KR20200045886A - Manufacturing method of extrusion pipe for construction - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 건축용 또는 각종 산업 설비에 사용되는 합성수지 압출관의 제조방법에 관한 기술로서, 보다 상세하게 설명하면 압출 성형기를 통해 1차로 내관을 성형하면서 그 중공홀에 칸막이를 밀어넣어 투입하고, 내관의 외부에 테핑층을 형성한 다음, 히터로 가열하면서 테핑층의 외부에 2차로 피복층을 성형한 후, 이를 냉각하여 압출관을 제조함으로써, 연속적인 제조공정으로 생산성이 우수할 뿐만 아니라 아라미드 섬유(aramid fiber)로 테핑층을 형성함에 따라 내구성과 강도가 우수하고, 하중이 가벼워서 시공성 및 운반이 용이한 건축용 압출관의 제조방법에 관한 기술이다.The present invention is a technique related to a method of manufacturing a synthetic resin extrusion pipe used for construction or various industrial facilities, and in more detail, while forming an inner pipe primarily through an extrusion molding machine, a partition is pushed into a hollow hole, and then it is introduced. After forming a taping layer on the outside, and then heating the heater to form a second coating layer on the outside of the taping layer, and then cooling it to produce an extrusion tube, not only is the productivity excellent in a continuous manufacturing process, but also aramid fibers (aramid It is a technology for manufacturing method of building extruded pipe that is excellent in durability and strength as it forms a taping layer with fiber), and has a light load and is easy to construct and transport.
일반적으로, 연질(軟質)의 호스 또는 경질의 파이프와 같은 합성수지 관은 원료를 길게 압출하는 압출 성형기로 성형되며, 대부분 압출기의 호퍼에 투입된 입상 또는 분말상의 합성수지 원료가 원통형 실린더 속에서 히터로 가열되어 연화 및 융해된 후, 스크류의 회전에 의해 혼련 및 압축되면서 출구 쪽으로 강제 이송되고, 출구에 장착된 다이스(dies)의 구멍 형상으로 길게 압출 성형된다.In general, synthetic resin pipes, such as soft hoses or rigid pipes, are formed by an extrusion molding machine that extrudes raw materials for a long time. After being softened and melted, it is forcibly transferred to the outlet while being kneaded and compressed by the rotation of the screw, and extruded into a hole shape of a die mounted on the outlet.
이러한 합성수지 관은 압출 성형기에서 다이스(dies)의 형상에 따라 원형 또는 사각 등의 다양한 형상으로 압출 성형되고, 무게가 가벼워서 취급 및 운반이 용이하며, 접착제 또는 소켓이나 버트(Butt) 융착법 등을 이용하여 접합 및 연결과 보수가 간편하다는 장점이 있으나, 충격과 강도 등이 비교적 낮다는 단점이 있다.These synthetic resin pipes are extruded in various shapes such as round or square according to the shape of dies in an extrusion molding machine, and are easy to handle and transport due to their light weight, and use adhesive or socket or butt fusion method, etc. Therefore, it has the advantage of easy joining, connection, and repair, but has the disadvantage of relatively low impact and strength.
따라서, 종래 합성수지 관의 단점을 개선하기 위한 방안으로서, 대한민국 등록특허 제10-0784856호(합성수지 보강 수도관 및 그의 제조방법)가 제시된 바 있으며, 상기 선행기술은 내피층과 내압층을 형성한 합성수지 관의 외부에 기타 재료를 사용하여 완충층을 피복한 뒤, 그 위에 경질 외피층을 코팅하여 내압층의 손상을 방지하기 위한 기술이다.Accordingly, as a method for improving the disadvantages of the conventional synthetic resin pipe, Korean Patent Registration No. 10-0784856 (synthetic resin reinforced water pipe and its manufacturing method) has been proposed, and the prior art is a synthetic resin pipe having an inner layer and an inner pressure layer. This is a technology to prevent damage to the pressure-resistant layer by coating a buffer layer with other materials on the outside, and then coating a hard outer layer thereon.
그러나, 상기 선행기술은 완충층이 합성수지가 아닌 이질 재료이기 때문에 합성수지 관의 재활용이 용이하지 못하고, 또한 각각의 층이 순차적으로 성형됨에 따라 제조과정이 매우 복잡할 뿐만 아니라 제조 비용이 증가하는 원인으로 작용하고 있다.However, in the prior art, since the buffer layer is a heterogeneous material, not a synthetic resin, recycling of the synthetic resin tube is not easy, and as each layer is sequentially formed, the manufacturing process is not only very complicated, but also causes the manufacturing cost to increase. Doing.
또한 종래 합성수지 관의 강도를 보강하기 위한 대표적인 선행기술로서, 대한민국 등록특허 제10-0873007호(보강수단을 갖는 합성수지 관)가 제시된 바 있다.In addition, as a representative prior art for reinforcing the strength of a conventional synthetic resin tube, Korean Patent Registration No. 10-0873007 (synthetic resin tube having a reinforcement means) has been proposed.
상기 선행기술은 길이 방향의 유로공간을 형성하는 내벽과, 상기 내벽을 감싸는 외벽을 가지며, 내벽과 외벽 사이에는 중공부가 연속 또는 불연속적으로 형성된 본체와, 상기 본체의 강도를 보강하기 위한 보강수단을 구비하며, 상기 보강수단은 본체의 중공부에 충진되고 폴리에틸렌과 금속분말을 포함하는 분체가 혼합 성형된 보강재를 구비하는 기술이다.The prior art has an inner wall forming a flow path space in the longitudinal direction, an outer wall surrounding the inner wall, and between the inner wall and the outer wall, a body in which a hollow portion is continuously or discontinuously formed, and a reinforcing means for reinforcing the strength of the body It is provided, the reinforcing means is a technology that is filled with a hollow portion of the main body and provided with a reinforcing material formed by mixing powder containing polyethylene and metal powder.
그러나, 상기 선행기술은 합성수지 관의 구조가 매우 복잡하고, 이로 인하여 제작비용이 과다하게 소요되는 문제점이 있으며, 또한 합성수지가 아닌 이질 재료가 혼합되어 제조됨에 따라 합성수지 관의 재활용이 용이하지 못한 문제점들이 있다.However, the prior art has a problem that the structure of the synthetic resin tube is very complicated, and thus, the production cost is excessively high. Also, as the heterogeneous materials other than the synthetic resin are mixed and manufactured, it is difficult to recycle the synthetic resin tube. have.
따라서, 본 출원인은 합성수지 압출관의 강도를 보강하는 한편 다양한 용도로 사용하기 위한 방안으로서, 대한민국 등록특허 제10-1752683호(칸막이가 형성된 압출관)를 제시한 바 있다.Accordingly, the present applicant has proposed the Republic of Korea Patent No. 10-1752683 (extruded tube with partitions) as a method for use in various applications while reinforcing the strength of the synthetic resin extrusion tube.
상기에서 본 출원인이 제시한 선행기술은 압출기에서 성형되는 압출관의 중공홀에 일정한 간격으로 차수벽(遮水壁)용 칸막이를 구성함으로써, 사용 목적에 따라 소정의 길이로 절단하여 임시 부교 또는 양식장 등의 수상 부양체로 설치가 용이하고, 제작 및 생산성이 우수할 뿐만 아니라 제작비용이 저렴한 한편 재활용이 가능한 효과를 제공한다.In the prior art proposed by the present applicant, the partitions for the water barriers are formed at regular intervals in the hollow holes of the extruded pipes formed by the extruder, and cut into predetermined lengths depending on the purpose of use, such as temporary bridges or farms. It is easy to install as a floating float of the product, has excellent production and productivity, as well as low production cost, and provides a recyclable effect.
본 발명은 종래 합성수지 관의 선행기술에서 구조가 매우 복잡하고, 제작비용이 과다하게 소요되는 한편 재활용이 용이하지 못한 문제점들을 개선하고자 안출된 기술로서, 압출 성형기에서 1차로 내관을 성형하면서 그 중공홀에 칸막이를 일정한 간격으로 밀어넣어 투입하고, 내관의 외부에 테핑층을 형성한 다음, 히터로 가열하면서 테핑층의 외부에 2차로 피복층을 성형한 후, 이를 냉각하여 압출관을 제조하는 건축용 압출관의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.The present invention is a technique devised to improve problems in which the structure is very complicated in the prior art of the conventional synthetic resin pipe, and the production cost is excessively difficult, and it is not easy to recycle, and the hollow hole is formed while primarily forming the inner tube in an extrusion molding machine. The extrusion pipe for construction to manufacture the extrusion tube by pressing the partition into the gap at regular intervals, forming a taping layer on the outside of the inner tube, and then forming a second coating layer on the outside of the taping layer while heating with a heater, and then cooling it It is an object to provide a manufacturing method of.
또한 본 발명은 아라미드 섬유(aramid fiber)로 테핑층을 형성함에 따라 압출관의 내구성과 강도가 우수하고, 하중이 가벼워서 시공성 및 운반이 용이할 뿐만 아니라 연속적인 제조공정으로 생산성이 우수한 건축용 압출관의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.In addition, the present invention is excellent in durability and strength of the extruded pipe as the taped layer is formed of aramid fiber, and is easy to construct and transport due to the light load, and is also a continuous manufacturing process that is excellent in productivity. It is an object to provide a manufacturing method.
본 발명은 상기와 같은 소기의 목적을 실현하고자,The present invention seeks to realize the above-mentioned desired object,
압출 성형기에서 내관을 연속 성형하는 1차 성형공정; 상기 1차 성형공정을 통해 연속 성형되는 내관의 중공홀에 칸막이를 일정한 간격으로 투입하는 칸막이 투입공정; 상기 1차 성형공정에서 성형된 내관의 외부에 테핑층을 형성하는 테핑공정; 상기 테핑공정에서 형성된 테핑층과 내관을 히터로 가열하는 히팅공정; 상기 히팅공정에서 가열된 내관의 테핑층 외부에 피복층을 연속 성형하는 2차 성형공정; 및 상기 2차 성형공정에서 성형된 피복층을 냉각하는 냉각공정;을 포함하여 구현된다.Primary molding process for continuously molding the inner tube in the extrusion molding machine; A partition input step of inserting partitions into the hollow holes of the inner tube continuously formed through the primary molding process at regular intervals; A taping step of forming a taping layer on the outside of the inner tube molded in the first molding step; A heating step of heating the taping layer and the inner tube formed in the taping step with a heater; A secondary molding process of continuously forming a coating layer outside the taping layer of the inner tube heated in the heating process; And a cooling process for cooling the coating layer molded in the second molding process.
또한 본 발명의 실시예로서, 칸막이 투입공정은 내관의 중공홀로 투입된 칸막이가 중공홀의 내주면에 접합되도록 칸막이의 가장자리 둘레를 가열하는 히팅 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, as an embodiment of the present invention, the partition input process is characterized in that it comprises a heating process for heating the circumference of the partition so that the partition inserted into the hollow hole of the inner tube is joined to the inner peripheral surface of the hollow hole.
또한 본 발명의 실시예로서, 테핑공정은 내관의 외부에 길이 방향으로 테이프를 감아 태핑층을 형성하며, 상기 테이프는 아라미드 섬유(aramid fiber)로 이루어진 것을 특징으로 한다.In addition, as an embodiment of the present invention, the taping process forms a tapping layer by winding a tape in the longitudinal direction on the outside of the inner tube, and the tape is made of aramid fibers.
본 발명의 실시예는 압출 성형기를 통해 1차로 내관을 성형하면서 그 중공홀에 칸막이를 밀어넣어 투입하고, 내관의 외부에 테핑층을 형성한 다음, 히터로 가열하면서 테핑층의 외부에 2차로 피복층을 성형한 후, 이를 냉각하여 압출관을 제조함으로써, 연속적인 제조공정으로 생산성이 우수한 효과가 있다.In an embodiment of the present invention, while forming the inner tube primarily through an extrusion molding machine, the partition is pushed into the hollow hole, and a taping layer is formed on the outside of the inner tube, and then, while heated with a heater, the coating layer is secondarily covered on the outside of the taping layer. After molding, by cooling it to produce an extrusion pipe, there is an effect of excellent productivity in a continuous manufacturing process.
또한 본 발명의 실시예는 아라미드 섬유(aramid fiber)로 테핑층을 형성함에 따라 압출관의 내구성과 인장강도가 우수하고, 하중이 가벼워서 시공성 및 운반이 용이한 효과가 있다.In addition, according to an embodiment of the present invention, as the taped layer is formed of aramid fibers, the durability and tensile strength of the extruded tube are excellent, and the load is light, thereby facilitating workability and transportation.
도 1은 본 발명에서 압출관의 제조공정을 나타낸 블럭도.
도 2는 본 발명에서 압출관의 제조공정을 나타낸 구성도.
도 3은 본 발명에서 테핑공정을 나타낸 정면도.
도 4는 본 발명에서 2차 성형공정 및 냉각공정을 나타낸 구성도.
도 5는 본 발명에서 압출관을 나타낸 사시도.
도 6은 본 발명에서 압출관을 나타낸 단면도.
도 7은 본 발명에서 압출관의 제조공정을 나타낸 블럭도.
도 8과 도 9는 본 발명에서 내장재 충진공정을 나타낸 요부 단면도.1 is a block diagram showing the manufacturing process of the extrusion pipe in the present invention.
Figure 2 is a block diagram showing the manufacturing process of the extrusion pipe in the present invention.
Figure 3 is a front view showing the taping process in the present invention.
4 is a block diagram showing a secondary forming process and a cooling process in the present invention.
5 is a perspective view showing an extrusion pipe in the present invention.
Figure 6 is a cross-sectional view showing an extrusion pipe in the present invention.
7 is a block diagram showing the manufacturing process of the extrusion pipe in the present invention.
8 and 9 is a cross-sectional view of a main portion showing the interior material filling process in the present invention.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 압출관의 제조방법을 살펴보면, 압출 성형기에서 내관(10a)을 연속 성형하는 1차 성형공정(100); 상기 1차 성형공정(100)을 통해 연속 성형되는 내관(10a)의 중공홀(11)에 칸막이(20)를 일정한 간격으로 투입하는 칸막이 투입공정(200); 상기 1차 성형공정(100)에서 성형된 내관(10a)의 외부에 테핑층(320)을 형성하는 테핑공정(300); 상기 테핑공정(300)에서 형성된 테핑층(320)과 내관(10a)을 히터로 가열하는 히팅공정(400); 상기 히팅공정(400)에서 가열된 내관(10a)의 테핑층(320) 외부에 피복층(10b)을 연속 성형하는 2차 성형공정(500); 및 상기 2차 성형공정(500)에서 성형된 피복층(10b)을 냉각하는 냉각공정(600);을 포함하여 이루어진다.Looking at the manufacturing method of the extrusion pipe according to an embodiment of the present invention with reference to the accompanying drawings, the
본 발명의 제조방법에서 압출관(10)은 내관(10a)과 피복층(10b)으로 구성되고, 상기 내관(10a)과 피복층(10b)은 모두 공지된 기술의 압출 성형기를 통해 연속적으로 성형되는 것으로서, 압출 성형기는 일반적으로 압출기ㆍ다이스헤드ㆍ다이스ㆍ사이징으로 구성된다.In the manufacturing method of the present invention, the
일반적으로, 압출 성형기는 압출기의 실린더에서 히터로 가열되어 연화 및 융해된 원료가 스크류의 구동으로 혼련 및 압축되면서 다이스헤드와 다이스로 강제 이송되고, 상기 다이스에서 사이징으로 압출되면서 내관(10a) 및 피복층(10b)이 진공 성형된다.In general, the extrusion molding machine is heated by a heater in the cylinder of the extruder, and the softened and melted raw materials are forcibly transferred to the dice head and dice while being kneaded and compressed by the drive of a screw, and extruded by sizing from the dice, and the
다음으로, 본 발명의 실시예에 따른 압출관의 제조방법을 설명한다.Next, a method of manufacturing an extrusion pipe according to an embodiment of the present invention will be described.
1. 1차 성형공정(100)1. Primary molding process (100)
압출 성형기를 이용하여 내관(10a)을 연속적으로 성형하는 공정으로서, 도면에서 도 2 및 도 8과 같이, 압출기(110)의 실린더에서 히터로 가열되어 연화 및 융해된 원료가 스크류의 구동으로 혼련 및 압축되면서 다이스헤드(120)와 다이스(130) 및 사이징(140)으로 강제 이송되어 압출되면서 내관(10a)을 연속적으로 성형하게 된다.As a process of continuously forming the
상기에서 내관(10a)은 원통형으로 압출 성형되고, 내관(10a)의 중앙에 중공홀(11)이 관통 형성되며, 압출관(10)의 사용목적 및 사양에 따라 내관(10a)의 직경과 두께를 달리하여 성형할 수 있다.In the above, the
2. 칸막이 투입공정(200)2. Partition input process (200)
1차 성형공정(100)에서 연속적으로 성형되는 내관(10a)의 중공홀(11)에 칸막이(20)를 투입하는 공정으로서, 칸막이 투입공정(200)은 도면에서 도 2와 같이, 실린더(220)가 작동하여 흡착헤드(230)를 통해 카트리지에 적층된 칸막이(20)를 흡착한 다음, 직교 방향으로 회전하고, 다시 실린더(220)가 작동하여 압출 성형기의 사이징 안에서 진공 성형되는 내관(10a)의 중공홀(11)로 칸막이(20)를 밀어넣어 투입하게 된다.As the process of injecting the
상기에서 실린더(220)와 흡착헤드(230)가 반복적으로 작동하여 내관(10a)의 중공홀(11)에 칸막이(20)를 밀어넣어 투입함으로써, 내관(10a)의 중공홀(11)에 칸막이(20)가 일정한 간격으로 투입된다.In the above, the
한편 칸막이 투입공정(200)은 내관(10a)의 중공홀(11)로 투입된 칸막이(20)가 중공홀(11)의 내주면에 접합되도록 칸막이(20)의 가장자리 둘레를 가열하는 히팅(210) 공정이 필요하며, 상기 히팅(210) 공정은 칸막이(20)를 내관(10a)의 중공홀(11)로 투입하기 이전에 히터를 이용하여 실시된다.On the other hand, the
3. 테핑공정(300)3. Taping process (300)
1차 성형공정(100)에서 연속 성형되는 내관(10a)의 외부에 테핑층(320)을 형성하는 공정으로서, 상기 테핑층(320)은 아라미드 섬유(aramid fiber)로 이루어진 테이프(310)를 내관(10a)의 외부에 감거나 또는 아라미드 섬유를 내관(10a)의 외부에 직조하여 형성할 수 있다.As a process of forming the
상기에서 테핑공정(300)은 도면에서 도 2 내지 도 4와 같이, 내관(10a)의 외부에 길이 방향으로 테이프(310)를 감아 태핑층(320)을 형성할 수 있으며, 내관(10a)이 외부로 노출되지 않도록 길이 방향으로 겹치게 테이프(310)를 감아 테핑층(320)을 구성한다.In the above, the
여기서, 테핑공정(300)은 원단롤에서 테이프(310)가 풀리면서 내관(10a)의 외부에 자동으로 감기도록 테핑장치를 적용함이 바람직하며, 상기 테이프(310)는 내관(10a)의 외부에 접착제를 도포하거나 또는 부착면에 접착제를 도포하여 내관(10a)의 외부에 부착된다.Here, the
4. 히팅공정(400)4. Heating process (400)
테핑공정(300)에서 내관(10a)의 외부에 형성된 테핑층(320)과 내관(10a)을 히터로 가열하는 공정으로서, 압출 성형기에서 연속적으로 성형되는 내관(10a)과 테핑층(320)이 서서히 이송되면서 히터로 가열된다.In the
상기에서 히팅공정(400)은 도면에서 도 2와 같이, 원통형태로 히터를 설치하고, 상기 히터의 내부공간을 통해 내관(10a)이 서서히 이송되면서 히터로 가열될 수 있도록 구성됨이 바람직하며, 상기 히터에서 150℃ 이상으로 테핑층(320)을 가열한다.In the drawing, the
5. 2차 성형공정(500)5. Secondary molding process (500)
히팅공정(400)에서 가열된 테핑층(320)의 외부에 피복층(10b)을 연속적으로 성형하는 공정으로서, 2차 성형공정(500)은 도면에서 도 4와 같이, 외부에 테핑층(320)이 형성된 내관(10a)이 압출 성형기의 다이스헤드(520)로 진입하여 테핑층(320)의 외부에 피복층(10b)이 압출 성형된다.As a process of continuously forming the
상기에서 2차 성형공정(500)은 압출기(510)의 실린더에서 히터로 가열되어 연화 및 융해된 원료가 스크류의 구동으로 혼련 및 압축되면서 다이스헤드(520)와 다이스(530) 및 사이징(540)으로 강제 이송되어 압출되면서 테핑층(320)의 외부에 고밀도 필름으로 피복층(10b)이 연속적으로 성형된다.In the above, the
6. 냉각공정(600)6. Cooling process (600)
2차 성형공정(500)에서 고온으로 성형된 피복층(10b)을 냉각하는 공정으로서, 냉각공정(600)은 수냉식을 적용함이 바람직하고, 2차 성형공정(500)에서 연속적으로 성형되는 피복층(10b)이 냉각탱크 안에서 냉각수에 잠겨 서서히 이송되면서 냉각과정이 실시된다.As a process of cooling the
상기에서 냉각공정(600)은 자연 냉각식으로 가능하나, 자연 냉각식은 시간이 오래걸리고, 압출 성형기에서 연속적으로 성형되는 피복층(10b)을 고려할 때, 냉각수가 수용된 냉각탱크를 적용함이 바람직하다.In the above, the
상기에서 냉각공정(600)을 통해 피복층(10b)이 냉각되면서 압출관(10)의 제조공정이 완료되며, 압출관(10)은 일정한 길이로 절단하거나 또는 롤형태로 감아서 포장공정을 실시할 수 있다.As the
따라서, 압출관(10)은 도면에서 도 5 및 도 6과 같이, 압출 성형기를 통해 원통형태로 압출 성형되고, 중공홀(11)에 일정한 간격으로 칸막이(20)가 구성되며, 또한 내관(10a)과 피복층(10b) 사이에 아라미드 섬유(aramid fiber)로 이루어진 테핑층(320)이 구성된다.Accordingly, the
이러한 압출관(10)은 아라미드 섬유로 테핑층을 구성함에 따라 탄성과 강도가 우수하고, 염수에 대한 내구성과 인장강도가 우수할 뿐만 아니라 하중이 가벼워서 시공성 및 운반이 용이하다.The extruded
한편 본 발명의 실시예에서 압출관 제조방법은, 압출관(10)의 사용 목적에 따라 도면에서 도 7 내지 도 9와 같이, 칸막이(20)와 칸막이(20) 사이의 공간에 발포성 스치로폼 내장재(710)를 충진하는 내장재 충진공정(700)이 추가로 실시된다.On the other hand, in the embodiment of the present invention, the extrusion pipe manufacturing method, as shown in FIGS. 7 to 9 in the drawing according to the purpose of use of the
상기에서 내장재 충진공정(700)은 냉각공정(600)이 수행된 후에 실시되며, 드릴(720)을 이용하여 칸막이(20)와 칸막이(20) 사이에 복수개의 홀(730)을 천공하고, 분사노즐(740)을 하나의 홀(730)에 끼운 다음, 칸막이(20)와 칸막이(20) 사이의 공간에 발포성 스치로폼 내장재(710)를 분사하여 내장재 충진공정(700)이 실시된다.The interior
상기에서 칸막이(20)와 칸막이(20) 사이의 공간에 발포성 스치로폼 내장재(710)가 충진된 압출관(10)은 임시 부교(浮橋)나 또는 양식장 등의 수상 부양체로 다양하게 설치할 수 있다.In the above, the extruded
이러한 본 발명의 압출관 제조방법은, 압출 성형기를 통해 1차로 내관을 성형하면서 그 중공홀에 칸막이를 밀어넣어 투입하고, 내관의 외부에 아라미드 섬유로 테핑층을 형성한 다음, 히터로 가열하면서 테핑층의 외부에 2차로 피복층을 성형한 후, 이를 냉각하여 압출관을 제조함으로써, 연속적인 제조공정으로 생산성이 우수하다.The extrusion pipe manufacturing method of the present invention, while forming the inner tube primarily through an extrusion molding machine, inserts a partition into the hollow hole, inserts it, forms a taping layer with aramid fibers on the outside of the inner tube, and then heats it with a heater. After forming the coating layer secondary to the outside of the ping layer, cooling it to produce an extruded tube, thereby providing excellent productivity in a continuous manufacturing process.
또한 본 발명의 압출관 제조방법은, 아라미드 섬유(aramid fiber)로 테핑층을 형성함에 따라 압출관의 내구성과 인장강도가 우수하고, 하중이 가벼워서 시공성 및 운반이 용이하다.In addition, the extrusion pipe manufacturing method of the present invention is excellent in the durability and tensile strength of the extrusion pipe as the forming of the taping layer with aramid fibers, and the light load makes it easy to construct and transport.
상기에서 본 발명의 바람직한 실시예를 참고로 설명 하였으며, 상기의 실시예에 한정되지 아니하고, 상기의 실시예를 통해 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변경으로 실시할 수 있는 것이다.The preferred embodiment of the present invention has been described with reference to the above, and is not limited to the above embodiment, and the person having ordinary knowledge in the technical field to which the present invention belongs through the above embodiment does not depart from the gist of the present invention It can be implemented with various changes in.
10: 압출관
20: 칸막이
100: 1차 성형공정
200: 칸막이 투입공정
300: 테핑공정
400: 히팅공정
500: 2차 성형공정
600: 냉각공정
700: 내장재 충진공정10: extrusion tube 20: partition
100: primary molding process 200: partition input process
300: taping process 400: heating process
500: secondary forming process 600: cooling process
700: interior material filling process
Claims (3)
상기 1차 성형공정(100)을 통해 연속 성형되는 내관(10a)의 중공홀(11)에 칸막이(20)를 일정한 간격으로 투입하는 칸막이 투입공정(200);
상기 1차 성형공정(100)에서 성형된 내관(10a)의 외부에 테이프(310)를 감아 테핑층(320)을 형성하는 테핑공정(300);
상기 테핑공정(300)에서 형성된 테핑층(320)과 내관(10a)을 히터로 가열하는 히팅공정(400);
상기 히팅공정(400)에서 가열된 내관(10a)의 테핑층(320) 외부에 피복층(10b)을 연속 성형하는 2차 성형공정(500); 및
상기 2차 성형공정(500)에서 성형된 피복층(10b)을 냉각하는 냉각공정(600);을 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 압출관의 제조방법.
Primary molding process 100 for continuously molding the inner tube 10a in an extrusion molding machine;
A partition input process 200 for inserting the partition 20 into the hollow hole 11 of the inner tube 10a continuously formed through the primary molding process 100 at regular intervals;
A taping process (300) of forming a taping layer (320) by winding a tape (310) outside the inner tube (10a) molded in the primary forming process (100);
A heating process 400 for heating the taping layer 320 and the inner tube 10a formed in the taping process 300 with a heater;
A secondary molding process 500 of continuously forming a coating layer 10b outside the taping layer 320 of the inner tube 10a heated in the heating process 400; And
And a cooling process (600) for cooling the coating layer (10b) molded in the secondary forming process (500).
칸막이 투입공정(200)은,
내관(10a)의 중공홀(11)로 투입된 칸막이(20)가 중공홀(11)의 내주면에 접합되도록 칸막이(20)의 가장자리 둘레를 가열하는 히팅(210) 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 압출관의 제조방법.
According to claim 1,
The partition input process 200,
Building 210, characterized in that it comprises a heating (210) process for heating the circumference of the edge of the partition (20) so that the partition (20) introduced into the hollow hole (11) of the inner tube (10a) is joined to the inner peripheral surface of the hollow hole (11). Manufacturing method of extrusion pipe.
테핑공정(300)은,
내관(10a)의 외부에 길이 방향으로 테이프(310)를 감아 태핑층(320)을 형성하며, 상기 테이프(310)는 아라미드 섬유(aramid fiber)로 이루어진 것을 특징으로 하는 건축용 압출관의 제조방법.According to claim 1,
The taping process 300,
A method of manufacturing an extrusion tube for construction, characterized in that the tape 310 is formed by wrapping the tape 310 in the longitudinal direction outside the inner tube 10a, and the tape 310 is made of aramid fibers.
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| KR100546744B1 (en) | 2003-08-13 | 2006-01-26 | 진재성 | an extruding machine for synthetic resin pipe |
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