KR20210036702A - 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법 - Google Patents

팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 하나의 팔레트 상면을 2개 이상의 단위 영역으로 구획하는 단계, 및 최적 조건을 도출하는 단계를 포함하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재방법에 관한 것이다.

Description

팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법{Simulation method to determine the maximum stacking of boxes on a pallet}
본 발명은 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제품이 담긴 박스를 팔레트에 적재하기 전 시뮬레이션을 통해 효율적으로 적재함으로써 기존의 사용하지 못한 적재공간까지 활용하여 비용부담을 감소시킬 수 있는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법에 관한 것이다.
일반적으로 팔레트(pallet)란 각종 화물을 취급하는 창고나 공장 등에서 사용되며 화물 운반 시 지게차와 같은 운송수단을 이용하여 대량의 화물을 신속하고 간편하게 운반함과 동시에 안전하게 적재 및 보관할 수 있도록 구성된 평판다이 혹은 받침대를 말한다.
종래의 팔레트는 소정의 두께와 넓이를 갖는 대략 사각형 평판으로, 두께면을 따라서는 지게차의 포크가 삽입될 수 있게 관통공이 형성되어 있고, 상면에는 각종 화물이 적재된다. 이렇게 적재된 화물은 각종 운송 수단에 의해 수요자에게 공급되거나 창고 등에 일시적으로 보관된다.
도 1은 종래 기술에 따른 팔레트에 박스를 적재하는 방법을 설명하는 흐름도이고, 도 2는 종래 기술의 적재방법에 따라 팔레트에 박스가 적재된 상태를 보여주는 사진이다.
도 1에 따르면 종래 기술의 적재방법은 단위 제품의 가로, 세로 및 높이를 확정하는 제품사이즈를 측정하는 단계, 1개의 박스 당 단위 제품 수납 수량을 결정하는 단계, 수납 수량을 기준으로 박스를 설계하는 단계, 및 확정된 박스로 팔레트에 적재하는 단계로 이루어진다.
즉, 팔레트 상면의 폭과 길이 그리고 적재가능한 총 면적 등을 고려하지 않은 채, 단위 제품의 크기와 이들 단위 제품들을 수납하는 박스 크기 만을 고려하기 때문에 도 2에 나타낸 바와 같이 가장자리에 많은 여백이 발생하는 것이 일반적이다.
따라서 제품들의 운반시에는 필요 이상의 팔레트를 필요로 하고, 이는 운반 비용과 보관 비용 증가로 이어진다.
한편, 일본공개특허공보 제2000-007155호에는 적재대의 가로 및 세로의 치수, 상자체의 세로, 가로 및 높이의 치수를 각각 입력하여 시뮬레이션 시스템을 통해 상자체를 적재대에 배열할 때의 종방향과 횡방향으로의 패턴을 만들어 상자체를 순차적으로 배치하고, 여러가지의 패턴 중 보다 많은 상자체를 배치할 수 있는 패턴을 선택하여 공간의 활용도를 높이고 기술이 개시되어 있다.
하지만 적재대의 가로와 세로 길이, 상자체의 가로, 세로 및 높이의 치수가 정해져 있기 때문에 여전히 빈 공간이 발생하게 되고, 게다가 팔레트에 적재가능한 무게에 관해서는 전혀 인식하지 못하고 있다.
한국등록특허공보 제1997-0008022호에서는 컨테이너 적재 프로그램에 관한 것으로 제품을 포함한 박스를 컨테이너에 최대로 적재할 수 있는 적재배열을 자동으로 계산하는 시스템이 개시되어 있다. 컨테이너의 내부 용적은 일정하고, 제품을 포함한 박스의 배열 형식 변화에 따라 공간활용도가 일부 증가하지만, 전체적인 무게를 고려하고 있지 않아 컨테이너의 파손 나아가 제품의 파손까지 이어질 수 있다.
또 한국공개특허공보 제2017-0016091호에서는 제품의 규격 정보, 제약 조건 정보, 팔레트의 규격 정보 및 제약 조건 정보를 획득하는 단계, 획득된 정보를 기초로, 제품을 하나 이상의 그룹으로 분류하는 단계, 분류된 각 그룹의 아이템을 적재하기 위한 팔레트를 매칭하는 단계, 매칭된 팔레트의 잔여 면적을 기준으로, 복수의 그룹의 아이템이 하나의 팔레트에 적재될 수 있는 경우, 복수의 그룹을 병합하는 단계, 획득된 정보를 기초로, 각 그룹의 아이템을 각 그룹에 매칭된 팔레트에 모의 적재하되, 아이템의 적재 순서 및 배치 구조를 달리하여 모의 적재하는 단계 및 모의 적재 결과를 기초로, 아이템을 팔레트에 적재하기 위한 하나의 적재 순서 및 배치 구조를 결정하는 단계를 포함하는 팔레트 적재를 위한 가이드 제공 방법이 개시되어 있다.
상기 가이드 제공방법에 의하면 제품 간의 위치와 배치를 조정함으로써 공간활용도가 향상되기는 하였으나, 팔레트, 박스 및 제품 사이즈를 그대로 사용하기 때문에 여전히 팔레트 상면에는 빈 공간이 존재한다는 문제점이 있다.
일본공개특허공보 제2000-007155호 한국등록특허공보 제1997-0008022호 한국공개특허공보 제2017-0016091호
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 박스의 적재방법 변화를 통해 팔레트 상면에 빈 공간이 발생하지 않도록 공간활용도를 높일 수 있는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명에서는, 공간활용도를 높임으로써 운반비용과 보관비용의 절감에 기여할 수 있는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 따른 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법은, 팔레트에 적재될 박스의 무게 및 높이가 소정 범위를 만족하면서, 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 박스는 복수개의 단위 제품을 수납하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 시뮬레이션은, 하나의 팔레트 상면을 2개 이상의 단위 영역으로 구획하며, 단위 영역 개수가 상이한 복수개로 준비하는 단계(S100); 및 최적 조건을 도출하는 단계(S200)를 포함하고, 상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)는, 구획한 상기 단위 영역에 단위 제품을 단층으로 배치하는 단계(S210); 단위 영역에 배치된 단위 제품들의 무게와 높이가 설정 범위 이내 인지 판단하는 단계(S220); 단위 영역에 배치된 단위 제품들의 무게 및 높이가 설정 범위 이내이면 상기 구획한 상기 단위 영역에 단위 제품을 단층으로 배치하는 단계(S210)를 수행하고, 단위 제품들의 무게 및 높이 중 어느 하나라도 설정 범위를 벗어나면 이전 단계에서 종료하는 단계(S230); 단위 영역 개수가 상이한 각 팔레트에 적재되는 단위 제품의 총 개수를 계산하는 단계(S240); 및 최대의 단위 제품 적재가능한 조건을 선정하는 단계(S250)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)이전에, 단위 제품의 사이즈와 무게를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)이전에, 팔레트에 적재될 최대 무게와 높이를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 단위 영역은 하나의 팔레트내에서는 단면적이 동일한 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 단위 제품은 가로, 세로 및 높이를 갖는 육면체 형상인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 박스는 가로, 세로 및 높이를 갖는 육면체 형상인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법에서, 상기 박스 및/또는 단위 제품은 각각 동일한 사이즈인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법을 이용한 적재방법은, 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200); 박스 크기를 결정하는 단계(S300); 박스를 제작하는 단계(S400); 박스에 단위 제품을 수납하는 단계(S500); 및 팔레트에 박스를 적재하는 단계(S600)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법을 이용한 적재방법에서, 상기 단위 제품은 이차전지인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법에 따르면, 최적조건으로 제품을 적재할 수 있도록 사전에 시뮬레이션을 수행함으로 인해 적재공간의 활용성을 극대화할 수 있다.
또한 본 발명의 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법에 따르면, 하나의 팔레트에 적재되는 제품 개수가 많기 때문에 창고 보관 시 필요한 공간을 최소화할 수 있다.
게다가 본 발명의 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법에 따르면, 하나의 팔레트에 적재되는 제품 개수가 많기 때문에 제품 운송 시 비용과 시간을 절약할 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 팔레트에 박스를 적재하는 방법을 설명하는 흐름도이다.
도 2는 종래 기술의 적재방법에 따라 팔레트에 박스가 적재된 상태를 보여주는 사진이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 시뮬레이션을 통해 최적의 적재방법을 결정하고 팔레트에 적재하는 과정을 설명하기 위한 전체 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 시뮬레이션에 최적 조건 도출의 과정을 설명하기 위한 상세 흐름도이다.
도 5 내지 7은 본 발명에 따른 적재방법을 통해 제품을 적재하는 과정을 설명하기 위한 모식도이다.
본 출원에서 “포함한다”, “가지다” 또는 “구비하다” 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 도면 전체에 걸쳐 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결되어 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고, 간접적으로 연결되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성요소를 포함한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
이하, 본 발명에 따른 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재방법에 관하여 첨부한 도면을 참조하여 설명하기로 한다.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 시뮬레이션을 통해 최적의 적재방법을 결정하고 팔레트에 적재하는 과정을 설명하기 위한 전체 흐름도이고, 도 5 내지 7은 본 발명에 따른 적재방법을 통해 제품을 적재하는 과정을 설명하기 위한 모식도이다.
먼저 도 3을 참조하면서 시뮬레이션을 통해 최적의 적재방법을 결정하는 과정을 설명하면, 팔레트(100) 상면을 2개 이상의 단위 영역으로 구획하는 제1 단계(S100), 최적 조건을 도출하는 제2 단계(S200) 및 박스 크기를 결정하는 제3 단계(S300)를 포함하여 이루어진다.
보다 구체적으로 설명하면, 팔레트(100) 상면을 2개 이상의 단위 영역으로 구획하는 제1 단계(S100)는 단위 제품이 안착될 팔레트(100) 상면을 다수개의 영역으로 구획하는 단계이다. 도 5는 팔레트 상면을 4개, 도 6은 2개 그리고 도 7은 3개로 구획한 예이다.
물론 첨부한 도 5 내지 7에서는 2~4개의 영역으로 구획하였으나, 이는 일 예시에 불과할 뿐 구획 개수는 얼마든지 변경할 수 있음은 자명하다.
여기서 구획된 각 단위 영역의 면적은 모두 동일하고, 필요에 따라서는 상이할 수 있지만, 본 발명에서는 각 팔레트(100) 별 구획된 영역 면적이 모두 동일한 경우를 예를 들어 설명한다. 즉, 도 5에서는 4개의 각 영역 면적 동일하고, 도 6은 2개의 각 영역 면적이 동일하고, 또 도 7은 3개의 각 영역이 동일한 면적을 갖는다.
다시 도 3을 참조하면서 설명하면, 최적 조건을 도출하는 제2 단계(S200)는 팔레트(100) 상면에 단위 제품(210)이 최대로 많이 적재될 수 있는 조건을 계산하는 단계이다.
여기서, 상기 단위 제품(210)은 이차전지일 수 있으나, 이에 제한하지 않으며, 또 단위 제품(210)은 육면체 형상일 수 있으나 이에 제한하지 않는다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 시뮬레이션에 최적 조건 도출의 과정을 설명하기 위한 상세 흐름도인 도 4를 참조하면서, 보다 상세하게 설명하면, 최적 조건을 도출하는 제2 단계(S200)는 구획한 단위 영역에 단위 제품(210)을 단층으로 배치하는 단계(210), 무게 및 높이가 설정 범위 이내인지 판단하는 단계(220), 이전 단계 조건으로 종료하는 단계(230), 팔레트(100)에 적재된 단위 제품(210)의 총 개수를 계산하는 단계(240), 및 최대의 단위 제품(210)이 적재되는 조건을 선정하는 단계(250)를 포함하여 이루어진다.
상세하게는, 구획한 단위 영역에 단위 제품(210)을 단층으로 배치하는 단계(210)는, 도 5(b), 도 6(b) 및 도 7(b)와 같이 각 단위 제품(210)들이 서로 밀착하도록 배치하는 단계이다. 즉, 구획에 의해 형성된 가상의 각 영역의 가로와 세로 길이, 적재할 단위 제품(210)의 폭과 길이로부터 각 영역의 면적을 최대로 활용할 수 있도록 단위 제품(210)을 배열하는 단계이다.
4개의 영역으로 구획한 도 5(b)와 2개의 영역으로 구획한 도 6(b)는 구획된 영역에 거의 여백 없이 단위 제품(210)들이 배치되는데 반해, 3개의 영역으로 구획한 도 7(b)는 단위 제품(210)이 적재되지 않은 여백이 상대적으로 많이 존재한다.
일반적으로 팔레트에 적재되는 제품은 운반 시 제품들이 넘어지지 않으면서도 상부에 적재된 제품들로 인해 아래의 제품들이 눌려 파손되지 않도록 제품 내용물 등을 고려하여 높이와 무게 한계치가 정해질 수 있다.
무게 및 높이가 설정 범위 이내인지 판단하는 단계(S220)는 적재한 단위 제품(210)들의 총 높이와 무게가 설정한 범위, 즉 허용 높이(H)와 허용 무게 이내인지를 판단하는 단계이다.
일 예로, 하나의 팔레트(100)에 적재 가능한 허용 높이(H)는 최대 1.2m, 무게는 600kg 이하일 수 있으나 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.
가령 허용 높이(H)와 허용 무게가 각각 1.2m 및 600kg이 최대 적재 가능한 조건일 경우, 적재한 단위 제품(210)의 총 높이가 1.2m를 초과하는지 또는 총 무게가 600kg을 초과하는지 판단한다.
단위 제품(210)이 적재됨으로써 높이와 무게 모두가 설정한 한계치에 도달하지 않으면, 계속해서 구획한 단위 영역에 단위 제품(210)을 단층으로 배치하는 단계(210)가 반복적으로 수행되고, 높이와 무게 중 어느 하나라도 한계치를 초과한 경우에는 다음 단계가 진행된다.
여기서, 팔레트(100) 하나의 허용 가능한 총 무게가 600kg이므로 2개의 영역으로 구획한 경우에는 한 개 영역에서 허용 가능한 무게는 300kg이고, 4개 영역으로 구획한 경우에는 한 개 영역별 150kg이다.
이전 단계 조건으로 종료하는 단계(230)는, 높이와 무게 중 어느 하나라도 한계치를 초과한 경우, 무게 또는 높이가 설정범위를 벗어나지 않도록 바로 앞 단계에서 종료하고 더이상 단위 제품(210)을 적재하지 않는다.
이전 단계조건으로 종료하는 단계(S230)에서는 상기 무게 및 높이가 설정 범위 이내인지 판단하는 단계(S220)에서 전 단계의 조건을 선정한다.
일 예로 도 5(c), 도 6(c) 및 도 7(c)에 도시한 바와 같이, 앞 단계에서 적재한 단위 제품(210)의 높이가 허용 높이(H)를 초과하는 경우, 가장 위층의 단위 제품(210)은 적재하지 않는 것을 의미한다.
물론 총 무게가 허용 한계를 초과하였다면 마찬가지로 가장 위층의 단위 제품(210)은 적재하지 않는다.
팔레트(100)에 적재된 단위 제품(210)의 총 개수를 계산하는 단계(240)는 적재 가능한 단위 제품(210)들의 총 개수를 각 조건별로 계산하는 단계이다.
일 예로, 4개의 영역으로 구획한 도 5(d, e)는 1개 영역별 적재될 수 있는 단위 제품(210)의 개수가 32개 이므로 총 128개, 2개의 영역으로 구획한 도 6(d, e)에서 적재될 수 있는 단위 제품(210)은 영역별 64개이므로 총 개수는 128개이다. 또 3개의 영역으로 구획한 도 7(d, e)에서는 영역별 32개가 적재될 수 있으므로 총 개수는 96개이다.
최대의 단위 제품(210)이 적재되는 조건을 선정하는 단계(250)는, 앞단계에서 얻어진 각 조건 별 적재가능한 단위 제품(210)들의 총 개수를 비교하여 가장 많은 단위 제품(210)을 적재할 수 있는 조건을 결정하는 단계이다.
즉, 4개 또는 2개의 영역으로 구획한 도 5(d, e)와 도 6(d, e)에서 적재가능한 총 개수는 128개인데 비해, 3개의 영역으로 구획한 도 7(d, e)에서는 96개이므로, 영역을 4개 또는 2개로 구획하여 적재하도록 결정한다.
한편, 최대의 단위 제품(210)이 적재되는 조건을 선정하는 단계(250) 또는 무게와 높이가 설정 범위 이내인지 판단하는 단계(S220)에서는 각 단위 제품(210)들을 수납하는 박스(200)의 허용 가능한 무게가 추가적으로 고려될 수 있다.
즉, 운반의 용이성 등을 고려하여 박스(200) 별 소정 무게를 초과하지 않아야 하는 경우, 최적 조건이 변경될 수 있다. 일 예로, 적재가능한 총 개수는 4개 또는 2개의 영역 모두 128개로 동일하여 2개 또는 4개 중 어느 것을 선택하여도 무방하지만, 2개의 영역으로 구분하여 하나의 박스(200)에 단위 제품(210)을 수납한 결과 1개의 박스(200) 무게가 허용치를 초과하는 경우라면 4개의 영역으로 구분하는 것이 최적 조건이 되는 것이다.
계속해서, 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법을 이용한 적재방법에 관해 설명하기로 한다.
다시 도 3을 참조하면서 설명하면, 적재방법은 팔레트(100)에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200), 박스 크기를 결정하는 단계(S300), 박스를 제작하는 단계(S400), 박스에 단위 제품을 수납하는 단계(S500) 및 팔레트(100)에 박스를 적재하는 단계(S600)를 포함하여 이루어진다.
팔레트(100)에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200)는 앞에서 설명한 바와 같으므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
박스 크기를 결정하는 단계(S300)는, 최대의 단위 제품(210)이 적재 가능한 조건을 도출하는 단계(S200)에서 얻어진 단위 제품(210)들의 영역별 폭, 길이 및 높이를 계산하고 이들을 동시에 수납할 수 있는 박스(200)를 크기를 결정하는 단계이다.
여기서, 박스(200)는 가로, 세로 및 높이를 갖는 육면체 형상일 수 있다.
박스를 제작하는 단계(S400)에서는, 외부 충격으로부터 수납된 단위 제품(210)을 보호할 수 있고, 필요에 따라 박스(200)를 2단 이상으로 적재하는 경우를 고려하여, 충분한 강도와 내구성을 유지할 수 있어야 하며, 일 예로 폴리프로필렌 등을 포함하는 플라스틱으로 제조하는 것이 바람직하나 이에 제한하지 않는다.
단위 제품을 박스에 수납하는 단계(S500)는, 팔레트(100)에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200)에서 얻어진 배치구조와 동일하도록 단위 제품(210)을 박스(200) 공간부에 수납하는 단계이다.
마지막으로, 팔레트(100)에 박스를 적재하는 단계(S600)는 도 5(d, e) 또는 도 6(d, e)과 같이 팔레트(100)에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200)에서 얻어진 배치구조와 동일하도록 박스(200)들을 밀착시켜 팔레트(100) 상면에 적재하는 단계이다.
한편, 단위 제품을 박스에 수납하는 단계(S500) 이후에 팔레트(100)에 박스를 적재하는 단계(S600)가 수행되는 것으로 설명하였으나, 필요에 따라서는 팔레트(100) 상면에 박스(200)를 먼저 적재한 이후, 단위 제품(210)을 박스(200)에 수납할 수도 있다.
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것은 아니며, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연하다.
100 : 팔레트
200 : 박스
210 : 단위 제품
H : 허용 높이

Claims (11)

  1. 팔레트에 적재될 박스의 무게와 높이가 소정 범위를 만족하면서, 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 박스는 복수개의 단위 제품을 수납하는 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 시뮬레이션은,
    하나의 팔레트 상면을 2개 이상의 단위 영역으로 구획하며, 단위 영역 개수가 상이한 복수개로 준비하는 단계(S100); 및 최적 조건을 도출하는 단계(S200)를 포함하고,
    상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)는,
    구획한 상기 단위 영역에 단위 제품을 단층으로 배치하는 단계(S210);
    단위 영역에 배치된 단위 제품들의 무게와 높이가 설정 범위 이내 인지 판단하는 단계(S220);
    단위 영역에 배치된 단위 제품들의 무게 및 높이가 설정 범위 이내이면 상기 구획한 상기 단위 영역에 단위 제품을 단층으로 배치하는 단계(S210)를 수행하고, 단위 제품들의 무게 및 높이 중 어느 하나라도 설정 범위를 벗어나면 이전 단계에서 종료하는 단계(S230);
    단위 영역 개수가 상이한 각 팔레트에 적재되는 단위 제품의 총 개수를 계산하는 단계(S240); 및
    최대의 단위 제품 적재가능한 조건을 선정하는 단계(S250)를 포함하는 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)이전에, 단위 제품의 사이즈와 무게를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 최적 조건을 도출하는 단계(S200)이전에, 팔레트에 적재될 최대 무게와 높이를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 단위 영역은 하나의 팔레트내에서는 단면적이 동일한 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  7. 제3항에 있어서,
    상기 단위 제품은 가로, 세로 및 높이를 갖는 육면체 형상인 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  8. 제3항에 있어서,
    상기 박스는 가로, 세로 및 높이를 갖는 육면체 형상인 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 박스 및/또는 단위 제품은 각각 동일한 사이즈인 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법.
  10. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법을 이용한 적재방법으로서,
    팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 단계(S200);
    박스 크기를 결정하는 단계(S300);
    박스를 제작하는 단계(S400);
    박스에 단위 제품을 수납하는 단계(S500); 및
    팔레트에 박스를 적재하는 단계(S600)를 포함하는 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스를 적재하는 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 단위 제품은 이차전지인 것을 특징으로 하는 팔레트에 박스를 적재하는 방법.
KR1020190119063A 2019-09-26 2019-09-26 팔레트에 박스가 최대로 적재될 수 있도록 시뮬레이션을 통해 결정하는 방법 및 이를 이용한 적재 방법 KR20210036702A (ko)

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