1 전단 시험에서는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 유리판(51)(제1 유리판)과 유리판(52)(제2 유리판)이 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합된 접합체(W1)가 준비된다(후기하는 제2 전단 시험에서도 마찬가지이다). 제1 전단 시험에서는, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서의 접합체(W1)의 가열 처리 후, 유리판(51, 52)이, 두께 방향(H)과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장된다. 제1 전단 시험의 방법은, 구체적으로는 다음의 스텝 S11∼S13대로이고, 보다 구체적으로는, 실시예에 관해서 후술하는 대로이다.
스텝 S11：
유리판(51)과 유리판(52)을, 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합하여 접합체(W1)를 얻는다.
스텝 S12：
접합체(W1)를, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서 가열 처리한다.
스텝 S13：
접합체(W1)에 있어서의 유리판(51, 52)을, 두께 방향(H)과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장한다.
제1 인장 시험에서는, 도 3에 나타내는 바와 같이, 유리판(53)(제3 유리판)과 유리판(54)(제4 유리판)이 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합된 접합체(W2)가 준비된다(후기하는 제2 인장 시험에서도 마찬가지이다). 제1 인장 시험에서는, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서의 접합체(W2)의 가열 처리 후, 유리판(53, 54)이, 두께 방향(H)에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장된다. 제1 인장 시험의 방법은, 구체적으로는 다음의 스텝 S21∼S23대로이고, 보다 구체적으로는, 실시예에 관해서 후술하는 대로이다.
스텝 S21：
유리판(53)과 유리판(54)을, 점착 시트(10)를 개재시켜 두께 방향(H)으로 접합하여 접합체(W2)를 얻는다.
스텝 S22：
접합체(W2)를, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서 가열 처리한다.
스텝 S23：
접합체(W2)에 있어서의 유리판(53, 54)을, 두께 방향(H)에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장한다.
점착 시트(10)는, 상기한 바와 같이, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖는다. 이 정도로 고도의 유연성을 갖는 점착 시트(10)는, 점착 시트(10)가 첩합된 피착체가 비교적 큰 곡률로 변형된 경우에, 당해 피착체의 변형에 추종하여 큰 곡률로 변형되기 쉽다. 그 때문에, 점착 시트(10)는, 당해 점착 시트(10)가 이용되는 플렉시블 디바이스의 양호한 반복 변형을 실현하는 데에 적합하다.
또한, 점착 시트(10)는, 상기한 바와 같이, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)과 인장 접착 강도 B1(N/cm2)의 곱(F1×B1)이 10000 이상으로 크다. 이와 같은 점착 시트(10)는, 점착 시트(10)가 첩합된 피착체의 변형 시에, 점착 시트(10)에 발생하는 인장 응력 등의 내부 응력에 저항하여 점착 시트(10)가 피착체에 계속 첩착하는 데에 적합하고, 따라서, 피착체로부터의 점착 시트(10)의 박리를 억제하는 데에 적합하다.
이상과 같이, 점착 시트(10)는, 피착체의 변형에 추종하여 큰 곡률로 변형하는 데에 적합하고, 또한 피착체로부터의 박리를 억제하는 데에 적합하다. 따라서, 점착 시트(10)는, 플렉시블 디바이스 용도에 적합하다.
점착 시트(10)에 있어서의 양호한 변형성을 확보하는 관점에서, 점착 시트(10)의 상기 전단 저장 탄성률은, 바람직하게는 60kPa 이하, 보다 바람직하게는 50kPa 이하, 더 바람직하게는 45kPa 이하, 특히 바람직하게는 40kPa 이하이다. 전단 저장 탄성률은, 예를 들면 5kPa 이상이다. 점착 시트(10)의 전단 저장 탄성률의 조정 방법으로서는, 예를 들면, 점착 시트(10)에 있어서의 베이스 폴리머의 종류의 선택, 분자량의 조정, 및 배합량의 조정, 및 상기 베이스 폴리머를 가교하는 가교제의 종류의 선택 및 배합량의 조정을 들 수 있다. 베이스 폴리머의 종류의 선택에는, 베이스 폴리머를 형성하는 모노머의 조성의 조정이 포함된다. 점착 시트(10)의 전단 저장 탄성률의 조정 방법으로서는, 베이스 폴리머의 작용기의 종류의 선택 및 양의 조정도 들 수 있다.
점착 시트(10)의 강(强)점착성을 확보하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)과 인장 접착 강도 B1(N/cm2)의 곱(F1×B1)은, 바람직하게는 12000 이상, 보다 바람직하게는 13000 이상, 더 바람직하게는 14000 이상, 특히 바람직하게는 15000 이상이다. 곱(F1×B1)은, 예를 들면 50000 이하이다. 전단 접착 강도 F1의 조정 방법으로서는, 예를 들면, 점착 시트(10)에 있어서의 베이스 폴리머의 종류의 선택, 분자량의 조정, 및 배합량의 조정을 들 수 있다. 베이스 폴리머의 종류의 선택에는, 베이스 폴리머를 형성하는 모노머의 조성의 조정이 포함된다. 전단 접착 강도 F1의 조정 방법으로서는, 점착 시트(10)에 있어서의 베이스 폴리머 이외의 성분의 종류의 선택, 및 당해 성분의 배합량의 조정도 들 수 있다. 당해 성분으로서는, 가교제, 실레인 커플링제, 및 올리고머를 들 수 있다. 이상과 같은 조정 방법은, 인장 접착 강도 B1, 및 후기하는 전단 접착 강도 F2 및 인장 접착 강도 B2에 대해서도 마찬가지이다.
전단 접착 강도 F1은, 피착체에 첩착하고 있는 점착 시트(10)에 있어서, 전단 방향의 응력에 저항하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 바람직하게는 60N/cm2 이상, 보다 바람직하게는 68N/cm2 이상, 더 바람직하게는 80N/cm2 이상, 한층 바람직하게는 90N/cm2 이상, 보다 한층 바람직하게는 100N/cm2 이상, 특히 바람직하게는 110N/cm2 이상이다. 전단 접착 강도 F1은, 예를 들면 200N/cm2 이하이다.
인장 접착 강도 B1은, 피착체에 첩착하고 있는 점착 시트(10)에 있어서, 두께 방향의 인장 응력에 저항하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 바람직하게는 150N/cm2 이상, 보다 바람직하게는 165N/cm2 이상, 더 바람직하게는 180N/cm2 이상, 한층 바람직하게는 190N/cm2 이상, 보다 한층 바람직하게는 200N/cm2 이상, 특히 바람직하게는 210N/cm2 이상이다. 인장 접착 강도 B1은, 예를 들면 300N/cm2 이하이다.
점착 시트(10)는, 바람직하게는, 제2 전단 시험에 있어서 전단 접착 강도 F2(N/cm2)를 갖고, 제2 인장 시험에 있어서 인장 접착 강도 B2(N/cm2)를 가지며, 전단 접착 강도 F2와 인장 접착 강도 B2의 곱(F2×B2)이 1500 이상이다. 제2 전단 시험은, 스텝 S13에서의 온도 조건이 60℃인 것 이외에는, 전술한 제1 전단 시험과 동일하다. 제2 인장 시험은, 스텝 S23에서의 온도 조건이 60℃인 것 이외에는, 전술한 제2 인장 시험과 동일하다. 점착 시트(10)에 있어서의 곱(F2×B2)이 1500 이상으로 큰 것은, 60℃ 및 그 근방의 비교적 고온 조건하에 있어서, 점착 시트(10)가 첩합된 피착체의 변형 시에, 점착 시트(10)에 발생하는 인장 응력 등의 내부 응력에 저항하여 점착 시트(10)가 피착체에 계속 첩착하는 데에 바람직하다. 이와 같은 점착 시트(10)는, 비교적 고온 조건하에 있어서, 피착체로부터의 점착 시트(10)의 박리를 억제하는 데에 바람직하다.
점착 시트(10)의 비교적 고온 조건하에서의 강점착성을 확보하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 곱(F2×B2)은, 보다 바람직하게는 3000 이상, 더 바람직하게는 4000 이상, 특히 바람직하게는 5000 이상이다. 당해 곱(F2×B2)은, 예를 들면 10000 이하이다.
전단 접착 강도 F2는, 피착체에 첩착하고 있는 점착 시트(10)에 있어서, 비교적 고온 조건하에서 전단 방향의 응력에 저항하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 바람직하게는 12N/cm2 이상, 보다 바람직하게는 15N/cm2 이상, 더 바람직하게는 30N/cm2 이상, 한층 바람직하게는 40N/cm2 이상, 특히 바람직하게는 45N/cm2 이상이다. 전단 접착 강도 F2는, 예를 들면 100N/cm2 이하이다.
전단 접착 강도 F2에 대한 전단 접착 강도 F1의 비율(F1/F2)은, 점착 시트(10)의 점착 특성의, 온도 의존성의 억제에 의한 안정화의 관점에서, 바람직하게는 2 이하, 보다 바람직하게는 1.8 이하, 더 바람직하게는 1.5 이하, 한층 바람직하게는 1.4 이하, 특히 바람직하게는 1.3 이하이고, 또한, 바람직하게는 0.5 이상, 보다 바람직하게는 0.6 이상, 더 바람직하게는 0.7 이상, 한층 바람직하게는 0.8 이상, 특히 바람직하게는 0.9 이상이다.
인장 접착 강도 B2는, 피착체에 첩착하고 있는 점착 시트(10)에 있어서, 비교적 고온 조건하에서 두께 방향의 인장 응력에 저항하여 전술한 박리를 억제하는 관점에서, 바람직하게는 80N/cm2 이상, 보다 바람직하게는 100N/cm2 이상, 더 바람직하게는 115N/cm2 이상, 한층 바람직하게는 130N/cm2 이상, 보다 한층 바람직하게는 140N/cm2 이상, 특히 바람직하게는 150N/cm2 이상이다. 인장 접착 강도 B2는, 예를 들면 200N/cm2 이하이다.
인장 접착 강도 B2에 대한 인장 접착 강도 B1의 비율(B1/B2)은, 점착 시트(10)의 점착 특성의, 온도 의존성의 억제에 의한 안정화의 관점에서, 바람직하게는 5.5 이하, 보다 바람직하게는 5.2 이하, 더 바람직하게는 4 이하, 한층 바람직하게는 3 이하, 특히 바람직하게는 2 이하이고, 또한, 바람직하게는 0.5 이상, 보다 바람직하게는 0.6 이상, 더 바람직하게는 0.7 이상, 한층 바람직하게는 0.8 이상, 특히 바람직하게는 0.9 이상이다.
점착 시트(10)는, 점착제 조성물로 형성된 시트상의 감압 접착제이다. 점착 시트(10)(점착제 조성물)는, 적어도 베이스 폴리머를 포함한다.
베이스 폴리머는, 점착 시트(10)에 있어서 점착성을 발현시키는 점착 성분이다. 베이스 폴리머로서는, 예를 들면, 아크릴 폴리머, 실리콘 폴리머, 폴리에스터 폴리머, 폴리유레테인 폴리머, 폴리아마이드 폴리머, 폴리바이닐 에터 폴리머, 아세트산 바이닐/염화 바이닐 코폴리머, 변성 폴리올레핀 폴리머, 에폭시 폴리머, 불소 폴리머, 및 고무 폴리머를 들 수 있다. 베이스 폴리머는, 단독으로 이용되어도 되고, 2종류 이상이 병용되어도 된다. 점착 시트(10)에 있어서의 양호한 투명성 및 점착성을 확보하는 관점에서, 베이스 폴리머로서는, 바람직하게는 아크릴 폴리머가 이용된다.
아크릴 폴리머는, (메트)아크릴산 에스터를 50질량% 이상의 비율로 포함하는 모노머 성분의 공중합체이다. 「(메트)아크릴」은, 아크릴 및/또는 메타크릴을 의미한다.
(메트)아크릴산 에스터로서는, 바람직하게는, (메트)아크릴산 알킬 에스터가 이용되고, 보다 바람직하게는, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메트)아크릴산 알킬 에스터가 이용된다. (메트)아크릴산 알킬 에스터는, 직쇄상 또는 분기상의 알킬기를 가져도 되고, 지환식 알킬기 등 환상의 알킬기를 가져도 된다.
직쇄상 또는 분기상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터로서는, 예를 들면, (메트)아크릴산 메틸, (메트)아크릴산 에틸, (메트)아크릴산 n-뷰틸, (메트)아크릴산 아이소뷰틸, (메트)아크릴산 s-뷰틸, (메트)아크릴산 t-뷰틸, (메트)아크릴산 펜틸, (메트)아크릴산 아이소펜틸, (메트)아크릴산 네오펜틸, (메트)아크릴산 n-헥실, (메트)아크릴산 헵틸, (메트)아크릴산 2-에틸헥실, (메트)아크릴산 n-옥틸, (메트)아크릴산 아이소옥틸, (메트)아크릴산 노닐, (메트)아크릴산 아이소노닐, (메트)아크릴산 데실, (메트)아크릴산 아이소데실, (메트)아크릴산 운데실, (메트)아크릴산 도데실(즉 라우릴 (메트)아크릴레이트), (메트)아크릴산 아이소트라이데실, (메트)아크릴산 테트라데실, (메트)아크릴산 아이소테트라데실, (메트)아크릴산 펜타데실, (메트)아크릴산 세틸, (메트)아크릴산 헵타데실, (메트)아크릴산 옥타데실, (메트)아크릴산 아이소옥타데실, 및 (메트)아크릴산 노나데실을 들 수 있다.
지환식 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터로서는, 예를 들면, (메트)아크릴산 사이클로알킬 에스터, 2환식의 지방족 탄화수소환을 갖는 (메트)아크릴산 에스터, 및 3환 이상의 지방족 탄화수소환을 갖는 (메트)아크릴산 에스터를 들 수 있다. (메트)아크릴산 사이클로알킬 에스터로서는, 예를 들면, (메트)아크릴산 사이클로펜틸, (메트)아크릴산 사이클로헥실, (메트)아크릴산 사이클로헵틸, 및 (메트)아크릴산 사이클로옥틸을 들 수 있다. 2환식의 지방족 탄화수소환을 갖는 (메트)아크릴산 에스터로서는, 예를 들면 (메트)아크릴산 아이소보닐을 들 수 있다. 3환 이상의 지방족 탄화수소환을 갖는 (메트)아크릴산 에스터로서는, 예를 들면, 다이사이클로펜탄일 (메트)아크릴레이트, 다이사이클로펜탄일옥시에틸 (메트)아크릴레이트, 트라이사이클로펜탄일 (메트)아크릴레이트, 1-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 2-메틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 및 2-에틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
(메트)아크릴산 알킬 에스터로서는, 점착 시트(10)에 있어서, 플렉시블 디바이스 용도의 점착 시트에 요구되는 연질성과 점착력의 균형을 취하는 관점에서, 바람직하게는, 탄소수 3∼12의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터로부터 선택되는 적어도 하나가 이용되고, 보다 바람직하게는, 탄소수 3∼12의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터로부터 선택되는, 알킬기의 탄소수가 상대적으로 큰 제1의 (메트)아크릴산 알킬 에스터와, 알킬기의 탄소수가 상대적으로 작은 제2의 (메트)아크릴산 알킬 에스터가 병용되고, 더 바람직하게는, 탄소수 6∼8의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터와, 탄소수 5 이하의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터가 병용되고, 특히 바람직하게는, 탄소수 6∼8의 직쇄상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터와, 탄소수 5 이하의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터가 병용된다.
모노머 성분에 있어서의 (메트)아크릴산 알킬 에스터의 비율은, 점착 시트(10)에 있어서 점착성 등의 기본 특성을 적절히 발현시키는 관점에서, 바람직하게는 50질량% 이상, 보다 바람직하게는 70질량% 이상, 더 바람직하게는 90질량% 이상이다. 동 비율은, 예를 들면 99질량% 이하이다. 제1 및 제2의 (메트)아크릴산 알킬 에스터가 병용되는 경우, 모노머 성분에 있어서의 제1의 (메트)아크릴산 알킬 에스터의 비율은, 점착 시트(10)의 연질성과 점착력의 균형의 관점에서, 바람직하게는 40질량% 이상, 보다 바람직하게는 50질량% 이상, 더 바람직하게는 55질량% 이상, 특히 바람직하게는 58질량% 이상이고, 또한, 바람직하게는 80질량% 이하, 보다 바람직하게는 70질량% 이하, 더 바람직하게는 65질량% 이하, 특히 바람직하게는 62질량% 이하이다. 모노머 성분에 있어서의 제2의 (메트)아크릴산 알킬 에스터의 비율은, 점착 시트(10)의 연질성과 점착력의 균형의 관점에서, 바람직하게는 20질량% 이상, 보다 바람직하게는 25질량% 이상, 더 바람직하게는 28질량% 이상이고, 또한, 바람직하게는 40질량% 이하, 보다 바람직하게는 35질량% 이하, 더 바람직하게는 32질량% 이하이다.
모노머 성분은, (메트)아크릴산 알킬 에스터와 공중합 가능한 공중합성 모노머를 포함해도 된다. 공중합성 모노머로서는, 예를 들면, 극성기를 갖는 모노머를 들 수 있다. 극성기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 하이드록시기 함유 모노머, 카복시기 함유 모노머, 및 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머를 들 수 있다. 극성기 함유 모노머는, 아크릴 폴리머로의 가교점의 도입, 아크릴 폴리머의 응집력의 확보 등, 아크릴 폴리머의 개질에 도움이 된다.
하이드록시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메트)아크릴산 2-하이드록시에틸, (메트)아크릴산 2-하이드록시프로필, (메트)아크릴산 2-하이드록시뷰틸, (메트)아크릴산 3-하이드록시프로필, (메트)아크릴산 4-하이드록시뷰틸, (메트)아크릴산 6-하이드록시헥실, (메트)아크릴산 8-하이드록시옥틸, (메트)아크릴산 10-하이드록시데실, (메트)아크릴산 12-하이드록시라우릴, 및 (4-하이드록시메틸사이클로헥실)메틸 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
모노머 성분에 있어서의 하이드록시기 함유 모노머의 비율은, 아크릴 폴리머로의 가교 구조의 도입, 및 점착 시트(10)에 있어서의 응집력의 확보의 관점에서, 바람직하게는 1질량% 이상, 보다 바람직하게는 1.5질량% 이상, 더 바람직하게는 2질량% 이상이다. 동 비율은, 아크릴 폴리머의 극성(점착 시트(10)에 있어서의 각종 첨가제 성분과 아크릴 폴리머의 상용성에 관련된다)의 조정의 관점에서, 바람직하게는 20질량% 이하, 보다 바람직하게는 10질량% 이하이다.
카복시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 카복시에틸 아크릴레이트, 카복시펜틸 아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 및 아이소크로톤산을 들 수 있다.
모노머 성분에 있어서의 카복시기 함유 모노머의 비율은, 아크릴 폴리머로의 가교 구조의 도입, 점착 시트(10)에 있어서의 응집력의 확보, 및 점착 시트(10)에 있어서의 대(對)피착체 밀착력의 확보의 관점에서, 바람직하게는 0.1질량% 이상, 보다 바람직하게는 0.5질량% 이상, 더 바람직하게는 0.8질량% 이상이다. 동 비율은, 아크릴 폴리머의 유리 전이 온도의 조정, 및 산에 의한 피착체의 부식 리스크의 회피의 관점에서, 바람직하게는 10질량% 이하, 보다 바람직하게는 5질량% 이하이다.
질소 원자 함유 환을 갖는 모노머로서는, 예를 들면, N-바이닐-2-피롤리돈, N-메틸바이닐피롤리돈, N-바이닐피리딘, N-바이닐피페리돈, N-바이닐피리미딘, N-바이닐피페라진, N-바이닐피라진, N-바이닐피롤, N-바이닐이미다졸, N-바이닐옥사졸, N-(메트)아크릴로일-2-피롤리돈, N-(메트)아크릴로일피페리딘, N-(메트)아크릴로일피롤리딘, N-바이닐모폴린, N-바이닐-3-모폴린온, N-바이닐-2-카프로락탐, N-바이닐-1,3-옥사진-2-온, N-바이닐-3,5-모폴린다이온, N-바이닐피라졸, N-바이닐아이소옥사졸, N-바이닐싸이아졸, 및 N-바이닐아이소싸이아졸을 들 수 있다.
모노머 성분에 있어서의, 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머의 비율은, 점착 시트(10)에 있어서의 응집력의 확보, 및 점착 시트(10)에 있어서의 대피착체 밀착력의 확보의 관점에서, 바람직하게는 1질량% 이상, 보다 바람직하게는 3질량% 이상, 더 바람직하게는 5질량% 이상, 한층 바람직하게는 6질량% 이상, 특히 바람직하게는 7질량% 이상이다. 동 비율은, 아크릴 폴리머의 유리 전이 온도의 조정, 및 아크릴 폴리머의 극성(점착 시트(10)에 있어서의 각종 첨가제 성분과 아크릴 폴리머의 상용성에 관련된다)의 조정의 관점에서, 바람직하게는 30질량% 이하, 보다 바람직하게는 20질량% 이하이다.
모노머 성분은, 다른 공중합성 모노머를 포함하고 있어도 된다. 다른 공중합성 모노머로서는, 예를 들면, 산 무수물 모노머, 설폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, 사이아노기 함유 모노머, 알콕시기 함유 모노머, 및 방향족 바이닐 화합물을 들 수 있다. 이들 다른 공중합성 모노머는, 단독으로 이용되어도 되고, 2종류 이상이 병용되어도 된다.
모노머 성분은, 점착 시트(10)에 있어서의 점착력의 확보와 변형 시의 발생 응력의 억제의 양립의 관점에서, 바람직하게는, 제1의 (메트)아크릴산 알킬 에스터(알킬기의 탄소수가 상대적으로 크다)와, 제2의 (메트)아크릴산 알킬 에스터(알킬기의 탄소수가 상대적으로 작다)와, 하이드록시기 함유 모노머와, 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머를 포함한다. 제1의 (메트)아크릴산 알킬 에스터는, 바람직하게는, 탄소수 6∼8의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터이고, 보다 바람직하게는, 탄소수 6∼8의 직쇄상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터이며, 더 바람직하게는, 아크릴산 n-옥틸(NOAA) 및 아크릴산 n-헥실(HxA)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나이다. 제2의 (메트)아크릴산 알킬 에스터는, 바람직하게는, 탄소수 5 이하의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산 알킬 에스터이고, 보다 바람직하게는 아크릴산 n-뷰틸(BA)이다. 하이드록시기 함유 모노머는, 바람직하게는, 아크릴산 4-하이드록시뷰틸(4HBA) 및 아크릴산 2-하이드록시에틸(2HEA)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나이다. 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머는, 점착 시트(10)에 있어서의 실온으로부터 고온에 걸친 탄성률을 비교적 높게 설계하는 관점에서, 바람직하게는 N-바이닐-2-피롤리돈(NVP)이다.
베이스 폴리머는, 바람직하게는, 가교 구조를 갖는다. 베이스 폴리머로의 가교 구조의 도입 방법으로서는, 가교제와 반응 가능한 작용기를 갖는 베이스 폴리머와 가교제를 점착제 조성물에 배합하고, 베이스 폴리머와 가교제를 점착 시트 중에서 반응시키는 방법(제1의 방법), 및 베이스 폴리머를 형성하는 모노머 성분에 가교제로서의 다작용 모노머를 포함시키고, 당해 모노머 성분의 중합에 의해, 폴리머쇄에 분지 구조(가교 구조)가 도입된 베이스 폴리머를 형성하는 방법(제2의 방법)을 들 수 있다. 이들 방법은, 병용되어도 된다.
상기 제1의 방법에서 이용되는 가교제로서는, 예를 들면, 베이스 폴리머에 포함되는 작용기(하이드록시기 및 카복시기 등)와 반응하는 화합물을 들 수 있다. 그와 같은 가교제로서는, 예를 들면, 아이소사이아네이트 가교제, 과산화물 가교제, 에폭시 가교제, 옥사졸린 가교제, 아지리딘 가교제, 카보다이이미드 가교제, 및 금속 킬레이트 가교제를 들 수 있다. 가교제는, 단독으로 이용되어도 되고, 2종류 이상이 병용되어도 된다. 가교제로서는, 베이스 폴리머에 있어서의 하이드록시기 및 카복시기와의 반응성이 높아 가교 구조의 도입이 용이한 점에서, 바람직하게는, 아이소사이아네이트 가교제, 과산화물 가교제, 및 에폭시 가교제가 이용된다.
아이소사이아네이트 가교제로서는, 예를 들면, 톨릴렌 다이아이소사이아네이트, 헥사메틸렌 다이아이소사이아네이트, 아이소포론 다이아이소사이아네이트, 자일릴렌 다이아이소사이아네이트, 수첨 자일릴렌 다이아이소사이아네이트, 다이페닐메테인 다이아이소사이아네이트, 수첨 다이페닐메테인 다이아이소사이아네이트, 테트라메틸자일릴렌 다이아이소사이아네이트, 나프탈린 다이아이소사이아네이트, 트라이페닐메테인 트라이아이소사이아네이트, 및 폴리메틸렌 폴리페닐 아이소사이아네이트를 들 수 있다. 또한, 아이소사이아네이트 가교제로서는, 이들 아이소사이아네이트의 유도체도 들 수 있다. 당해 아이소사이아네이트 유도체로서는, 예를 들면, 아이소사이아누레이트 변성체 및 폴리올 변성체를 들 수 있다. 아이소사이아네이트 가교제의 시판품으로서는, 예를 들면, 코로네이트 L(톨릴렌 다이아이소사이아네이트의 트라이메틸올프로페인 어덕트체, 도소제), 코로네이트 HL(헥사메틸렌 다이아이소사이아네이트의 트라이메틸올프로페인 어덕트체, 도소제), 코로네이트 HX(헥사메틸렌 다이아이소사이아네이트의 아이소사이아누레이트체, 도소제), 타케네이트 D110N(자일릴렌 다이아이소사이아네이트의 트라이메틸올프로페인 어덕트체, 미쓰이 화학제), 및 타케네이트 600(1,3-비스(아이소사이아네이토메틸)사이클로헥세인, 미쓰이 화학제)을 들 수 있다.
과산화물 가교제로서는, 다이벤조일 퍼옥사이드, 다이(2-에틸헥실) 퍼옥시다이카보네이트, 다이(4-t-뷰틸사이클로헥실) 퍼옥시다이카보네이트, 다이-sec-뷰틸 퍼옥시다이카보네이트, t-뷰틸 퍼옥시네오데카노에이트, t-헥실 퍼옥시피발레이트, 및 t-뷰틸 퍼옥시피발레이트를 들 수 있다.
에폭시 가교제로서는, 비스페놀 A, 에피클로로하이드린형의 에폭시 수지, 에틸렌글라이콜 다이글라이시딜 에터, 폴리에틸렌글라이콜 다이글라이시딜 에터, 글리세린 다이글라이시딜 에터, 글리세린 트라이글라이시딜 에터, 1,6-헥세인다이올 글라이시딜 에터, 트라이메틸올프로페인 트라이글라이시딜 에터, 다이글라이시딜아닐린, 다이아민 글라이시딜 아민, N,N,N',N'-테트라글라이시딜-m-자일릴렌 다이아민, 및 1,3-비스(N,N-다이글라이시딜아미노메틸)사이클로헥세인을 들 수 있다.
아이소사이아네이트 가교제(특히, 2작용의 아이소사이아네이트 가교제) 및 과산화물 가교제는, 점착 시트(10)의 유연성의 확보의 관점에서 바람직하다. 아이소사이아네이트 가교제(특히, 3작용의 아이소사이아네이트 가교제)는, 점착 시트(10)의 내구성 확보의 관점에서 바람직하다. 베이스 폴리머에 있어서, 2작용 아이소사이아네이트 가교제 및 과산화물 가교제는, 보다 유연한 2차원 가교를 형성하는 데 비해, 3작용 아이소사이아네이트 가교제는, 보다 강고한 3차원 가교를 형성한다. 점착 시트(10)의 내구성과 유연성의 양립의 관점에서는, 3작용 아이소사이아네이트 가교제와, 과산화물 가교제 및/또는 2작용 아이소사이아네이트 가교제의 병용이 바람직하다.
제1의 방법에 있어서의 가교제의 배합량은, 점착 시트(10)의 응집력을 확보하는 관점에서, 베이스 폴리머 100질량부에 대해서, 예를 들면 0.01질량부 이상이고, 바람직하게는 0.05질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.07질량부 이상이다. 점착 시트(10)에 있어서 양호한 택성을 확보하는 관점에서, 베이스 폴리머 100질량부에 대한 가교제의 배합량은, 예를 들면 10질량부 이하이고, 바람직하게는 5질량부 이하, 보다 바람직하게는 3질량부 이하이다.
상기 제2의 방법에서는, 모노머 성분(가교 구조를 도입하기 위한 다작용 모노머와 다른 모노머를 포함한다)은, 한번에 중합시켜도 되고, 다단계로 중합시켜도 된다. 다단계 중합의 방법에서는, 우선, 베이스 폴리머를 형성하기 위한 단작용 모노머를 중합시키고(예비중합), 이에 의해 부분 중합물(저중합도의 중합물과 미반응의 모노머의 혼합물)을 함유하는 프리폴리머 조성물을 조제한다. 다음으로, 프리폴리머 조성물에 가교제로서의 다작용 모노머를 첨가한 후, 부분 중합물과 다작용 모노머를 중합시킨다(본중합).
다작용 모노머로서는, 예를 들면, 에틸렌성 불포화 이중 결합을 1분자 중에 2개 이상 함유하는 다작용 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 다작용 모노머로서는, 활성 에너지선 중합(광중합)에 의해 가교 구조를 도입 가능한 관점에서, 다작용 아크릴레이트가 바람직하다.
다작용 (메트)아크릴레이트로서는, 2작용 (메트)아크릴레이트, 3작용 (메트)아크릴레이트, 및 4작용 이상의 다작용 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
2작용 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들면, 에틸렌글라이콜 다이(메트)아크릴레이트, 다이에틸렌글라이콜 다이(메트)아크릴레이트, 트라이에틸렌글라이콜 다이(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글라이콜 다이(메트)아크릴레이트, 1,6-헥세인다이올 다이(메트)아크릴레이트, 1,9-노네인다이올 다이(메트)아크릴레이트, 글리세린 다이(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글라이콜 다이(메트)아크릴레이트, 스테아르산 변성 펜타에리트리톨 다이(메트)아크릴레이트, 다이사이클로펜텐일 다이(메트)아크릴레이트, 다이(메트)아크릴로일아이소사이아누레이트, 및 알킬렌 옥사이드 변성 비스페놀 다이(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
3작용 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들면, 트라이메틸올프로페인 트라이(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트라이(메트)아크릴레이트, 및 트리스(아크릴로일옥시에틸)아이소사이아누레이트를 들 수 있다.
4작용 이상의 다작용 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들면, 다이트라이메틸올프로페인 테트라(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 테트라(메트)아크릴레이트, 다이펜타에리트리톨 모노하이드록시 펜타(메트)아크릴레이트, 알킬 변성 다이펜타에리트리톨 펜타(메트)아크릴레이트, 및 다이펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
다작용 (메트)아크릴레이트로서는, 바람직하게는, 4작용 이상의 다작용 (메트)아크릴레이트가 이용되고, 보다 바람직하게는, 다이펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트가 이용된다.
모노머 성분에 있어서의, 제2의 방법에 있어서의 가교제로서의 다작용 모노머의 배합량은, 점착 시트(10)의 응집력을 확보하는 관점에서, 단작용 모노머 100질량부에 대해서, 예를 들면 0.01질량부 이상이고, 바람직하게는 0.05질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.07질량부 이상이다. 점착 시트(10)에 있어서 양호한 택성을 확보하는 관점에서, 다작용 모노머의 배합량은, 단작용 모노머 100질량부에 대해서, 예를 들면 10질량부 이하이고, 바람직하게는 3질량부 이하, 보다 바람직하게는 1질량부 이하, 한층 바람직하게는 0.5질량부 이하, 보다 한층 바람직하게는 0.2질량부 이하, 특히 바람직하게는 0.1질량부 이하이다.
아크릴 폴리머는, 전술한 모노머 성분을 중합시키는 것에 의해 형성할 수 있다. 중합 방법으로서는, 예를 들면, 용액 중합, 무용제에서의 광중합(예를 들면 UV 중합), 괴상 중합, 및 유화 중합을 들 수 있다. 용액 중합의 용매로서는, 예를 들면, 아세트산 에틸 및 톨루엔이 이용된다. 또한, 중합의 개시제로서는, 예를 들면, 열중합 개시제 및 광중합 개시제가 이용된다. 중합 개시제는, 단독으로 이용되어도 되고, 2종류 이상이 병용되어도 된다. 중합 개시제의 사용량은, 모노머 성분 100질량부에 대해서, 바람직하게는 0.05질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.08질량부 이상, 더 바람직하게는 0.1질량부 이상이고, 또한, 바람직하게는 1질량부 이하, 보다 바람직하게는 0.5질량부 이하, 더 바람직하게는 0.3질량부 이하, 한층 바람직하게는 0.2질량부 이하, 특히 바람직하게는 0.15질량부 이하이다.
열중합 개시제로서는, 예를 들면, 아조 중합 개시제 및 과산화물 중합 개시제를 들 수 있다. 아조 중합 개시제로서는, 예를 들면, 2,2'-아조비스아이소뷰티로나이트릴, 2,2'-아조비스-2-메틸뷰티로나이트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온산) 다이메틸, 4,4'-아조비스-4-사이아노발레리안산, 아조비스아이소발레로나이트릴, 2,2'-아조비스(2-아미디노프로페인)다이하이드로클로라이드, 2,2'-아조비스[2-(5-메틸-2-이미다졸린-2-일)프로페인]다이하이드로클로라이드, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)이황산염, 및 2,2'-아조비스(N,N'-다이메틸렌아이소뷰틸아미딘)다이하이드로클로라이드를 들 수 있다. 과산화물 중합 개시제로서는, 예를 들면, 다이벤조일 퍼옥사이드, t-뷰틸 퍼말레에이트, 및 과산화 라우로일을 들 수 있다.
광중합 개시제로서는, 예를 들면, 벤조인 에터계 광중합 개시제, 아세토페논계 광중합 개시제, α-케톨계 광중합 개시제, 방향족 설폰일 클로라이드계 광중합 개시제, 광활성 옥심계 광중합 개시제, 벤조인계 광중합 개시제, 벤질계 광중합 개시제, 벤조페논계 광중합 개시제, 케탈계 광중합 개시제, 싸이오잔톤계 광중합 개시제, 및 아실포스핀 옥사이드계 광중합 개시제를 들 수 있다.
베이스 폴리머의 중량 평균 분자량은, 점착 시트(10)에 있어서의 응집력의 확보의 관점에서, 바람직하게는 10만 이상, 보다 바람직하게는 30만 이상, 더 바람직하게는 50만 이상이다. 베이스 폴리머의 중량 평균 분자량은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래프(GPC)에 의해 측정되고 폴리스타이렌 환산에 의해 산출된다.
베이스 폴리머의 유리 전이 온도(Tg)는, 바람직하게는 0℃ 이하, 보다 바람직하게는 -10℃ 이하, 더 바람직하게는 -20℃ 이하이다. 동 유리 전이 온도는, 예를 들면 -80℃ 이상이다.
베이스 폴리머의 유리 전이 온도(Tg)에 대해서는, 하기의 Fox의 식에 기초하여 구해지는 유리 전이 온도(이론치)를 이용할 수 있다. Fox의 식은, 폴리머의 유리 전이 온도 Tg와, 당해 폴리머를 구성하는 모노머의 호모폴리머의 유리 전이 온도 Tgi의 관계식이다. 하기의 Fox의 식에 있어서, Tg는 폴리머의 유리 전이 온도(℃)를 나타내고, Wi는 당해 폴리머를 구성하는 모노머 i의 중량 분율을 나타내고, Tgi는 모노머 i로 형성되는 호모폴리머의 유리 전이 온도(℃)를 나타낸다. 호모폴리머의 유리 전이 온도에 대해서는 문헌치를 이용할 수 있다. 예를 들면, 「Polymer Handbook」(제4판, John Wiley & Sons, Inc., 1999년) 및 「신(新)고분자 문고 7 도료용 합성 수지 입문」(기타오카 교조 저, 고분자 간행회, 1995년)에는, 각종 호모폴리머의 유리 전이 온도가 예시되어 있다. 한편, 모노머의 호모폴리머의 유리 전이 온도에 대해서는, 일본 특허공개 2007-51271호 공보에 구체적으로 기재되어 있는 방법에 의해 구하는 것도 가능하다.
Fox의 식 1/(273+Tg)=Σ[Wi/(273+Tgi)]
점착제 조성물은, 실레인 커플링제를 함유해도 된다. 점착제 조성물에 있어서의 실레인 커플링제의 함유량은, 베이스 폴리머 100질량부에 대해서, 바람직하게는 0.1질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.2질량부 이상이다. 동 함유량은, 바람직하게는 5질량부 이하, 보다 바람직하게는 3질량부 이하이다.
점착제 조성물은, 필요에 따라서 다른 성분을 함유해도 된다. 다른 성분으로서는, 예를 들면, 용제, 점착 부여제, 가소제, 연화제, 산화 방지제, 충전제, 착색제, 자외선 흡수제, 계면활성제, 및 대전 방지제를 들 수 있다. 용매로서는, 예를 들면, 아크릴 폴리머의 중합 시에 필요에 따라서 이용되는 중합 용매, 및 중합 후에 중합 반응 용액에 첨가되는 용매를 들 수 있다. 당해 용매로서는, 예를 들면, 아세트산 에틸 및 톨루엔이 이용된다.
점착 시트(10)는, 예를 들면, 전술한 점착제 조성물을 박리 라이너(L1)(제1 박리 라이너) 상에 도포하여 도막을 형성한 후, 당해 도막을 건조시키는 것에 의해, 제조할 수 있다.
박리 라이너(L1)로서는, 예를 들면, 가요성을 갖는 플라스틱 필름을 들 수 있다. 당해 플라스틱 필름으로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 및 폴리에스터 필름을 들 수 있다. 박리 라이너(L1)의 두께는, 예를 들면 3μm 이상이고, 또한, 예를 들면 200μm 이하이다. 박리 라이너(L1)의 표면은, 바람직하게는 박리 처리되어 있다.
점착제 조성물의 도포 방법으로서는, 예를 들면, 롤 코팅, 키스 롤 코팅, 그라비어 코팅, 리버스 코팅, 롤 브러시, 스프레이 코팅, 딥 롤 코팅, 바 코팅, 나이프 코팅, 에어나이프 코팅, 커튼 코팅, 립 코팅, 및 다이 코팅을 들 수 있다. 도막의 건조 온도는, 예를 들면 50℃∼200℃이다. 건조 시간은, 예를 들면 5초∼20분이다.
박리 라이너(L1) 상의 점착 시트(10) 상에 추가로 박리 라이너(L2)(제2 박리 라이너)를 적층해도 된다. 박리 라이너(L2)는, 바람직하게는, 표면이 박리 처리된 가요성의 플라스틱 필름이다. 박리 라이너(L2)로서는, 박리 라이너(L1)에 관해서 전술한 플라스틱 필름을 이용할 수 있다.
이상과 같이 해서, 박리 라이너(L1, L2)에 의해 점착면(11, 12)이 피복 보호된 점착 시트(10)를 제조할 수 있다.
점착 시트(10)의 두께는, 피착체에 대한 충분한 점착성을 확보하는 관점 및 핸들링성의 관점에서, 바람직하게는 10μm 이상, 보다 바람직하게는 15μm 이상이다. 점착 시트(10)의 두께는, 플렉시블 디바이스의 박형화의 관점에서, 바람직하게는 300μm 이하, 보다 바람직하게는 200μm 이하, 더 바람직하게는 100μm 이하, 특히 바람직하게는 50μm 이하이다.
점착 시트(10)의 헤이즈는, 바람직하게는 3% 이하, 보다 바람직하게는 2% 이하, 보다 바람직하게는 1% 이하이다. 점착 시트(10)의 헤이즈는, JIS K7136(2000년)에 준거해서, 헤이즈미터를 사용하여 측정할 수 있다. 헤이즈미터로서는, 예를 들면, 닛폰 덴쇼쿠 공업사제의 「NDH2000」, 및 무라카미 색채 기술연구소사제의 「HM-150형」을 들 수 있다.
점착 시트(10)의 전광선 투과율은, 바람직하게는 60% 이상, 보다 바람직하게는 80% 이상, 더 바람직하게는 85% 이상이다. 점착 시트(10)의 전광선 투과율은, 예를 들면 100% 이하이다. 점착 시트(10)의 전광선 투과율은, JIS K 7375(2008년)에 준거해서, 측정할 수 있다.
도 4A 내지 도 4C는, 점착 시트(10)의 사용 방법의 일례를 나타낸다.
본 방법에서는, 우선, 도 4A에 나타내는 바와 같이, 점착 시트(10)를, 제1 부재(21)(피착체)의 두께 방향(H)의 일방면에 첩합한다. 제1 부재(21)는, 예를 들면, 플렉시블 디스플레이 패널이 갖는 적층 구조 중의 한 요소이다. 당해 요소로서는, 예를 들면, 화소 패널, 필름상의 편광판(편광 필름), 터치 패널 및 커버 필름을 들 수 있다(후기하는 제2 부재(22)에 대해서도 마찬가지이다). 본 공정에 의해, 제1 부재(21) 상에, 다른 부재와의 접합용의 점착 시트(10)가 마련된다.
다음으로, 도 4B에 나타내는 바와 같이, 제1 부재(21) 상의 점착 시트(10)를 개재시켜, 제1 부재(21)의 두께 방향(H)의 일방면측과, 제2 부재(22)의 두께 방향(H)의 타방면측을 접합한다. 제2 부재(22)는, 예를 들면, 플렉시블 디스플레이 패널이 갖는 적층 구조 중의 다른 요소이다.
다음으로, 도 4C에 나타내는 바와 같이, 제1 부재(21)와 제2 부재(22) 사이의 점착 시트(10)를 에이징한다. 에이징에 의해, 점착 시트(10)에 있어서 베이스 폴리머의 가교 반응이 진행되어, 제1 부재(21)와 제2 부재(22) 사이의 접합력이 높아진다. 에이징 온도는, 예를 들면 20℃∼160℃이다. 에이징 시간은, 예를 들면 1분 내지 21일이다. 에이징으로서 오토클레이브 처리(가열 처리)하는 경우, 온도는 예를 들면 30℃∼80℃이고, 압력은 예를 들면 0.1∼0.8MPa이며, 처리 시간은 예를 들면 15분 이상이다.
점착 시트(10)는, 플렉시블 디스플레이 패널의 제조 프로세스에서 예를 들면 이상과 같이 사용된다. 그리고, 점착 시트(10)는, 전술한 바와 같이, 25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖는다. 점착 시트(10)는, 이 정도로 고도의 유연성을 갖는다. 그 때문에, 점착 시트(10)는, 당해 점착 시트(10)가 첩합된 피착체가 비교적 큰 곡률로 변형된 경우에, 당해 피착체의 변형에 추종하여 큰 곡률로 변형되기 쉽다. 또한, 점착 시트(10)는, 전술한 바와 같이, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)과 인장 접착 강도 B1(N/cm2)의 곱(F1×B1)이 10000 이상으로 크다. 이와 같은 점착 시트(10)는, 점착 시트(10)가 첩합된 피착체의 변형 시에, 점착 시트(10)에 발생하는 인장 응력 등의 내부 응력에 저항하여 점착 시트(10)가 피착체에 계속 첩착하는 데에 적합하고, 따라서, 피착체로부터의 점착 시트(10)의 박리를 억제하는 데에 적합하다. 이상과 같은 점착 시트(10)는, 플렉시블 디바이스 용도에 적합하다.
실시예
본 발명에 대하여, 이하에 실시예를 나타내어 구체적으로 설명한다. 단, 본 발명은, 실시예로 한정되지 않는다. 또한, 이하에 기재되어 있는 배합량(함유량), 물성치, 파라미터 등의 구체적 수치는, 전술한 「발명을 실시하기 위한 구체적인 내용」에 있어서 기재되어 있는, 그들에 대응하는 배합량(함유량), 물성치, 파라미터 등의 상한(「이하」 또는 「미만」으로서 정의되어 있는 수치) 또는 하한(「이상」 또는 「초과」로서 정의되어 있는 수치)으로 대체할 수 있다.
〔실시예 1〕
<프리폴리머 조성물의 조제>
플라스크 내에서, 아크릴산 n-옥틸(NOAA) 60질량부와, 아크릴산 n-뷰틸(BA) 30질량부와, 아크릴산 4-하이드록시뷰틸(4HBA) 8질량부와, N-바이닐-2-피롤리돈(NVP) 2질량부를 함유하는 모노머 혼합물에, 제1의 광중합 개시제로서의 2,2-다이메톡시-1,2-다이페닐에탄-1-온(품명 「Omnirad651」, IGM Resins사제) 0.05질량부와, 제2의 광중합 개시제로서의 1-하이드록시사이클로헥실 페닐 케톤(품명 「Omnirad184」, IGM Resins사제) 0.05질량부를 가한 후, 당해 혼합물에 대해서 질소 분위기하에서 자외선을 조사하는 것에 의해 혼합물 중의 모노머 성분의 일부를 중합시켜, 중합률 약 10%의 제1 프리폴리머 조성물(중합 반응을 거치고 있지 않은 모노머 성분을 함유한다)을 얻었다.
<점착제 조성물의 조제>
제1 프리폴리머 조성물 100질량부와, 가교제로서의 다이펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트(DPHA) 0.08질량부와, 광중합 개시제로서의 2,2-다이메톡시-1,2-다이페닐에탄-1-온(품명 「Omnirad651」, IGM Resins사제) 0.05질량부와, 실레인 커플링제(품명 「KBM-403」, 신에쓰 화학공업제) 0.3질량부를 혼합하여, 제1 점착제 조성물을 얻었다.
<점착제층의 형성>
편면에 박리 처리면을 갖는 제1 박리 라이너(품명 「다이아포일 MRF#38」, 두께 38μm, 미쓰비시 케미컬사제)의 박리 처리면 상에, 제1 점착제 조성물을 도포하여 도막을 형성했다. 다음으로, 제1 박리 라이너 상의 도막 상에, 편면에 박리 처리면을 갖는 제2 박리 라이너(품명 「다이아포일 MRN#38」, 두께 38μm, 미쓰비시 케미컬사제)의 박리 처리면을 첩합했다. 다음으로, 박리 라이너 사이의 도막에 자외선을 조사하여, 당해 도막을 광경화시켜 점착제층(두께 50μm)을 형성했다. 자외선 조사에 있어서는, 조사 광원으로서 블랙 라이트를 사용하고, 조사 강도를 5mW/cm2로 했다.
이상과 같이 해서, 양면 박리 라이너가 부착된 실시예 1의 점착 시트(두께 50μm)를 제작했다. 실시예 1의 점착 시트에 관한 조성에 대하여, 단위를 질량부로 해서 표 1에 나타낸다(후기하는 실시예 및 비교예에 대해서도 마찬가지이다).
〔실시예 2〕
다음의 것 이외에는, 실시예 1의 점착 시트와 마찬가지로 해서, 실시예 2의 점착 시트를 제작했다. 프리폴리머 조성물의 조제에 있어서, 제1의 광중합 개시제(품명 「Omnirad651」)의 배합량을 0.05질량부 대신에 0.035질량부로 하고, 또한 제2의 광중합 개시제(품명 「Omnirad184」)의 배합량을 0.05질량부 대신에 0.035질량부로 했다. 점착제 조성물의 조제에 있어서, 가교제의 배합량을 0.08질량부 대신에 0.02질량부로 하고, 또한 광중합 개시제를 첨가하지 않았다.
〔실시예 3〕
다음의 것 이외에는, 실시예 1의 점착 시트와 마찬가지로 해서, 실시예 3의 점착 시트를 제작했다. 프리폴리머 조성물의 조제에 있어서, 제1의 광중합 개시제(품명 「Omnirad651」)의 배합량을 0.05질량부 대신에 0.07질량부로 하고, 제2의 광중합 개시제(품명 「Omnirad184」)의 배합량을 0.05질량부 대신에 0.07질량부로 했다. 점착제 조성물의 조제에 있어서, 가교제의 배합량을 0.08질량부 대신에 0.04질량부로 하고, 또한 광중합 개시제를 첨가하지 않았다.
〔실시예 4〕
점착제 조성물의 조제에 있어서, 가교제(DPHA)의 배합량을 0.08질량부 대신에 0.04질량부로 한 것 이외에는, 실시예 1의 점착 시트와 마찬가지로 해서, 실시예 4의 점착 시트를 제작했다.
〔비교예 1〕
<프리폴리머 조성물의 조제>
플라스크 내에서, 아크릴산 n-뷰틸(BA) 57질량부와, 아크릴산 사이클로헥실(CHA) 12질량부와, 아크릴산 4-하이드록시뷰틸(4HBA) 31질량부를 함유하는 모노머 혼합물에, 제1의 광중합 개시제(품명 「Omnirad651」, IGM Resins사제) 0.09질량부와, 제2의 광중합 개시제(품명 「Omnirad184」, IGM Resins사제) 0.09질량부를 가한 후, 당해 혼합물에 대해서 질소 분위기하에서 자외선을 조사하는 것에 의해 혼합물 중의 모노머 성분의 일부를 중합시켜, 중합률 약 10%의 제2 프리폴리머 조성물을 얻었다.
<점착제 조성물의 조제>
제2 프리폴리머 조성물 100질량부와, 가교제로서의 DPHA 0.12질량부와, 실레인 커플링제(품명 「KBM-403」, 신에쓰 화학공업제) 0.3질량부를 혼합하여, 제2 점착제 조성물을 얻었다.
<점착제층의 형성>
제1 점착제 조성물 대신에 제2 점착제 조성물을 이용한 것 이외에는, 실시예 1에 있어서의 점착제층의 형성(자외선 조사를 포함한다)과 마찬가지로 해서, 제1· 제2 박리 라이너로 협지된 점착제층(두께 50μm)을 형성했다.
이상과 같이 해서, 양면 박리 라이너가 부착된 비교예 1의 점착 시트(두께 50μm)를 제작했다.
〔비교예 2〕
<프리폴리머 조성물의 조제>
플라스크 내에서, 아크릴산 2-에틸헥실(2EHA) 60질량부와, 라우릴 아크릴레이트(LA) 34질량부와, 아크릴산 4-하이드록시뷰틸(4HBA) 6질량부를 함유하는 모노머 혼합물에, 제1의 광중합 개시제(품명 「Omnirad651」, IGM Resins사제) 0.05질량부와, 제2의 광중합 개시제(품명 「Omnirad184」, IGM Resins사제) 0.05질량부를 가한 후, 당해 혼합물에 대해서 질소 분위기하에서 자외선을 조사하는 것에 의해 혼합물 중의 모노머 성분의 일부를 중합시켜, 중합률 약 10%의 제3 프리폴리머 조성물을 얻었다.
<점착제 조성물의 조제>
제3 프리폴리머 조성물 100질량부와, 가교제로서의 DPHA 0.01질량부와, 실레인 커플링제(품명 「KBM-403」, 신에쓰 화학공업제) 0.3질량부를 혼합하여, 제3 점착제 조성물을 얻었다.
<점착제층의 형성>
제1 점착제 조성물 대신에 제3 점착제 조성물을 이용한 것 이외에는, 실시예 1에 있어서의 점착제층의 형성(자외선 조사를 포함한다)과 마찬가지로 해서, 제1· 제2 박리 라이너로 협지된 점착제층(두께 50μm)을 형성했다.
이상과 같이 해서, 양면 박리 라이너가 부착된 비교예 2의 점착 시트(두께 50μm)를 제작했다.
<전단 저장 탄성률>
실시예 1∼4 및 비교예 1, 2의 각 점착 시트에 대하여, 동적 점탄성을 측정했다.
우선, 점착 시트마다, 측정용 샘플을 제작했다. 구체적으로는, 우선, 점착 시트로부터 잘라낸 복수의 점착 시트편을 첩합하여, 약 1.5mm의 두께의 샘플 시트를 제작했다. 다음으로, 이 시트를 타발하여, 측정용 샘플인 원기둥상의 펠릿(직경 7.9mm)을 얻었다.
그리고, 측정용 샘플에 대하여, 동적 점탄성 측정 장치(품명 「Advanced Rheometric Expansion System(ARES)」, Rheometric Scientific사제)를 사용하여, 직경 7.9mm의 패럴렐 플레이트의 지그에 고정한 후에 동적 점탄성 측정을 행했다. 본 측정에 있어서, 측정 모드를 전단 모드로 하고, 측정 온도 범위를 -40℃∼100℃로 하고, 승온 속도를 5℃/분으로 하고, 주파수를 1Hz로 했다. 그리고, 측정 결과로부터 25℃에서의 전단 저장 탄성률(kPa)을 판독했다. 그 값을 표 1에 나타낸다.
<전단 시험>
실시예 1∼4 및 비교예 1, 2의 각 점착 시트에 대하여, 전단 시험(제1 전단 시험)에 있어서의 전단 접착 강도를 조사했다. 구체적으로는, 다음과 같다.
우선, 2매의 유리판(30mm×30mm×5mm)을 준비했다. 다음으로, 점착 시트로부터 잘라낸 점착 시트편(10mm×10mm)의 제1 박리 라이너를 박리하고, 이에 의해 노출된 점착 시트의 노출면을, 한쪽의 유리판(제1 유리판)에 첩합했다. 이 첩합에서는, 25℃의 환경하에서 2kg의 핸드 롤러를 1왕복시키는 작업에 의해 유리판에 대해서 점착 시트편을 압착시켰다(후기하는 첩합의 조건도 마찬가지이다). 다음으로, 유리판 상의 점착 시트편으로부터 제2 박리 라이너를 박리하고, 이에 의해 노출된 점착 시트의 노출면을, 다른 쪽의 유리판(제2 유리판)에 첩합했다. 이에 의해, 제1 유리판과 제2 유리판이 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 제1 접합체를 얻었다(스텝 S11). 다음으로, 제1 접합체를, 온도 50℃, 압력 0.5MPa 및 15분간의 조건에서 가열 처리하고, 양 유리판에 대해서 점착 시트편을 압착시켰다(스텝 S12). 이상과 같이 해서, 측정용 시료(제1 유리판/점착 시트/제2 유리판)를 제작했다.
다음으로, 측정용 시료를 25℃의 환경하에 30분간 방치한 후, 25℃의 환경하에서, 측정용 시료의 2매의 유리판을, 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로, 인장력을 측정하면서 인장했다(스텝 S13). 본 측정에서는, 인장 시험기(품명 「오토그래프 AG-50NX plus」, 시마즈 제작소제)를 사용하고, 측정 온도를 25℃로 하고, 상대습도를 55%로 하고, 인장 속도를 25mm/분으로 했다. 측정된 힘의 최대치를 전단 접착 강도 F1(N/cm2)로 해서 표 1에 나타낸다.
전술한 스텝 S13에서의 온도 조건을 60℃로 변경한 것 이외에는 제1 전단 시험과 마찬가지로 전단 시험을 실시하여, 60℃에서의 전단 접착 강도 F2(N/cm2)를 측정했다(제2 전단 시험). 그 결과를 표 1에 나타낸다. 또한, 전단 접착 강도 F2에 대한 전단 접착 강도 F1의 비율도 표 1에 나타낸다.
<인장 시험>
실시예 1∼4 및 비교예 1, 2의 각 점착 시트에 대하여, 인장 시험(제1 인장 시험)에 있어서의 인장 접착 강도를 조사했다. 구체적으로는, 다음과 같다.
우선, 점착 시트마다 측정용 시료를 제작했다. 측정용 시료의 제작에 있어서는, 우선, 금속 블록으로 지지된 유리판을 2개 준비했다. 금속 블록 지지 유리판은, 금속 블록(30mm×30mm×30mm의 SUS304제의 입방체 블록)의 일면에, 접착제를 개재시켜 유리판(30mm×30mm×5mm)을 첩부하는 것에 의해, 준비했다. 다음으로, 점착 시트로부터 잘라낸 점착 시트편(10mm×10mm)의 제1 박리 라이너를 박리하고, 이에 의해 노출된 노출면을, 한쪽의 금속 블록 지지 유리판(제3 유리판)의 유리 노출면에 첩합했다. 다음으로, 유리판 상의 점착 시트편으로부터 제2 박리 라이너를 박리하고, 이에 의해 노출된 노출면을, 다른 쪽의 금속 블록 지지 유리판(제4 유리판)의 유리 노출면에 첩합하여, 유리판끼리를 접합했다. 이에 의해, 제3 유리판과 제4 유리판이 점착 시트편을 개재시켜 두께 방향으로 접합된 제2 접합체를 얻었다(스텝 S21). 다음으로, 제2 접합체를, 온도 50℃, 압력 0.5MPa 및 15분간의 조건에서 가열 처리하고, 양 유리판에 대해서 점착 시트편을 압착시켰다(스텝 S22). 이상과 같이 해서, 측정용 시료(금속 블록/제3 유리판/점착 시트편/제4 유리판/금속 블록)를 제작했다.
다음으로, 측정용 시료에 있어서의 2개의 금속 지지 유리판을 두께 방향에 있어서 서로 반대측으로 인장하는 시험을 실시하여, 유리판 사이를 떼어 놓는 데에 필요로 하는 힘을 측정했다(스텝 S23). 본 측정에는, 인장 시험기(품명 「오토그래프 AG-50NX plus」, 시마즈 제작소제)를 사용했다. 본 측정에서는, 측정 온도를 25℃로 하고, 상대습도를 55%로 하고, 인장 속도를 25mm/분으로 했다. 측정된 힘의 최대치를 인장 접착 강도 B1(N/cm2)로서 표 1에 나타낸다. 인장 접착 강도 B1과 상기의 전단 접착 강도 F1의 곱도 표 1에 나타낸다.
전술한 스텝 S23에서의 온도 조건을 60℃로 변경한 것 이외에는 제1 인장 시험과 마찬가지로 인장 시험을 실시하여, 60℃에서의 인장 접착 강도 B2를 측정했다. 측정된 힘의 최대치를 인장 접착 강도 B2(N/cm2)로서 표 1에 나타낸다. 인장 접착 강도 B2와 상기의 전단 접착 강도 F2의 곱, 및 인장 접착 강도 B2에 대한 인장 접착 강도 B1의 비율도 표 1에 나타낸다.
<굴곡 유지 시험>
실시예 1∼4 및 비교예 1, 2의 각 점착 시트에 대하여, 다음과 같이 굴곡 유지 시험을 실시했다.
우선, 양면 박리 라이너 부착 점착 시트로부터 제2 박리 라이너를 박리하고, 이에 의해 노출된 노출면을 플라즈마 처리했다. 한편, 두께 51μm의 편광 필름의 양면(제1 면, 제2 면)도 플라즈마 처리했다. 또한, 두께 80μm의 투명 폴리이미드 필름의 표면, 및 두께 125μm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름의 표면도 플라즈마 처리했다. 각 플라즈마 처리에서는, 플라즈마 조사 장치(품명 「AP-TO5」, 세키스이 공업사제)를 사용하고, 전압을 160V로 하고, 주파수를 10kHz로 하고, 처리 속도를 5000mm/분으로 했다. 그리고, 점착 시트의 상기 노출면과, 편광 필름의 제1 면을 첩합했다. 이 첩합에서는, 23℃의 환경하에 있어서, 2kg의 롤러를 1왕복시키는 작업에 의해, 제1 박리 라이너 부착 점착 시트와 편광 필름을 압착시켰다. 다음으로, 편광 필름 부착 점착 시트로부터 제1 박리 라이너를 박리한 후, 이에 의해 노출된 점착 시트 노출면에, 상기 투명 폴리이미드 필름을 첩합했다. 다음으로, 편광 필름의 제2 면에, 두께 15μm의 박(薄)점착 시트를 개재시켜, 상기 PET 필름을 첩합했다. 이 첩합에서는, 23℃의 환경하에 있어서, 2kg의 롤러를 1왕복시키는 작업에 의해, 편광 필름과 PET 필름을 압착시켰다. 이에 의해, PET 필름(두께 125μm)과, 박점착 시트(두께 15μm)와, 편광 필름(두께 51μm)과, 점착 시트(두께 50μm)와, 투명 폴리이미드 필름(두께 80μm)의 적층 구성을 갖는 적층 필름을 얻었다.
다음으로, 이와 같이 해서 준비된 적층 필름으로부터, 평가용의 샘플을 잘라냈다. 구체적으로는, 잘라내지는 샘플에 있어서 편광 필름의 흡수축 방향이 장변 방향과 평행이 되도록, 35mm×100mm의 직사각형의 샘플을, 적층 필름으로부터 잘라냈다. 다음으로, 당해 샘플을, 35℃ 및 0.50MPa의 조건에서, 15분간, 오토클레이브 처리했다.
다음으로, 당해 샘플에 대하여, 면상체(面狀體) 무부하 U자 신축 시험기(유아사 시스템 기기제)에 의해, 굴곡 시험을 실시했다. 본 시험에서는, 샘플에 있어서의 장변 방향의 양 단부의 각각에 대해, 샘플 단연으로부터 20mm의 범위에 굴곡 지그를 장착하고, 샘플을 시험기에 고정했다(샘플의 장변 방향의 중앙 60mm의 영역은 고정되어 있지 않은 상태에 있다). 또한, 본 시험에서는, 온도 60℃ 및 상대습도 95%의 조건의 항온 항습조 내에서, 샘플을, PET 필름측의 면이 내측이 되는 굴곡 형태와 비굴곡 형태 사이에서, 굴곡 속도 60rpm으로 20만회, 반복 변형(굴곡)시켰다. 본 시험에서의 굴곡 형태란, 구체적으로는, 샘플에 작용하는 굽힘 모멘트의 축 방향과 편광 필름의 흡수축 방향이 직교하는 형태이다. 당해 굴곡 형태에 있어서, 샘플의 굽힘 반경은 1.3mm로 하고, 굽힘 각도는 180°로 했다. 그리고, 이와 같은 굴곡 시험에 있어서의 점착 시트의 대피착체 첩착성에 대하여, 점착 시트와 그 피착체(투명 폴리이미드 필름, 편광 필름) 사이에 벗겨짐이 발생하고 있지 않는 경우를 "양호"라고 평가하고, 벗겨짐이 발생하고 있는 경우를 "불량"이라고 평가했다. 그 평가 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure pat00001
10: 점착 시트(광학 점착 시트)
11, 12: 점착면
H: 두께 방향
L1, L2: 박리 라이너
21: 제1 부재
22: 제2 부재

Claims (8)

  1. 광학 점착 시트로서,
    25℃에 있어서 80kPa 이하의 전단 저장 탄성률을 갖고,
    제1 유리판과 제2 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의, 50℃, 0.5MPa 및 15분의 조건에서의 가열 처리 후, 상기 제1 및 제2 유리판이, 상기 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제1 전단 시험에 있어서, 전단 접착 강도 F1(N/cm2)을 갖고,
    제3 유리판과 제4 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제3 및 제4 유리판이 상기 두께 방향에 있어서의 서로 반대측으로 25℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제1 인장 시험에 있어서, 인장 접착 강도 B1(N/cm2)을 가지며,
    상기 전단 접착 강도 F1과 상기 인장 접착 강도 B1의 곱이 10000 이상인, 광학 점착 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 전단 접착 강도 F1이 60N/cm2 이상인, 광학 점착 시트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 인장 접착 강도 B1이 150N/cm2 이상인, 광학 점착 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제1 유리판과 제2 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제1 및 제2 유리판이, 상기 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 서로 반대측으로 60℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제2 전단 시험에 있어서, 전단 접착 강도 F2(N/cm2)를 갖고,
    제3 유리판과 제4 유리판이 상기 광학 점착 시트를 개재시켜 두께 방향으로 접합된 접합체의 상기 가열 처리 후, 상기 제3 및 제4 유리판이 상기 두께 방향에 있어서의 서로 반대측으로 60℃ 및 인장 속도 25mm/분의 조건에서 인장되는 제2 인장 시험에 있어서, 인장 접착 강도 B2(N/cm2)를 가지며,
    상기 전단 접착 강도 F2와 상기 인장 접착 강도 B2의 곱이 1500 이상인, 광학 점착 시트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 전단 접착 강도 F2가 12N/cm2 이상인, 광학 점착 시트.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 인장 접착 강도 B2가 80N/cm2 이상인, 광학 점착 시트.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 전단 접착 강도 F2에 대한 상기 전단 접착 강도 F1의 비율이 2 이하인, 광학 점착 시트.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 인장 접착 강도 B2에 대한 상기 인장 접착 강도 B1의 비율이 5.5 이하인, 광학 점착 시트.
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