KR20190057958A - 그라파이트 폼 상에 치밀한 실리콘카바이드의 코팅형성 방법 및 그에 사용되는 코팅제 - Google Patents

그라파이트 폼 상에 치밀한 실리콘카바이드의 코팅형성 방법 및 그에 사용되는 코팅제 Download PDF

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Abstract

실리카졸 및 유기 실란을 이용하여 그라파이트 폼 표면에 실리콘카바이드를 코팅하는 방법이 개시된다. 본 발명은 실리카 졸 및 유기 실란을 포함하는 코팅제를 그라파이트 폼 상에 코팅하는 단계; 상기 코팅된 그라파이트 폼을 건조하는 단계; 및 상기 건조된 그라파이트 폼을 열처리하여 실리콘카바이드 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법을 제공한다.

Description

그라파이트 폼 상에 치밀한 실리콘카바이드의 코팅형성 방법 및 그에 사용되는 코팅제{Process for Forming High Density SiC Coating on Graphite Foam And Coating Agent For The Same}
본 발명은 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅을 형성하는 방법에 관한 것으로, 상세하게는 실리카졸 및 유기 실란을 이용하여 그라파이트 폼 표면에 실리콘카바이드를 코팅하는 방법에 관한 것이다.
그라파이트 재료는 비강도가 높고, 열 충격과 부식에 대단히 강하며 높은 열전도율과 전기전도율을 갖춘 소재로 가공이 용이하여 반도체, 태양전지 산업에 열처리 지그(JIG), 발열체, 단열재 등 부품으로 사용량이 증가하고 있는 추세이다.
그러나, 그라파이트 재료는 400℃ 이상의 온도에서 산화가 진행되어 물리적 특성이 급격히 감소하는 단점을 가지고 있다. 이러한 단점을 보완하기 위하여 그라파이트의 산화방지 처리방법이 여러 가지로 검토되고 있다.
그라파이트의 산화방지를 위한 코팅방법으로는 화학기상증착공정(CVD)을 이용한 실리콘카바이드(SiC), 질화규소(Si3N4), 뮬라이트(Mullite) 등의 코팅 및 플라즈마 용사를 통한 마그네시아(MgO), 알루미나(Al2O3) 및 산화크롬(Cr2O3) 등의 코팅이 활발히 진행되고 있다.
상기 플라즈마 용사(Plasma spraying)에 의한 코팅 방법은 재료와의 접착이 불량하여 박리가 일어나기 쉬우므로 코팅층을 두껍게 하지 않으면 안되는 단점이 있다.
한편, 실리콘카바이드(SiC)가 피복된 그라파이트 표면은 실리콘과 카바이드로 강한 공유 결합을 하고 있으므로 2000℃ 이상의 온도에서도 물리적 성질이나 화학적 성분상의 변화가 없는 성분으로 기존 그라파이트에 비하여 강도, 경도, 내마모성, 내산화성이 우수하여 주된 코팅재료로 사용되고 있다.
일반적으로 실리콘카바이드를 그라파이트 표면에 코팅하는 방법으로는 유기 규소 화합물을 이용한 화학증착법 또는 용융 규소나 규소 가스의 침투를 이용한 방법 및 일산화규소(SiO) 가스에 의한 기체-고체 반응 방법 등이 있다.
화학증착법으로 실리콘카바이드를 코팅하는 경우 메틸트리클로로실란(Methyltrichrolosilane: MTS)이 주로 전구체로 사용되고 있는데, 이 때 메틸트리클로로실란 전구체에서 염소성분을 제거하기 위하여 수소가스를 함께 흘려보내는 공정으로 인하여 고온에서 수소가스 사용시 화재 발생 등의 위험요소를 가지고 있으며 또한 부산물로 나오는 염산(HCl)가스의 부식성 때문에 장비의 부식 및 최종제품에 염소오염문제 등의 이유로 취급의 어려움이 많이 따른다.
한국 등록특허공보 제10-0951633호는 폴리페닐카보실란 용액을 이용하여 그라파이트 표면에 코팅 후 열처리하여 그라파이트 내산화성을 증진시키는 내용이 기술되어 있다.
그러나, 폴리페닐카보실란은 유무기 전환과정을 거쳐 세라믹으로 전환되는 과정에서 수율이 60% 정도 이하이므로 1200℃ 이상에서 열처리하는 경우 부피감소에 따른 균열을 피할 수 없게 된다. 코팅층에 균열이 있는 경우 내산화성이 장시간 유지되기 어려운 문제점이 있다.
한국 등록특허공보 제10-0951633호(2010.04.09. 공고.)
상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 발명자들은 특허출원 제2017-138128호에서 저농도의 실라카졸을 이용하여 표면 특성이 우수할 뿐만 아니라 내산화성이 우수한 실리콘카바이드 코팅된 그라파이트 폼을 제공하는 방법을 제시한 바 있다. 본 발명의 연구자들은 SiC 전구체로 실리카졸을 이용하는 경우 치밀하고 두꺼운 SiC 코팅층을 얻기 위해 고농도의 실라카졸을 사용하게 되면 그라파이트 폼의 산화가 발생하여 강도가 저하되는 문제점을 발견하였다.
따라서, 본 발명은 치밀한 실리콘카바이드 코팅층을 형성하는 동시에 표면 특성이 우수할 뿐만 아니라 내산화성이 우수한 실리콘카바이드 코팅된 그라파이트 폼의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 전술한 제조 방법에 적합한 코팅제를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은, 소수성으로 표면처리된 실리카 졸 및 유기 실란을 포함하는 코팅제를 그라파이트 폼 상에 코팅하는 단계; 상기 코팅된 그라파이트 폼을 건조하는 단계; 및 상기 건조된 그라파이트 폼을 열처리하여 실리콘카바이드 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법을 제공한다.
본 발명에서 상기 코팅제는 실리카 졸 20 내지 40 중량%; 유기 실란 20 내지 40 중량%; 및 유기용제 20 내지 40 중량% 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서 상기 코팅제 내의 실리카 졸 내의 실리카 함량과 유기 실란 함량은 중량비로 1:0.5 ~ 1:1.5인 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 건조 단계 다음에, 그라파이트 폼 내 실리카를 원심분리 방법으로 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 함침법, 스프레이 코팅법, 및 스핀 코팅법 중에서 선택된 어느 하나의 코팅법을 이용할 수 있다.
본 발명에서 상기 건조는 100℃ 이하에서 12-24시간 동안 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 열처리는 비활성 기체 또는 진공 분위기에서 1400-1800℃에서 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 열처리는 1,400℃에서 2시간 유지한 후 1,600℃에서 1시간 동안 수행되는 것이 바람직하다. .
본 발명에서 상기 유기 실란은 DMDMS, MTMS, TEOS 및 GPTMS로 이루어진 그룹 중에서 선택된 최소한 1종 또는 선택된 최소한 2종의 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은, 실리카 졸 20 내지 40 중량%; 유기 실란 20 내지 40 중량%; 및 유기용제 20 내지 40 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 실리콘카바이드의 코팅층 제조용 코팅제를 제공한다.
본 발명에서 상기 코팅제 내의 실리카 졸 내의 실리카 함량과 유기 실란 함량은 중량비로 1:0.5 ~ 1:1.5인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅형성방법은 실리카졸 및 유기 실란을 이용하여 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드 코팅을 형성함으로써, 표면 특성 및 내산화성이 우수한 그라파이트 폼을 제공할 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅형성 방법의 플로우 차트이다.
도 2는 본 발명의 그라파이프 폼에 대한 외형 이미지(도 2a)와 그라파이프 폼의 표면을 전계 방출형 주사 전자 현미경(FE-SEM)으로 촬영한 이미지(도 2b)이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅형성방법은 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 측면에 따른 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅을 형성하는 방법의 플로우 차트이다. 본 발명은 실리콘과 탄소와의 직접반응을 유도하여 그라파이트 폼 표면을 실리콘카바이드로 코팅함에 있어서, 실리카졸 및 유기 실란을 이용하여 결정성이 우수한 실리콘카바이드 코팅을 형성하는 것을 특징으로 한다. 이로써 그라파이트 폼은 균열없이 코팅되어 내산화성이 증진되어 1,200℃ 이상의 고온에서 공기 등 산화 분위기에 노출되는 소재로 사용이 가능하다.
본 발명의 일 측면에 따른 실리콘을 포함하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅형성방법은 실리카졸 및 유기 실란을 포함하는 코팅제를 그라파이트 폼 상에 코팅하는 단계(S10) 상기 코팅된 그라파이트 폼을 건조하는 단계(S20) 및 상기 건조된 그라파이트 폼을 열처리하는 단계(S30)를 포함한다.
본 발명의 제조방법을 각 단계별로 나누어서 설명하면 다음과 같다.
우선, 그라파이트 폼 상에 실리카졸 및 유기 실란을 포함하는 코팅제를 코팅하는 단계(S10)를 수행한다. 본 발명에서 상기 코팅제는 소수성으로 표면처리된 실리카 졸 20 내지 40 중량%, 유기 실란 20 내지 40 중량%, 유기용제 20 내지 40 중량% 포함할 수 있다.
본 발명의 실리카졸은 유기 실리카졸인 것이 바람직하다. 이로써, 실리카와 탄소섬유 표면의 젖음성(wettability)을 높일 수 있다. 본 발명의 실리카졸은 실리카졸 전체 함량 100 중량부를 기준으로 실리카를 20~100 중량부 포함할 수 있다.
또한, 상기 실리카졸의 점도는 이에 제한되지 않으나 50cps 이하, 예를 들어 5 내지 10 cps 일 수 있다. 점도가 50cps 초과인 경우 과량이 실리카 입자가 표면에 흡착되고, 여기에 포함된 산소가 안 좋은 영향을 줄 수 있다.
또한, 실리카졸의 평균입경은 탄소 섬유의 직경(수마이크로미터)과 비슷하거나 크게 될 경우 흡착이 잘 되지 않을 수 있으므로 탄소섬유의 직경보다 작은 수나노에서 수백 나노일 수 있다. 바람직하게는 평균입경이 10-20nm이다.
일 예로서, 본 발명의 실리카졸로서 디오페인트 사의 SNS-40 제품을 사용할 수 있으며, 메탄올, 이소 프로판올, 프로필렌 글리콜 등으로 희석시켜 코팅되는 실리카 함량을 상기 범위로 조절하여 사용할 수도 있다.
본 발명에서 상기 실란으로는 다양한 실란이 사용될 수 있다. 디메틸디메톡시실란(DMDMS), 메틸트리메톡시실란(MTMS), 테트라에톡시실란(TEOS) 및 3-글리시돌옥시프로필-트리메톡시실란(GPTMS)으로 이루어진 그룹 중에서 선택된 최소한 1종의 실란 또는 그 화합물일 수 있다.
본 발명에서는 물에 의해 가수분해가 가능하고 알킬기 그룹이 3개 이상인 실란 중 메틸트리메톡시실란(MTMS), 테트라에톡시실란(TEOS) 및 3-글리시돌옥시프로필-트리메톡시실란(GPTMS) 중 어느 하나 또는 최소한 2종을 병용하여 사용하는 것이 바람직하다. 예컨대, 상기 MTMS와 TEOS를 병용할 수 있다.
또한 본 발명에서 유기 실란은 MTMS 및 TEOS와 같은 실란을 물에 의해 가수분해 및 축중합하여 제조된 유기 실란 화합물일 수 있다.
유기 실란 또는 유기 실란 화합물의 제조를 위한 원료로서의 실란은 코팅제 내에 20 내지 40 중량% 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 실란의 가수분해를 위한 증류수는 15 내지 20 중량% 포함되는 것이 바람직하다. 바람직하게는 실란과 증류수의 중량비는 바람직하게는 1:0.8~1:1.5 의 범위에서 유지되는 것이 좋다.
본 발명에서 상기 유기용제는 20 내지 40 중량% 범위에 포함되는 것이 바람직하다. 유기용제가 20 중량% 미만일 경우에는 코팅제의 점도가 높아져 코팅막을 형성하기 어렵고, 40 중량%를 초과하는 경우에는 코팅막을 형성한 후 건조하는 과정에서 코팅막의 수축이 크게 발생하는 문제가 있다.
또한, 본 발명에서 상기 코팅제는 첨가제를 더 포함할 수 있다. 예컨대 본 발명에서 상기 첨가제로는 계면활성제가 사용될 수 있다. 계면활성제는 소수성으로 표면처리된 액상의 나노 콜로이드졸과 실란 가수분해물을 서로 연결시켜주며, 그 밖에 코팅표면의 레벨링성 향상, 코팅 후 도막에서 나타날 수 있는 결함 예를 들면, 핀홀, 분화구 현상 등의 생성을 방지할 수 있다. 본 발명의 코팅제에서 상기 계면활성제는 0.01 내지 1.0 중량%를 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 실리카 졸과 상기 유기 실란의 함량은 유기 실란이 SiC의 형성을 위한 카본 소스를 공급하도록 적절한 비율로 설정된다. 일례로, 본 발명에서 상기 실리카 졸 내의 실리카 고형분 함량과 유기 실란의 함량은 중량비로 1:0.5 내지 1:2 일 수 있다. 더 바람직하게는 상기 실리카 졸 내의 실리카 고형분 함량과 유기 실란의 함량은 중량비로 1:0.5 내지 1:1.5 일 수 있다.
도 2에서 보는 바와 같이, 상기 그라파이트 폼은 0.5 ~ 수 ㎛의 미세한 탄소 단섬유로 구성된다.
본 발명에서는 코팅법으로 함침법, 스프레이 코팅법, 및 스핀 코팅법 중에서 선택된 어느 하나의 코팅법을 이용하여 상기 코팅제를 그라파이트 폼 상에 코팅할 수 있다. 이때 상기 코팅제 내의 실리카졸은 대략 수십나노에서 수백나노 범위로 그라파이트 폼 상에 함침될 수 있다.
그 다음, 상기 코팅된 그라파이트 폼을 건조하는 단계(S20)를 수행한다.
상기 건조는 그라파이트 폼에 스며있는 코팅제의 분산매 또는 유기용매를 제거하기 위한 것으로, 100℃ 이하에서 12-24시간 동안 수행할 수 있다. 바람직하게는 30 ~ 80℃에서 수행한다.
본 발명의 방법은, 선택적으로, 상기 S20 단계 다음에 원심분리방법으로 그라파이트 폼 내부에 고여있는 코팅제를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이로써, 그라파이트 폼 표면 코팅시 내부로 침강된 실리카를 제거한다. 이와 같은 원심분리는 함침 후 바로 또는 건조 전에 수행하는 것이 바람직하다.
마지막으로, 상기 건조된 그라파이트 폼을 열처리하는 단계(S30)를 수행한다. 이 단계에서 실리카졸 및 유기 실란을 SiC로의 반응을 위한 Si 소스로 작용한다. 또한, 유기 실란의 카본은 SiC 반응의 카본 소스로 작용한다. 이에 의하여 그라파이트 폼에 실리콘 산화물 생성을 억제하고, 결정질의 실리콘카바이드로 전환되어 코팅된다. 또한, 본 발명에서는 실라카졸 단독으로 사용하는 경우에 비해 유기 실란을 SiC 반응의 소스로 제공함으로써 코팅층이 높은 밀도로 형성될 수 있게 된다.
상기 열처리는 비활성 기체 또는 진공 분위기에서 1400-1800℃에서 수행할 수 있으며, 바람직하게는 1400-1600℃에서 수행한다. 열처리 과정은 산소가 제거된 비활성 기체 또는 진공 분위기에서 실리카 분말이 반응하여 SiC로 전환될 수 있는 최소 온도인 1400℃ 이상에서 수행되어야 한다. 또한, 1800℃ 초과시 발명의 목적인 산화 특성이 좋지 않을 수 있다.
상기 열처리는 비활성 기체 또는 진공 분위기에서 수행하며, 상기 비활성 기체는 아르곤, 헬륨, 및 질소로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나일 수 있다.
이에 따라 코팅된 실리콘카바이드의 두께는 수십나노에서 수백나노 범위일 수 있으며, 공정조건에 따라 원하는 범위로 두께를 조절할 수 있다.
<실시예 1>
실리카졸로서 디오페인트 사의 SNS-40 제품 (SiO2 35 ~ 45%, 점도 10 cps 이하, 평균입경 10-20nm)을 사용하였다. 코팅되는 실리카의 양을 조절하기 위해 25wt% 및 50wt%의 농도로 희석시켜 각각의 코팅제에 대하여 코팅 샘플을 제조하였다. 한편, 비교를 위하여 희석되지 않은 코팅(100wt%) 샘플을 제조하였따.
함침할 30㎜ x 30㎜ x 10㎜ 크기의 그라파이트 폼을 에탄올로 세척한 후 80에서 30분간 건조하였다. 딥코터를 이용하여 상기 실리카졸에 5분간 함침시켜 코팅하였다. 이어서, 코팅된 그라파이트 폼을 70℃에서 6 시간 동안 건조하였다. 건조된 그라파이트 폼을 1,400℃로 2시간 유지한 후, 1600℃에서 1시간 동안 열처리하여 결정성이 우수한 실리콘카바이드가 코팅된 그라파이트 폼을 얻었다.
코팅된 폼의 육안 관찰 결과, 25wt% 농도의 실라카졸을 사용한 경우 그라파이트 상에 실리콘카바이드의 코팅이 잘 이루어졌으며, 열처리 후 폼의 붕괴가 일어나지 않았다. 하지만, 50wt% 실리카졸을 사용한 경우 폼이 무너져 내리진 않았지만 실리카 졸의 분해에 의해 생성된 산소와 그라파이트의 반응에 의해 폼의 강도가 약해서 약간의 충격에도 폼이 부서져 내렸다. 또한, 100wt% 실리카졸의 경우 코팅층이 표면을 완전히 커버하지 못함을 확인할 수 있었다.
<실시예 2>
실시예 1과 같이 디오페인트 사의 SNS-40 제품을 25wt%의 농도로 희석하였다. 이어서, 상기 실리카졸의 고형분(실리카) 함량과 동일한 중량의 유기 실란(TEOS)을 첨가하여 혼합 용액을 제조하였다. 희석된 실리카졸과 유기실란을 혼합하여 코팅제를 제조하였다.
제조된 코팅제를 실시예 1과 마찬가지 방식으로 함침 코팅하고, 건조 및 열처리를 거쳐 실리콘 카바이드가 코팅된 그라파이트 코팅 폼을 제조하였다.
육안 관찰 결과, 그라파이트 상에 실리콘카바이드의 코팅이 잘 이루어졌으며, 폼의 산화가 거의 관찰되지 않았고 열처리 후 폼의 붕괴 또한 발생하지 않았다.
이상 본 발명에 대하여 그 바람직한 실시예들을 중심으로 살펴보았다. 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 구현될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 개시된 실시예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (11)

  1. 실리카 졸 및 유기 실란을 포함하는 코팅제를 그라파이트 폼 상에 코팅하는 단계;
    상기 코팅된 그라파이트 폼을 건조하는 단계; 및
    상기 건조된 그라파이트 폼을 열처리하여 실리콘카바이드 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅제는 실리카 졸 20 내지 40 중량%; 유기 실란 20 내지 40 중량%; 및 유기용제 20 내지 40 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅제 내의 실리카 졸 내의 실리카 함량과 유기 실란 함량은 중량비로 1:0.5 ~ 1:1.5인 것을 특징으로 하는 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 건조 단계 다음에, 그라파이트 폼 내 실리카를 원심분리 방법으로 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅은 함침법, 스프레이 코팅법, 및 스핀 코팅법 중에서 선택된 어느 하나의 코팅법을 이용하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 건조는 100℃ 이하에서 12-24시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 열처리는 비활성 기체 또는 진공 분위기에서 1400-1800℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 열처리는 1,400℃에서 2시간 유지한 후 1,600℃에서 1시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 유기 실란은 DMDMS, MTMS, TEOS 및 GPTMS로 이루어진 그룹 중에서 선택된 최소한 1종 또는 선택된 최소한 2종의 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 폼 상에 실리콘카바이드의 코팅층 제조 방법.
  10. 실리카 졸 20 내지 40 중량%; 유기 실란 20 내지 40 중량%; 및 유기용제 20 내지 40 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 실리콘카바이드의 코팅층 제조용 코팅제.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 코팅제 내의 실리카 졸 내의 실리카 함량과 유기 실란 함량은 중량비로 1:0.5 ~ 1:1.5인 것을 특징으로 하는 실리콘카바이드의 코팅층 제조용 코팅제.
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