KR20200051323A - 음료 제조기 - Google Patents

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KR20200051323A
KR20200051323A KR1020180134543A KR20180134543A KR20200051323A KR 20200051323 A KR20200051323 A KR 20200051323A KR 1020180134543 A KR1020180134543 A KR 1020180134543A KR 20180134543 A KR20180134543 A KR 20180134543A KR 20200051323 A KR20200051323 A KR 20200051323A
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이제열
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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기는, 음료가 제조되는 공간을 갖는 발효모듈, 물이 수용된 수조, 상기 수조와 연결된 급수펌프, 상기 급수펌프와 연결된 채널에 배치되어, 상기 급수펌프를 통해 상기 채널로 출수되는 물의 유속 또는 유량을 감지하는 유량 감지 센서, 및 음료의 제조 또는 상기 음료 제조기 내부의 클리닝과 관련된 복수의 제어 단계들을 수행하는 컨트롤러를 포함하고, 상기 컨트롤러는, 상기 복수의 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계의 수행 시, 상기 수조에 수용된 물이 출수되도록 상기 급수펌프를 온 시키고, 상기 유량 감지 센서에 의해 감지된 제1 유속 또는 제1 유량에 기초하여 상기 수조 내의 물 부족을 감지하고, 감지 결과에 기초하여 상기 수조에 대한 물 보충 요청을 생성한다.

Description

음료 제조기 {BEVERAGE MAKER}
본 발명은 음료 제조기에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 음료 제조기의 동작 중 필요한 물의 부족을 감지하는 음료 제조기에 관한 것이다.
음료는 술이나 차 등의 음용 가능한 액체를 총칭한다. 예컨대, 음료는 갈증을 해결하기 위한 물(음료수), 독특한 향과 맛을 갖는 과즙음료, 청량감을 주는 청량음료, 각성효과를 기대할 수 있는 기호음료, 또는 알코올 효과가 있는 알코올 음료 등 다양한 카테고리로 구분될 수 있다.
이러한 음료의 대표적인 예로서 맥주가 있다. 맥주는 보리를 싹틔워 만든 맥아(麥芽. 엿기름)로 즙을 만들어 여과한 후, 홉(hop)을 첨가하고 효모로 발효시켜 만든 술이다.
소비자는 맥주제조회사에서 제조하여 판매하는 기성품을 구입하거나 가정 또는 술집에서 맥주의 재료를 직접 발효시킨 하우스맥주(또는 수제맥주)를 음용할 수 있다.
하우스맥주는 기성품보다 다양한 종류로 제조될 수 있고, 소비자 취향에 맞게 제조될 수 있다.
맥주 제조를 위한 재료는 물과, 맥아, 홉(hop), 이스트, 향 첨가제 등 일 수 있다.
이스트는 효모라 불릴 수 있고, 맥아에 첨가되어 맥아를 발효시킬 수 있고 알코올과 탄산을 생성하는 것을 도울 수 있다.
향 첨가제는 과일이나 시럽, vanilla beans와 같이 맥주의 맛을 높이는 첨가물이다.
통상적으로 하우스 맥주는 맥즙생성단계, 발효단계, 숙성단계의 총 3단계를 포함할 수 있고, 맥즙생성단계에서 숙성단계까지 2주에서 3주 정도 소요될 수 있다.
하우스 맥주는 발효 단계시 최적의 온도를 유지하는 것이 중요하고, 간편하게 제조될수록 사용자의 편의성을 증대시킬 수 있다.
최근에는 가정이나 술집에서 손쉽게 하우스 맥주를 제조할 수 있는 음료 제조기가 점차 사용되는 추세이고, 이러한 음료 제조기는 안전하고 간편하게 맥주를 제조하는 것이 바람직하다.
본 발명이 해결하고자 하는 일 과제는, 음료 제조기가 수행하는 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계에서, 수조 내에 수용된 물의 부족 여부를 감지하는 음료 제조기를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는, 물의 공급이 요구되는 제어 단계에서 물의 부족이 감지된 경우, 물의 부족으로 인한 음료 품질의 저하 또는 위생 저하를 방지할 수 있는 음료 제조기를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기는, 음료의 제조 또는 상기 음료 제조기 내부의 클리닝과 관련된 복수의 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계의 수행 시, 수조에 수용된 물이 출수되도록 급수펌프를 온 시키고, 유량 감지 센서에 의해 감지된 유속 또는 유량에 기초하여 상기 수조에 대한 물 보충 요청을 생성 및 출력할 수 있다. 따라서, 사용자는 수조 내에 수용된 물의 잔량 등을 직접 확인하는 번거로움을 해소할 수 있다.
실시 예에 따라, 상기 음료 제조기는 상기 수조 내의 물이 부족한 것으로 감지되는 경우 수행 중인 제어 단계를 중지하고, 물 보충 완료 입력의 수신 시 상기 유량 감지 센서를 통해 물의 보충 여부가 확인된 경우 상기 중지된 제어 단계를 재개할 수 있다. 따라서, 수조 내의 물이 부족함에도 불구하고 상기 제어 단계가 지속 수행됨에 따라 음료가 비정상적으로 제조되거나, 음료 제조기 내부의 위생이 저하되는 문제를 최소화할 수 있다.
실시 예에 따라, 상기 음료 제조기는 유량 감지 센서에 의해 감지된 유속 또는 유량에 기초하여 물 공급량을 산출할 수 있다. 상기 음료 제조기는 상기 수조 내의 물 부족이 감지된 경우, 산출된 물 공급량과 상기 제어 단계에 대해 설정된 공급량 간의 차이에 기초하여 물 보충량에 대한 정보를 제공할 수 있다.
실시 예에 따라, 상기 음료 제조기는 상기 물 보충 요청을 출력한 시점으로부터 설정된 시간 동안 물 보충 완료 입력을 수신하지 못하는 경우, 음료의 제조를 취소하거나 클리닝 단계를 자동으로 종료할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예에 따르면, 음료 제조기는 물의 공급이 필요한 제어 단계의 수행 중 수조 내의 물이 부족함을 감지하여 자동으로 상기 제어 단계를 중지함으로써, 상기 제어 단계의 지속 수행에 따른 음료의 품질 저하 또는 위생 저하를 최소화할 수 있다.
또한, 음료 제조기는 수조 내의 물이 부족함을 감지한 경우 사용자로 하여금 물을 보충하도록 알림을 제공하므로, 사용자는 수조 내 수용된 물의 잔량을 직접 확인하는 번거로움을 해소할 수 있다.
뿐만 아니라, 음료 제조기는 물의 보충량을 산출하여 사용자에게 알림으로써 적정량의 물이 추가되도록 유도할 수 있다. 이에 따라, 과다한 양의 물이 추가됨에 따른 낭비, 또는 과소한 양의 물이 추가됨에 따른 제어 단계의 잦은 중지 또는 비정상적인 수행을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 개략적인 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 개략적인 구성도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 제어 구성을 보여주는 개략적인 블록도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 전반적인 제어 단계들을 설명하기 위한 플로우차트이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 물 부족 감지 동작 및 그에 따른 제어 동작을 설명하기 위한 플로우차트이다.
도 6은 음료 제조와 관련된 제어 단계 중 물 부족이 감지된 경우에 대한 음료 제조기의 동작을 보여주는 예시도이다.
도 7은 클리닝 단계 중 물 부족이 감지된 경우에 대한 음료 제조기의 동작을 보여주는 예시도이다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시 예를 도면과 함께 상세히 설명하도록 한다.
이하 본 명세서에서는 음료 제조기를 이용하여 제조되는 음료로서 맥주를 예로 들어 설명하고 있으나, 음료 제조기를 이용하여 제조 가능한 음료의 종류가 맥주에 한정되는 것은 아니고, 다양한 종류의 음료가 본 발명의 실시 예에 따른 음료 제조기를 통해 제조될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 개략적인 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 개략적인 구성도이다.
음료 제조기는 음료 제조기는 음료가 제조되는 공간을 형성하는 발효모듈(1)을 포함할 수 있다. 음료 제조기는 발효모듈(1) 내로 투입되는 재료로 혼합, 가열, 냉각, 발효, 또는 숙성 등의 과정을 통해 음료를 제조할 수 있다.
발효모듈(1)은 내부공간이 형성된 발효조(12)를 포함할 수 있다. 즉, 상기 발효조(12)의 내부에서 음료의 제조가 이루어질 수 있고, 제조된 음료가 보관될 수 있다.
실시 예에 따라, 음료의 제조 시 발효조(12) 내로 발효 컨테이너가 수용될 수도 있다. 발효 컨테이너는 음료의 재료 및 완성된 음료가 발효조(12)의 내벽에 뭍지 않도록 별도로 구비되는 용기일 수 있다. 발효 컨테이너는 발효모듈(1)에 분리 가능하게 구비될 수 있고, 사용이 완료된 후 발효모듈(1)의 외부로 인출될 수 있다. 발효 컨테이너는 내부에 음료 제조를 위한 일부 재료가 수용된 팩일 수 있다.
음료 제조기는 상기 음료의 제조를 위한 다양한 구성들을 포함할 수 있다. 예컨대, 음료 제조기는 발효 모듈(1) 내부의 온도를 조절하는 온도 조절기, 압력을 조절하는 가스배출기, 발효 모듈(1) 내부의 온도를 감지하는 온도 센서와 발효 모듈(1) 내부의 압력을 감지하는 압력 센서 등을 포함할 수 있다.
음료 제조기는, 음료를 제조하는데 필요한 재료 중 적어도 일부가 수용되는 재료 공급기(3)를 포함할 수 있다. 재료 공급기(3)는 발효모듈(1)과 연결될 수 있다. 이에 따라, 재료 공급기(3)의 재료 수용부(31)에 수용된 재료들은, 음료의 제조 시 재료의 투입 시기에 기초하여 급수모듈(5)에서 급수되는 물과 함께 발효모듈(1) 내로 투입되고, 발효모듈(1) 내에 수용되어 있던 재료와 혼합될 수 있다.
재료 수용부(31)에 수용되는 재료는, 캡슐 등의 재료 컨테이너 내에 수용된 채로 상기 재료 수용부(31)에 수용될 수 있다. 재료 수용부(31)에 수용되는 재료가 복수의 종류인 경우, 재료 컨테이너 또한 복수일 수 있다.
음료 제조기는 음료 제조 또는 음료 제조기 내부의 클리닝에 필요한 물을 공급하는 급수모듈(5)을 포함할 수 있다. 급수모듈(5)은 물을 수용하는 공간을 형성하는 수조(51)와, 수조(51)의 물을 펌핑하는 급수펌프(52)를 포함할 수 있다.
급수펌프(52)에 의해 펌핑되는 물은 재료 공급기(3)로 투입되어 재료와 함께 발효모듈(1)로 공급되거나, 재료 공급기(3)를 통과하지 않고 곧바로 발효모듈(1)로 공급될 수 있다.
실시 예에 따라, 급수모듈(5)은 급수펌프(52)에 의해 재료 공급기(3) 또는 발효모듈(1)로 공급되는 물의 유속 및 유량을 감지하는 유량감지센서(53)를 포함할 수 있다. 예컨대, 유량감지센서(53)는 기 공지된 다양한 유량계(flow meter; 예컨대 용적 유량계, 전자 유량계 등)로 구현될 수 있다.
상기 유속은 단위 시간에 임의의 지점을 통과하는 유체의 속도를 의미할 수 있고, 상기 유량은 단위 시간에 임의의 단면을 통과하는 유체의 양을 의미할 수 있다.
음료 제조기는 발효 모듈(1)에서 제조 완료된 음료를 외부로 취출하는 음료 취출기(6)를 포함할 수 있다. 음료 취출기(6)는 사용자의 레버(61) 조작에 기초하여 음료를 외부로 취출시킬 수 있다.
한편, 음료 제조기는 음료 제조기의 제조와 관련된 명령을 입력받는 입력부를 포함할 수 있다.
상기 입력부는, 사용자의 명령을 터치 방식으로 입력받는 터치패드, 사용자가 잡고 회전시키는 방식의 로터리 놉 및 사용자가 누르는 방식의 버튼 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
일례로, 입력부는 로터리 놉(122)을 포함할 수 있다. 로터리 놉(122)은 음료 제조기의 전면에 배치될 수 있다. 예컨대, 로터리 놉(122)은 디스플레이(132)보다 하측에 배치될 수 있으나, 반드시 그러한 것은 아니다.
로터리 놉(122)은 사용자가 누르는 방식의 버튼으로 기능할 수 있다. 즉, 사용자는 로터리 놉(122)을 잡고 돌리거나, 로터리 놉(122)의 전면을 눌러 제어 명령을 입력하는 것이 가능하다.
또한, 입력부는 사용자의 명령을 터치 방식으로 입력받는 터치패드(124; 도 4 참조)를 포함할 수 있다. 예컨대, 터치패드(124)는 디스플레이(132)와 일체로 형성될 수 있고, 이 경우 디스플레이(132)가 터치스크린으로 기능하는 것이 가능하다.
또한, 음료 제조기는 음료 제조기의 각종 정보를 표시하는 디스플레이(132)를 포함할 수 있다. 예컨대, 디스플레이(132)는 사용자가 육안으로 용이하게 확인 가능하도록, 음료 제조기의 전면 중 음료 취출기(6)에 가려지지 않는 위치에 형성될 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 제어 구성을 보여주는 개략적인 블록도이다.
도 3을 참조하면, 음료 제조기는 통신부(110), 입력부(120), 출력부(130), 메모리(140), 및 컨트롤러(150)를 포함할 수 있다. 도 3에 도시된 제어 구성들이 음료 제조기를 구현하는 데 있어서 필수적인 것은 아닌 바, 실시 예에 따라 음료 제조기는 보다 많거나 적은 구성 요소들을 포함할 수 있다.
음료 제조기는 단말기(스마트폰, 태블릿 PC 등)나 서버 등과 통신하기 위한 통신부(110)를 포함할 수 있다. 예컨대, 컨트롤러(150)는 통신부(110)를 통해 사용자의 단말기로부터 음료 제조 기능의 실행 요청을 수신하거나, 레시피 정보 등을 수신할 수 있다. 또한, 컨트롤러(150)는 음료 제조기의 동작, 음료의 제조 상태나 보관 상태 등의 각종 정보를 통신부(110)를 통해 단말기나 서버로 전송할 수 있다.
이러한 통신부(110)는 기 공지된 각종 유무선 통신 방식들 중 적어도 하나를 지원하는 모듈을 포함할 수 있다. 예컨대, 통신부(110)는 블루투스(Bluetooth)나 NFC(Near Field Communication) 등의 근거리 무선 통신 모듈이나 WLAN(Wireless Local Area Network) 모듈 등의 무선 인터넷 모듈 등을 포함할 수 있다.
입력부(120)는 사용자로부터 각종 요청이나 명령을 수신하기 위해 구비될 수 있다. 예컨대, 입력부(120)는 로터리 놉(122), 터치 패드(124; 또는 터치 스크린), 기타 버튼이나 마이크로폰 등을 포함할 수 있다. 컨트롤러(150)는 입력부(120)를 통해 음료 제조 기능의 실행 요청, 레시피 정보, 기타 음료 제조기의 각종 동작에 대한 제어 명령을 수신할 수 있다.
출력부(130)는 음료 제조기의 동작이나 상태와 관련된 각종 정보, 및 음료 제조기 내에서 제조 중 또는 보관 중인 음료와 관련된 각종 정보를 출력할 수 있다. 예컨대, 출력부(130)는 상기 정보를 그래픽 또는 텍스트 형태로 출력하는 디스플레이(132)와, 상기 정보를 음성 형태로 출력하는 사운드 출력부(134)를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
구체적으로, 디스플레이(132)는 음료 제조기의 동작과 관련된 각종 화면을 표시할 수 있다. 예컨대, 디스플레이(132)는 음료 제조기의 현재 동작과 관련된 정보를 포함하는 화면, 음료 제조기의 특정 동작을 실행하기 위한 각종 메뉴 화면, 음료 제조기에서 제조 중 또는 보관 중인 음료와 관련된 정보를 포함하는 화면 등을 표시할 수 있다.
이러한 디스플레이(132)는 LCD(liquid crystal display), LED(light emitting diode), OLED(organic light emitting diode) 디스플레이 등으로 구현될 수 있다. 이하 본 명세서에서는 디스플레이(132)가 원형으로 구현되는 것으로 가정하여 설명하나, 디스플레이(132)의 형태는 자유롭게 변형될 수 있다.
특히, 컨트롤러(150)는 음료의 제조와 관련된 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계나, 음료 제조기 내부의 클리닝 단계의 수행 중 물 부족이 감지되는 경우, 수조(51) 내로 물을 보충하도록 요청하는 화면 또는 사운드를 디스플레이(132)나 사운드 출력부(134)를 통해 출력할 수 있다. 사용자는 출력된 화면이나 사운드에 기초하여 수조(51)에 물을 보충할 수 있다.
메모리(140)는 음료 제조기의 동작과 관련된 각종 정보나 데이터를 저장할 수 있다. 예컨대, 메모리(140)는 제조가능한 음료들에 대해 기설정된 레시피 정보, 각종 설정값, 음료 제조기의 동작을 위한 각종 프로그램 데이터 등을 저장할 수 있다. 또한, 메모리(140)는 디스플레이(132)를 통해 표시되는 화면들과 관련된 각종 그래픽 데이터, 사운드 출력부(134)를 통해 출력되는 사운드 데이터를 저장할 수 있다.
컨트롤러(150)는 음료 제조기의 전반적인 동작을 제어할 수 있다. 여기서, 컨트롤러(150)는 적어도 하나의 컨트롤러를 의미할 수 있다. 상기 적어도 하나의 컨트롤러는 CPU, 애플리케이션 프로세서, 마이크로컴퓨터(또는 마이컴), 집적 회로 등의 하드웨어로 구현될 수 있다.
컨트롤러(150)는 음료의 제조와 관련된 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계나, 음료 제조기 내부의 클리닝 단계의 수행 시, 수조(51)에 수용된 물을 발효모듈(1) 또는 재료 공급기(3)로 공급하도록 급수펌프(52)를 온 시킬 수 있다. 이 때, 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)를 제어하여 유속 및/또는 유량을 감지하고, 감지된 유속 및/또는 유량에 기초하여 공급된 물의 양을 산출할 수 있다.
상기 물의 공급이 요구되는 제어 단계나 클리닝 단계 각각에서, 컨트롤러(150)는 기설정된 양의 물을 발효모듈(1) 또는 재료 공급기(3)로 공급하도록 급수펌프(52)를 제어할 수 있다. 이 때, 수조(51) 내에 상기 기설정된 양 이상의 물이 수용되어 있지 않을 수 있다. 이 경우, 기설정된 양의 물이 공급되지 못함에 따라, 음료의 제조가 비정상적으로 수행됨으로써 제조된 음료의 품질이 저하되거나, 클리닝 동작이 비정상적으로 수행됨으로써 음료 제조기 내부의 위생이 저하될 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 음료 제조기는 유량감지센서(53)를 통해 감지된 유속 및/또는 유량에 기초하여 물의 부족 여부를 감지할 수 있다. 물의 부족이 감지된 경우, 음료 제조기는 수행 중인 제어 단계 또는 클리닝 단계를 중단하고, 사용자로 하여금 물을 보충하도록 유도함으로써 상술한 문제를 방지할 수 있다.
이와 관련된 실시 예에 대해서는 추후 도 5 내지 도 7을 참조하여 설명한다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 전반적인 제어 단계들을 설명하기 위한 플로우차트이다.
도 4를 참조하면, 음료 제조기는 내부(채널 등)를 클리닝하는 클리닝 단계(S400, S460)를 수행할 수 있다. 클리닝 단계(S400, S460)는 음료 제조와 관련된 제어 단계들과 별도로 진행될 수 있다.
클리닝 단계(S400, S460)는 음료 제조의 실시 이전 또는 실시 이후에 수행될 수 있다.
예컨대, 클리닝 단계(S400, S460)는 입력부(120)나 통신부(110)를 통해 수신되는 클리닝 요청에 의해 수행될 수 있다. 또는, 클리닝 단계(S400, S460)는 상기 입력부(120)나 통신부(110)를 통해 수신되는 음료 제조 요청에 따른 음료 제조의 실시 전후에, 자동으로 수행될 수도 있다.
컨트롤러(150)는 클리닝 단계(S400, S460) 시 수조(51)의 물을 내부의 채널들 및 재료 공급기(3) 등으로 공급하도록 급수펌프(52)를 제어할 수 있다. 예컨대, 컨트롤러(150)는 클리닝 단계에 대해 기설정된 양의 물을 공급하도록 급수펌프(52)를 제어할 수 있다. 공급된 물은 채널들 및 재료 공급기(3)의 재료 수용부(31)에 존재하는 이물이나 잔여물과 함께 음료 취출기(6)를 통해 외부로 배출될 수 있다. 또는, 상기 공급된 물은 상기 이물이나 잔여물과 함께 발효조(12) 또는 발효조(12)에 수용된 클리닝 용기에 수용되고, 사용자가 발효조(12) 또는 클리닝 용기 내의 물을 비움에 따라 외부로 배출될 수도 있다.
컨트롤러(150)는 클리닝 단계(S400, S460)를 클리닝 설정시간 동안 수행하고, 상기 클리닝 설정시간 이후, 클리닝 단계를 완료할 수 있다.
그리고, 음료 제조기는 음료 제조와 관련된 제어 단계들(S410~S440)을 수행할 수 있다. 상기 제어 단계들은 제조되는 음료의 종류에 따라 다양하게 변경될 수 있다.
음료 제조기가 수행 가능한 제어 단계가 도 4에 도시된 제어 단계들에 한정되는 것은 아닌 바, 음료 제조기는 도 4에 도시된 제어 단계들보다 많거나 적은 제어 단계들을 수행할 수 있다.
도 4에서는 제조되는 음료가 맥주인 경우를 예로 들어 설명한다.
도 4의 실시 예를 참조하면, 음료 제조기는 발효조(12; 또는 발효 컨테이너)로 물을 공급하는 물 공급 단계(S410)를 수행할 수 있다. 예컨대, 발효조(12) 내에는 맥주의 재료들 중 일부 재료(맥아)가 수용되어 있을 수 있다. 상기 맥아는 엿기름의 형태로 수용될 수 있고, 물이 공급됨에 따라 맥아와 물이 혼합될 수 있다. 실시 예에 따라, 급수모듈(5)에 급수히터가 포함된 경우, 음료 제조기는 급수히터를 제어하여 물을 가열하고, 가열된 물을 발효조(12)로 공급함으로써 맥아와 물을 보다 고르게 혼합시킬 수 있다.
컨트롤러(150)는 물 공급 단계(S410)에 대해 기설정된 물의 공급량에 기초하여 급수펌프(52)를 제어할 수 있다. 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)를 통해 감지되는 유속 및 유량에 기초하여 물의 공급량을 산출하고, 산출된 공급량이 상기 기설정된 공급량에 도달하는 경우 물 공급 단계(S410)를 완료할 수 있다. 물 공급 단계(S410)가 완료됨에 따라, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)를 오프시킬 수 있다.
음료 제조기는, 재료 공급기(3)에 수용된 재료를 발효조(12)로 투입시키는 재료 투입 단계(S420)를 수행할 수 있다.
재료 투입 단계(S420) 시, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)를 온 시킬 수 있다. 급수펌프(52)의 온 시, 수조(51)의 물은 재료 공급기(3)로 공급될 수 있다. 재료 공급기(3)로 공급된 물은, 재료 수용부(31)에 수용된 재료와 함께 발효조(12) 내로 투입될 수 있다.
컨트롤러(150)는 상기 재료 투입 단계(S420)에 대해 기설정된 물의 공급량에 기초하여 급수펌프(52)를 제어할 수 있다. 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)를 통해 감지되는 유속 및 유량에 기초하여 물의 공급량을 산출하고, 산출된 공급량이 기설정된 공급량에 도달하는 경우 재료 투입 단계(S420)를 완료할 수 있다. 재료 투입 단계(S420)가 완료됨에 따라, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)를 오프시킬 수 있다.
즉, 음료(맥주)의 제조와 관련된 제어 단계들 중, 물 공급 단계(S410) 및 재료 투입 단계(S420)는 물의 공급이 요구되는 제어 단계에 해당할 수 있다.
재료 투입 단계(S420)가 완료된 후, 음료 제조기는 발효 단계(S430)와 숙성 단계(S440)를 통해 음료의 제조를 수행할 수 있다. 발효 단계(S430)와 숙성 단계(S440)는 물의 공급이 요구되지 않는 제어 단계에 해당할 수 있다.
발효 단계(S430)는 음료 내에 함유되는 알코올 및 탄산을 생성하는 단계일 수 있고, 숙성 단계(S440)는 제조된 음료의 향이나 맛 등을 향상시키기 위한 단계로서, 필수적으로 수행되지는 않을 수 있다. 숙성 단계(S440)가 완료됨에 따라 음료의 제조가 완료될 수 있다.
음료 제조기는 음료 제조가 완료된 이후 음료를 취출하는 음료 취출단계(S450)를 수행할 수 있다. 음료 취출단계(S450) 시, 사용자는 음료 취출기(6)의 레버(61)를 조작하여 음료를 취출할 수 있다. 레버(61)가 조작되면, 발효조(12) 내의 음료는 발효모듈(1)과 음료 취출기(6) 사이의 채널을 통과하여 음료 취출기(6)를 통해 외부로 취출될 수 있다.
발효조(12) 내의 음료가 모두 취출되어 컨트롤러(150)가 음료 취출 완료임을 판단한 경우, 컨트롤러(150)는 음료 취출 이후의 클리닝 단계(S460)를 실시할 수 있다. 클리닝 단계(S460)는 상술한 바 있으므로, 이에 대한 설명은 생략한다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 음료 제조기의 물 부족 감지 동작 및 그에 따른 제어 동작을 설명하기 위한 플로우차트이다.
도 5를 참조하면, 음료 제조기는 동작 중 물 공급이 요구되는 제어 단계의 수행 시, 수조(51)에 수용된 물을 발효조(12) 또는 재료 공급기(3)로 공급하도록 급수펌프(52)를 온 시킬 수 있다(S500).
상기 물 공급이 요구되는 제어 단계는, 도 4에서 상술한 클리닝 단계(S400, S460), 물 공급 단계(S410), 및 재료 투입 단계(S420)를 의미할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
컨트롤러(150)는 상기 물 공급이 요구되는 제어 단계가 개시되면, 급수펌프(52)를 온 시켜 수조(51)에 수용된 물을 출수시키고, 출수된 물을 발효조(12) 또는 재료 공급기(3)로 제공할 수 있다.
예컨대, 클리닝 단계(S400, S460)의 경우, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)에 의해 펌핑된 물을 발효조(12) 및/또는 재료 공급기(3)로 제공할 수 있다. 이를 위해, 컨트롤러(150)는 급수모듈(5)과 발효모듈(1) 사이의 채널에 배치된 밸브, 급수모듈(5)과 재료 공급기(3) 사이의 채널에 배치된 밸브 등을 제어할 수 있다.
한편, 물 공급 단계(S410)의 경우, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)에 의해 펌핑된 물을 발효조(12)로 제공할 수 있다. 재료 투입 단계(S420)의 경우, 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)에 의해 펌핑된 물을 재료 공급기(3)를 통해 발효조(12)로 제공할 수 있다.
음료 제조기는 급수펌프(52)가 온 되어 물이 공급되면, 유량감지센서(53)를 이용하여 유속(또는 유량)을 감지하고, 감지 결과에 기초하여 물의 공급량을 산출할 수 있다(S510).
급수펌프(52)가 온 됨에 따라, 수조(51)에 수용된 물이 발효조(12) 또는 재료 공급기(3)로 공급될 수 있다.
컨트롤러(150)는 급수펌프(52)과 연결된 채널에 설치된 유량감지센서(53)을 제어하여, 급수모듈(5)로부터 공급되는 물의 유속(또는 유량)을 감지할 수 있다.
컨트롤러(150)는 감지된 유속 또는 유량에 기초하여 물의 공급량을 산출할 수 있다. 예컨대, 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)로부터 유속이 감지되는 경우, 감지된 유속과 채널의 단면적에 기초한 유량을 산출하고, 산출된 유량을 시간의 경과에 따라 적산함으로써 물의 공급량을 산출할 수 있다. 또는, 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)로부터 유량이 감지되는 경우, 감지된 유량을 시간의 경과에 따라 적산함으로써 물의 공급량을 산출할 수 있다.
컨트롤러(150)는 S590 단계에서 후술할 바와 같이, 산출된 물의 공급량이 상기 제어 단계에 대해 설정된 공급량에 도달한 경우 상기 제어 단계를 완료할 수 있다.
상기 산출된 물의 공급량이 상기 설정된 공급량에 도달하지 않은 경우, 음료 제조기는 유량감지센서(53)에 의해 감지된 유속(또는 유량)과 기준 유속(또는 기준 유량)을 비교하여, 물의 부족 여부를 감지할 수 있다. 감지된 유속이 기준 유속보다 높은 경우(S520의 NO), 음료 제조기는 현재 제어 단계를 지속 수행할 수 있다(S580).
예컨대, 수조(51) 내에 충분한 양의 물이 존재하는 경우, 상기 유속은 기준 유속보다 높을 수 있다.
반면, 상기 감지된 유속이 기준 유속 이하인 경우(S520의 YES), 음료 제조기는 수조(51) 내의 물이 부족함을 감지할 수 있다.
수조(51) 내에 물이 존재하지 않거나 소정량 미만 존재하는 경우에는, 유량감지센서(53)에 의해 감지되는 유속이 기준 유속 이하일 수 있다. 예컨대, 기준 유속은 '0'일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 수조(51) 내에 물의 잔량을 감지하는 센서(예컨대, 수위 센서) 등이 구비된 경우, 음료 제조기는 상기 센서를 통해 상기 수조(51) 내의 물이 부족함을 직접 감지할 수도 있다.
수조(51) 내의 물이 부족함이 감지됨에 따라, 음료 제조기는 급수펌프(52)를 오프할 수 있다(S530).
수조(51) 내의 물이 부족한 경우, 기설정된 양의 물이 공급되지 못하므로 상기 제어 단계가 정상적으로 수행되지 못할 수 있다. 이에 따라 음료 제조기에서 제조된 음료의 품질이 저하되거나, 음료 제조기 내부의 위생이 저하될 수 있다.
따라서, 음료 제조기는 수조(51) 내의 물이 부족함이 감지되는 경우, 물이 보충될 때까지 제어 단계의 수행을 중지함으로써 상술한 문제의 발생을 최소화할 수 있다.
음료 제조기는 급수펌프(52)의 오프 시, 또는 급수펌프(52)를 오프한 후, 사용자로 하여금 수조(51) 내로 물을 보충하도록 유도하기 위한 물 보충 요청을 생성 및 출력할 수 있다(S540).
컨트롤러(150)는 생성된 물 보충 요청을 디스플레이(132)나 사운드 출력부(134) 등의 출력부(130)를 통해 출력할 수 있다. 사용자는 출력된 물 보충 요청에 기초하여 수조(51) 내로 물을 보충할 수 있다.
실시 예에 따라, 컨트롤러(150)는 물의 보충량에 대한 정보를 더 출력할 수 있다. 컨트롤러(150)는 유량감지센서(53)를 통해 감지된 유속(또는 유량)으로부터 산출된 공급량과, 현재 제어 단계에 대해 설정된 공급량 간의 차에 기초하여 상기 보충량을 산출할 수 있다.
실시 예에 따라, 컨트롤러(150)는 상기 물 보충 요청을 통신부(110)를 통해 사용자의 단말기나 서버 등으로 전송할 수도 있다.
음료 제조기는 사용자로부터 물 보충 완료 입력을 수신할 수 있다(S550). 물 보충 완료 입력이 수신된 경우, 음료 제조기는 급수펌프(52)를 온 시키고, 유량감지센서(53)를 이용하여 유속을 감지함으로써, 물이 정상적으로 보충되었는지 여부를 감지할 수 있다(S560).
사용자는 수조(51) 내로 물을 보충한 후 입력부(120) 등을 통해 물 보충 완료를 나타내는 입력 동작을 수행할 수 있다. 상기 입력 동작에 따라, 컨트롤러(150)는 상기 물 보충 완료 입력을 수신할 수 있다.
물 보충 완료 입력이 수신된 경우, 컨트롤러(150)는 수조(51) 내로 물이 정상적으로 보충되었는지 여부를 확인하기 위해, 급수펌프(52)를 온 시키고 유량감지센서(53)를 이용하여 유속을 감지할 수 있다.
감지된 유속이 기준 유속보다 높은 경우(S570의 YES), 음료 제조기는 수조(51) 내로 물이 정상적으로 보충된 것으로 감지하고, 중지된 제어 단계를 재개하여 지속 수행할 수 있다(S580).
음료 제조기는 상기 제어 단계의 지속 수행 중 물 공급량을 산출하고, 산출된 물 공급량이 설정된 물 공급량에 도달한 경우, 상기 제어 단계를 완료할 수 있다(S590).
컨트롤러(150)는 상기 제어 단계의 중지 전에 산출된 물 공급량과, 제어 단계의 재개 후 산출된 물 공급량의 합이 상기 설정된 물 공급량에 도달하였는지 여부를 확인할 수 있다. 실시 예에 따라, 컨트롤러(150)는 상기 제어 단계의 중지 전 산출된 물 공급량, S560 단계에 따라 물의 보충 여부를 확인하는 동안의 물 공급량, 및 상기 제어 단계의 재개 후 산출된 물 공급량의 합이 상기 설정된 물 공급량에 도달하였는지 여부를 확인할 수도 있다.
반면, 감지된 유속이 기준 유속보다 낮은 경우(S570의 NO), 음료 제조기는 수조(51) 내로 물이 보충되지 않은 것으로 감지할 수 있다. 이 경우, 음료 제조기는 S530 단계에 따라 급수펌프(52)를 다시 오프시키고, S540 단계에 따라 물 보충 요청을 재출력할 수 있다.
한편, 도시되지는 않았으나 S540 단계에서 물 보충 요청이 출력된 후, 소정 시간 동안 사용자 등으로부터 물 보충 완료 입력이 수신되지 않을 수 있다. 예컨대, 사용자가 부재 중이거나 사용자가 음료 제조기의 상태를 확인하지 않는 경우, 사용자는 상기 물 보충 요청을 확인하지 못할 수 있다. 이에 따라 사용자는 수조(51) 내로 물을 보충하지 못할 수 있다.
특히 음료 제조와 관련된 제어 단계에서 상기 소정 시간이 경과하는 경우에는, 이후 상기 제어 단계가 재개되더라도 제조된 음료의 품질이 저하될 수 있다. 또는 상기 소정 시간이 경과하는 경우 제조 중인 음료가 변질되어 음용 불가능해질 수도 있다.
이에 따라, 음료 제조기는 상기 물 보충 요청이 출력된 후 기설정된 소정 시간 동안 물 보충 완료 입력을 수신하지 못하는 경우, 급수펌프(52)를 온 시키고 유량감지센서(53)를 제어하여 물이 보충되었는지 여부를 확인할 수 있다. 확인 결과 물이 보충되지 않은 경우, 음료 제조기는 음료의 제조를 취소하고 제조 중인 음료의 폐기를 유도함으로써, 품질이 저하되거나 변질된 음료를 사용자가 음용함에 따른 피해 또는 만족도 저하를 방지할 수 있다.
도 6은 음료 제조와 관련된 제어 단계 중 물 부족이 감지된 경우에 대한 음료 제조기의 동작을 보여주는 예시도이다.
도 6을 참조하면, 음료 제조기는 사용자로부터 음료 제조 기능의 실행 요청이 수신됨에 따라, 음료의 제조와 관련된 제어 단계들을 수행할 수 있다.
음료 제조기는 사용자에 의해 재료 공급기(3) 및/또는 발효모듈(1) 내로 재료가 수용되고, 수조(51) 내로 물이 수용되면, 음료의 제조를 위한 제조 준비 단계들을 수행할 수 있다. 예컨대, 상기 제조 준비 단계들은 도 4에서 상술한 물 공급 단계(S410)와 재료 투입 단계(S420)를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
컨트롤러(150)는 상기 제조 준비 단계들이 수행되는 동안, 음료의 제조가 준비 중임을 나타내는 제조 준비 화면(600)을 디스플레이(132)를 통해 표시할 수 있다. 예컨대, 제조 준비 화면(600)은 제조할 음료와 관련된 정보로서 음료명(또는 레시피명), 음료의 특성(색상, 탄산도 등)을 나타내는 그래픽 이미지, 메뉴 진입을 위한 메뉴 아이템(601)을 포함할 수 있다.
컨트롤러(150)는 상기 제조 준비 단계들 중 물의 공급이 필요한 제어 단계(예컨대, 물 공급 단계(S410) 또는 재료 투입 단계(S420))의 수행 시, 도 5에서 상술한 바와 같이 수조(51) 내의 물의 부족 여부를 감지할 수 있다.
수조(51) 내의 물이 부족함이 감지된 경우, 컨트롤러(150)는 사용자로 하여금 수조(51) 내로 물을 보충하도록 유도하기 위한 물 보충 요청 화면(610)을 디스플레이(132)를 통해 표시할 수 있다.
또한, 도 5에서 상술한 바와 같이 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)를 오프하고, 수행 중인 제어 단계를 중지할 수 있다.
예컨대, 물 보충 요청 화면(610)은 물의 보충을 유도하기 위한 메시지와, 물 보충 완료 아이템(611)을 포함할 수 있다. 실시 예에 따라, 상기 메시지는 상기 제어 단계에서 산출된 물의 공급량과, 상기 제어 단계에 대해 설정된 공급량 간의 차에 기초한 물 보충량에 대한 정보를 더 포함할 수 있다.
한편, 컨트롤러(150)는 사운드 출력부(134)를 통해 물의 보충을 유도하기 위한 음성 또는 사운드를 더 출력할 수도 있다. 예컨대, 사용자가 음료 제조기를 바라보고 있지 않은 경우, 사용자는 사운드 출력부(134)를 통해 출력된 음성 또는 사운드에 기초하여 물의 보충이 필요함을 인지할 수 있다.
사용자는 수조(51) 내로 물을 보충한 후, 입력부(120; 예컨대 로터리 놉(122))를 조작하여 물 보충 완료 아이템(611)을 선택할 수 있다. 컨트롤러(150)는 물 보충 완료 아이템(611)이 선택됨에 따라, 도 5의 S550 단계에서 상술한 물 보충 완료 입력을 수신할 수 있다.
컨트롤러(150)는 물 보충 요청 화면(610)을 통해 상기 물 보충 완료 입력이 수신된 경우, 도 5의 S560 단계에서 상술한 같이 수조(51) 내의 물의 부족이 해소되었는지 여부를 확인할 수 있다.
물의 부족이 해소된 경우, 컨트롤러(150)는 중지된 제어 단계를 재개하고, 준비 화면(600)을 디스플레이(132)에 다시 표시할 수 있다.
반면, 물의 부족이 해소되지 않은 경우, 컨트롤러(150)는 상기 제어 단계의 중지 상태를 유지하고, 물 보충 요청 화면(610)을 디스플레이(132)에 표시할 수 있다.
한편, 컨트롤러(150)는 수조(51) 내의 물이 부족함이 감지되면, 물 보충 요청을 통신부(110)를 통해 사용자의 단말기로 전송할 수도 있다. 실시 예에 따라, 컨트롤러(150)는 물 보충 요청을 디스플레이(132) 및/또는 사운드 출력부(134)를 통해 출력한 후 소정 시간 동안 물 보충 완료 입력이 수신되지 않는 경우, 상기 물 보충 요청을 상기 단말기로 전송할 수도 있다.
한편, 컨트롤러(150)는 물 부족 요청의 출력 또는 단말기로의 전송 이후 소정 시간 동안 상기 물 보충 완료 입력이 수신되지 않는 경우, 음료의 제조를 취소할 수도 있다. 이 경우, 컨트롤러(150)는 발효조(12)에 수용된 재료와 물의 폐기를 유도하는 폐기 요청을 출력부(130)를 통해 출력할 수 있다.
비록 도시되지는 않았으나, 컨트롤러(150)는 재료 투입 단계(S420)의 수행 중 수조(51) 내의 물 부족이 감지되고, 감지 결과에 기초한 물 부족 요청을 출력부(130)를 통해 출력하거나 단말기로 전송할 수 있다.
도 7은 클리닝 단계 중 물 부족이 감지된 경우에 대한 음료 제조기의 동작을 보여주는 예시도이다.
도 7을 참조하면, 음료 제조기는 사용자로부터 클리닝 요청이 수신된 경우 또는 소정의 클리닝 조건(음료의 취출 완료 후, 음료 제조 개시 전 등)에 기초하여, 음료 제조기 내부의 채널들 및 구성들에 대한 클리닝 단계를 수행할 수 있다.
컨트롤러(150)는 클리닝 단계의 수행 시, 수조(51)에 수용된 물을 채널들 및 구성들로 공급할 수 있다. 공급된 물은 상기 채널들 및 구성들에 존재하는 이물이나 잔여물과 함께 혼합되고, 음료 취출기(6)를 통해 외부로 취출되거나, 발효조(112) 내의 클리닝 용기에 수용될 수 있다.
또한, 컨트롤러(150)는 클리닝 단계가 수행되는 동안, 음료 제조기 내부의 클리닝이 진행 중임을 나타내는 클리닝 상태 화면(700)을 디스플레이(132)를 통해 표시할 수 있다. 예컨대, 클리닝 상태 화면(700)은 클리닝 진행도, 현재 클리닝 중인 채널이나 구성에 대한 정보 등 클리닝과 관련된 정보를 포함할 수 있다.
컨트롤러(150)는 상기 클리닝 단계의 수행 중, 도 5에서 상술한 바와 같이 수조(51) 내의 물의 부족 여부를 감지할 수 있다.
수조(51) 내의 물이 부족함이 감지된 경우, 컨트롤러(150)는 사용자로 하여금 수조(51) 내로 물을 보충하도록 유도하기 위한 물 보충 요청 화면(710)을 디스플레이(132)를 통해 표시할 수 있다.
또한, 도 5에서 상술한 바와 같이 컨트롤러(150)는 급수펌프(52)를 오프하고, 수행 중인 클리닝 단계를 중지할 수 있다.
도 6에 도시된 물 보충 화면(610)과 유사하게, 물 보충 요청 화면(710)은 물의 보충을 유도하기 위한 메시지와, 물 보충 완료 아이템(711)을 포함할 수 있다. 실시 예에 따라, 상기 메시지는 상기 클리닝 단계의 수행 중 산출된 물의 공급량과, 상기 클리닝 단계에 대해 설정된 공급량 간의 차에 기초한 물 보충량에 대한 정보를 더 포함할 수 있다.
또한, 컨트롤러(150)는 사운드 출력부(134)를 통해 물의 보충을 유도하기 위한 음성 또는 사운드를 더 출력할 수도 있다. 예컨대, 사용자가 음료 제조기를 바라보고 있지 않은 경우, 사용자는 사운드 출력부(134)를 통해 출력된 음성 또는 사운드에 기초하여 물의 보충이 필요함을 인지할 수 있다.
사용자는 수조(51) 내로 물을 보충한 후, 입력부(120; 예컨대 로터리 놉(122))를 조작하여 물 보충 완료 아이템(711)을 선택할 수 있다. 컨트롤러(150)는 물 보충 완료 아이템(711)이 선택됨에 따라, 도 5의 S550 단계에서 상술한 물 보충 완료 입력을 수신할 수 있다.
컨트롤러(150)는 물 보충 요청 화면(710)을 통해 상기 물 보충 완료 입력이 수신된 경우, 도 5의 S560 단계에서 상술한 같이 수조(51) 내의 물의 부족이 해소되었는지 여부를 확인할 수 있다.
물의 부족이 해소된 경우, 컨트롤러(150)는 중지된 클리닝 단계를 재개하고, 클리닝 상태 화면(700)을 디스플레이(132)에 다시 표시할 수 있다.
반면, 물의 부족이 해소되지 않은 경우, 컨트롤러(150)는 상기 클리닝 단계의 중지 상태를 유지하고, 물 보충 요청 화면(710)을 디스플레이(132)에 표시할 수 있다.
한편, 컨트롤러(150)는 수조(51) 내의 물이 부족함이 감지되면, 물 보충 요청을 통신부(110)를 통해 사용자의 단말기로 전송할 수도 있다. 실시 예에 따라, 컨트롤러(150)는 물 보충 요청을 디스플레이(132) 및/또는 사운드 출력부(134)를 통해 출력한 후 소정 시간 동안 물 보충 완료 입력이 수신되지 않는 경우, 상기 물 보충 요청을 상기 단말기로 전송할 수도 있다.
한편, 컨트롤러(150)는 물 부족 요청의 출력 또는 단말기로의 전송 이후 소정 시간 동안 상기 물 보충 완료 입력이 수신되지 않는 경우, 클리닝 단계를 강제로 종료할 수도 있다. 상기 클리닝 단계가 강제로 종료되는 경우, 음료 제조기 내부의 채널들 및/또는 구성들에 존재하는 물이 외부로 배출될 수 있다. 이 후, 컨트롤러(150)는 사용자의 음료 제조기 사용 의도가 감지되는 경우, 이전 클리닝 단계가 정상적으로 수행되지 못하였음을 출력부(130)를 통해 알리고, 클리닝 단계를 재수행할 수 있다.
즉, 도 5 내지 도 7에 도시된 실시 예에 따르면, 음료 제조기는 물의 공급이 필요한 제어 단계의 수행 중 수조 내의 물이 부족함을 감지하여 자동으로 상기 제어 단계를 중지함으로써, 상기 제어 단계의 지속 수행에 따른 음료의 품질 저하 또는 위생 저하를 최소화할 수 있다.
또한, 사용자는 음료 제조기의 수조로 물을 보충하기 위해 물의 잔량을 직접 확인하지 않고도, 음료 제조기로부터 물 보충 요청을 수신한 경우에만 수조로 물을 보충할 수 있으므로, 음료 제조기를 보다 편리하게 이용할 수 있다.
뿐만 아니라, 음료 제조기는 물의 보충량을 산출하여 사용자에게 알림으로써 적정량의 물이 추가되도록 유도할 수 있다. 이에 따라, 과다한 양의 물이 추가됨에 따른 낭비, 또는 과소한 양의 물이 추가됨에 따른 제어 단계의 잦은 중지 또는 비정상적인 수행을 방지할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
따라서, 본 발명에 개시된 실시 예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (10)

  1. 음료 제조기에 있어서,
    음료가 제조되는 공간을 갖는 발효모듈;
    물이 수용된 수조;
    상기 수조와 연결된 급수펌프;
    상기 급수펌프와 연결된 채널에 배치되어, 상기 급수펌프를 통해 상기 채널로 출수되는 물의 유속 또는 유량을 감지하는 유량 감지 센서; 및
    음료의 제조 또는 상기 음료 제조기 내부의 클리닝과 관련된 복수의 제어 단계들을 수행하는 컨트롤러를 포함하고,
    상기 컨트롤러는,
    상기 복수의 제어 단계들 중 물의 공급이 요구되는 제어 단계의 수행 시, 상기 수조에 수용된 물이 출수되도록 상기 급수펌프를 온 시키고,
    상기 유량 감지 센서에 의해 감지된 제1 유속 또는 제1 유량에 기초하여 상기 수조 내의 물 부족을 감지하고,
    감지 결과에 기초하여 상기 수조에 대한 물 보충 요청을 생성하는
    음료 제조기.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    상기 제1 유속 또는 제1 유량이 기준 유속 또는 기준 유량 이하인 경우, 상기 수조 내의 물 부족을 감지하는
    음료 제조기.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    상기 제1 유속 또는 제1 유량에 기초하여 상기 제어 단계에서의 물 공급량을 산출하고,
    상기 수조 내의 물 부족 감지 시, 산출된 물 공급량과 상기 제어 단계에 대해 기설정된 공급량 간의 차이에 기초한 물 보충량을 포함하는 상기 물 보충 요청을 생성하는
    음료 제조기.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 생성된 물 보충 요청을 출력하는 출력부; 및
    상기 출력부를 통해 출력된 물 보충 요청에 기초한 물 보충 완료 입력을 수신하는 입력부를 더 포함하고,
    상기 출력부는 디스플레이와 사운드 출력부 중 적어도 하나를 포함하는
    음료 제조기.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    상기 수조 내의 물 부족이 감지된 경우, 상기 급수펌프를 오프시키고, 수행 중인 제어 단계를 중지하고,
    상기 출력된 물 보충 요청에 기초한 상기 물 보충 완료 입력이 수신된 경우, 상기 급수펌프를 온 시키고,
    상기 유량 감지 센서에 의해 감지된 제2 유속 또는 제2 유량에 기초하여 상기 제어 단계를 재개하는
    음료 제조기.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    상기 제2 유속 또는 제2 유량이 기준 유속 또는 기준 유량보다 높은 경우 상기 제어 단계를 재개하는
    음료 제조기.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 수행 중인 제어 단계는 음료의 제조와 관련된 제어 단계이고,
    상기 컨트롤러는,
    상기 출력부를 통해 상기 물 보충 요청을 출력한 시점으로부터 설정된 시간 동안 상기 물 보충 완료 입력을 수신하지 못한 경우, 상기 음료의 제조를 취소하는
    음료 제조기.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 수행 중인 제어 단계는 상기 음료 제조기 내부의 클리닝 단계이고,
    상기 컨트롤러는,
    상기 출력부를 통해 상기 물 보충 요청을 출력한 시점으로부터 설정된 시간 동안 상기 물 보충 완료 입력을 수신하지 못한 경우, 상기 클리닝 단계를 종료하는
    음료 제조기.
  9. 제4항에 있어서,
    단말기와 연결하기 위한 통신부를 더 포함하고,
    상기 컨트롤러는,
    상기 물 보충 요청을 상기 단말기로 전송하도록 상기 통신부를 제어하는
    음료 제조기.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    상기 출력부를 통해 상기 물 보충 요청을 출력한 시점으로부터 설정된 시간 동안 상기 물 보충 완료 입력을 수신하지 못한 경우, 상기 물 보충 요청을 상기 단말기로 전송하도록 상기 통신부를 제어하는
    음료 제조기.
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