KR20220040071A - 화물창 점검 시스템 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 화물창의 점검 방법은 인슐레이션 패널로 둘러싸인 내부 공간을 가지며, 인슐레이션 패널 사이에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)을 가지며 불활성 가스가 충전되는 복수의 화물창의 점검 방법에 있어서, 복수의 화물창의 제1 인슐레이션 공간(10)들을 연결하는 제1 라인(L1), 복수의 화물창의 제2 인슐레이션 공간(20)들을 연결하는 제2 라인(L2)으로부터 이상이 발견된 제1 화물창(C1)을 분리하는 단계, 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 제3 라인(L3)으로 진공 펌프부(100)에 연결하여 1차 진공 상태를 만드는 단계, 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 제3 라인(L3)으로부터 분리하고, 제1 화물창(C1)의 제1 인슐레이션 공간(10)을 제3 라인(L3)으로 진공 펌프부(100)에 연결하여 2차 진공 상태를 만드는 단계를 포함하고, 제1 라인(L1)과 제2 라인(L2)과 연결된 정상 작동하는 제2 화물창(C2)에는 불활성 가스가 공급된다.

Description

화물창 점검 시스템 및 방법{INSPECTION SYSTEM AND METHOD FOR CARGO CONTAINMENT}
본 발명은 멤브레인 형태의 화물창을 가지는 선박에서 특정 탱크의 단열공간(인슐레이션 공간)이 가스의 누설 등으로 오염되었을 때, 화물창을 점검하는 시스템 및 방법에 관한 것이다.
최근에 천연 가스의 소비량이 전 세계적으로 급증하고 있는 추세이다. 천연 가스는 육상 또는 해상의 가스배관을 통해 가스 상태로 운반되거나 액화된 액화천연가스의 상태로 LNG 운반선(LNG carrier)에 저장된 채 원거리의 소비처로 운반된다. 액화천연가스는 천연가스를 극저온(대략 -163℃)으로 냉각하여 얻어지는 것으로 가스 상태의 천연가스일 때보다 부피가 대략 1/600로 줄어들게 되므로, 해상을 통한 원거리 운반에 매우 적합하다.
LNG 운반선은 액화천연가스를 싣고 바다를 운항하여 육상 소요처에 액화천연가스를 하역하기 위한 것이며, 이를 위해, 액화천연가스의 극저온에 견딜 수 있는 단열밀봉의 LNG 저장 탱크(또는 화물창)를 포함한다.
초저온상태로 액화시킨 액화천연가스를 보관 및 저장하기 위한 화물창이 필수적으로 구비되어 있다. 이러한 화물창은 대기압보다 높은 증기압과 극저온에 견딜 수 있는 재료, 예를 들면 알루미늄합금, 스테인레스 강, 30% 니켈강 등으로 제작되어야 하며, 열응력 및 열수축에 대응할 수 있도록 설계되어야 하며, 열침입을 막을 수 있도록 인슐레이션(insulation) 기능을 가져야만 한다.
특히, 멤브레인(membrane)형 액화천연가스 운반선은 선체 외벽과 선체 내벽으로 이루어진 2중 선체 구조를 가진다. 선체 내벽(inner hull)에는 적정 크기의 인슐레이션 패널이 2개의 층을 이루어 부착되고, 최종적으로 1차 방벽인 코러게이션 형상의 멤브레인이 설치되는 구조를 가진다.
인슐레이션 패널에 의해 형성되는 인슐레이션 공간에 가스의 누출, 진동 및 소음 등의 문제가 발생되어 해당 탱크의 긴급 점검이 필요한 경우가 있다. 이때, LNG 운반선은, 해당탱크에 저장된 LNG를 다른 탱크로 옮긴 후 해당 탱크 또는 인슐레이션 공간의 점검을 위해 인슐레이션 공간에 대한 적정량의 진공 및 충전이 가능하도록 설계되어 있다.
즉, 일반적인 LNG 화물창의 점검 과정은 점검이 필요한 해당 화물창에 적재된 LNG를 다른 화물창으로 이동시키는 단계와, 차가운 화물창 내부를 따뜻한 메탄가스(CH4)로 가열시켜서 온도를 올리는 단계와, 불활성화 가스를 불어 넣어 화물창 내부의 메탄농도를 약 2%이하로 낮추는 단계와, 화물창 내부에 공기를 불어 넣어 불활성화 가스를 치환하여 산소 농도를 약 20%대로 조절하는 단계와, 인슐레이션 공간 내부의 진공 작업 및 질소 가스 충전 작업을 약 2회 이상 반복하여 인슐레이션 공간을 클리닝(cleaning)하는 단계와, 탱크 또는 인슐레이션 공간에 대한 검사를 실시하는 단계를 포함한다.
하지만, 기존의 LNG 화물창의 경우 저장 탱크와 인슐레이션 공간이 하나의 공통 라인으로 연결되어, 이상이 발생된 탱크의 인슐레이션 공간만 진공상태로 만들면서 동시에 다른 정상적인 탱크의 인슐레이션 공간에 질소 등의 불활성 가스를 주입할 수 없다.
따라서, 본 발명은 인슐레이션 공간에 이상이 발생하여 이를 클리닝하기 위해서, 다른 탱크의 인슐레이션 공간들은 압력을 조절하면서 동시에 이상이 발생한 탱크의 오염된 인슐레이션 공간에 대한 진공 및 질소 가스 충전 작업(N2 filling)을 실시할 수 있어, 다른 탱크의 압력 변화에 즉각적인 대응으로 화물창의 안전성을 도모할 수 있는 화물창의 점검 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 화물창의 점검 방법은 인슐레이션 패널로 둘러싸인 내부 공간을 가지고, 상기 인슐레이션 패널 사이에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)을 가지며 불활성 가스가 충전되는 복수의 화물창의 점검 방법에 있어서, 상기 복수의 화물창의 제1 인슐레이션 공간(10)들을 연결하는 제1 라인(L1), 상기 복수의 화물창의 제2 인슐레이션 공간(20)들을 연결하는 제2 라인(L2)으로부터 이상이 발견된 제1 화물창(C1)을 분리하는 단계; 상기 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 제3 라인(L3)으로 진공 펌프부(100)에 연결하여 1차 진공 상태를 만드는 단계; 및 상기 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 상기 제3 라인(L3)으로부터 분리하고, 상기 제1 화물창(C1)의 제1 인슐레이션 공간(10)을 상기 제3 라인(L3)으로 상기 진공 펌프부(100)에 연결하여 2차 진공 상태를 만드는 단계; 를 포함하고, 상기 제1 라인(L1)과 상기 제2 라인(L2)과 연결된 정상 작동하는 제2 화물창(C2)에는 상기 불활성 가스가 공급된다.
이때, 상기 불활성 가스는 질소일 수 있다.
또한, 상기 진공 펌프부(100)는 벤트 마스트(101)로 상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)의 불활성 가스를 배출시킬 수 있다.
또한, 상기 1차 및 상기 2차 진공 상태를 만드는 단계는, 상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)의 압력이 0.2bar이하일때까지 진행할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 화물창의 점검 시스템은 인슐레이션 패널로 둘러싸인 내부 공간을 가지며, 상기 인슐레이션 패널 사이에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)을 가지는 복수의 화물창; 상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)에 각각 연결되어 불활성 가스를 공급하는 제1 라인(L1)과 제2 라인(L2); 상기 제1 라인(L1) 및 상기 제2 라인(L2)과 분리되며, 상기 제1 인슐레이션 공간(L1) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(L2)에 각각 연결된 분기 라인(31, 32)을 포함하는 제3 라인(L3); 및 상기 제3 라인(L3)과 연결된 진공 펌프부(100)를 포함한다.
이때, 상기 진공 펌프부(100)와 연결되며 상기 불활성 가스를 배출시키는 벤트 마스트(101)를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 화물창의 점검 시스템 및 방법을 이용하면, 이상이 감지된 화물창의 질소를 배출시키면서도, 이상이 발생하지 않은 정상 화물창에는 질소를 연속으로 공급할 수 있어, 정상 화물창에 질소 공급이 끊어져 위험도가 증가하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 화물창 점검 시스템을 이용하면, 필요에 따라서 각각의 화물창에 대해서 질소를 충전하면서도, 이상 화물창에 대해서 진공 상태를 만들 수 있으므로, 복수의 화물창이 하나의 배관으로 연결되어, 연결된 전체 화물창에 대해서 질소 충전을 중지시키고 진공 상태를 만드는 과정을 진행하지 않고 이상 검출된 화물창에 대해서만 진공 상태를 형성하므로, 점검 시간을 줄일 수 있다.
도 1 및 도 2는 본 발명예에 따른 화물창 점검 시스템을 포함하는 LNG운반선의 개략적인 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 화물창의 점검 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4 및 도 5는 본 발명에 따른 화물창의 점검 방법을 설명하기 위한 도면이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
이하에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 화물창 점검 시스템 및 방법을 도면을 참고로 상세히 설명하기로 한다.
도 1 및 도 2는 본 일 실시예에 따른 화물창 점검 시스템을 포함하는 LNG운반선의 개략적인 도면이다.
도 1은 화물창이 정상 연결될 때의 화물창 점검 시스템의 연결을 도시하였고, 도 2는 이상 감지된 화물창이 발생할 때의 화물창 점검 시스템의 연결을 도시하였다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 운반선(LNG carrier)(500)은 4개의 화물창을 포함하고, 각각의 화물창은 멤브레인 형태의 화물창을 가질 수 있으며, 제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)으로 둘러싸인 화물창 내부(1) 공간을 포함한다.
각각의 화물창에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10)은 제1 라인(L1)을 통해서 공통으로 연결되며, 제2 인슐레이션 공간(20)은 제2 라인(L2)을 통해서 공통으로 연결된다.
제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)은 분기 배관(31, 32) 및 밸브(V1)를 통해서 제3 라인(L3)을 통해서 연결될 수 있다.
제1 라인(L1)과 제2 라인(L2)은 엔진룸(도시하지 않음)과 연결될 수 있으며, 밸브부(VP)를 통해서 화물창의 인슐레이션 공간에 질소를 공급할 수 있다. 또한, 밸브부(VP)는 LNG 기화기(3)와 연결될 수 있다.
화물창 내부(1)를 진공 상태로 만들기 위해서, 화물창 내부(1)는 진공 펌프부(100)와 연결될 수 있다. 진공 펌프부(100)는 복수의 진공 펌프(P1, P2)를 포함하며, 화물창 내부(1) 공기 또는 질소 가스를 제4 배관(L4)을 통해서 벤트 마스트(vent mast)(101)로 배출시킨다.
제3 라인(L3)은 제3 라인(L3)에 플랜지로 연결되는 분기 배관(31, 32) 및 분기 배관(31, 32)에 설치된 밸브(V1, V2)를 더 포함할 수 있다.
정상 작동시 복수의 화물창(C1, C2, C3, C4)은 제1 라인(L1)과 제2 라인(L2)을 통해서 제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)에는 질소 가스가 충전(filling)될 수 있으며, 미리 계획된 설정 값에 의하여 압력 조절이 이루어지게 된다.
제1 라인(L1)과 제2 라인(L2)을 통해서 복수의 화물창(C1, C2, C3, C4)이 연결되어 임의의 화물창에 문제가 발생할 경우, 복수의 화물창 전체에 대해서 질소 배출 및 충전을 실시해야 하나, 본 발명에서 따른 화물창 점검 시스템을 이용하면, 각각의 화물창에 대해서 질소 충전 및 배출을 실시할 수 있다.
본 발명에 따른 LNG 운반선 화물창의 점검 방법은 점검이 필요한 해당 화물창에 적재된 LNG를 다른 화물창으로 이동시키는 단계, 차가운 화물창 내부를 따뜻한 메탄 가스(CH4)로 가열시켜서 온도를 올리는 단계, 불활성 가스를 불어 넣어 화물창 내부의 메탄가스 농도를 약 2%이하로 낮추는 단계, 화물창 내부에 공기를 불어 넣어 불활성화 가스를 치환하여 산소 농도를 약 20%대로 조절하는 단계, 인슐레이션 공간 내부의 진공 작업 및 질소가스 충전 작업을 약 2회 이상 반복하여 인슐레이션 공간을 클리닝(cleaning)하는 단계, 탱크 또는 인슐레이션 공간에 대한 검사를 실시하는 단계를 포함하며, 그 중 본 발명에 따른 LNG 운반선 화물창의 검사 방법은 클리닝 단계와 관련된 부분으로서 이하에서는 이에 대해서 상세히 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 운반선 화물창의 점검 방법은 극저온의 액화가스로부터 단열을 위해 내부에 인슐레이션 공간을 포함하는 LNG 화물창에 있어서, 인슐레이션 공간이 오염되었을 때 실시하는 인슐레이션 공간의 클리닝 단계를 포함한다. 클리닝 단계는 오염된 인슐레이션 공간에 대하여 진공 상태를 형성하는 진공 단계와 오염된 인슐레이션 공간에 대하여 불활성 기체를 주입하는 충전 단계를 포함할 수 있다.
LNG 운반선에는 4개의 화물창이 설치될 수 있으며, 설명의 편의상 제1 화물창(C1), 제2 화물창(C2), 제3 화물창(C3), 제4 화물창(C4)이라 한다.
정상 작동 시 도 1에서와 같이, 복수의 화물창의 제1 인슐레이션 공간(10)은 제1 라인(L1)으로 연결되고, 제2 인슐레이션 공간(20)은 제2 라인(L2)으로 연결되어 질소가 충전될 수 있다.
화물창에 이상이 감지될 경우, 예를 들어 제1 화물창(C1)에 이상이 감지될 경우, 제1 화물창(C1)의 제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)은 각각 제1 라인(L1) 및 제2 라인(L2)과 분리되어 질소 충전이 중단된다. 이때, 제2 화물창(C2) 내지 제4 화물창(C4)은 제1 라인(L1) 및 제2 라인(L2)과 연결되어 질소 충전이 계속되면서 인슐레이션 공간의 압력이 조절될 수 있다.
제1 화물창(C1)에 이상이 감지된 것을 예로 들었으나, 이에 한정되는 것은 아니며 화물창의 개수나 위치에 한정되지 않고, 본 발명에 따른 점검 방법은 적용될 수 있다.
도 3은 본 발명에 따른 화물창의 점검 방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 4 및 도 5는 본 발명에 따른 화물창의 점검 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 점검 방법 중 진공 단계는 진공 펌프부(100)와 제3 라인(L3)을 연결하는 단계(S1), 제3 라인(L3)은 제1 분기 배관(31)을 통해서 제2 인슐레이션 공간(20)과 연결하는 단계(S2), 제2 인슐레이션 공간(20)에 대하여 1차 진공을 실시하는 단계(S3), 제1 인슐레이션 공간(10)과 제3 라인(L3)을 제2 분기 배관(32)으로 연결하는 단계(S4), 제1 인슐레이션 공간(10)에 대하여 2차 진공을 실시하는 단계(S5)를 포함한다.
인슐레이션 공간에 이상이 생겨, 점검이 필요한 경우 화물창 내부(1)를 진공상태로 만들기 위해서 진공 펌프부(100)와 제3 라인(L3)을 연결한다(S1). 그 다음, 제3 라인(L3)과 제2 인슐레이션 공간(20)에 제1 밸브(V1)를 가지는 제1 분기 배관(31)으로 연결한다(S2). 제1 분기 배관(31)은 파이프 또는 호스일 수 있다.
제1 화물창(C1)의 제1 인슐레이션 공간(10)과 제1 라인(L1) 사이의 밸브(VV1), 제2 인슐레이션 공간(20)과 제2 라인(L2) 사이의 밸브(VV2)를 잠가 질소 충전을 중단한다.
도 2에서와 같이, 밸브와 라인의 연결이 완료(굵은선 참조)되면, 진공 펌프부(100)를 통해서 제2 인슐레이션 공간(20)에 대해서 1차 진공 상태를 만든다(S3). 진공 펌프부(100)를 통해서 제2 인슐레이션 공간(20)의 가스는 벤트 마스트(101)를 통해서 배출될 수 있다. 제2 화물창(C2), 제3 화물창(C3) 및 제4 화물창(C4)에 이상이 발생할 경우에도 제1 화물창(C1)과 같이 연결(점선 참조)될 수 있다.
화물창 내부(1)의 압력보다 더 바깥쪽에 있는 제2 인슐레이션 공간(20)의 압력이 낮은 것이 일반적인 경우이며, LNG 저장에 보다 안전하다. 따라서 진공 단계에서도 제1 인슐레이션 공간(10)보다 더 바깥쪽에 있는 제2 인슐레이션 공간(20)부터 진공을 만들 수 있다.
제2 인슐레이션 공간(20)에 대하여 진공 상태가 되며, 제1 인슐레이션 공간(10)에 대해서도 진공을 만들 수 있다. 제1 인슐레이션 공간(10)은 제2 분기 배관(32)을 통해서 제3 라인(L3)과 연결(S4)될 수 있다. 이때, 제1 밸브(V1)는 잠그고, 제2 밸브(V2)는 개방한다.
도 4에서와 같이, 밸브 및 분기 배관의 연결이 완료(굵은선 참조)되면 진공 펌프부(100)를 통해서 제1 인슐레이션 공간(10)에 대하여 2차 진공 상태(S5)를 만든다. 제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)의 압력은 0.2bar이하인 것이 바람직하다.
제1 화물창(C1)에 대해서 진공 상태를 형성하는 동안, 도 5에서와 같이, 제2 화물창(C2) 내지 제4 화물창(C4)은 질소가 공급되는 제1 배관(L1) 및 제2 배관(L2)과 연결(굵은선 참조)되어 제2 화물창(C2) 내지 제4 화물창(C4)의 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)에는 질소가 끊김 없이 충전되어 설정 압력을 유지할 수 있다.
질소는 화물창의 온도 변화에 따른 압력 저하로 인해서, 진공 펌프부(100)의 연결 없이도 질소가 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)에 충전될 수 있다.
이처럼, 본 발명의 일 실시예에서는 이상이 감지된 화물창의 질소를 배출시키면서도, 이상이 발생하지 않은 정상 화물창에는 질소를 연속으로 공급할 수 있어, 정상 화물창에 질소 공급이 끊어져 위험도가 증가하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 화물창 점검 시스템을 이용하면, 필요에 따라서 각각의 화물창에 대해서 질소를 충전하면서도, 이상 화물창에 대해서 진공 상태를 만들 수 있으므로, 제1 화물창 내지 제4 화물창이 하나의 배관으로 연결되어, 연결된 전체 화물창에 대해서 질소 충전을 중지시키고 진공 상태를 만드는 과정을 진행하지 않고 이상 검출된 화물창에 대해서만 진공 상태를 형성하므로, 점검 시간을 줄일 수 있다.
예를 들어, 4개의 화물창의 질소 배출 시간이 10시간일 경우, 1개 화물창에 대해서 질소 배출하여 진공 상태를 만드는 시간은 2.5시간만 필요하므로, 진공 상태를 만드는 시간을 줄일 수 있다. 이때, 나머지 화물창에 대해서는 질소 충전 상태가 유지되어 화물창의 위험도가 증가하는 것을 방지할 수 있다.
한편, 제1 인슐레이션 공간(10)과 제2 인슐레이션 공간(20)의 진공 상태가 완료되면, 불활성 가스를 주입하여 충전 단계를 실시한다.
충전 단계는 진공 단계에서 제3 라인(L3)과 진공 펌프부(100) 사이의 분기 배관(31, 32)의 연결을 해제하고, 도 1에서와 같이, 제1 라인(L1)과 제1 인슐레이션 공간(10)을 연결하고, 제2 라인(L2)과 제2 인슐레이션 공간(20)을 연결하여 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)에 질소를 충전하여 압력을 조절한다.
본 발명의 일 실시예에서는 LNG 운반선(LNG carrier)의 경우를 예시하여 설명하였지만, 본 발명은 멤브레인 형태의 화물창을 가질 수 있는 구조라면, LNG RV(regasification vessel), LNG FPSO(floating, production, storage and offloading), LNG FSRU(floating storage and regasification unit) 등 어떠한 선박이나 구조물에도 적용 가능하다.
이상, 본 발명을 도면에 도시된 실시예를 참조하여 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되지 않고 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명과 균등한 범위에 속하는 다양한 변형예 또는 다른 실시예가 가능하다. 따라서, 본 발명의 진정한 보호범위는 이어지는 특허청구범위에 의해 정해져야 할 것이다.
1: 화물창 내부
10: 제1 인슐레이션 공간
20: 제2 인슐레이션 공간
31, 32: 분기 배관
100: 진공 펌프부
101: 벤트 마스트

Claims (6)

  1. 인슐레이션 패널로 둘러싸인 내부 공간을 가지고, 상기 인슐레이션 패널 사이에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)을 가지며 불활성 가스가 충전되는 복수의 화물창의 점검 방법에 있어서,
    상기 복수의 화물창의 제1 인슐레이션 공간(10)들을 연결하는 제1 라인(L1), 상기 복수의 화물창의 제2 인슐레이션 공간(20)들을 연결하는 제2 라인(L2)으로부터 이상이 발견된 제1 화물창(C1)을 분리하는 단계;
    상기 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 제3 라인(L3)으로 진공 펌프부(100)에 연결하여 1차 진공 상태를 만드는 단계; 및
    상기 제1 화물창(C1)의 제2 인슐레이션 공간(20)을 상기 제3 라인(L3)으로부터 분리하고, 상기 제1 화물창(C1)의 제1 인슐레이션 공간(10)을 상기 제3 라인(L3)으로 상기 진공 펌프부(100)에 연결하여 2차 진공 상태를 만드는 단계;
    를 포함하고,
    상기 제1 라인(L1)과 상기 제2 라인(L2)과 연결된 정상 작동하는 제2 화물창(C2)에는 상기 불활성 가스가 공급되고 있는 화물창 점검 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 불활성 가스는 질소인 화물창 점검 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 진공 펌프부(100)는 벤트 마스트(101)로 상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)의 불활성 가스를 배출시키는 화물창 점검 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 1차 및 상기 2차 진공 상태를 만드는 단계는,
    상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)의 압력이 0.2bar이하일때까지 진행하는 화물창 점검 방법.
  5. 인슐레이션 패널로 둘러싸인 내부 공간을 가지며, 상기 인슐레이션 패널 사이에 형성되는 제1 인슐레이션 공간(10) 및 제2 인슐레이션 공간(20)을 가지는 복수의 화물창;
    상기 제1 인슐레이션 공간(10) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(20)에 각각 연결되어 불활성 가스를 공급하는 제1 라인(L1)과 제2 라인(L2);
    상기 제1 라인(L1) 및 상기 제2 라인(L2)과 분리되며, 상기 제1 인슐레이션 공간(L1) 및 상기 제2 인슐레이션 공간(L2)에 각각 연결된 분기 라인(31, 32)을 포함하는 제3 라인(L3); 및
    상기 제3 라인(L3)과 연결된 진공 펌프부(100);
    를 포함하는 화물창 점검 시스템.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 진공 펌프부(100)와 연결되며 상기 불활성 가스를 배출시키는 벤트 마스트(101)를 더 포함하는 화물창 점검 시스템.
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