KR20220011169A - 창고 저장 작업 시스템 및 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 실시예는 창고 저장 기기 분야에 관한 것으로, 창고 저장 작업 시스템 및 방법을 공개한다. 본 발명에서, 창고 저장 작업 시스템은 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치; 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트; 및 상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치를 포함하고, 상기 오더 운반 카트에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치가 설치되어 있다. 본 발명에서 제공되는 창고 저장 작업 시스템 및 방법은 상품의 피킹 효율을 향상시킬 수 있다.
Description
관련 출원의 상호 참조
본 발명은 2020년 4월 26일자로 출원한 발명의 명칭이 "창고 저장 작업 시스템 및 방법"이고 출원번호가 202010337602.1인 중국 특허 출원 및 2021년 4월 22일자로 출원한 발명의 명칭이 "창고 저장 작업 시스템 및 방법"이고 출원번호가 202110434078.4인 중국 특허 출원을 인용하는 바, 이들의 모든 내용은 참조로서 본 발명에 인용된다.
본 발명의 실시예는 창고 저장 기기 분야에 관한 것으로, 특히 창고 저장 작업 시스템 및 방법에 관한 것이다.
종래의 창고 저장 작업 시스템은 이동식 로봇을 이용하여 이동식 선반을 리프팅하여 대응되는 피킹 스테이션으로 운반한다. 하나의 이동식 선반의 일면에는 복수의 물품 래티스가 있고, 물품 래티스 내에는 상이한 상품이 저장될 수 있기 때문에, 복수의 오더의 피킹 과정에서 이동식 로봇은 먼저 이동식 선반을 하나의 피킹 스테이션으로 운반해야 하고, 다음 시스템은 피킹 작업자에게 프롬프트하여 상기 이동식 선반에서 대응되는 상품을 피킹하도록 하며, 계속하여 이동식 로봇은 이동식 선반을 다음 피킹 스테이션으로 운반하고, 시스템은 피킹 작업자에게 프롬프트하여 다음 오더의 피킹을 진행하도록 하며, 오더 피킹이 완료될 때까지 이러한 패턴은 반복된다.
출원인은 선행 기술에서 적어도 아래와 같은 문제가 존재하는 것을 발견하였다. 인기 상품이 나타나는 경우, 많은 오더에 요구되고, 이때 인기 상품이 있는 선반은 복수의 피킹 스테이션에 요구되며, 이 선반은 소정 순서에 따라 각 피킹 스테이션을 방문해야 하므로, 상이한 피킹 스테이션 사이는 서로 대기해야 되고, 피킹 효율이 낮다.
본 발명의 실시예의 목적은 상품의 피킹 효율을 향상시키고 오더 완료의 효율을 향상시킬 수 있는 창고 저장 작업 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 실시예는, 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치; 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트; 및 상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치를 포함하고, 상기 오더 운반 카트에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치가 설치되어 있는 창고 저장 작업 시스템을 제공한다.
본 발명의 실시예는, 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하되, 각 상기 프롬프트 장치는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하는 단계; 수신 장치를 이용하여 상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 단계; 상기 오더 운반 카트 중의 통신 장치를 이용하여 상기 수신 장치에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 단계; 및 복수의 상기 오더 운반 카트를 이용하여 상기 파종 전략에 따라 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계를 포함하는 창고 저장 작업 방법을 더 제공한다.
본 발명의 실시예는, 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치; 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 저장 및/또는 운반하는 할당 기기; 및 상기 할당 기기와 상기 할당 기기 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치를 포함하고, 상기 할당 기기에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 프롬프트하는 통신 장치가 설치되어 있되; 상기 할당 기기는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합인 창고 저장 작업 시스템을 더 제공한다.
본 발명의 실시예는, 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 단계; 수신 장치를 이용하여 상기 할당 기기 상의 오더 박스와 물품의 대응 관계를 수신하는 단계; 상기 할당 기기 중의 통신 장치를 이용하여 상기 수신 장치에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 저장하는 단계를 포함하되; 상기 할당 기기는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합인 창고 저장 작업 방법을 더 제공한다.
본 발명의 실시예는 선행 기술과 비교하면, 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치를 통해, 작업자 또는 피킹 기기는 실시간 오더 정보에 따라 물품을 피킹할 수 있으며, 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트, 및 상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치, 상기 오더 운반 카트에 설치되어 있고 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치를 통해, 즉, 작업자 또는 피킹 기기는 물품을 피킹한 후, 피킹된 물품을 오더 운반 카트에 넣고, 오더 운반 카트가 오더의 할당을 하도록 함으로써, 피킹 스테이션의 오더 랙에 보관할 수 있는 오더의 수량이 제한을 받지 않아, 각 작업자 또는 피킹 기기는 동시에 대량의 동적 오더를 처리할 수 있음으로써, 인기 상품을 주문한 많은 오더는 최대한 하나의 피킹 스테이션에 집중 분배시켜, 상기 피킹 스테이션의 작업자 또는 피킹 기기가 한 번의 연속적인 피킹 조작을 통해 인기 상품의 피킹 조작을 처리할 수 있으므로, 인기 상품이 포함된 오더를 복수의 피킹 스테이션에 분산하여 피킹해야 하고 인기 상품이 있는 선반이 소정 순서에 따라 각 피킹 스테이션을 방문해야 함으로써 상이한 피킹 스테이션 사이에 서로 대기해야 되는 문제를 방지하며, 상품의 피킹 효율을 향상시킨다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품이 적재된 물품 박스를 저장하는 선반; 및 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 포크리프트를 더 포함한다. 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계, 및 오더 운반 카트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계를 통해, 즉, 상이한 조작은 분해되고, 상이한 카트로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 오더 운반 카트는 물품 박스를 상기 선반에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 선행 기술에서 동일한 카트를 사용하여 물품 박스를 상기 선반에서 포크하고 오더를 할당하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 오더 운반 카트의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 운반 효율이 더 높아져, 오더 운반 카트는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
또한, 상기 선반은 물품 박스 보관 장치, 및 상기 물품 박스 보관 장치의 아래에 위치한 물품 박스 임시 안착 장치를 포함하고, 상기 포크리프트는 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 물품 박스 보관 장치에서 포크하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치에 안착한다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 상기 물품 박스 임시 안착 장치에서 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 물품 박스 운반 카트를 더 포함한다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품 박스를 임시 보관하는 물품 박스 보관 장치를 더 포함하고, 상기 물품 박스 운반 카트는 상기 물품 박스 중 물품의 피킹 우선 순위에 따라, 상기 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에서 상기 물품 박스 보관 장치 또는 상기 프롬프트 장치에 인접한 위치로 운반한다.
또한, 상기 포크리프트는 이동식 섀시, 상기 섀시에 설치된 승강 장치 및 상기 승강 장치에 설치된 포크 구조를 포함하고, 상기 포크 구조는 상기 승강 장치에 수직인 승강 방향에서 신축 가능한 슬라이드 홈, 및 상기 슬라이드 홈에 설치된 제한 장치를 포함한다.
또한, 상기 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 단계 이전에, 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계를 더 포함한다.
또한, 상기 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계는 구체적으로, 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반 고위층의 물품 박스 보관 장치에서 포크하여, 선반 밑층의 상기 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 단계를 포함하고; 상기 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계 이후, 물품 박스 운반 카트를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 단계를 더 포함한다. 포크리프트를 이용하여 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반 고위층의 물품 박스 보관 장치에서 포크하여, 선반 밑층의 상기 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 단계, 및 물품 박스 운반 카트를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치 중의 오더에 필요한 물품이 있는 박스를 꺼내 옮기는 단계를 통해, 즉, 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 조작은 더 분해되고, 각각 포크리프트 및 물품 박스 운반 카트로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 물품 박스 운반 카트는 물품 박스를 상기 선반에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 하나의 카트로 직접 물품 박스를 포크하고 피킹 스테이션으로 운반하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 물품 박스 운반 카트의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 물품 박스의 운반 효율이 더 높아져, 물품 박스 운반 카트는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
또한, 상기 복수의 오더 운반 카트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계 이전에, 상기 오더 운반 카트를 이용하여 오더 박스 주입구에서 빈 오더 박스를 획득하는 단계; 상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계; 상기 프롬프트 장치가 있는 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 존재하는지 여부를 판단하는 단계; 존재한다면, 상기 오더 운반 카트가 상기 피킹 스테이션으로 이동하도록 구동하는 단계; 및 존재하지 않는다면, 상기 오더 운반 카트를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 획득하는 단계를 더 포함한다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 선반 운반 카트를 더 포함하고, 상기 선반 운반 카트는 이동 메커니즘 및 상기 이동 메커니즘에 위치한 리프팅 메커니즘을 포함하며, 상기 리프팅 메커니즘은 이동식 할당 벽의 저부를 리프팅하여 상기 이동식 할당 벽을 운반한다. 이러한 설정을 통해, 복수의 오더의 물품 박스를 다음 프로그램으로 동시에 운반하는 것을 편리하고 신속하게 구현할 수 있으며, 오더 효율을 더 향상시킨다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하여 운반해가는 포크리프트를 더 포함한다.
또한, 상기 창고 저장 작업 시스템은 할당 기기에서 픽업한, 본 스테이션 피킹을 완료한 오더 박스를 운송해가는 수송 라인을 더 포함한다.
또한, 상기 통신 장치는 디스플레이 스크린 및 복수의 오더 박스에 일대일로 대응되게 설치되는 라이트업 장치 중의 하나 또는 이들의 임의의 조합을 포함한다. 이러한 설정을 통해, 현재 각 오더 박스 중의 상품 상태(상품의 종류, 모델넘버, 수량 등을 포함함)를 더 잘 프롬프트할 수 있다.
또한, 각 상기 프롬프트 장치는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신한다. 이러한 설정을 통해, 각종 품목을 휴대한 카트가 도달해야 하는 피킹 스테이션의 수량은 비교적 적고, 피킹 효율을 향상시킨다.
또한, 상기 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스에 파종하는 단계 이전에, 상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계; 및 오더 정보에 따라 오더 박스와 지정된 할당 기기의 지정 위치를 바인딩하는 단계를 더 포함한다.
또한, 상기 오더 정보에 따라 오더 박스를 지정된 할당 기기의 지정 위치에 바인딩하는 단계 이전에, 워크 스테이션 작업 스케줄링 정보에 따라, 선반 운반 카트 또는 작업자를 배정하여 빈 오더 박스가 있는 할당 기기를 워크 스테이션으로 운반하는 단계; 또는, 포크리프트를 배정하여 빈 오더 박스 임시 보관 장치 및 빈 오더 박스 주입구에서 오더 박스를 픽업하여 워크 스테이션 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스 안착 위치에 안착하는 단계; 또는, 수송 라인을 스케줄링하여 오더 박스를 워크 스테이션으로 운송하는 단계를 더 포함한다.
또한, 본 스테이션에서 오더 박스 할당 기기 상의 오더의 피킹 작업이 완료되면, 워크 스테이션에서 피킹 태스크가 완료되는 단계 이후, 선반 운반 카트를 스케줄링하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반하는 단계; 또는, 작업자에게 프롬프트하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 및 임시 보관 영역으로 운반하는 단계; 또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 포크리프트를 이용하여 운반해가는 단계; 또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 수송 라인을 통해 오더 박스를 운송해가는 단계를 더 포함한다.
하나 또는 복수의 실시예를 대응되는 첨부된 도면을 통해 예시적으로 설명하고, 이러한 예시적인 설명은 실시예에 대해 한정하지 않으며, 도면에서 동일한 참조 번호를 가진 요소는 유사한 요소를 나타내고, 달리 설명하지 않는 한 첨부된 도면은 비율에 대해 한정하지 않는다.
도 1은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 시스템의 구조 모식도이고,
도 2는 본 발명의 실시예 중 선반의 구조 모식도이고,
도 3은 본 발명의 실시예 중 포크리프트의 구조 모식도이고,
도 4는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트의 구조 모식도이고,
도 5는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치도이고,
도 6은 본 발명의 실시예 중 고정 선반 영역 내부의 모식도이고,
도 7은 본 발명의 실시예 중 물품 박스 임시 보관 영역 내부의 모식도이고,
도 8은 본 발명의 실시예 중 피킹 및 파종 영역 내부의 모식도이고,
도 9는 본 발명의 실시예 중 품질 검사 및 포장 출고 영역의 모식도이고,
도 10은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 방법의 흐름도이고,
도 11은 본 발명의 실시예에서 제공되는 오더 피킹의 흐름도이고,
도 12는 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 선반에서 포크하는 모식도이고,
도 13은 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 모식도이고,
도 14는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품 박스 안착 장치에서 물품 박스를 픽업하는 모식도이고,
도 15는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도이고,
도 16은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트의 물품 파종 장치에 파종하는 모식도이고,
도 17은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 18은 본 발명의 실시예 중 작업자가 오더 운반 카트에 의해 운반된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하여 파종하는 모식도이고,
도 19는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 물품 박스 보관 장치 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 20은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 다른 오더 운반 카트 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 21은 본 발명의 실시예 중 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 모식도이고,
도 22는 본 발명의 실시예 중 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어로 푸시되는 모식도이고,
도 23은 본 발명의 실시예 중 보충(replenishment)의 흐름도이고,
도 24는 본 발명의 실시예 중 보충 영역 조작의 모식도이고,
도 25는 본 발명의 실시예 중 검수의 흐름도이고,
도 26은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치로 운반하는 모식도이고,
도 27은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리 아래로 운반하는 모식도이고,
도 28은 본 발명의 실시예 중 반품 및 업로드의 흐름도이고,
도 29는 본 발명의 실시예 중 재고 정리의 흐름도이고,
도 30은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 시스템의 구조 모식도이고,
도 31은 본 발명의 실시예 중 선반의 구조 모식도이고,
도 32는 본 발명의 실시예 중 포크리프트의 구조 모식도이고,
도 33은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트의 구조 모식도이고,
도 34는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치도이고,
도 35는 본 발명의 실시예 중 고정 선반 영역 내부의 모식도이고,
도 36은 본 발명의 실시예 중 물품 박스 임시 보관 영역 내부의 모식도이고,
도 37은 본 발명의 실시예 중 피킹 워크 스테이션의 모식도이고,
도 38은 본 발명의 실시예 중 피킹 워크 스테이션의 이동식 파종 벽 및 적재된 오더 박스가 운반 AGV에 의해 운반되는 모식도이고,
도 39는 본 발명의 다른 실시예 중 피킹 스테이션 파종 벽 상의 오더 박스가 포크리프트에 의해 포크 및 운반되는 모식도이고,
도 40은 본 발명의 또 다른 실시예 중 피킹 스테이션의 오더 박스가 수송 라인 장치를 통해 운송되는 모식도이고,
도 41은 본 발명의 또 다른 실시예 중 피킹 스테이션에서 로봇 팔을 사용하여 피킹하는 모식도이고,
도 42는 본 발명의 실시예 중 품질 검사 및 포장 출고 영역의 모식도이고,
도 43은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 방법의 흐름도이고,
도 44는 본 발명의 실시예에서 제공되는 오더 피킹의 흐름도이고,
도 45는 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 선반에서 포크하는 모식도이고,
도 46은 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 모식도이고,
도 47은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품 박스 안착 장치에서 물품 박스를 픽업하는 모식도이고,
도 48은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도이고,
도 49는 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트의 물품 파종 장치에 파종하는 모식도이고,
도 50은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 51은 본 발명의 실시예 중 작업자가 오더 운반 카트에 의해 운반된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하여 파종하는 모식도이고,
도 52는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 물품 박스 보관 장치 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 53은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 다른 오더 운반 카트 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 54는 본 발명의 실시예 중 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 모식도이고,
도 55는 본 발명의 실시예 중 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어로 푸시되는 모식도이고,
도 56은 본 발명의 실시예 중 보충의 흐름도이고,
도 57은 본 발명의 실시예 중 보충 영역 조작의 모식도이고,
도 58은 본 발명의 실시예 중 검수의 흐름도이고,
도 59는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치로 운반하는 모식도이고,
도 60은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리 아래로 운반하는 모식도이고,
도 61은 본 발명의 실시예 중 반품 및 업로드의 흐름도이고,
도 62는 본 발명의 실시예 중 재고 정리의 흐름도이고,
도 1은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 시스템의 구조 모식도이고,
도 2는 본 발명의 실시예 중 선반의 구조 모식도이고,
도 3은 본 발명의 실시예 중 포크리프트의 구조 모식도이고,
도 4는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트의 구조 모식도이고,
도 5는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치도이고,
도 6은 본 발명의 실시예 중 고정 선반 영역 내부의 모식도이고,
도 7은 본 발명의 실시예 중 물품 박스 임시 보관 영역 내부의 모식도이고,
도 8은 본 발명의 실시예 중 피킹 및 파종 영역 내부의 모식도이고,
도 9는 본 발명의 실시예 중 품질 검사 및 포장 출고 영역의 모식도이고,
도 10은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 방법의 흐름도이고,
도 11은 본 발명의 실시예에서 제공되는 오더 피킹의 흐름도이고,
도 12는 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 선반에서 포크하는 모식도이고,
도 13은 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 모식도이고,
도 14는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품 박스 안착 장치에서 물품 박스를 픽업하는 모식도이고,
도 15는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도이고,
도 16은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트의 물품 파종 장치에 파종하는 모식도이고,
도 17은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 18은 본 발명의 실시예 중 작업자가 오더 운반 카트에 의해 운반된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하여 파종하는 모식도이고,
도 19는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 물품 박스 보관 장치 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 20은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 다른 오더 운반 카트 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 21은 본 발명의 실시예 중 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 모식도이고,
도 22는 본 발명의 실시예 중 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어로 푸시되는 모식도이고,
도 23은 본 발명의 실시예 중 보충(replenishment)의 흐름도이고,
도 24는 본 발명의 실시예 중 보충 영역 조작의 모식도이고,
도 25는 본 발명의 실시예 중 검수의 흐름도이고,
도 26은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치로 운반하는 모식도이고,
도 27은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리 아래로 운반하는 모식도이고,
도 28은 본 발명의 실시예 중 반품 및 업로드의 흐름도이고,
도 29는 본 발명의 실시예 중 재고 정리의 흐름도이고,
도 30은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 시스템의 구조 모식도이고,
도 31은 본 발명의 실시예 중 선반의 구조 모식도이고,
도 32는 본 발명의 실시예 중 포크리프트의 구조 모식도이고,
도 33은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트의 구조 모식도이고,
도 34는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치도이고,
도 35는 본 발명의 실시예 중 고정 선반 영역 내부의 모식도이고,
도 36은 본 발명의 실시예 중 물품 박스 임시 보관 영역 내부의 모식도이고,
도 37은 본 발명의 실시예 중 피킹 워크 스테이션의 모식도이고,
도 38은 본 발명의 실시예 중 피킹 워크 스테이션의 이동식 파종 벽 및 적재된 오더 박스가 운반 AGV에 의해 운반되는 모식도이고,
도 39는 본 발명의 다른 실시예 중 피킹 스테이션 파종 벽 상의 오더 박스가 포크리프트에 의해 포크 및 운반되는 모식도이고,
도 40은 본 발명의 또 다른 실시예 중 피킹 스테이션의 오더 박스가 수송 라인 장치를 통해 운송되는 모식도이고,
도 41은 본 발명의 또 다른 실시예 중 피킹 스테이션에서 로봇 팔을 사용하여 피킹하는 모식도이고,
도 42는 본 발명의 실시예 중 품질 검사 및 포장 출고 영역의 모식도이고,
도 43은 본 발명의 실시예에서 제공되는 창고 저장 작업 방법의 흐름도이고,
도 44는 본 발명의 실시예에서 제공되는 오더 피킹의 흐름도이고,
도 45는 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 선반에서 포크하는 모식도이고,
도 46은 본 발명의 실시예 중 포크리프트가 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 모식도이고,
도 47은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품 박스 안착 장치에서 물품 박스를 픽업하는 모식도이고,
도 48은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도이고,
도 49는 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트의 물품 파종 장치에 파종하는 모식도이고,
도 50은 본 발명의 실시예 중 작업자가 물품을 오더 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 51은 본 발명의 실시예 중 작업자가 오더 운반 카트에 의해 운반된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하여 파종하는 모식도이고,
도 52는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 물품 박스 보관 장치 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 53은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 물품을 다른 오더 운반 카트 상의 오더 박스에 파종하는 모식도이고,
도 54는 본 발명의 실시예 중 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 모식도이고,
도 55는 본 발명의 실시예 중 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어로 푸시되는 모식도이고,
도 56은 본 발명의 실시예 중 보충의 흐름도이고,
도 57은 본 발명의 실시예 중 보충 영역 조작의 모식도이고,
도 58은 본 발명의 실시예 중 검수의 흐름도이고,
도 59는 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치로 운반하는 모식도이고,
도 60은 본 발명의 실시예 중 오더 운반 카트가 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리 아래로 운반하는 모식도이고,
도 61은 본 발명의 실시예 중 반품 및 업로드의 흐름도이고,
도 62는 본 발명의 실시예 중 재고 정리의 흐름도이고,
본 발명의 실시예의 목적, 기술적 해결수단 및 장점을 보다 명확하게 하기 위해, 이하 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 각 실시예에서 독자가 본 발명을 더 잘 이해할 수 있도록 많은 기술적 세부 사항이 제시된다는 것을 이해할 수 있다. 그러나, 이러한 기술적 세부 사항 및 이하 각 실시예의 다양한 변경 및 수정 없이도, 본 발명이 보호하고자 하는 기술적 해결수단을 구현할 수 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예는 창고 저장 작업 시스템에 관한 것으로, 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치(11), 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트(12), 및 상기 오더 운반 카트(12)와 상기 오더 운반 카트(12) 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치(13)를 포함하고, 상기 오더 운반 카트(12)에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치(121)가 설치되어 있다.
실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치(11)를 통해, 작업자 또는 피킹 기기는 실시간 오더 정보에 따라 물품을 피킹할 수 있으며, 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트(12), 및 상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치(13), 상기 오더 운반 카트(12)에 설치되어 있고 상기 대응 관계에 따라 획득 된 파종 전략을 수신하는 통신 장치(121)를 통해, 즉, 작업자 또는 피킹 기기는 물품을 피킹한 후, 피킹된 물품을 오더 운반 카트에 넣고, 오더 운반 카트가 오더의 할당을 하도록 함으로써, 피킹 스테이션의 오더 랙에 보관할 수 있는 오더의 수량이 제한을 받지 않아, 각 작업자 또는 피킹 기기는 동시에 대량의 동적 오더를 처리할 수 있음으로써, 인기 상품을 주문한 많은 오더는 최대한 하나의 피킹 스테이션에 집중 분배시켜, 상기 피킹 스테이션의 작업자 또는 피킹 기기가 한 번의 연속적인 피킹 조작을 통해 인기 상품의 피킹 조작을 처리할 수 있으므로, 인기 상품이 포함된 오더를 복수의 피킹 스테이션에 분산하여 피킹해야 하고 인기 상품이 있는 선반이 소정 순서에 따라 각 피킹 스테이션을 방문해야 함으로써 상이한 피킹 스테이션 사이에 서로 대기해야 되는 문제를 방지하며, 상품의 피킹 효율을 향상시킨다.
바람직하게, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품이 적재된 물품 박스를 저장하는 선반(14), 및 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 포크리프트(15)를 더 포함하고, 포크리프트(15)는 수신 장치(13)에 통신 연결되어, 오더 정보에 따라 대응되는 물품 박스를 운반하며, 포크리프트(15)를 통해 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에 포크하고, 오더 운반 카트(12)를 통해 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하며, 즉, 상이한 조작은 분해되고, 상이한 카트로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 오더 운반 카트(12)는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 선행 기술에서 동일한 카트를 사용하여 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하고 오더를 할당하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 오더 운반 카트(12)의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 운반 효율이 더 높아져, 오더 운반 카트(12)는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서, 상기 선반(14)은 물품 박스 보관 장치(141), 및 상기 물품 박스 보관 장치(141)의 아래에 위치한 물품 박스 임시 안착 장치(142)를 포함하고, 상기 포크리프트(15)는 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 물품 박스 보관 장치(141)에서 포크하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착한다. 여기서, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 서로 평행되는 복수의 포크 및 상기 포크를 지지하는 지지 구조를 포함한다.
언급해야 할 것은, 상기 창고 저장 작업 시스템은 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 물품 박스 운반 카트(16)를 더 포함할 수 있다. 포크리프트(15)를 이용하여 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14) 고위층의 물품 박스 보관 장치에서 포크하여, 선반(14) 밑층의 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 단계, 및 물품 박스 운반 카트(16)를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142) 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 단계를 통해, 즉, 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 조작은 더 분해되고, 각각 포크리프트(15) 및 물품 박스 운반 카트(16)로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 물품 박스 운반 카트(16)는 물품 박스를 상기 선반에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 하나의 카트로 직접 물품 박스를 포크하고 피킹 스테이션으로 운반하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 물품 박스 운반 카트(16)의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 물품 박스의 운반 효율이 더 높아져, 물품 박스 운반 카트(16)는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
이해할 수 있는 것은, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 다른 위치에 설치될 수도 있고, 예를 들어, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 피킹 스테이션 근처에 별도로 설치 및 프롬프트 장치(11)에 인접하게 설치될 수 있으며, 이때 물품 박스 운반 카트(16)를 사용할 필요가 없고, 여기서는 한정하지 않는다.
구체적으로, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품 박스를 임시 보관하는 물품 박스 임시 보관 장치(17)를 더 포함하고, 상기 물품 박스 운반 카트(16)는 상기 물품 박스 중 물품의 피킹 우선 순위에 따라, 상기 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 상기 물품 박스 임시 보관 장치(17) 또는 상기 프롬프트 장치(11)에 인접한 위치로 운반한다. 또한, 이 물품 박스를 바로 피킹해야 하는 경우, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 직접 대응되는 피킹 스테이션으로 운반하고, 이 물품 박스를 바로 피킹할 필요가 없는 경우, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 물품 박스 임시 보관 영역의 물품 박스 임시 보관 장치(17)로 운반 및 안착하며, 이 물품 박스를 피킹해야 되는 조건이 트리거된 후, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 대응되는 피킹 스테이션으로 운반한다.
즉, 창고 내에 저장된 상품을 물품 박스와 같은 용기에 보관하고, 이러한 물품 박스는 고정된 선반(14)에 안착하며, 선반(14) 자체의 안착과 기존 수동 창고는 유사하다. 전체 창고의 피킹은 GTM(Goods To Man) 모드로, 2개의 상이한 로봇(즉, 포크리프트(15) 및 물품 박스 운반 카트(16))이 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 것을 담당하고, 시스템이 작업자에게 피킹하도록 프롬프트한다. 작업자에 의해 피킹된 상품은 다른 하나의 로봇(즉, 오더 운반 카트(12))에 넣고, 이 로봇은 상품을 대응되는 오더에 할당하는 것을 담당한다. 피킹이 완료된 오더는 로봇에 의해 자동적으로 품질 검사 및 포장 영역으로 푸시된다.
도 3에 도시된 바와 같이, 구체적으로, 상기 포크리프트(15)는 이동식 섀시(151), 상기 섀시에 설치된 승강 장치(152) 및 상기 승강 장치에 설치된 포크 장치(153)를 포함할 수 있고, 상기 포크 장치(153)는 상기 승강 장치에 수직인 승강 방향에서 신축 가능한 슬라이드 홈, 및 상기 슬라이드 홈에 설치된 제한 장치를 포함한다. 여기서, 섀시(151)는 전체 포크리프트(15)의 창고 내에서의 이동을 담당하고, 내비게이션 모드는 레이저, QR 코드, 비전, 자기 띠, 트랙과 같은 다중 내비게이션 또는 하이브리드 내비게이션 모드를 포함하지만 이에 한정되지 않으며, 승강 장치(152)는 물품 박스 포크 장치의 승강을 담당하고, 포크 장치(153)는 선반(14)의 물품 박스 임시 안착 장치(142) 또는 물품 박스 보관 장치(141)에서 물품 박스를 포크 및 안착하는 것을 담당한다.
도 4는 오더 운반 카트(12)의 모식도를 도시한다. 이 도면은 오더 운반 카트(12)의 두 가지 가능한 구조 설계를 도시한다. 이 오더 운반 카트(12)는 물품 박스의 픽업 및 안착, 물품 박스의 운반 및 물품 박스로의 물품 파종 등 다양한 기능이 있다. 이의 구조는 이동 섀시, 물품 박스 안착 장치, 물품 박스 제한 장치 및 물품 파종 장치를 포함한다. 이동 섀시는 주로 전체 오더 운반 카트(12)의 이동을 담당하고, 내비게이션 모드는 레이저, QR 코드, 비전, 자기 띠, 트랙과 같은 다중 내비게이션 또는 하이브리드 내비게이션 모드를 포함하지만 이에 한정되지 않는다. 물품 박스의 운반 과정에서, 물품 박스는 물품 박스 안착 장치 위에 안착된다. 물품 박스 제한 장치는 다양한 용도가 있는 바, 물품 박스의 픽업 및 안착, 이동 과정에서의 물품 박스의 흔들림 방지 및 물품 박스 임시 보관 장치에서의 물품 박스의 푸시 등을 포함한다. 물품 파종 장치는 주로 물품을 운반하고, 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 파종 장치는 플립 커버 또는 전동 벨트일 수 있다.
이하, 설명의 편의를 위해 예를 들어 설명한다.
도 5는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치를 도시한다. 전체 창고는 여러 개의 상이한 기능을 가진 영역으로 나누어지는 바, 고정 선반 저장 영역(101), 물품 박스 임시 보관 영역(102), 피킹 및 파종 영역(103) 및 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)을 포함한다. 고정 선반 저장 영역(101)은 주로 상품의 장기적 저장을 담당하고; 물품 박스 임시 보관 영역(102)은 주로 피킹될 물품 박스의 임시 보관을 담당하며; 피킹 및 파종 영역(103)은 주로 오더의 피킹 및 파종을 담당하고; 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)은 주로 오더의 품질 검사 및 포장 출고를 담당한다. 이 밖에, 창고 조작 요구에 따라, 창고 내에 각각 창고 내의 보충 및 재고의 검수를 담당하는 보충 스테이션(106) 및 검수 스테이션(105)을 더 설치할 수 있다.
도 6은 고정 선반 저장 영역(101) 내부의 세부 사항을 도시한다. 이 영역 내에는 고정된 선반(14)을 안착하고, 이 선반(14)은 여러 가지 상이한 안착 형태가 있을 수 있으며, 이 도면은 서로 등을 맞대는 방식의 두 줄의 선반(14)을 도시한다. 각 세트의 선반(14)에는 복수의 물품 위치가 있고, 즉 물품 박스 보관 장치(141)이며, 물품 위치에는 하나 또는 복수의 물품 박스를 안착할 수 있다. 선반(14)의 가장 아래 층은 물품 박스를 안치하는 물품 박스 임시 안착 장치(142)이다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 포크리프트(15)가 배치되고, 이러한 포크리프트(15)의 기능은 물품 박스를 선반(14) 고위층에서 포크하여 첫번째 층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하거나, 또는 물품 박스를 임시 안착 장치에서 포크하여 고위층의 선반(14) 물품 위치에 안착하는 것이다. 포크리프트(15)는 선반(14) 사이의 통로에서 이동할 수 있고, 선반(14) 밖으로 이동하여 다른 선반(14) 옆으로 이동할 수 있다.
도 7은 물품 박스 임시 보관 영역(102) 내부의 세부 사항을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 물품 박스 임시 보관 장치(17)가 배치된다. 이러한 물품 박스 임시 보관 장치(17)는 고정 선반 영역의 물품 박스 임시 안착 장치(142)와 동일하거나 상이한 장치일 수 있다. 물품 박스 임시 보관 장치(17)에 물품 박스를 보관할 수 있고, 물품 박스에는 상이한 상품을 보관할 수 있다. 이 영역 내에 보관되는 상품은 주로 오더 피킹에 사용되고, 앞으로 장기간 오더 수요가 없는 것으로 예상되는 상품은 이 영역에 안착되지 않으므로, 피킹될 상품의 회전율을 촉진한다.
도 8은 피킹 및 파종 영역(103)을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 피킹 스테이션(1031)이 있고, 피킹 스테이션(1031)은 PC/PTL와 같은 기기를 갖춰 피킹 작업자의 조작을 지원할 수 있다. 피킹 스테이션(1031)의 주변에는 이 피킹 스테이션에서 피킹될 물품 박스를 임시 보관하기 위한 하나 또는 복수의 물품 박스 임시 보관 장치(17)가 있을 수 있다. 피킹 과정에서, 운반 카트가 피킹 스테이션(1031) 옆에 멈출 수 있고, 피킹 작업자는 물품 박스에서 대응되는 상품을 피킹한 후, 오더 운반 카트(12) 위에 안착하며, 다음 오더 운반 카트(12)는 이 상품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 오더 박스는 고정된 오더 박스 임시 보관 장치(17) 위에 보관될 수 있고, 오더 운반 카트(12) 자체에 보관될 수도 있다. 오더 피킹이 완료된 후, 컨베이어를 통해 이 영역에서 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)으로 운송된다.
도 9는 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 품질 검사 및 포장 스테이션이 배치되고, 품질 검사 및 포장 작업자는 이 스테이션에서 품질 검사 및 포장의 조작을 완료한다. 오더 박스 및 그 중의 상품은 컨베이어를 통해 상류에서 품질 검사 및 포장 스테이션으로 운송된 후, 품질 검사 및 포장 작업자는 오더의 상품을 오더 박스에서 꺼내 상품에 대해 품질 검사한 다음, 오더 소포 박스에 넣고 포장 조작을 진행한다. 포장이 완료된 오더 소포는 컨베이어를 통해 출고 또는 출고 임시 보관의 영역으로 운송된다. 품질 검사 및 포장 조작 후, 빈 오더 박스는 다른 컨베이어를 통해 피킹 및 파종 영역으로 운송되고, 새로운 오더 물품 박스로 된다.
본 발명의 실시예는 선행 기술과 비교하면, 수동 조작은 피킹 부분일 뿐, 피킹된 상품에 대해 판단할 필요가 없고, 상품 파종의 오더에 대해 판단할 필요도 없으므로, 작업자의 무효 조작을 감소시키고 작업자의 작업 효율을 크게 향상시킬 수 있다. 아울러, 이 시스템에서 포크리프트(15) 및 오더 운반 카트(12)는 각자의 임무를 수행하고, 그들이 가장 잘하는 작업만 수행하며, 이러한 직책 분할은 각 로봇의 사용률을 더 높이고 전체 시스템의 견고성을 더 향상시키며 비용이 더 낮고, 또한 이 시스템의 설계는 유연성이 매우 높으며 전체 시스템의 배포 비용은 낮고 창고 개조가 적으며, 소프트웨어 측면의 최적화를 통해 비즈니스의 변화에 적응할 수 있다. 대규모 오더 피크치가 나타나는 경우, 수동 및 협동의 방식을 통해 오더를 처리할 수 있어, 전체 시스템은 피크치 탄성이 매우 크다. 이 밖에, 본 발명에서, 시스템은 알고리즘 최적화를 통해 높은 적시성 및 인기 상품과 같은 오더를 포함하는 여러 가지 상이한 오더 구조를 효과적으로 처리할 수 있다.
도 10에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예는 창고 저장 작업 방법에 관한 것으로, 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계 S21: 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트한다.
구체적으로, 프롬프트 장치(11)는 피킹 스테이션에 설치될 수 있고, 작업자 또는 피킹 기기는 프롬프트 장치(11)에 표시되는 오더 정보에 따라 오더에 필요한 물품을 피킹하거나, 또는 프롬프트 장치(11)가 오더 정보를 로봇 팔과 같은 자동화 피킹 기기에 송신하여, 자동화 피킹 기기가 수신된 오더 정보에 따라 오더에 필요한 물품을 피킹한다.
바람직하게, 프롬프트 장치(11)는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하여, 운반된 물품 박스에서 비교적 많은 오더의 물품을 한 번에 피킹할 수 있도록 보장하고, 상품 피킹의 효율을 향상시킨다.
단계 S22: 수신 장치를 이용하여 오더 운반 카트와 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신한다.
여기서, 수신 장치(13)는 오더 운반 카트(12)와 오더 운반 카트(12) 상의 물품의 대응 관계를 수신하기 위한 서버 또는 로컬 프로세서일 수 있고, 구체적으로 수신 장치(13)는 물품 박스 ID, 물품 박스에 넣은 물품의 수량, 물품 박스의 보관 주소 및 작업자 또는 피킹 기기의 피킹 기록을 수신하여, 오더 운반 카트(12)와 오더 운반 카트(12) 상의 물품의 대응 관계를 획득할 수 있어, 후속으로 오더 운반 카트(12)를 제어하여 오더에 필요한 상품을 대응되는 포장 영역으로 운반할 수 있다.
단계 S23: 오더 운반 카트 중의 통신 장치를 이용하여 수신 장치에 의해 송신된, 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신한다.
구체적으로, 통신 장치(121)는 수신 장치(13)에 통신 연결되어, 수신 장치(13)에 의해 송신된, 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 획득하고, 오더 운반 카트(12)는 파종 전략에 따라 정확한 위치로 이동하여 포장 출고를 진행한다.
단계 S24: 복수의 오더 운반 카트를 이용하여 파종 전략에 따라 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반한다.
구체적으로, 작업자 또는 피킹 기기가 물품을 오더 운반 카트(12)의 파종 장치로 피킹하면, 오더 운반 카트(12)는 파종 전략에 따라 지정 위치로 이동한 후, 파종 장치 상의 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하고, 작업자 또는 피킹 기기가 물품을 오더 운반 카트(12) 자체 휴대한 오더 박스로 피킹하면, 오더 운반 카트(12)는 파종 전략에 따라 지정 위치로 이동한 후, 작업자 또는 피킹 기기 또는 기기가 직접 오더 운반 카트(12) 자체 휴대한 오더 박스를 포장한다.
선택 가능하게, 단계 S21 이전에, 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계는 구체적으로, 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14) 고위층의 물품 박스 보관 장치(141)에서 포크하여, 선반(14) 밑층의 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 단계를 포함하고; 상기 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계 이후, 물품 박스 운반 카트(16)를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142) 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 단계를 더 포함한다.
언급해야 할 것은, 상기 복수의 오더 운반 카트(12)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계 이전에, 상기 오더 운반 카트(12)를 이용하여 오더 박스 주입구에서 빈 오더 박스를 획득하는 단계; 상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계; 상기 프롬프트 장치(11)가 있는 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 존재하는지 여부를 판단하는 단계; 존재한다면, 상기 오더 운반 카트(12)가 상기 피킹 스테이션으로 이동하도록 구동하는 단계; 및 존재하지 않는다면, 상기 오더 운반 카트(12)를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 획득하는 단계를 더 포함한다. 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 없는 경우, 상기 오더를 즉시 피킹할 수 없으므로, 이때 상기 오더 운반 카트(12)를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 피킹하여, 상기 오더 피킹의 대기로 인한 낮은 효율의 문제를 회피할 수 있다.
도 11은 본 발명의 시스템의 오더 피킹 프로세스를 도시한다. 이 오더 피킹 프로세는, 1. 물품 박스 운반 과정; 2. 오더 박스 운반 과정; 3. 피킹 과정 등 3개의 주요 모듈 프로세스로 나눌 수 있다. 물품 박스 운반 과정에서는 시스템이 피킹될 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 과정을 설명한다. 오더 박스 운반 과정에서는 시스템이 오더 박스 또는 운반 카트를 피킹 스테이션으로 운송하는 과정을 설명한다. 피킹 과정에서는 오더의 피킹과 그 다음의 오더 파종 과정을 설명한다.
도 12는 포크리프트(15)가 물품 박스를 고정 선반(14)의 물품 위치에서 포크하는 과정 모식도를 도시한다. 포크리프트(15)는 시스템의 명령에 따라 대응되는 물품 위치 옆으로 주행하고, 승강 장치를 이용하여 포크 장치를 대응되는 높이로 조정한 후, 물품 박스를 물품 위치에서 포크한다. 포크리프트(15)는 무적재 상태로 이동하는 과정에서 승강 장치를 통해 물품 박스 포크 장치의 높이를 미리 조정할 수 있다.
도 13은 포크리프트(15)가 물품 박스를 고정 선반(14) 영역의 밑층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 과정의 모식도를 도시한다. 도 12에 도시된 바와 같이, 포크리프트(15)는 물품 박스를 고정 선반(14) 고위층에서 포크한 후, 이 물품 박스를 밑층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착한다. 포크리프트(15)가 물품 박스를 포크한 후, 승강 장치를 사용하여 포크 장치를 물품 박스 임시 안착 장치(142)의 높이로 조정하고, 다음 포크 장치를 이용하여 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에 안착한다. 포크리프트(15)는 적재된 경우(포크 장치에 물품 박스가 있음), 승강 장치가 높이를 조정하는 과정에서 카트의 섀시는 정지 상태를 유지하므로, 이동 과정에서 높이를 조정하여 카트가 흔들리는 상황을 방지할 수 있다. 대부분의 경우 포크리프트(15)는 물품 박스를 안착할 때 너무 멀리 이동하지 않기 때문에, 이러한 제한은 포크리프트(15)의 효율을 너무 많이 감소시키지 않는다.
도 14는 오더 운반 카트(12)가 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 물품 박스를 픽업하는 과정 모식도를 도시한다. 물품 박스는 원래 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에 안착된다. 오더 운반 카트(12)는 먼저 제한 장치를 비 제한 상태로 설정하고, 물품 박스 임시 안착 장치(142)의 하방으로 주행하여 진입한 후, 제한 장치를 제한 상태로 설정하며, 다음 밖으로 주행하는 과정에서 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에서 가져오고, 오더 운반 카트(12)의 물품 박스 안착 장치 위에 안착된다. 이 물품 박스의 피킹 과정에서 사용해야 되는 동력의 메커니즘은 제한 장치일 뿐이기 때문에, 전체 과정은 견고성이 높고 쉽게 고장나지 않는다. 이 물품 박스의 픽업 과정의 역과정은 오더 운반 카트(12)가 물품 박스를 물품 박스 보관 장치(141)에 안착하는 과정을 구현할 수 있고, 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
도 15는 오더 운반 카트(12)가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도를 도시한다. 구체적인 과정은 도 14와 유사하므로 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
도 16 및 도17은 피킹 스테이션 작업자가 피킹하는 과정을 도시한다. 이는 두 가지 상이한 피킹 및 파종 모드인 바, 도 16은 피킹 작업자가 피킹 후 물품을 오더 운반 카트(12)의 물품 파종 장치에 파종하는 것을 도시하고, 도 17은 피킹 작업자가 물품을 오더 운반 카트(12)에 휴대된 오더 박스에 파종하는 것을 도시한다.
도 16은 피킹 스테이션 작업자가 피킹 및 파종하는 프로세스를 도시한다. 피킹하는 물품 박스는 전에 오더 운반 카트(12)에 의해 운반되어 이 피킹 스테이션의 물품 박스 보관 장치(141)에 안착된다. 피킹 작업자는 프롬프트 장치(11)에 따라 물품 박스에서 대응되는 물품 및 대응되는 수량을 피킹한 후, 이 물품을 오더 운반 카트(12)의 물품 파종 장치 위에 안착한다. 다음, 오더 운반 카트(12)는 피킹 스테이션을 떠나 대응되는 오더 박스 옆으로 이동하고, 이 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 피킹 조작이 완료된 후 이 물품 박스에 보관된 상품이 더이상 필요로 되지 않으면, 다른 오더 운반 카트(12)가 이 물품 박스를 피킹 스테이션에서 운반해 간다. 이 피킹 프로세스에서, 피킹 작업자는 피킹한 상품 및 파종한 오더에 대해 판단할 필요가 없으므로, 피킹의 효율을 크게 향상시킬 수 있다.
도 17도 피킹 스테이션 작업자가 피킹 및 파종하는 프로세스를 도시한다. 도 16과 다른 점은, 이 경우에 오더 운반 카트(12)가 대응되는 오더 박스를 피킹 스테이션으로 운반한다. 따라서, 피킹 작업자는 물품을 피킹한 후, 물품을 직접 오더 운반 카트(12)에 휴대된 오더 박스에 파종한다. 피킹 작업자가 파종하는 과정에서, 오더 운반 카트(12)의 물품 파종 장치는 오픈된 상태이므로, 피킹 작업자가 물품을 파종하기 편리하다.
실제 피킹 과정에서, 도 16 및 도 17의 두 가지 파종 방식은 모두 존재할 수 있고, 그 중 한 가지만 사용할 수도 있다. 대응되는 오더 박스가 단시간 내에 피킹 스테이션에 운반되는 경우, 최대한 도 17의 모드를 사용하지만, 오더 박스가 단시간 내에 피킹 스테이션에 운반되지 못하는 경우, 도 16의 모드를 사용한다. 따라서, 오더 피킹 및 파종 과정에서 대응되는 물품 박스와 오더 박스가 모두 피킹 스테이션에 도착할 때까지 기다릴 필요가 없으므로, 피킹 작업자의 대기 시간을 크게 줄이고, 피킹 효율을 향상시킬 수 있다.
도 18은 다른 피킹 스테이션의 피킹 방식을 도시한다. 이 방식에서, 물품 박스는 오더 운반 카트(12)에 의해 피킹 스테이션으로 직접 운반되고, 이 물품 박스를 피킹 스테이션의 물품 박스 보관 장치(141)에 안착하지 않는다. 피킹 작업자는 오더 운반 카트(12)에 휴대된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하고 파종한다. 피킹 과정에서, 오더 운반 카트(12)의 물품 파종 장치는 오픈된 상태이므로, 피킹 작업자가 조작하기 편리하다. 피킹이 완료된 후, 이 물품 박스 중의 물품이 이 피킹 스테이션에서 더이상 필요로 되지 않으면, 오더 운반 카트(12)는 이를 피킹 스테이션에서 운반해 간다. 이러한 피킹 방식은 피킹 요구 수량이 적은 물품 박스에 적합하고, 물품 박스를 안착하고 픽업하는데 걸리는 시간을 절약한다.
물품이 피킹 스테이션에서 조작 후 오더 운반 카트(12)의 물품 파종 장치에 안착되면, 그 후 이 오더 운반 카트(12)는 이 물품을 대응되는 오더 박스에 파종해야 한다.
도 19 및 도 20은 오더 운반 카트(12)의 두 가지 자동 파종 방식을 도시한다.
도 19는 오더 운반 카트(12)가 물품을 오더 박스에 파종하는 방식이다. 이 방식에서, 오더 박스는 전에 이미 물품 박스 보관 장치(141)에 안착되었고, 오더 운반 카트(12)는 파종될 물품을 휴대하여 이 오더 박스 근처로 주행한 후, 물품 파종 장치를 작동시켜 물품을 오더 박스에 파종하며, 다음 오더 운반 카트(12)는 이 오더 박스 영역을 떠난다.
도 20은 동적 이동의 다른 파종 방식을 도시한다. 이 방식에서, 대응되는 오더 박스는 물품 박스 보관 장치(141)에 안착된 것이 아니라, 하나의 오더 운반 카트(12)에 안착된다. 시스템은 물품을 휴대한 운반 카트와 오더 박스를 휴대한 운반 카트를 스케줄링하여 장내의 한 지점에서 만나게 하고, 오더 박스를 휴대한 운반 카트의 물품 파종 장치는 오픈된 상태일 수 있으며, 물품을 휴대한 운반 카트는 이의 물품 파종 장치를 작동시키기 편리하고, 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 이 파종 조작이 완료된 후, 2개의 오더 운반 카트(12)는 이 지점을 떠나 후속의 조작을 계속 수행한다.
이하 오더 박스 운반 과정을 소개한다.
오더 박스의 피킹 및 안착 과정은 도 14와 유사하므로, 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
도 21은 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 과정을 도시한다. 빈 오더 박스는 컨베이어를 통해 품질 검사 및 포장 출고 영역에서 피킹 및 파종 영역으로 운송되고, 빈 오더 박스를 빈 오더 박스 입구의 물품 박스 보관 장치(141) 위에 안착한다. 시스템은 오더 운반 카트(12)를 스케줄링하여 빈 오더 박스 입구로 가서 해당 오더 박스를 가져가도록 하며, 후속의 피킹 및 파종 조작을 수행한다.
도 22는 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어(18)로 푸시되는 모식도를 도시한다. 오더 박스에 대응되는 오더는 피킹 및 파종을 완료하였고, 시스템은 운반 카트를 스케줄링하여 이 오더 박스가 안착된 물품 박스 보관 장치(141) 옆으로 가게 한 후, 오더 운반 카트(12)는 제한 장치를 제한 상태로 설정하고, 물품 박스 보관 장치(141) 내부로 이동한다. 이로써 제한 장치는 오더 박스와 접촉하고, 이를 컨베이어(18) 위로 푸시한다. 이 컨베이어(18)는 그 후 이 오더 박스를 품질 검사 및 포장 출고 영역으로 운송한다.
본 발명의 시스템 중의 오더 피킹 프로세스는 작업자에게 있어서 효율적이고 오류율이 낮다. 물품 박스의 운반, 오더 박스의 운반, 오더의 파종은 모두 조작이므로, 창고의 인력 수요를 크게 감소시킨다. 상이한 오더 구조의 경우, 알고리즘의 최적화를 통해 물품 박스 및 오더 박스가 피킹 스테이션에 진입하는 순서를 계획하고, 피킹의 효율을 최대화하며, 피킹 작업자의 대기 및 무효의 물품 박스 운반을 줄일 수 있다.
오더 피킹 외에도, 창고의 보충, 검수, 반품 및 업로드, 재고 정리 등 조작 측면에서도 지능적으로 업그레이드된다.
도 23은 본 발명의 시스템 중 보충의 흐름도를 도시한다. 이 보충 프로세스는 수동 조작 부분과 조작 부분으로 나눈다. 수동 조작 부분의 프로세스는 다음과 같다. 우선 보충 작업자가 보충될 상품을 물품 박스에 넣고 PC, RF 등 기기를 통해 물품 박스 ID, 넣은 수량 및 넣은 물품 박스 ID를 기록한다. 이 조작은 임의의 장소에서 완료될 수 있다. 그 후 보충 작업자는 이러한 상품이 저장된 물품 박스를 보충 영역으로 운반하고, 다음 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141)에 하나 하나씩 안착하며, PC(즉, 컴퓨터), RF(즉, 핸드 헬드 단말 기기) 등 기기를 통해 물품 박스 ID와 임시 보관 장치 ID의 바인딩 관계를 기록한다. 시스템은 이 바인딩 관계를 수신한 후, 조작 프로세스를 시작하고, 오더 운반 카트(12)를 스케줄링하여 이러한 업로드될 물품 박스를 운반하도록 한다. 시스템은 이러한 물품 박스의 피킹 우선 순위에 따라 물품 박스의 운반 및 보관 목적지를 판단한다. 바로 피킹해야 되는 물품 박스의 경우, 오더 운반 카트(12)는 이를 직접 피킹 스테이션으로 운반하여 피킹하도록 하고; 시스템이 앞으로 일정 기간에 피킹해야 한다고 판단한 물품 박스의 경우, 오더 운반 카트(12)는 이를 물품 박스 임시 보관 영역의 물품 박스 보관 장치(141)로 운반 및 안착하며; 시스템이 장기간 피킹할 필요가 없다고 판단한 물품 박스의 경우, 오더 운반 카트(12)는 이를 고정 선반(14) 영역으로 운반하고, 포크리프트(15)에 의해 고정 선반(14)의 물품 위치에 저장된다.
도 24는 보충 영역 조작의 모식도를 도시한다. 보충 작업자는 보충될 물품을 넣은 물품 박스를 보충 영역으로 운반하고, 이 운반 과정은 시스템에 의해 스케줄링되지 않으며, 도면에 도시된 트레일러 또는 지게차 및 컨베이어 벨트 등 다른 운송 도구로 운반될 수 있다. 보충 작업자는 보충될 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141) 위에 안착하고, 바인딩 관계를 기록한다. 시스템은 오더 운반 카트(12)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 운반하고 대응되는 물품 위치에 저장하도록 한다.
이 보충 과정에서, 수동적인 조작은 주로 상품을 물품 박스에 넣는 것이고, 이 조작은 보충 및 피킹의 다른 프로세스와 디커플링될 수 있으므로, 수동 조작의 효율이 높다. 수동적으로 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141) 위에 안착한 후, 이 물품 박스의 저장 위치는 완전히 시스템의 알고리즘을 통해 결정되므로, 수동 조작을 줄이는 동시에 알고리즘을 통해 전체 창고의 재고 분포를 최적화할 수 있다.
도 25는 본 발명의 시스템 중 검수의 흐름도를 도시한다. 우선 시스템은 최근에 피킹되거나 또는 보충된 물품 박스에 따라 어느 물품 박스가 검수가 필요한지를 계산한다. 이 시스템의 재고는 수동 인터랙션과의 노드가 피킹, 보충 등 몇개의 조작 밖에 없기 때문에, 이러한 조작을 거치지 않은 물품 박스는 검수를 하지 않아도 된다. 시스템은 알고리즘을 통해, 물품 박스의 판매 속성, 물리적 속성, 재고 깊이 등 요소를 고려하여, 검수가 필요한 물품 박스를 포괄적으로 계산한다. 이러한 물품 박스는 일부가 고정 선반(14)에 보관될 수 있고, 일부는 물품 박스 임시 보관 위치에 보관될 수 있으며, 일부는 피킹 프로세스에 있을 수 있다. 시스템은 이러한 다른 재고 상태에 따라 포크리프트(15)를 각각 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 검수 스테이션으로 운반하도록 한다. 검수가 용이한 일부 물품 박스는 자동 검수 스테이션으로 운반되고; 다른 물품 박스는 수동 검수 스테이션으로 운반되어 수동 검수를 진행한다. 검수가 완료된 후, 시스템은 이 물품 박스의 피킹 우선 순위에 따라 이 물품 박스의 후속 목적지와 보관 지점을 판단하고, 이 프로세스는 보충의 업로드 프로세스와 유사하다.
도 26 및 도 27은 검수 스테이션의 모식도를 도시한다.
도 26에서, 오더 운반 카트(12)는 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치(19) 위로 운반한다. 시스템은 전체 중량을 기록하고, 시스템에 기록된 이 물품 박스 자체 중량에 따라 물품 박스 중의 물품 수량을 계산하여, 검수의 목적을 달성한다. 이 자동 검수 방식은 이 창고에서 중량이 다른 물품 박스와 차이가 비교적 큰 물품을 검수하는데 적합하다.
도 27에서, 오더 운반 카트(12)는 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리(20) 아래로 운반하고, 이 겐트리에 RFID 리더를 장착하여, 물품 박스 중의 물품 수량을 자동적으로 읽음으로써 검수 조작을 완료할 수 있다. 이 자동 검수 조작은 RFID를 장착한 물품에 적합하다.
도 28은 본 발명의 시스템 중 반품 및 업로드의 흐름도를 도시한다. 이 반품 및 업로드의 프로세스에서, 수동은 반품된 물품의 품질 검사 처리 및 반품된 물품의 스캔 조작만 하면 되고, 반품된 물품의 분류와 업로드 조작은 시스템을 통해 자동 완료된다. 우선 수동적으로 반품된 물품에 대해 품질 검사를 진행하고, 품질이 합격된 업로드될 물품을 선택한 후, 이러한 물품을 반품 처리 스테이션으로 운반한다. 반품 처리 스테이션의 작업자는 반품된 상품을 하나 하나씩 스캔하고, 이를 오더 운반 카트(12)의 파종 장치에 안착한다. 이러한 오더 운반 카트(12)는 이 물품을 대응되는 물품 박스에 파종한다. 이 물품 박스가 물품 박스 임시 보관 영역에 이미 보관되어 있다면, 오더 운반 카트(12)는 물품을 직접 이 물품 박스에 파종하고; 그렇지 않으면, 오더 운반 카트(12)는 물품을 하나의 새로운 빈 물품 박스에 파종하고, 시스템은 물품 박스와 물품 박스의 바인딩 관계를 기록한다. 이 반품 분류 조작이 완료된 후, 시스템은 오더 운반 카트(12)를 다시 스케줄링하여 이러한 물품 박스에 대해 보충 업로드 조작을 수행하도록 한다.
피킹, 보충, 반품 등 조작이 완료된 후, 일부 물품 박스의 재고 분포가 조각화될 수 있는 바, 예를 들어 하나의 물품 박스에 총 3개의 물품이 있어야 되지만, 3개의 상이한 물품 박스에 안착되었다. 이러한 재고 조각화의 경우가 나타나면 전체 창고의 창고 용량 이용률이 낮아지기 때문에, 재고 정리의 방식을 통해 이러한 조각화의 재고를 다시 정리할 수 있으며, 창고의 창고 용량 이용률을 향상시킨다.
도 29는 본 발명의 시스템 중 재고 정리의 흐름도를 도시한다. 시스템은 실시간 재고 상황에 따라 재고 정리가 필요한 물품 박스를 계산하고, 오더 운반 카트(12)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 대응되는 재고 정리 스테이션으로 운반하도록 한다. 동일한 물품 박스를 보관한 복수의 물품 박스가 재고 정리 스테이션에 도착한 후, 시스템은 작업자를 지도하여 하나의 물품 박스에서 물품을 꺼내어 다른 물품 박스에 넣도록 한다. 이 픽업 및 안착 과정에서 작업자에게 수량을 체크하도록 요구함으로써, 검수 조작도 할 수 있다. 재고 정리 조작이 완료된 후, 시스템은 오더 운반 카트(12)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 재고 정리 스테이션에서 가져가도록 하고, 물품 박스 자체의 피킹 우선 순위에 따라 대응되는 저장 위치에 운반 및 보관한다. 재고 정리 조작이 완료된 후, 빈 물품 박스는 새로운 물품 박스로서 보충할 때 사용될 수 있다. 재고 정리 스테이션은 검수 스테이션 또는 피킹 스테이션과 공용될 수 있다.
본 발명의 실시예는 선행 기술과 비교하면, 프롬프트 장치(11)를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하되, 각 상기 프롬프트 장치(11)는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하며; 수신 장치(13)를 이용하여 상기 오더 운반 카트(12)와 상기 오더 운반 카트(12) 상의 물품의 대응 관계를 수신하고; 상기 오더 운반 카트(12) 상의 통신 장치(121)를 이용하여 상기 수신 장치(13)에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하며; 복수의 상기 오더 운반 카트(12)를 이용하여 상기 파종 전략에 따라 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하고, 즉, 작업자 또는 피킹 기기는 물품을 피킹한 후, 피킹된 물품을 오더 운반 카트(12)에 넣고, 오더 운반 카트(12)가 오더의 할당을 하도록 함으로써, 피킹 스테이션의 오더 랙에 보관할 수 있는 오더의 수량이 제한을 받지 않아, 각 작업자 또는 피킹 기기는 동시에 대량의 동적 오더를 처리할 수 있음으로써, 인기 상품을 주문한 많은 오더는 최대한 하나의 피킹 스테이션에 집중 분배시켜, 상기 피킹 스테이션의 작업자 또는 피킹 기기가 한 번의 연속적인 피킹 조작을 통해 인기 상품의 피킹 조작을 처리할 수 있으므로, 인기 상품이 포함된 오더를 복수의 피킹 스테이션에 분산하여 피킹해야 하고 인기 상품이 있는 선반(14)이 소정 순서에 따라 각 피킹 스테이션을 방문해야 함으로써 상이한 피킹 스테이션 사이에 서로 대기해야 되는 문제를 방지하며, 상품의 피킹 효율을 향상시킨다.
도 30에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예는 창고 저장 작업 시스템에 관한 것으로, 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치(11), 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 저장 및/또는 운반하는 할당 기기(12), 및 수신 상기 할당 기기(12)와 상기 할당 기기(12) 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치(13)를 포함하고, 상기 할당 기기(12)에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 프롬프트하는 통신 장치(121)이 설치되어 있되, 할당 기기(12)는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합일 수 있다.
실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치를 통해, 작업자 또는 피킹 기기는 실시간 오더 정보에 따라 물품을 피킹할 수 있으며, 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하고, 상기 오더 박스 할당 기기 상의 각 물품 박스와 상기 물품 박스의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치, 및 상기 오더 박스 할당 기기에 설치되어 있고 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치를 통해, 즉, 작업자 또는 피킹 기기는 물품을 피킹한 후, 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 넣으며, 오더 박스 할당 기기 상의 일부 또는 전부 오더가 본 스테이션의 피킹 작업을 완료한 후, 시스템은 작업자 또는 선반 운반 카트를 스케줄링하여 오더 박스가 적재된 할당 기기를 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반하도록 하거나, 또는 포크리프트 또는 수송 라인을 통해 본 스테이션의 피킹을 완료한 오더 박스를 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반함으로써, 피킹 스테이션의 오더 랙에 보관할 수 있는 오더의 수량이 제한을 받지 않아, 각 작업자 또는 피킹 기기는 동시에 대량의 동적 오더를 처리할 수 있고, 피킹 스테이션의 오더 저장 및 파종 위치의 이용률과 피킹 스테이션의 작업 효율을 향상시키며, 피킹 스테이션에서 동시에 처리되는 오더 수량을 확장하는 것과 동일하여, 피킹 스테이션의 작업자 또는 피킹 기기가 한 번의 연속적인 피킹 조작을 통해 더 많은 피킹 조작을 완료할 수 있고, 아울러 일부 워크 스테이션에서 피킹 태스크가 누적되는 것을 피하며, 각 워크 스테이션의 태스크 로드 상황에 따라 각 워크 스테이션에서 보다 유연하게 오더의 분포를 동적으로 조정할 수 있고, 동적 로드 균형을 구현하는 동시에 우선 순위 오더의 작업 순서를 유연하게 보장할 수 있으며, 상품의 피킹 효율 및 오더 완료의 효율을 향상시킨다.
바람직하게, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품이 적재된 물품 박스를 저장하는 선반(14), 및 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 포크리프트(15)를 더 포함하고, 포크리프트(15)는 수신 장치(13)에 통신 연결되므로, 오더 정보에 따라 대응되는 물품 박스를 운반하며, 포크리프트(15)를 통해 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하고, 할당 기기(12)를 통해 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하며, 즉, 상이한 조작은 분해되고, 상이한 카트로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 할당 기기(12)는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 선행 기술에서 동일한 카트를 사용하여 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하고 오더를 할당하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 할당 기기(12)의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 운반 효율이 더 높아져, 할당 기기(12)는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
도 31에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서, 상기 선반(14)은 물품 박스 보관 장치(141) 및 상기 물품 박스 보관 장치(141)의 아래에 위치한 물품 박스 임시 안착 장치(142)를 포함하고, 상기 포크리프트(15)는 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 물품 박스 보관 장치(141)에서 포크하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착한다. 여기서, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 서로 평행되는 복수의 포크 및 상기 포크를 지지하는 지지 구조를 포함한다.
언급해야 할 것은, 상기 창고 저장 작업 시스템은 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 물품 박스 운반 카트(16)를 더 포함할 수 있다. 포크리프트(15)를 이용하여 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14) 고위층의 물품 박스 보관 장치에서 포크하여, 선반(14) 밑층의 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 조작, 및 물품 박스 운반 카트(16)를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142) 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 조작을 통해, 즉, 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 조작은 더 분해되고, 각각 포크리프트(15) 및 물품 박스 운반 카트(16)로 완료되어, 각 카트가 구현해야 하는 기능은 더욱 단일하고 구조는 더욱 간단하므로, 기기 비용은 절감되고 시스템의 견고성은 향상되면서, 물품 박스 운반 카트(16)는 물품 박스를 상기 선반에서 포크할 필요가 없으므로 무게 중심이 비교적 낮다. 하나의 카트로 직접 물품 박스를 포크하고 피킹 스테이션으로 운반하는 것에 비교하면, 본 실시예 중의 물품 박스 운반 카트(16)의 주행 속도는 더 빠르게 조정될 수 있고, 물품 박스의 운반 효율이 더 높아져, 물품 박스 운반 카트(16)는 너무 많이 필요로 되지 않으며, 카트의 요구 수량이 감소되고 비용이 더 절감된다.
이해할 수 있는 것은, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 다른 위치에 설치될 수도 있고, 예를 들어, 물품 박스 임시 안착 장치(142)는 피킹 스테이션 근처에 별도로 설치 및 프롬프트 장치(11)에 인접하여 설치되며, 이때 물품 박스 운반 카트(16)를 사용할 필요가 없고, 여기서는 한정하지 않는다.
구체적으로, 상기 창고 저장 작업 시스템은 물품 박스를 임시 보관하는 물품 박스 임시 보관 장치(17)를 더 포함하고, 상기 물품 박스 운반 카트(16)는 상기 물품 박스 중 물품의 피킹 우선 순위에 따라, 상기 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 상기 물품 박스 임시 보관 장치(17) 또는 상기 프롬프트 장치(11)에 인접한 위치로 운반한다. 또한, 이 물품 박스를 바로 피킹해야 하는 경우, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 직접 대응되는 피킹 스테이션으로 운반하고, 이 물품 박스를 바로 피킹할 필요가 없는 경우, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 물품 박스 임시 보관 영역의 물품 박스 임시 보관 장치(17)로 운반 및 안착하며, 이 물품 박스를 피킹해야 되는 조건이 트리거된 후, 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품 박스를 대응되는 피킹 스테이션으로 운반한다.
즉, 창고 내에 저장된 상품을 물품 박스와 같은 용기에 보관하고, 이러한 물품 박스는 고정된 선반(14)에 안착하며, 선반(14) 자체의 안착와 기존 수동 창고는 유사하다. 전체 창고의 피킹은 GTM(Goods To Man) 모드로, 2개의 다른 로봇(즉, 포크리프트(15) 및 물품 박스 운반 카트(16))이 상품 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 것을 담당하고, 시스템이 작업자에게 피킹하도록 프롬프트한다. 피킹이 완료된 오더는 로봇에 의해 자동적으로 품질 검사 및 포장 영역으로 푸시된다.
도 32에 도시된 바와 같이, 구체적으로, 상기 포크리프트(15)는 이동식 섀시(151), 상기 섀시에 설치된 승강 장치(152) 및 상기 승강 장치에 설치된 포크 장치(153)를 포함할 수 있고, 상기 포크 장치(153)는 상기 승강 장치에 수직인 승강 방향에서 신축 가능한 슬라이드 홈, 및 상기 슬라이드 홈에 설치된 제한 장치를 포함한다. 여기서, 섀시(151)는 전체 포크리프트(15)의 창고 내에서의 이동을 담당하고, 내비게이션 모드는 레이저, QR 코드, 비전, 자기 띠, 트랙과 같은 다중 내비게이션 또는 하이브리드 내비게이션 모드를 포함하지만 이에 한정되지 않으며, 승강 장치(152)는 물품 박스 포크 장치의 승강을 담당하고, 포크 장치(153)는 선반(14)의 물품 박스 임시 안착 장치(142) 또는 물품 박스 보관 장치(141)에서 물품 박스를 포크 및 안착하는 것을 담당한다.
도 33은 물품 박스 운반 카트(16)의 모식도를 도시한다. 이 도면은 물품 박스 운반 카트(16)의 두 가지 가능한 구조 설계를 도시한다. 이 물품 박스 운반 카트(16)는 물품 박스의 픽업 및 안착, 물품 박스의 운반 등 다양한 기능이 있다. 이의 구조는 이동 섀시, 물품 박스 안착 장치, 물품 박스 제한 장치 및 물품 파종 장치를 포함한다. 이동 섀시는 주로 전체 물품 박스 운반 카트(16)의 이동을 담당하고, 내비게이션 모드는 레이저, QR 코드, 비전, 자기 띠, 트랙과 같은 다중 내비게이션 또는 하이브리드 내비게이션 모드를 포함하지만 이에 한정되지 않는다. 물품 박스의 운반 과정에서, 물품 박스는 물품 박스 안착 장치 위에 안착된다. 물품 박스 제한 장치는 다양한 용도가 있는 바, 물품 박스의 픽업 및 안착, 이동 과정에서의 물품 박스의 흔들림 방지, 및 물품 박스 임시 보관 장치에서의 물품 박스의 푸시 등을 포함한다. 물품 파종 장치는 주로 물품을 운반하고, 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 파종의 장치는 플립 커버 또는 전동 벨트일 수 있다.
이하, 설명의 편의를 위해 예를 들어 설명한다.
도 34는 본 발명의 실시예 중 창고 내부의 배치를 도시한다. 전체 창고는 여러 개의 상이한 기능을 가진 영역으로 나누어지는 바, 고정 선반 저장 영역(101), 물품 박스 임시 보관 영역(102), 피킹 및 파종 영역(103) 및 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)을 포함한다. 고정 선반 저장 영역(101)은 주로 상품의 장기적 저장을 담당하고; 물품 박스 임시 보관 영역(102)은 주로 피킹될 물품 박스의 임시 보관을 담당하며; 피킹 및 파종 영역(103)은 주로 오더의 피킹 및 파종을 담당하고; 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)은 주로 오더의 품질 검사 및 포장 출고를 담당한다. 이 밖에, 창고 조작 요구에 따라, 창고 내에 각각 창고 내의 보충 및 재고의 검수를 담당하는 보충 스테이션(106) 및 검수 스테이션(105)을 더 설치할 수 있다.
도 35는 고정 선반 저장 영역(101) 내부의 세부 사항을 도시한다. 이 영역 내에는 고정된 선반(14)을 안착하고, 이 선반(14)은 여러 가지 상이한 안착 형태가 있을 수 있으며, 이 도면은 서로 등을 맞대는 방식의 두 줄의 선반(14)을 도시한다. 각 세트의 선반(14)에는 복수의 물품 위치가 있고, 즉 물품 박스 보관 장치(14)이며, 물품 위치에는 하나 또는 복수의 물품 박스를 안착할 수 있다. 선반(14)의 가장 아래 층은 물품 박스를 안치하는 물품 박스 임시 안착 장치(142)이다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 포크리프트(15)가 안착되고, 이러한 포크리프트(15)의 기능은 물품 박스를 선반(14) 고위층에서 포크하여 첫번째 층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하거나, 또는 물품 박스를 임시 안착 장치에서 포크하여 고위층의 선반(14) 물품 위치에 안착하는 것이다. 포크리프트(15)는 선반(14) 사이의 통로에서 이동할 수 있고, 선반(14) 밖으로 이동하여 다른 선반(14) 옆으로 이동할 수 있다.
도 36은 물품 박스 임시 보관 영역(102) 내부의 세부 사항을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 물품 박스 임시 보관 장치(17)가 배치된다. 이러한 물품 박스 임시 보관 장치(17)는 고정 선반 영역의 물품 박스 임시 안착 장치(142)와 동일하거나 상이한 장치일 수 있다. 물품 박스 임시 보관 장치(17)에 물품 박스를 보관할 수 있고, 물품 박스에는 상이한 상품을 보관할 수 있다. 이 영역 내에 보관되는 상품은 주로 오더 피킹에 사용되고, 앞으로 장기간 오더 수요가 없는 것으로 예상되는 상품은 이 영역에 안착되지 않으므로, 피킹될 상품의 회전율을 촉진한다.
도 37은 피킹 및 파종 영역(103)을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 피킹 스테이션(1031)이 있고, 피킹 스테이션(1031)은 PC/PTL와 같은 기기를 갖춰 피킹 작업자의 조작을 지원할 수 있다. 피킹 스테이션(1031)의 주변에는 이 피킹 스테이션에서 피킹될 물품 박스를 임시 보관하기 위한 하나 또는 복수의 물품 박스 임시 보관 장치가 있을 수 있다. 피킹 과정에서, 할당 기기(12)가 피킹 스테이션(1031) 옆에 설치될 수 있고, 피킹 작업자는 물품 박스에서 대응되는 상품을 피킹한 후, 할당 기기(12) 위에 안착하며, 할당 기기(12) 상의 물품 박스에 대응되는 오더가 이 피킹 스테이션의 피킹 태스크의 전부 또는 일부를 완료하면, 선반 운반 카트를 사용하여 할당 기기(12)를 다음 피킹 스테이션 또는 출고 영역(104)으로 운반한다. 오더 박스는 고정된 오더 박스 임시 보관 장치 위에 보관될 수 있고, 할당 기기(12) 자체에 보관될 수도 있다. 오더 피킹이 완료된 후, 컨베이어를 통해 이 영역에서 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)으로 운송된다.
구체적으로, 피킹 스테이션에는 고정 설치된 할당 벽 또는 이동식 할당 벽 또는 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인이 있다. 할당 벽은 하나 또는 복수의 오더 박스 안착 위치가 있는 선반과 유사하고, 오더 박스를 안착할 수 있는 다른 장치일 수도 있다. 각 오더 안착 위치는 라벨로 구분되고, 피킹 작업자 또는 자동화 피킹 장치를 프롬프트하는 프롬프트 장치가 대응되게 있을 수 잇다. 오더 박스가 대응되는 위치에 안착되는 경우, 시스템은 대응되는 오더 박스와 위치의 바인딩 관계를 기록한다. 피킹 작업자 또는 자동화 피킹 장치가 할당 기기(12)의 용기에서 대응되는 상품을 피킹한 후, 파종 프롬프트 정보를 피킹 작업자 또는 자동화 장치에 송신하고, 상품을 대응되는 위치의 오더 박스에 넣는다. 이러한 워크 스테이션에 진입하여 피킹된 상품은 동시에 복수의 오더를 만족시킬 수 있고, 피킹 효율을 향상시키는 동시에, 피킹 작업자의 오류율을 줄일 수 있다.
여기서, 상기 통신 장치(121)는 디스플레이 스크린 및 복수의 오더 박스에 일대일로 대응되게 설치되는 라이트업 장치 중의 하나 또는 이들의 임의의 조합을 포함할 수 있다. 물론, 워크 스테이션 상의 라이트 가이드 장치 등을 설치할 수도 있다.
도 38은 피킹 스테이션 옆의 이동식 할당 벽이 운반 AGV에 의해 운반되는 모식도를 도시한다. 상기 창고 저장 작업 시스템은 선반 운반 카트(21)를 더 포함할 수 있고, 상기 선반 운반 카트(21)는 이동 메커니즘 및 상기 이동 메커니즘에 위치한 리프팅 메커니즘을 포함하며, 상기 리프팅 메커니즘은 상기 이동식 할당 벽의 저부를 리프팅하여 상기 이동식 할당 벽을 운반한다. 선반 운반 카트(21)의 운반 과정은 구체적으로 다음과 같다. 우선, 리프팅 구조를 하강시켜 선반 운반 카트(21)가 이동식 할당 벽의 저부로 이동하도록 하고, 다음 리프팅 구조를 상승시켜 이동식 할당 벽을 들어 올리며, 선반 운반 카트(21)는 이동식 할당 벽을 목적지까지 운반한 후, 리프팅 구조를 하강시켜 이동식 할당 벽을 내려놓고 떠난다.
구체적으로, 일면의 이동식 할당 벽 상의 오더가 본 스테이션의 피킹을 완료한 후, 또는 다른 오더 할당 벽이 상기 피킹 워크 스테이션에 삽입하여 작업을 진행해야 하는 경우, 운반 AGV를 스케줄링하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반하고, 상기 워크 스테이션에서 피킹해야 하는 다른 오더 할당 벽 및 오더를 본 스테이션으로 운반하여 피킹을 진행함으로써, 워크 스테이션의 이용률 및 인력 효율을 향상시킨다.
도 39는 피킹 스테이션 할당 벽 상의 오더 박스가 포크리프트(15)에 의해 포크 및 운반되는 모식도이다. 고정 설치된 할당 벽 또는 이동식 할당 벽 상의 일부 오더 박스가 본 스테이션에서 피킹이 완료되거나 또는 다른 오더 박스가 상기 피킹 워크 스테이션에 삽입되어 작업을 진행해야 되는 경우, 포크리프트(15)를 스케줄링하여 오더 박스를 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 위치로 운반할 수 있다.
도 40은 피킹 스테이션 옆의 수송 라인이 오더 박스를 운반하는 모식도를 도시한다. 상기 창고 저장 작업 시스템은 할당 기기에서 픽업한, 본 스테이션 피킹을 완료한 오더 박스를 운송해가는 수송 라인(22)을 더 포함한다.
도 41은 피킹 스테이션에서 로봇 팔을 자동화 피킹 기기로 사용하여 상품을 피킹 및 파종하는 모식도를 도시한다.
본 발명의 시스템 중의 오더 피킹 프로세스는 피킹 작업자에게 있어서 효율적이고 오류율이 낮다. 물품 박스의 운반, 오더 박스의 운반, 오더의 파종은 모두 조작이므로, 창고의 인력 수요를 크게 감소시킨다. 상이한 오더 구조의 경우, 알고리즘의 최적화를 통해 물품 박스 및 오더 박스가 피킹 스테이션에 진입하는 순서를 계획하고, 피킹의 효율을 최대화하며, 피킹 작업자의 대기 및 무효의 물품 박스 운반을 줄일 수 있다.
도 42는 품질 검사 및 포장 출고 영역(104)을 도시한다. 이 영역 내에는 하나 또는 복수의 품질 검사 및 포장 스테이션이 배치되고, 품질 검사 및 포장 작업자는 이 스테이션에서 품질 검사 및 포장의 조작을 완료한다. 오더 박스 및 그 중의 상품은 컨베이어를 통해 상류에서 품질 검사 및 포장 스테이션으로 운송된 후, 품질 검사 및 포장 작업자는 오더의 상품을 오더 박스에서 꺼내 상품에 대해 품질 검사한 다음, 오더 소포 박스에 넣고 포장 조작을 진행한다. 포장이 완료된 오더 소포는 컨베이어를 통해 출고 또는 출고 임시 보관의 영역으로 운송된다. 품질 검사 및 포장 조작 후, 빈 오더 박스는 다른 컨베이어를 통해 피킹 및 파종 영역으로 운송되고, 새로운 오더 박스로 된다.
본 발명의 실시예는 선행 기술과 비교하면, 수동 조작의 경우 피킹 및 파종은 모두 프롬프트되어, 피킹된 상품에 대해 판단할 필요가 없고, 상품 파종의 오더에 대해 판단할 필요도 없으므로, 작업자의 무효 조작을 감소시키고 작업자의 작업 효율을 크게 향상시킬 수 있다. 아울러, 이 시스템에서 포크리프트(15) 및 선반 운반 카트(21)는 각자의 임무를 수행하고, 그들이 가장 잘하는 작업만 수행하며, 이러한 직책 분할은 각 로봇의 사용률을 더 높이고 전체 시스템의 견고성을 더 향상시키며 비용이 더 낮고, 또한 이 시스템의 설계는 유연성이 매우 높으며 전체 시스템의 배포 비용은 낮고 창고 개조가 적으며, 소프트웨어 측면의 최적화를 통해 비즈니스의 변화에 적응할 수 있다. 대규모 오더 피크치가 나타나는 경우, 수동 및 협동의 방식을 통해 오더를 처리할 수 있어, 전체 시스템은 피크치 탄성이 매우 크다. 이 밖에, 본 발명에서, 시스템은 알고리즘 최적화를 통해 높은 적시성 및 인기 상품과 같은 오더를 포함하는 여러 가지 상이한 오더 구조를 효과적으로 처리할 수 있다.
도 43에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예는 창고 저장 작업 방법에 관한 것으로, 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계 S21: 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트한다.
구체적으로, 프롬프트 장치(11)는 피킹 스테이션에 설치될 수 있고, 작업자 또는 피킹 기기는 프롬프트 장치(11)에 표시되는 오더 정보에 따라 오더에 필요한 물품을 피킹하거나, 또는 프롬프트 장치(11)가 오더 정보를 로봇 팔과 같은 자동화 피킹 기기에 송신하여, 자동화 피킹 기기가 수신된 오더 정보에 따라 오더에 필요한 물품을 피킹한다.
바람직하게, 프롬프트 장치(11)는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하여, 운반된 물품 박스에서 비교적 많은 오더의 물품을 한 번에 피킹할 수 있도록 보장하고, 상품 피킹의 효율을 향상시킨다.
실제적으로, 상기 오더 정보에 따라 오더 박스와 지정된 할당 기기의 지정 위치를 바인딩하는 단계 이전에, 워크 스테이션 작업 스케줄링 정보에 따라, 선반 운반 카트(21) 또는 작업자를 배정하여 빈 오더 박스가 있는 할당 기기를 워크 스테이션으로 운반하는 단계; 또는, 포크리프트를 배정하여 빈 오더 박스 임시 보관 장치 및 빈 오더 박스 주입구에서 오더 박스를 픽업하여 워크 스테이션 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스 안착 위치에 안착하는 단계; 또는, 수송 라인을 스케줄링하여 오더 박스를 워크 스테이션으로 운송하는 단계를 더 포함함으로써, 빈 오더 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 것을 구현한다.
또한, 상기 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스에 파종하는 단계 이전에, 상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계, 및 오더 정보에 따라 오더 박스와 지정된 할당 기기의 지정 위치를 바인딩하는 단계를 더 포함할 수 있다.
단계 S22: 수신 장치를 이용하여 할당 기기 상의 오더 박스와 물품의 대응 관계를 수신한다.
여기서, 수신 장치(13)는 할당 기기(12)와 할당 기기(12) 상의 물품의 대응 관계를 수신하기 위한 서버 또는 로컬 프로세서일 수 있고, 구체적으로 수신 장치(13)는 물품 박스 ID, 물품 박스에 넣은 물품의 수량, 물품 박스의 보관 주소 및 작업자 또는 피킹 기기의 피킹 기록을 수신하여, 할당 기기(12)와 할당 기기(12) 상의 물품의 대응 관계를 획득할 수 있어, 후속으로 할당 기기(12)를 제어하여 오더에 필요한 상품을 대응되는 포장 영역으로 운반할 수 있다. 여기서, 오더 박스와 물품의 대응 관계는 현재 할당 기기(12) 상의 각 물품 박스 내의 상품 속성(상품의 종류, 모델넘버, 수량 등을 포함함)을 포함한다.
단계 S23: 할당 기기 중의 통신 장치를 이용하여 수신 장치에 의해 송신된, 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 프롬프트한다.
구체적으로, 통신 장치(121)는 수신 장치(13)에 통신 연결되어, 수신 장치(13)에 의해 송신된, 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 획득하고, 할당 기기(12)는 파종 전략에 따라 할당 기기(12)의 각 물품 박스가 다음으로 이동해야 되는 영역 및 필요한 조작(예를 들어, 포장 또는 계속하여 상품 추가 등)을 프롬프트한다. 여기서, 상기 할당 기기는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합일 수 있다.
실제 응용에서, 본 스테이션에서 오더 박스 할당 기기 상의 오더의 피킹 작업이 완료되면, 워크 스테이션에서 피킹 태스크가 완료되는 단계 이후, 선반 운반 카트(21)를 스케줄링하여 이동식 할당 벽 운반을 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반하는 단계; 또는, 작업자에게 프롬프트하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 및 임시 보관 영역으로 운반하는 단계; 또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 포크리프트를 이용하여 운반해가는 단계; 또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 수송 라인을 통해 오더 박스를 운송해가는 단계를 더 포함한다.
선택 가능하게, 단계 S21 이전에, 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계는 구체적으로, 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14) 고위층의 물품 박스 보관 장치(141)에서 포크하여, 선반(14) 밑층 의 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 단계를 포함하고; 상기 포크리프트(15)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반(14)에서 포크하는 단계 이후, 물품 박스 운반 카트(16)를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치(142) 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 단계를 더 포함한다.
언급해야 할 것은, 상기 할당 기기(12)를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계 이전에, 상기 할당 기기(12)를 이용하여 오더 박스 주입구에서 빈 오더 박스를 획득하는 단계; 상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계; 상기 프롬프트 장치(11)가 있는 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 존재하는지 여부를 판단하는 단계; 존재한다면, 상기 할당 기기(12)가 상기 피킹 스테이션으로 이동하도록 구동하는 단계; 및 존재하지 않는다면, 상기 할당 기기(12)를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 획득하는 단계를 더 포함한다. 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 없는 경우, 상기 오더를 즉시 피킹할 수 없으므로, 이때 상기 할당 기기(12)를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 피킹하여, 상기 오더 피킹의 대기로 인한 낮은 효율의 문제를 회피할 수 있다.
도 44는 본 발명의 시스템의 오더 피킹 프로세스를 도시한다. 이 오더 피킹 프로세는, 1. 물품 박스 운반 과정; 2. 오더 박스 운반 과정; 3. 피킹 과정 등 3개의 주요 모듈 프로세스로 나눌 수 있다. 물품 박스 운반 과정에서는 시스템이 피킹될 물품 박스를 피킹 스테이션으로 운반하는 과정을 설명한다. 오더 박스 운반 과정에서는 시스템이 오더 박스 또는 운반 카트를 피킹 스테이션으로 운송하는 과정을 설명한다. 피킹 과정에서는 오더의 피킹과 그 다음의 오더 파종 과정을 설명한다.
도 45는 포크리프트(15)가 물품 박스를 고정 선반(14)의 물품 위치에서 포크하는 과정 모식도를 도시한다. 포크리프트(15)는 시스템의 명령에 따라 대응되는 물품 위치 옆으로 주행하고, 승강 장치를 이용하여 포크 장치를 대응되는 높이로 조정한 후, 물품 박스를 물품 위치에서 포크한다. 포크리프트(15)는 무적재 상태로 이동하는 과정에서 승강 장치를 통해 물품 박스 포크 장치의 높이를 미리 조정할 수 있다.
도 46은 포크리프트(15)가 물품 박스를 고정 선반(14) 영역의 밑층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착하는 과정의 모식도를 도시한다. 포크리프트(15)는 물품 박스를 고정 선반(14) 고위층에서 포크한 후, 이 물품 박스를 밑층의 물품 박스 임시 안착 장치(142)에 안착한다. 포크리프트(15)가 물품 박스를 포크한 후, 승강 장치를 사용하여 포크 장치를 물품 박스 임시 안착 장치(142)의 높이로 조정하고, 다음 포크 장치를 이용하여 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에 안착한다. 포크리프트(15)는 적재된 경우(포크 장치에 물품 박스가 있음), 승강 장치가 높이를 조정하는 과정에서 카트의 섀시는 정지 상태를 유지하므로, 이동 과정에서 높이를 조정하여 카트가 흔들리는 상황을 방지할 수 있다. 대부분의 경우 포크리프트(15)는 물품 박스를 안착할 때 너무 멀리 이동하지 않기 때문에, 이러한 제한은 포크리프트(15)의 효율을 너무 많이 감소시키지 않는다.
도 47은 물품 박스 운반 카트(16)가 물품 박스 임시 안착 장치(142)에서 물품 박스를 픽업하는 과정 모식도를 도시한다. 물품 박스는 원래 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에 안착된다. 물품 박스 운반 카트(16)는 먼저 제한 장치를 비 제한 상태로 설정하고, 물품 박스 임시 안착 장치(142)의 하방으로 주행하여 진입한 후, 제한 장치를 제한 상태로 설정하며, 다음 밖으로 주행하는 과정에서 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치(142) 위에서 가져오고, 물품 박스 운반 카트(16)의 물품 박스 안착 장치 위에 안착된다. 이 물품 박스의 피킹 과정에서 사용해야 되는 동력의 메커니즘은 제한 장치일 뿐이기 때문에, 전체 과정은 견고성이 높고 쉽게 고장나지 않는다. 이 물품 박스의 픽업 과정의 역과정은 물품 박스 운반 카트(16)가 물품 박스를 물품 박스 보관 장치(141)에 안착하는 과정을 구현할 수 있고, 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
도 48은 물품 박스 운반 카트(16)가 고정 선반 영역에서 물품 박스를 픽업 및 안착하는 모식도를 도시한다. 구체적인 과정은 도 47과 유사하므로 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
도 49 및 도 50은 피킹 스테이션 작업자가 피킹하는 과정을 도시한다. 실제 응용에서, 할당 기기(12)의 구체적인 구조는 한정되지 않고, 여기서 할당 기기(12)를 물품 박스 운반 카트(16)와 동일한 구조의 운반 카트로 예를 든다. 도 49는 피킹 작업자가 피킹 후 물품을 운반 카트의 물품 파종 장치에 파종하는 것을 도시하고; 도 50은 피킹 작업자가 물품을 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종하는 것을 도시한다.
도 49는 피킹 스테이션 작업자가 피킹 및 파종하는 프로세스를 도시한다. 피킹하는 물품 박스는 전에 운반 카트에 의해 운반되어 이 피킹 스테이션의 물품 박스 보관 장치(141)에 안착된다. 피킹 작업자는 프롬프트 장치(11)에 따라 물품 박스에서 대응되는 물품 및 대응되는 수량을 피킹한 후, 이 물품을 운반 카트의 물품 파종 장치 위에 안착한다. 다음, 운반 카트는 피킹 스테이션을 떠나 대응되는 오더 박스 옆으로 이동하고, 이 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 피킹 조작이 완료된 후 이 물품 박스에 보관된 상품이 더이상 필요로 되지 않으면, 다른 운반 카트가 이 물품 박스를 피킹 스테이션에서 운반해 간다. 이 피킹 프로세스에서, 피킹 작업자는 피킹한 상품 및 파종한 오더에 대해 판단할 필요가 없으므로, 피킹의 효율을 크게 향상시킬 수 있다.
도 50도 피킹 스테이션 작업자가 피킹 및 파종하는 프로세스를 도시한다. 도 49와 다른 점은, 이 경우에 운반 카트가 대응되는 오더 박스를 피킹 스테이션으로 운반한다. 따라서, 피킹 작업자는 물품을 피킹한 후, 물품을 직접 운반 카트에 휴대된 오더 박스에 파종한다. 피킹 작업자가 파종하는 과정에서, 운반 카트의 물품 파종 장치는 오픈된 상태이므로, 피킹 작업자가 물품을 파종하기 편리하다.
실제 피킹 과정에서, 도 49 및 도 50의 두 가지 파종 방식은 모두 존재할 수 있고, 그 중 한 가지만 사용할 수도 있다. 대응되는 오더 박스가 단시간 내에 피킹 스테이션에 운반되는 경우, 최대한 도 50의 모드를 사용하지만, 오더 박스가 단시간 내에 피킹 스테이션에 운반되지 못하는 경우, 도 49의 모드를 사용한다. 따라서, 오더 피킹 및 파종 과정에서 대응되는 물품 박스와 오더 박스가 모두 피킹 스테이션에 도착할 때까지 기다릴 필요가 없으므로, 피킹 작업자의 대기 시간을 크게 줄이고, 피킹 효율을 향상시킬 수 있다.
도 51은 다른 피킹 스테이션의 피킹 방식을 도시한다. 이 방식에서, 물품 박스는 운반 카트에 의해 피킹 스테이션으로 직접 운반되고, 이 물품 박스를 피킹 스테이션의 물품 박스 보관 장치(141)에 안착하지 않는다. 피킹 작업자는 운반 카트에 휴대된 물품 박스에서 직접 대응되는 상품을 피킹하고 파종한다. 피킹 과정에서, 운반 카트의 물품 파종 장치는 오픈된 상태이므로, 피킹 작업자가 조작하기 편리하다. 피킹이 완료된 후, 이 물품 박스 중의 물품이 이 피킹 스테이션에서 더이상 필요로 되지 않으면, 운반 카트는 이를 피킹 스테이션에서 운반해 간다. 이러한 피킹 방식은 피킹 요구 수량이 적은 물품 박스에 적합하고, 물품 박스를 안착하고 픽업하는데 걸리는 시간을 절약한다.
물품이 피킹 스테이션에서 조작 후 운반 카트의 물품 파종 장치의 물품 파종 장치에 안착되면, 그 후 이 운반 카트는 이 물품을 대응되는 오더 박스에 파종해야 한다.
도 52 및 도 53은 운반 카트의 두 가지 자동 파종 방식을 도시한다.
도 52는 운반 카트가 물품을 오더 박스에 파종하는 방식이다. 이 방식에서, 오더 박스는 전에 이미 물품 박스 보관 장치(141)에 안착되었고, 운반 카트는 파종될 물품을 휴대하여 이 오더 박스 근처로 주행한 후, 물품 파종 장치를 작동시켜 물품을 오더 박스에 파종하며, 다음 운반 카트는 이 오더 박스 영역을 떠난다.
도 53은 동적 이동의 다른 파종 방식을 도시한다. 이 방식에서, 대응되는 오더 박스는 물품 박스 보관 장치(141)에 안착된 것이 아니라, 하나의 운반 카트에 안착된다. 시스템은 물품을 휴대한 운반 카트와 오더 박스를 휴대한 운반 카트를 스케줄링하여 장내의 한 지점에서 만나게 하고, 오더 박스를 휴대한 운반 카트의 물품 파종 장치는 오픈된 상태일 수 있으며, 물품을 휴대한 운반 카트는 이의 물품 파종 장치를 작동시키기 편리하고, 물품을 대응되는 오더 박스에 파종한다. 이 파종 조작이 완료된 후, 2개의 운반 카트는 이 지점을 떠나 후속의 조작을 계속 수행한다.
이하 오더 박스 운반 과정을 소개한다.
오더 박스의 피킹 및 안착 과정은 도 47과 유사하므로, 여기서 반복하여 설명하지 않는다.
도 54는 새로운 빈 오더 박스가 등장하는 과정을 도시한다. 빈 오더 박스는 컨베이어를 통해 품질 검사 및 포장 출고 영역에서 피킹 및 파종 영역으로 운송되고, 빈 오더 박스를 빈 오더 박스 입구의 물품 박스 보관 장치(14) 위에 안착한다. 시스템은 운반 카트를 스케줄링하여 빈 오더 박스 입구로 가서 해당 오더 박스를 가져가도록 하며, 후속의 피킹 및 파종 조작을 수행한다.
도 55는 피킹이 완료된 오더 박스가 컨베이어(18)로 푸시되는 모식도를 도시한다. 오더 박스에 대응되는 오더는 피킹 및 파종을 완료하였고, 시스템은 운반 카트를 스케줄링하여 이 오더 박스가 안착된 물품 박스 보관 장치(141) 옆으로 가게 한 후, 운반 카트는 제한 장치를 제한 상태로 설정하고, 물품 박스 보관 장치(141) 내부로 이동한다. 이로써 제한 장치는 오더 박스와 접촉하고, 이를 컨베이어(18) 위로 푸시한다. 이 컨베이어(18)는 그 후 이 오더 박스를 품질 검사 및 포장 출고 영역으로 운송한다.
오더 피킹 프로세스는 도 37 내지 도 41을 참조할 수 있으며, 여기서 반복하여 설명하지 않는다.
오더 피킹 외에도, 창고의 보충, 검수, 반품 및 업로드, 재고 정리 등 조작 측면에서도 지능적으로 업그레이드된다.
도 56은 본 발명의 시스템 중 보충의 흐름도를 도시한다. 이 보충 프로세스는 수동 조작 부분과 조작 부분으로 나눈다. 수동 조작 부분의 프로세스는 다음과 같다. 우선 보충 작업자가 보충될 상품을 물품 박스에 넣고 PC, RF 등 기기를 통해 상품 ID, 넣은 수량 및 넣은 용기 ID를 기록한다. 이 조작은 임의의 장소에서 완료될 수 있다. 그 후 보충 작업자는 이러한 상품이 저장된 물품 박스를 보충 영역으로 운반하고, 다음 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141)에 하나 하나씩 안착하며, PC(즉, 컴퓨터), RF(즉, 핸드 헬드 단말 기기) 등 기기를 통해 물품 박스 ID와 임시 보관 장치 ID의 바인딩 관계를 기록한다. 상품이 저장된 용기를 보충 업로드 워크 스테이션으로 운반할 수도 있다. 시스템은 업로드 태스크를 수신한 후, 조작 프로세스를 시작하고, 운반 카트를 스케줄링하여 이러한 업로드될 물품 박스를 운반한다. 시스템은 이러한 상품의 업로드 방식, 위치, 피킹 우선 순위 등에 따라 물품 박스의 운반 및 보관 목적지를 판단한다. 보충 영역 보관 장치(141) 상의 물품 박스의 경우, 운반 AGV를 스케줄링하여 운반하도록 하고; 보충 업로드 워크 스테이션의 보충 상품의 경우, 시스템은 대응되는 업로드 전략에 따라, 전체 용기에 대해 보충 업로드할지 아니면 용기 내의 상품을 대응되는 용기로 보충 업로드할지를 결정하며: 전체 용기에 대해 보충 업로드하면, 운반 AGV를 스케줄링하여 용기를 운반하도록 하고, AGV가 스테이션에 도착한 후 전체 용기를 운반 AGV에 직접 안착하며, 용기와 AGV의 바인딩 관계를 기록하고; 상품을 대응되는 용기에 보충 업로드하면, 운반 AGV를 스케줄링하여 임시 보관 영역에서 대응되는 용기에 운반하여 스테이션에 진입하며, 스테이션에 진입한 후 프롬프트에 따라 대응되는 상품을 대응되는 용기에 넣는다. 그 후 시스템은 AGV를 스케줄링하여 SKU 용기를 가져가도록 하고, 바로 피킹해야 되는 물품 박스의 경우, 운반 카트는 이를 직접 피킹 스테이션으로 운반하여 피킹하도록 하며; 시스템이 앞으로 일정 기간에 피킹해야 한다고 판단한 물품 박스의 경우, 운반 카트는 이를 물품 박스 임시 보관 영역의 물품 박스 보관 장치(141)로 운반 및 안착하고; 시스템이 장기간 피킹할 필요가 없다고 판단한 물품 박스의 경우, 운반 카트는 이를 고정 선반(14) 영역으로 운반하고, 포크리프트(15)에 의해 고정 선반(14)의 물품 위치에 저장된다.
도 57은 보충 영역 조작의 모식도를 도시한다. 보충 작업자는 보충될 물품을 넣은 물품 박스를 보충 영역으로 운반하고, 이 운반 과정은 시스템에 의해 스케줄링되지 않으며, 도면에 도시된 트레일러 또는 지게차 및 컨베이어 벨트 등 다른 운송 도구로 운반될 수 있다. 보충 작업자는 보충될 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141) 위에 안착하고, 바인딩 관계를 기록한다. 시스템은 물품 박스 운반 카트(16)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 운반하고 대응되는 물품 위치에 저장하도록 한다.
이 보충 과정에서, 수동적인 조작은 주로 상품을 물품 박스에 넣는 것이고, 이 조작은 보충 및 피킹의 다른 프로세스와 디커플링될 수 있으므로, 수동 조작의 효율이 높다. 수동적으로 물품 박스를 보충 영역의 물품 박스 보관 장치(141) 위에 안착한 후, 이 물품 박스의 저장 위치는 완전히 시스템의 알고리즘을 통해 결정되므로, 수동 조작을 줄이는 동시에 알고리즘을 통해 전체 창고의 재고 분포를 최적화할 수 있다.
도 58은 본 발명의 시스템 중 검수의 흐름도를 도시한다. 우선 시스템은 최근에 피킹되거나 또는 보충된 물품 박스에 따라 어느 물품 박스가 검수가 필요한지를 계산한다. 이 시스템의 재고는 수동 인터랙션과의 노드가 피킹, 보충 등 몇개의 조작 밖에 없기 때문에, 이러한 조작을 거치지 않은 물품 박스는 검수를 하지 않아도 된다. 시스템은 알고리즘을 통해, 물품 박스의 판매 속성, 물리적 속성, 재고 깊이 등 요소를 고려하여, 검수가 필요한 물품 박스를 포괄적으로 계산한다. 이러한 물품 박스는 일부가 고정 선반(14)에 보관될 수 있고, 일부는 물품 박스 임시 보관 위치에 보관될 수 있으며, 일부는 피킹 프로세스에 있을 수 있다. 시스템은 이러한 다른 재고 상태에 따라 포크리프트(15)를 각각 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 검수 스테이션으로 운반하도록 한다. 검수가 용이한 일부 물품 박스는 자동 검수 스테이션으로 운반되고; 다른 물품 박스는 수동 검수 스테이션으로 운반되어 수동 검수를 진행한다. 검수가 완료된 후, 시스템은 이 물품 박스의 피킹 우선 순위에 따라 이 물품 박스의 후속 목적지와 보관 지점을 판단하고, 이 프로세스는 보충의 업로드 프로세스와 유사하다.
도 59 및 도 60은 검수 스테이션의 모식도를 도시한다.
도 59에서, 물품 박스 운반 카트(16)는 검수할 물품 박스를 자동 계량 장치(19) 위로 운반한다. 시스템은 전체 중량을 기록하고, 시스템에 기록된 이 물품 박스 자체 중량에 따라 물품 박스 중의 물품 수량을 계산하여, 검수의 목적을 달성한다. 이 자동 검수 방식은 이 창고에서 중량이 다른 물품 박스와 차이가 비교적 큰 물품을 검수하는데 적합하다.
도 60에서, 물품 박스 운반 카트(16)는 검수할 물품 박스를 자동 검수 스테이션의 겐트리(20) 아래로 운반하고, 이 겐트리에 RFID 리더를 장착하여, 물품 박스 중의 물품 수량을 자동적으로 읽음으로써 검수 조작을 완료할 수 있다. 이 자동 검수 조작은 RFID를 장착한 물품에 적합하다.
도 61은 본 발명의 시스템 중 반품 및 업로드의 흐름도를 도시한다. 이 반품 및 업로드의 프로세스에서, 수동은 반품된 물품의 품질 검사 처리 및 반품된 물품의 스캔 조작만 하면 되고, 반품된 물품의 분류와 업로드 조작은 시스템을 통해 자동 완료된다. 우선 수동적으로 반품된 물품에 대해 품질 검사를 진행하고, 품질이 합격된 업로드될 물품을 선택한 후, 이러한 물품을 반품 처리 스테이션으로 운반한다. 반품 처리 스테이션의 작업자는 반품된 상품을 하나 하나씩 스캔하고, 시스템은 식별된 반품 및 업로드의 상품과 상응한 전략에 따라, 물품 박스 운반 카트(16)의 파종 장치를 통해 반품 및 업로드를 완료할 것인지 아니면 물품 박스를 스테이션으로 운반하여 반품 및 업로드를 할 것인지 결정한다. 앞에 따른 방식의 경우, 시스템은 운반 카트를 스케줄링하여 직접 스테이션에 진입하도록 하고, 피킹 작업자가 상품을 물품 박스 운반 카트(16)의 파종 장치에 안착하며, 이러한 물품 박스 운반 카트(16)는 이 물품을 대응되는 물품 박스에 파종하고, 이 물품 박스가 물품 박스 임시 보관 영역에 이미 보관되어 있다면, 물품 박스 운반 카트(16)는 물품을 직접 이 물품 박스에 파종하며; 그렇지 않으면, 물품 박스 운반 카트(16)는 물품을 하나의 새로운 빈 물품 박스에 파종하고, 물품 박스와 물품 박스의 바인딩 관계를 기록하며; 뒤에 따른 방식의 경우, 시스템은 운반 카트를 스케줄링하여 먼저 임시 보관 영역에서 대응되는 SKU 물품 박스를 워크 스테이션으로 운반하도록 하고, 작업자가 대응되는 상품을 SKU 물품 박스에 넣는다. 이 반품 분류 조작이 완료된 후, 시스템은 물품 박스 운반 카트(16)를 다시 스케줄링하여 이러한 물품 박스에 대해 보충 업로드 조작을 수행하도록 한다.
피킹, 보충, 반품 등 조작이 완료된 후, 일부 물품 박스의 재고 분포가 조각화될 수 있는 바, 예를 들어 하나의 물품 박스에 총 3개의 물품이 있어야 되지만, 3개의 상이한 물품 박스에 안착되었다. 이러한 재고 조각화의 경우가 나타나면 전체 창고의 창고 용량 이용률이 낮아지기 때문에, 재고 정리의 방식을 통해 이러한 조각화의 재고를 다시 정리할 수 있으며, 창고의 창고 용량 이용률을 향상시킨다.
도 62는 본 발명의 시스템 중 재고 정리의 흐름도를 도시한다. 시스템은 실시간 재고 상황에 따라 재고 정리가 필요한 물품 박스를 계산하고, 물품 박스 운반 카트(16)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 대응되는 재고 정리 스테이션으로 운반하도록 한다. 동일한 물품 박스를 보관한 복수의 물품 박스가 재고 정리 스테이션에 도착한 후, 시스템은 작업자를 지도하여 하나의 물품 박스에서 물품을 꺼내어 다른 물품 박스에 넣도록 한다. 이 픽업 및 안착 과정에서 작업자에게 수량을 체크하도록 요구함으로써, 검수 조작도 할 수 있다. 재고 정리 조작이 완료된 후, 시스템은 물품 박스 운반 카트(16)를 스케줄링하여 이러한 물품 박스를 재고 정리 스테이션에서 가져가도록 하고, 물품 박스 자체의 피킹 우선 순위에 따라 대응되는 저장 위치에 운반 및 보관한다. 재고 정리 조작이 완료된 후, 빈 물품 박스는 새로운 물품 박스로서 보충할 때 사용될 수 있다. 재고 정리 스테이션은 검수 스테이션 또는 피킹 스테이션과 공용될 수 있다.
본 발명의 실시예는 선행 기술과 비교하면, 프롬프트 장치(11)를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하되, 각 상기 프롬프트 장치(11)는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하며; 수신 장치(13)를 이용하여 상기 할당 기기(12)와 상기 할당 기기(12)상의 물품의 대응 관계를 수신하고; 상기 할당 기기(12) 상의 통신 장치(121)를 이용하여 상기 수신 장치(13)에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하며; 상기 할당 기기(12)를 이용하여 상기 파종 전략에 따라 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하고, 즉, 작업자 또는 피킹 기기가 물품을 피킹한 후, 피킹된 물품을 할당 기기(12)에 넣고, 할당 기기(12)가 오더의 할당을 하도록 함으로써, 피킹 스테이션의 오더 랙에 보관할 수 있는 오더의 수량이 제한을 받지 않아, 각 작업자 또는 피킹 기기는 동시에 대량의 동적 오더를 처리할 수 있음으로써, 인기 상품을 주문한 많은 오더는 최대한 하나의 피킹 스테이션에 집중 분배시켜, 상기 피킹 스테이션의 작업자 또는 피킹 기기가 한 번의 연속적인 피킹 조작을 통해 인기 상품의 피킹 조작을 처리할 수 있으므로, 인기 상품이 포함된 오더를 복수의 피킹 스테이션에 분산하여 피킹해야 하고 인기 상품이 있는 선반(14)이 소정 순서에 따라 각 피킹 스테이션을 방문해야 함으로써 상이한 피킹 스테이션 사이에 서로 대기해야 되는 문제를 방지하며, 상품의 피킹 효율을 향상시킨다.
상기 다양한 방법의 단계를 분할하는 것은 설명을 분명하게 하기 위한 것이고, 구현시 하나의 단계로 결합하거나 또는 일부 단계를 복수의 단계로 분할할 수 있으며, 동일한 논리적 관계를 포함하는 한 모두 본 특허의 보호범위 내에 있고; 알고리즘 또는 프로세스에 사소한 수정을 추가하거나 또는 사소한 설계를 도입하지만, 알고리즘 및 프로세스의 핵심 설계를 변경하지 않으면 해당 특허의 보호범위 내에 있다.
본 실시예는 실시예에 대응되는 방법의 실시예이고, 본 실시예와 실시예 중의 기술적 세부 사항은 서로 적용될 수 있으며, 본 실시예는 실시예와 유사한 기술적 효과를 구현할 수 있고, 여기서 더이상 반복하여 설명하지 않는다.
본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 상기 각 실시예가 본 발명을 구현하기 위한 구체적인 실시예이고, 실제 응용에서 본 발명의 사상과 범위를 벗어나지 않고 형태 및 세부 사항에 대해 다양한 변경을 이룰 수 있을 이해할 수 있다.
Claims (21)
- 창고 저장 작업 시스템으로서,
실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치;
작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 복수의 오더 운반 카트; 및
상기 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치
를 포함하되, 상기 오더 운반 카트에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 통신 장치가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제1항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은,
물품이 적재된 물품 박스를 저장하는 선반; 및
작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 포크리프트
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제2항에 있어서,
상기 선반은 물품 박스 보관 장치, 및 상기 물품 박스 보관 장치의 아래에 위치한 물품 박스 임시 안착 장치를 포함하고, 상기 포크리프트는 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 물품 박스 보관 장치에서 포크하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제3항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은 상기 물품 박스 임시 안착 장치에서 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 물품 박스 운반 카트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제4항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은 물품 박스를 임시 보관하는 물품 박스 보관 장치를 더 포함하고, 상기 물품 박스 운반 카트는 상기 물품 박스 중 물품의 피킹 우선 순위에 따라, 상기 물품 박스를 물품 박스 임시 안착 장치에서 상기 물품 박스 보관 장치 또는 상기 프롬프트 장치에 인접한 위치로 운반하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제2항에 있어서,
상기 포크리프트는 이동식 섀시, 상기 섀시에 설치된 승강 장치 및 상기 승강 장치에 설치된 포크 구조를 포함하고, 상기 포크 구조는 상기 승강 장치에 수직인 승강 방향에서 신축 가능한 슬라이드 홈, 및 상기 슬라이드 홈에 설치된 제한 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 창고 저장 작업 방법으로서,
프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 단계;
수신 장치를 이용하여 오더 운반 카트와 상기 오더 운반 카트 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 단계;
상기 오더 운반 카트 중의 통신 장치를 이용하여 상기 수신 장치에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신하는 단계; 및
복수의 상기 오더 운반 카트를 이용하여 상기 파종 전략에 따라 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계
를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제7항에 있어서,
각 상기 프롬프트 장치는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제7항에 있어서,
상기 프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 단계 이전에,
포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제9항에 있어서,
상기 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계는 구체적으로,
오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반 고위층의 물품 박스 보관 장치에서 포크하여, 선반 밑층의 물품 박스 임시 안착 장치에 안착하는 단계를 포함하고;
상기 포크리프트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기가 물품 박스 중의 물품을 피킹하도록 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 상기 선반에서 포크하는 단계 이후,
물품 박스 운반 카트를 이용하여 상기 물품 박스 임시 안착 장치 중의 오더에 필요한 물품이 있는 물품 박스를 꺼내 옮기는 단계
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제7항에 있어서,
상기 복수의 오더 운반 카트를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스에 파종하거나, 또는 자체 휴대한 오더 박스를 이용하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 운반하는 단계 이전에,
상기 오더 운반 카트를 이용하여 오더 박스 주입구에서 빈 오더 박스를 획득하는 단계;
상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계;
상기 프롬프트 장치가 있는 피킹 스테이션에 바인딩된 상기 오더에 필요한 물품이 존재하는지 여부를 판단하는 단계;
존재한다면, 상기 오더 운반 카트가 상기 피킹 스테이션으로 이동하도록 구동하는 단계; 및
존재하지 않는다면, 상기 오더 운반 카트를 이용하여 바인딩된 상기 오더 박스를 오더 임시 보관 랙에 안착하고, 오더 박스 주입구에 가서 다른 오더 박스를 획득하는 단계
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 창고 저장 작업 시스템으로서,
실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 프롬프트 장치;
오더 박스를 휴대하여 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 저장 및/또는 운반하는 할당 기기; 및
상기 할당 기기와 상기 할당 기기 상의 물품의 대응 관계를 수신하는 수신 장치
를 포함하되, 상기 할당 기기에는 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 프롬프트하는 통신 장치가 설치되어 있되;
상기 할당 기기는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합인 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제12항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은 선반 운반 카트를 더 포함하고, 상기 선반 운반 카트는 이동 메커니즘 및 상기 이동 메커니즘에 위치한 리프팅 메커니즘을 포함하며, 상기 리프팅 메커니즘은 이동식 할당 벽의 저부를 리프팅하여 상기 이동식 할당 벽을 운반하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제12항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하여 운반해가는 포크리프트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제12항에 있어서,
상기 창고 저장 작업 시스템은 할당 기기에서 픽업한, 본 스테이션 피킹을 완료한 오더 박스를 운송해가는 수송 라인을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 제12항에 있어서,
상기 통신 장치는 디스플레이 스크린 및 복수의 오더 박스에 일대일로 대응되게 설치되는 라이트업 장치 중의 하나 또는 이들의 임의의 조합을 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 시스템. - 창고 저장 작업 방법으로서,
프롬프트 장치를 이용하여 실시간 오더 정보를 수신하고 작업자 또는 피킹 기기가 상기 오더 정보에 따라 물품을 피킹하도록 작업자 또는 피킹 기기에게 프롬프트하는 단계;
수신 장치를 이용하여 할당 기기 상의 오더 박스와 물품의 대응 관계를 수신하는 단계; 및
상기 할당 기기 중의 통신 장치를 이용하여 상기 수신 장치에 의해 송신된, 상기 대응 관계에 따라 획득된 파종 전략을 수신 및 저장하는 단계
를 포함하되; 상기 할당 기기는 고정 설치된 오더 할당 벽, 이동식 할당 벽 및 오더 박스를 운송할 수 있는 수송 라인 중의 어느 하나 또는 이들의 조합인 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제17항에 있어서,
각 상기 프롬프트 장치는 동일한 물품이 포함된 오더의 오더 정보를 우선적으로 수신하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제17항에 있어서,
상기 작업자 또는 피킹 기기에 의해 피킹된 물품을 대응되는 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스에 파종하는 단계 이전에,
상기 오더 정보에 따라 오더와 상기 오더 박스를 바인딩하는 단계; 및
오더 정보에 따라 오더 박스와 지정된 할당 기기의 지정 위치를 바인딩하는 단계
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제19항에 있어서,
상기 오더 정보에 따라 오더 박스와 지정된 할당 기기의 지정 위치를 바인딩하는 단계 이전에,
워크 스테이션 작업 스케줄링 정보에 따라, 선반 운반 카트 또는 작업자를 배정하여 빈 오더 박스가 있는 할당 기기를 워크 스테이션으로 운반하는 단계;
또는, 포크리프트를 배정하여 빈 오더 박스 임시 보관 장치 및 빈 오더 박스 주입구에서 오더 박스를 픽업하여 워크 스테이션 오더 박스 할당 기기 상의 오더 박스 안착 위치에 안착하는 단계;
또는, 수송 라인을 스케줄링하여 오더 박스를 워크 스테이션으로 운송하는 단계
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법. - 제17항에 있어서,
본 스테이션에서 오더 박스 할당 기기 상의 오더의 피킹 작업이 완료되면, 워크 스테이션에서 피킹 태스크가 완료되는 단계 이후에,
선반 운반 카트를 스케줄링하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 또는 임시 보관 영역으로 운반하는 단계;
또는, 작업자에게 프롬프트하여 이동식 할당 벽을 다른 워크 스테이션 및 임시 보관 영역으로 운반하는 단계;
또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 포크리프트를 이용하여 운반해가는 단계;
또는, 포크리프트를 스케줄링하여 운반해야 할 오더 박스를 할당 기기에서 픽업하고 수송 라인을 통해 오더 박스를 운송해가는 단계
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 작업 방법.
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