KR20190020657A - Artificial Leather Artificial Leather and Manufacturing Method Thereof - Google Patents

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KR20190020657A
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Abstract

제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유의 입모를 포함하는 입모면을 갖는 포백을 포함하고, 입모면은, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 산술 평균 높이 (Sa) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하인 입모풍 인공 피혁이다. And a fabric web having a napped surface including napping of microfine fibers having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex impregnated with a first polymeric elastomer, wherein the napped surface has an arithmetic average height Sa is 30 占 퐉 or less in both the forward and reverse directions and the peak peak density Spd having a height of 100 占 퐉 or more from the average height is 30/432 mm2 or less in both the forward and reverse directions, And their difference (absolute value) is 20/432 mm2 or less.

Description

입모풍 인공 피혁 및 그 제조 방법Artificial Leather Artificial Leather and Manufacturing Method Thereof

본 발명은, 의료 (衣料), 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 사용되는 입모풍 인공 피혁에 관한 것이다. 상세하게는, 표면이 마찰된 경우에 우미 (優美) 한 외관 품위를 유지할 수 있는 입모풍 인공 피혁에 관한 것이다.TECHNICAL FIELD The present invention relates to a napped leather artificial leather used as a surface material for medical (apparel), shoes, furniture, car seats, miscellaneous goods and the like. More particularly, the present invention relates to a napkin-like artificial leather capable of maintaining an elegant appearance quality when the surface is rubbed.

종래, 스웨이드풍 인공 피혁이나 누벅풍 인공 피혁과 같은 입모풍 인공 피혁이 알려져 있다. 입모풍 인공 피혁은, 고분자 탄성체가 함침 부여된 극세 섬유의 부직포 등의 포백의 표면을, 입모화 처리하여 형성된 입모면을 갖는다. 입모풍 인공 피혁에 있어서는, 입모면이 마찰됨으로써, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 발생하는 경우가 있었다.Artificial leather-like artificial leather such as suede-like artificial leather or nubuck-style artificial leather has been conventionally known. The napkin-like artificial leather has a mouth surface formed by napping a surface of a fabric, such as a nonwoven fabric of microfine fibers impregnated with a polymeric elastomer. In the case of napped leather-like artificial leather, there is a case where the napped face is rubbed, and thus a rough dry appearance and an uneven homogeneous appearance quality are produced.

누벅풍 인공 피혁의 외관을 향상시키는 기술로는 다음의 것이 알려져 있다. 하기 특허문헌 1 은, 천연의 누벅 피혁풍의 웨트한 촉감과 우미하고 균일한 색조의 외관을 갖는 인공 피혁으로서, 단섬유 섬도가 0.01 dtex 이상 0.50 dtex 이하인 극세 섬유로 이루어지는 섬유 낙합체 (絡合體) 와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁으로서, 적어도 일방의 면이 입모를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa 값이 26 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하이고, 타방의 면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa 값이, 상기 입모면측의 단면 조도 Pa 값의 20 ％ 이상 80 ％ 이하이고, 상기 입모면측의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점 (頂点) 의 존재 빈도가 1.0 ㎜ 당 1.8 개 이상 20 개 이하이고, 상기 타방의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10 ％ 이상 50 ％ 이하의 위치에서 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 인공 피혁을 개시한다.The following are known as techniques for improving the appearance of nubuck leather artificial leather. Patent Document 1 below discloses an artificial leather having a natural nubuck leather-like wet feel and an appearance of a fine and uniform color tone. The artificial leather comprises an entangled body made of microfine fibers having a single fiber fineness of 0.01 dtex or more and 0.50 dtex or less, An artificial leather comprising a polymer elastic body, wherein at least one surface has napping, an arithmetic mean height Pa of a cross-section curve on the mouth surface side having the napping is 26 占 퐉 or more and 100 占 퐉 or less, Is 20% or more and 80% or less of the value of the section roughness Pa on the entrance surface side and the existence frequency of the apex of the convex portion is 1.8 And the knitted fabric is laminated at a position where the laminated depth is 10% or more and 50% or less at the other side of the surface.

WO2015/151872호 팸플릿WO2015 / 151872 brochure

본 발명은, 입모풍 인공 피혁에 있어서, 입모면이 마찰됨으로써, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 잘 발생하지 않는 입모풍 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.An object of the present invention is to provide a napped leather artificial leather in which the napped face of the napped leather artificial leather is rubbed to thereby produce a dry touch which is crumbly and inhomogeneous appearance of rough appearance.

상기 서술한 바와 같이, 종래, 입모풍 인공 피혁의 입모면이 마찰됨으로써, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 발생하는 경우가 있었다. 이와 같은 외관 품위는, 극세 섬유의 1 개당 강도가 높아지면 질수록 현저해지는 경향이 있었다. 본건 발명자들은, 이와 같은 현상을 억제하기 위해서, 그 원인을 검토하고, 다음의 지견을 얻었다. 거친 외관 품위는, 극세 섬유의 1 개당 강도가 높아진 경우에, 입모화 처리에 있어서 극세 섬유가 끊어지기 어려워져 입모면에 존재하는 입모를 형성하는 극세 섬유가 길어지고, 입모면을 마찰함으로써, 자유롭게 움직이기 쉬운 극세 섬유가 집모되어 낙합하거나, 또 극세 섬유가 비교적 굵은 경우에는 각 극세 섬유의 강성이 높아짐으로써 하지 (下地) 를 덮어 가리고 있던 극세 섬유가 엎드려 있던 상태로부터 지나치게 일으켜짐으로써, 극세 섬유의 입모가 적은 성긴 부분인 하지가 곳곳에서 노출되거나 함으로써, 드라이 터치이고 불균질한 섬유 밀도의 표면이 형성된다. 그리고, 이들 지견에 기초하여, 입모면의 극세 섬유를 눕힌 상태에서 고정시키고, 순방향 및 역방향의 어느 방향으로 마찰해도 극세 섬유가 눕혀진 상태로부터 일정 이상의 높이까지 일으켜지기 어려워지는 표면 상태로 조정함으로써, 상기 서술한 바와 같은 현상의 발생을 현저하게 억제할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명에 상도하기에 이르렀다.As described above, there has been a case where the napped surface of the napped air-knee artificial leather is rubbed, resulting in a dry-touch and a non-uniform rough appearance. Such appearance quality tended to become more conspicuous as the strength per microfine fiber increased. In order to suppress such phenomenon, the inventors of the present invention examined the cause thereof and obtained the following findings. When the strength per one microfine fiber is increased, the microfine fibers are hardly broken in the napping process, so that the microfine fibers forming the napping present on the napping surface become long, In the case where superfine fibers that are easy to move are misplaced and the superfine fibers are comparatively thick, the rigidity of the superfine fibers is increased, and the superfine fibers covering the foundation are excessively raised from the prone state, The uneven surface of the dry-touch and heterogeneous fiber density is formed by exposing the undergarment, which is a sparse portion with less napped hair, in various places. On the basis of these findings, the microfine fibers on the mouth surface are fixed in a lying-down state, and the surface state in which the microfine fibers are prevented from being raised from a lying state to a certain height or higher even if they are rubbed in either the forward direction or the backward direction, And the occurrence of the above-described phenomenon can be remarkably suppressed, and thus the present invention has been accomplished.

즉 본 발명의 일 국면은, 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유의 입모를 포함하는 입모면을 갖는, 부직포, 직물, 및 편물과 같은 포백을 포함하고, 입모면은, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 산술 평균 높이 (Sa) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하인 입모풍 인공 피혁이다. 극세 섬유가 입모된 입모면에 있어서, 이와 같은 표면 상태를 형성시킴으로써, 마찰에 의해 자유롭게 움직이는 극세 섬유가, 짧고 적당히 누운 상태가 된다. 그것에 의해, 입모면이 마찰되어도, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 잘 발생하지 않는 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.That is, one aspect of the present invention includes a fabric such as a nonwoven fabric, a fabric, and a knitted fabric having a napped surface including napping of microfine fibers impregnated with a first polymeric elastomer and having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex, In the surface roughness measurement according to ISO 25178, the acid peak density (Spd) having a height of 100 m or more from the average height is 30 占 퐉 or less in both the forward and reverse directions, and the arithmetic mean height (Sa) , And 30/432 mm 2 or less in both the forward and reverse directions, and their difference (absolute value) is 20/432 mm 2 or less. By forming such a surface state on the surface of the mouth where the microfine fibers are laid, the microfine fibers moving freely by the friction become short and properly laid. Thereby, even if the mouth surface is rubbed, it is possible to obtain a moth-proof artificial leather which is dry-touching and which does not have uniform rough appearance.

또, 입모면에 있어서의 입모를 형성하는 극세 섬유는 제 2 고분자 탄성체가 피착되어 있는 것, 상세하게는, 극세 섬유끼리 혹은 극세 섬유와 제 1 고분자 탄성체가 제 2 고분자 탄성체로 고정되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어, 그 근원 근방의 극세 섬유끼리 혹은 극세 섬유와 제 1 고분자 탄성체가 제 2 고분자 탄성체로 고정되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 순방향 및 역방향에 있어서, 자유롭게 움직이는 극세 섬유가 단모화되어, 눕혀진 상태로부터 일으켜지기 어려워지도록 고정되는 점에서 바람직하다.In addition, it is preferable that the superfine fiber forming the nap in the mouth wool surface is attached with the second polymer elastomer, more specifically, it is preferable that the superfine fibers or the superfine fiber and the first polymer elastomer are fixed by the second polymer elastomer Do. Specifically, for example, it is preferable that the superfine fibers near the root, or the superfine fiber and the first polymer elastomer are fixed by the second polymer elastomer. In this case, it is preferable that the microfine fibers that move freely in the forward and reverse directions are fixed so as to be shortened and not to be raised from the laid-down state.

또, 입모풍 인공 피혁에 있어서는, 극세 섬유 1 개당 섬유의 점성이나 강성의 높이를 나타내는 지표가 되는, 실 터프니스가 평균 8 ∼ 40 cN·％ 인 것이 바람직하다. 이 경우에는, 실이 지나치게 딱딱해지지 않아 마찰에 의해 움직이기 쉬운 섬유가 되고, 표면의 섬유가 적당히 눕혀져 외관 품위가 향상되는 점에서 바람직하다.In addition, in the napped leather-like artificial leather, it is preferable that the average yarn tuftiness, which is an index indicating the viscosity of the fiber and the height of the rigidity per one microfine fiber, is 8 to 40 cN.% On average. In this case, the yarn is not excessively hardened, so that it becomes a fiber which is easy to move by friction, and the fibers on the surface are appropriately laid, thereby improving appearance quality.

또, 입모풍 인공 피혁에 포함되는 포백이 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된 극세 섬유의 부직포인 경우, 극세 섬유가 장섬유인 것이 바람직하다. 이 경우에는, 마찰에 의해 극세 섬유가 끌려나오기 어려워지기 때문에, 극세 섬유가 눕혀진 상태로부터 일으켜지기 어려워지도록 고정되기 쉬운 점에서 바람직하다.When the fabric bag included in the napkin-like artificial leather is a nonwoven fabric of microfine fibers impregnated with the first polymeric elastomer, the microfine fibers are preferably long fibers. In this case, since the superfine fiber is hardly pulled out by friction, it is preferable that the superfine fiber is fixed so as not to be raised from the lying state.

또, 입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도는 0.4 ∼ 0.7 g/㎤ 인 것이 바람직하다. 겉보기 밀도가 이와 같은 범위인 경우에는, 뚝 꺾임이라고도 칭해지는 좌굴되는 저품위의 꺾임법을 하지 않는 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.Further, the apparent density of the napped leather-like artificial leather is preferably 0.4 to 0.7 g / cm 3. In the case where the apparent density is in this range, it is preferable in that the artificial leather-like artificial leather excellent in the balance between the faithfulness and the flexible texture without buckling of the low-grade buckling, which is also referred to as tilting, can be obtained.

또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 어느 하나에 기재된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법이다. 구체적으로는, 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 입모화 처리되는 면을 갖는, 부직포, 직물, 및 편물과 같은 포백을 포함하는 인공 피혁 기재를 준비하는 공정과, 인공 피혁 기재의 입모화 처리되는 면을 입모화 처리하여 입모면을 형성하는 공정과, 입모면에 있어서의 입모를 형성하는 극세 섬유에 제 2 고분자 탄성체를 피착시키는 공정과, 인공 피혁 기재를 섬유의 배향 방향인 세로 방향을 따라 수축시킨 상태에서 열세트하는 공정을 구비하는 입모풍 인공 피혁의 제조 방법이다.According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a napkin-like artificial leather according to any one of the above-mentioned items. Specifically, an artificial leather base material including a nonwoven fabric, a fabric, and a fabric such as a knitted fabric having a surface subjected to a napping treatment including ultrafine fibers having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex impregnated with the first polymeric elastomer is prepared A step of forming a raw wool surface by subjecting the surface to be subjected to the napping treatment of the artificial leather base material to form a raw wool surface, a step of adhering a second polymer elastic body to the ultrafine fibers forming wool on the raw wool surface, And heat setting the base material in a state in which the base material is shrunk along the longitudinal direction which is the orientation direction of the fibers.

본 발명에 의하면, 입모면이 마찰되어도, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위를 잘 발생시키지 않는 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.According to the present invention, even if the mouth surface is rubbed, it is possible to obtain a napkin-like artificial leather which is dry-touching, which is crumbly, and which does not generate heterogeneous coarse appearance quality.

도 1 은 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마찰 후 품위의 평가 후의 표면의 사진이다.
도 2 는 비교예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마찰 후 품위의 평가 후의 표면의 사진이다.
도 3 은 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 표면을 마이크로스코프로 관찰한 3D 화상이며, (a) 는 순방향, (b) 는 역방향이다.
도 4 는 비교예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 표면을 마이크로스코프로 관찰한 3D 화상이며, (a) 는 순방향, (b) 는 역방향이다.Fig. 1 is a photograph of the surface of the mouth-sate of artificial leather artificial leather obtained in Example 1 after evaluation of the post-friction quality. Fig.
Fig. 2 is a photograph of the surface of the mouth-sate of artificial leather artificial leather obtained in Comparative Example 1 after evaluation of the post-friction quality. Fig.
Fig. 3 is a 3D image obtained by observing the surface of the nape-knit artificial leather obtained in Example 1 with a microscope, wherein (a) is the forward direction and (b) is the reverse direction.
Fig. 4 is a 3D image obtained by observing the surface of the napped hair-like artificial leather obtained in Comparative Example 1 with a microscope, wherein (a) is a forward direction and (b) is a reverse direction.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁을 그 제조 방법의 일례에 따라 상세하게 설명한다.The napkin-like artificial leather of the present embodiment will be described in detail in accordance with an example of its manufacturing method.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁의 제조에 있어서는, 먼저, 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 입모화 처리되는 면을 갖는 포백을 준비한다. 포백으로는, 극세 섬유의 부직포 외에, 극세 섬유의 직물, 극세 섬유의 편물, 또는 이것들을 조합하여 이루어지는 섬유 구조체 등과 그 내부에 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된 것을 들 수 있다. 본 실시형태에 있어서는, 대표예로서, 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 극세 섬유의 부직포를 포백으로서 사용하는 경우에 대해 설명한다.In the production of the napkin-like artificial leather of the present embodiment, first, a fabric bag having a surface subjected to the napping treatment, which contains ultrafine fibers having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex impregnated with the first polymer elastomer, is prepared. The fabric is not limited to a nonwoven fabric of microfine fibers, a microfine fabric, a microfine fabric, or a combination thereof, and the first polymer elastomer is impregnated in the fiber fabric. In this embodiment, as a representative example, a case will be explained in which a nonwoven fabric of superfine fibers impregnated with a first polymeric elastomer is used as a fabric.

극세 섬유의 부직포의 제조에 있어서는, 먼저, 극세 섬유 발생형 섬유의 섬유 웨브를 제조한다. 섬유 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사하고, 이것을 의도적으로 절단하지 않고 장섬유인 채로 포집하는 방법이나, 스테이플로 절단한 후, 공지된 낙합 처리를 실시하는 방법을 들 수 있다. 또한, 장섬유란, 필라멘트라고 칭하는 경우도 있으며, 소정의 길이로 절단 처리된 스테이플이 아닌 연속 섬유이다. 장섬유의 길이로는, 예를 들어 100 ㎜ 이상, 나아가서는 200 ㎜ 이상인 것이 섬유 밀도를 충분히 높일 수 있는 점에서 바람직하다. 장섬유의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 연속적으로 방사된 수 m, 수백 m, 수 ㎞ 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다. 이것들 중에서는, 마찰에 의해 극세 섬유가 끌려나오기 어려워져, 극세 섬유가 눕혀진 상태로부터 일으켜지기 어렵도록 고정된 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서, 극세 섬유 발생형 섬유의 장섬유 웨브 (스펀본드 시트) 를 제조하는 것이 특히 바람직하다. 본 실시형태에 있어서는, 대표예로서, 극세 섬유 발생형 섬유의 장섬유 웨브를 제조하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.In the production of nonwoven fabrics of microfine fibers, fiber webs of microfine fiber-forming fibers are first produced. Examples of the method for producing the fibrous web include a method of melt-spinning the ultrafine fiber-generating fiber and collecting it in the form of long fibers without intentionally cutting it, or a method of cutting the fiber into a staple, Method. The long fibers are sometimes referred to as filaments, and are continuous fibers that are not staples cut to a predetermined length. The length of the long fibers is preferably 100 mm or more, more preferably 200 mm or more, because the fiber density can be sufficiently increased. The upper limit of the long fibers is not particularly limited, but it may be several m, several hundreds of m, several kilometers or more of fibers consecutively radiated. Among these, from the viewpoint of obtaining the napped-air-blown artificial leather fixed so that the superfine fiber is hardly pulled out due to friction and is hard to be raised from the state where the superfine fiber is laid down, the long fiber web of superfine fiber- ) Is particularly preferable. In this embodiment, as a representative example, a case of producing a long fiber web of microfine fiber-generating fibers will be described in detail.

또한, 극세 섬유 발생형 섬유란, 방사 후의 섬유에 화학적인 후처리 또는 물리적인 후처리를 실시함으로써, 극세 섬유를 형성하기 위한 섬유이다. 그 구체예로는, 예를 들어, 섬유 단면에 있어서, 매트릭스가 되는 해 (海) 성분의 폴리머 중에, 해 성분과는 상이한 종류의 도메인이 되는 도 (島) 성분의 폴리머가 분산되어 있고, 이후에 해 성분을 제거함으로써, 도 성분의 폴리머를 주체로 하는 섬유속상의 극세 섬유를 형성하는 해도 (海島) 형 복합 섬유나, 섬유 외주에 복수의 상이한 수지 성분이 교대로 배치되어 꽃잎 형상이나 중첩 형상을 형성하고 있고, 물리적 처리에 의해 각 수지 성분이 박리됨으로써 분할되어 다발상의 극세 섬유를 형성하는 박리 분할형 복합 섬유 등을 들 수 있다. 해도형 복합 섬유에 의하면, 후술하는 니들 펀치 처리 등의 낙합 처리를 실시할 때에, 갈라짐, 꺾임, 절단 등의 섬유 손상이 억제된다. 본 실시형태에서는, 대표예로서 해도형 복합 섬유를 사용하여 장섬유의 극세 섬유 (극세 장섬유) 를 형성하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.The microfine fiber-generating fiber is a fiber for forming microfine fibers by subjecting the fiber after spinning to a chemical post-treatment or a physical post-treatment. As a specific example thereof, for example, in the cross section of a fiber, a polymer of a sea component which becomes a domain of a kind different from that of a sea component is dispersed in a polymer of a sea component serving as a matrix, (Sea-island) -type composite fiber on which the microfine fibers on the inside of the fiber mainly composed of the polymer of the water component are formed, or a plurality of different resin components on the fiber periphery are alternately arranged to form a petal shape or an overlapping shape And peeling splitting-type conjugated fibers which are formed by separating each resin component by physical treatment to form multi-filament microfine fibers. According to the sea-island composite fiber, fiber damage such as cracking, bending, cutting, and the like is suppressed when an entanglement treatment such as a needle punching treatment to be described later is performed. In this embodiment, a case of forming a superfine fiber microfine fiber (ultrafine long fiber) by using a sea-island composite fiber as a representative example will be described in detail.

해도형 복합 섬유는 적어도 2 종류의 폴리머로 이루어지는 다성분계 복합 섬유이며, 해 성분 폴리머로 이루어지는 매트릭스 중에 도 성분 폴리머가 분산된 단면을 갖는다. 해도형 복합 섬유의 장섬유 웨브는, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하고, 이것을 절단하지 않고 장섬유인 채로 네트 상에 포집하여 형성된다.The sea-island composite fiber is a multicomponent composite fiber comprising at least two kinds of polymers, and has a cross-section in which a component polymer is dispersed even in a matrix composed of a sea component polymer. The long-fiber web of the sea-island conjugate fiber is formed by melt-spinning the sea-island conjugate fiber and collecting it on the net without leaving it as long fiber.

도 성분 폴리머는 극세 섬유를 형성할 수 있는 폴리머이면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 (PTT), 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT), 폴리에스테르 탄성체 등의 폴리에스테르계 수지 또는 그것들의 이소프탈산 등에 의한 변성물 ; 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 610, 폴리아미드 12, 방향족 폴리아미드, 반방향족 폴리아미드, 폴리아미드 탄성체 등의 폴리아미드계 수지 또는 그것들의 변성물 ; 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 ; 폴리에스테르계 폴리우레탄 등의 폴리우레탄계 수지 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는, PET, PTT, PBT, 이것들의 변성 폴리에스테르 등의 폴리에스테르계 수지가, 열처리에 의해 수축되기 쉽기 때문에 충실감이 있는 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 또, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66 등의 폴리아미드계 수지는 폴리에스테르계 수지에 비해 흡습성이 있어 보드라운 극세 섬유가 얻어지기 때문에, 팽창감이 있는 부드러운 질감을 갖는 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 또, 도 성분 폴리머는 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 안료 등의 착색제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 무기 미립자 등을 추가로 함유해도 된다.The component polymer is not particularly limited as long as it is a polymer capable of forming microfine fibers. Specifically, for example, a polyester resin such as polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polybutylene terephthalate (PBT), and polyester elastomer, or a modification thereof with isophthalic acid Water; Polyamide resins such as polyamide 6, polyamide 66, polyamide 610, polyamide 12, aromatic polyamide, semiaromatic polyamide, and polyamide elastomer; Polyolefin-based resins such as polypropylene; And polyurethane-based resins such as polyester-based polyurethane. Among them, a polyester-based resin such as PET, PTT, PBT and modified polyester thereof is preferably shrunk by heat treatment, so that it is preferable from the viewpoint of obtaining a napped leather-like artificial leather having a rich feeling. Polyamide-based resins such as polyamide 6 and polyamide 66 are hygroscopic compared to polyester-based resins, and because of the obtained ultra-fine fiber, it is preferable to obtain a napped leather-like artificial leather having a smooth texture with a feeling of swelling Do. The component polymer may further contain a coloring agent such as a pigment, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a fluorescent agent, an antiseizing agent, an inorganic fine particle, and the like within a range that does not impair the effect of the present invention.

해 성분 폴리머로는, 도 성분 폴리머보다 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 의한 분해성이 높은 폴리머가 선택된다. 또, 도 성분 폴리머와의 친화성이 작고, 또한 방사 조건에 있어서 용융 점도 및/또는 표면 장력이 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머가 해도형 복합 섬유의 방사 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이와 같은 해 성분 폴리머의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지 (수용성 PVA), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌-프로필렌계 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐계 공중합체, 스티렌-에틸렌계 공중합체, 스티렌-아크릴계 공중합체 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는 수용성 PVA 가 유기 용제를 사용하지 않고 수계 용매에 의해 용해 제거가 가능하기 때문에 환경 부하가 낮은 점에서 바람직하다.As the component polymer of the sea component, a polymer having a higher solubility in a solvent or a higher decomposability by dissolution is selected. Also, a polymer having a small affinity with the component polymer and having a melt viscosity and / or a surface tension smaller than that of the component polymer under the spinning conditions is preferable because of the excellent radiation stability of the sea-island conjugate fiber. Specific examples of such a sunscreen polymer include water-soluble polyvinyl alcohol resin (water-soluble PVA), polyethylene, polypropylene, polystyrene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, styrene- Ethylenic copolymers, and styrene-acrylic copolymers. Of these, the water-soluble PVA is preferable because it can dissolve and remove by an aqueous solvent without using an organic solvent and thus has a low environmental load.

해도형 복합 섬유는 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머를 복합 방사용 구금으로부터 용융 압출하는 용융 방사에 의해 제조할 수 있다. 복합 방사용 구금의 구금 온도는 해도형 복합 섬유를 구성하는 각각의 폴리머의 융점보다 높은 용융 방사 가능한 온도이면 특별히 한정되지 않지만, 통상 180 ∼ 350 ℃ 의 범위가 선택된다.The sea-island conjugated fiber can be produced by melt spinning by melt-extruding the sea component polymer and the component polymer from the composite hearth cage. The temperature at which the composite hearth is held is not particularly limited as long as it is a melt-spinning temperature higher than the melting point of each polymer constituting the sea-island type conjugate fiber, but is usually in the range of 180 to 350 ° C.

해도형 복합 섬유는 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유를 형성할 수 있는 한 특별히 한정되지 않지만, 0.5 ∼ 10 dtex, 나아가서는 0.7 ∼ 5 dtex 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 평균 면적비는 5/95 ∼ 70/30, 나아가서는 10/90 ∼ 50/50 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 도메인의 수는 특별히 한정되지 않지만, 공업적인 생산성의 관점에서는 5 ∼ 1000 개, 나아가서는 10 ∼ 300 개 정도인 것이 바람직하다.The sea-island conjugate fiber is not particularly limited as long as it can form an ultrafine fiber having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex, but it is preferably 0.5 to 10 dtex, further preferably 0.7 to 5 dtex. The average area ratio of the solution polymer and the component polymer in the section of the sea-island composite fiber is preferably 5/95 to 70/30, more preferably 10/90 to 50/50. The number of domains of the island component in the cross section of the sea-island complex fiber is not particularly limited, but is preferably 5 to 1000, more preferably 10 to 300 in terms of industrial productivity.

복합 방사용 구금으로부터 토출된 용융 상태의 해도형 복합 섬유는, 냉각 장치에 의해 냉각되고, 또한 에어젯 노즐 등의 흡인 장치에 의해 목적으로 하는 섬도가 되도록 1000 ∼ 6000 m/분의 인취 속도에 상당하는 속도의 고속 기류에 의해 견인되어 세화 (細化) 된다. 그리고 견인되어 세화된 장섬유를 이동식 네트 등의 포집면 상에 퇴적시킴으로써 장섬유 웨브가 얻어진다. 또한, 필요에 따라, 형태를 안정화시키기 위해서 장섬유 웨브를 추가로 열 프레스함으로써 부분적으로 압착시켜도 된다. 이와 같이 하여 얻어지는 장섬유 웨브의 겉보기 중량은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 10 ∼ 1000 g/㎡ 의 범위인 것이 바람직하다.The molten sea-island type conjugate fiber discharged from the multifunctional spinning nozzle is cooled by a cooling device and is sucked at a draw speed of 1000 to 6000 m / min to be a target fineness by a suction device such as an air jet nozzle And is attracted by the high-speed air stream at a high speed. And a long fiber web is obtained by depositing the towed and elaborated long fibers on a collecting surface of a mobile net or the like. If desired, the long fiber web may be partially pressed by further hot pressing to stabilize the shape. The apparent weight of the thus obtained long-fiber web is not particularly limited, but is preferably in the range of, for example, 10 to 1000 g / m 2.

그리고, 얻어진 장섬유 웨브에 낙합 처리를 실시함으로써 낙합 웨브를 제조한다.Then, the obtained long-fiber web is subjected to entanglement treatment to produce an entangled web.

장섬유 웨브의 낙합 처리의 구체예로는, 예를 들어, 장섬유 웨브를 크로스래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수 층 중첩한 후, 그 양면으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 미늘 (barb) 이 관통하는 조건으로 니들 펀치하는 처리를 들 수 있다. 니들 펀치에 의한 1 ㎠ 당 펀치수 (펀치/㎠) 로는, 2000 ∼ 5000 펀치/㎠, 나아가서는 2500 ∼ 4500 펀치/㎠ 인 것이 바람직하다. 1 ㎠ 당 펀치수가 지나치게 적은 경우에는 부직포의 낙합 상태가 낮아져 극세 섬유가 입모면에 있어서의 마찰에 의해 빠지기 쉬워지는 경향이 있다. 또, 1 ㎠ 당 펀치수가 지나치게 많은 경우에는 극세 섬유가 절단되어 낙합성이 저하되는 경향이 있다.Specific examples of the entanglement treatment of the long fiber web include, for example, a method in which a plurality of layers of long fiber webs are superimposed in the thickness direction using a cross wrapper or the like, and then at least one or more barb And a needle punching process under the conditions of passing through. It is preferable that the number of punches per 1 cm 2 (punch / cm 2) by the needle punch is 2000 to 5000 punch / cm 2, and more preferably 2500 to 4500 punch / cm 2. If the number of punches per 1 cm &lt; 2 &gt; is too small, the state of entanglement of the nonwoven fabric is lowered, and the microfine fibers tend to be easily released due to friction at the entrance face. If the number of punches per 1 cm &lt; 2 &gt; is excessively large, the superfine fiber tends to be cut off and decarburization is lowered.

장섬유 웨브에는 해도형 복합 섬유의 방사 공정으로부터 낙합 처리까지의 어느 단계에 있어서, 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다. 또한, 필요에 따라, 장섬유 웨브를 70 ∼ 150 ℃ 정도의 온수에 침지하는 수축 처리를 실시함으로써, 장섬유 웨브의 낙합 상태를 미리 치밀하게 해 두어도 된다. 또, 니들 펀치 후, 열 프레스 처리함으로써 더욱 섬유 밀도를 치밀하게 하여 형태 안정성을 부여해도 된다.In the long fiber web, an oil agent or an antistatic agent may be added at any stage from the spinning process to the entanglement treatment of the sea-island composite fiber. If necessary, shrinkage treatment may be performed by immersing the long-fiber web in warm water at about 70 to 150 ° C to make the long-fiber web intertwined in advance. In addition, after the needle punching, heat press treatment may be performed to further tighten the fiber density to impart shape stability.

또, 낙합 웨브를 필요에 따라 열수축시킴으로써 섬유 밀도 및 낙합 정도를 높일 수 있는 처리를 실시해도 된다. 열수축 처리의 구체예로는, 예를 들어, 낙합 웨브를 수증기에 접촉시키는 방법이나, 낙합 웨브에 물을 부여한 후, 낙합 웨브에 부여한 물을 가열 에어나 적외선 등의 전자파에 의해 가열하는 방법을 들 수 있다. 또, 열수축 처리에 의해 치밀화된 낙합 웨브를 더욱 치밀화함과 함께, 낙합 웨브의 형태를 고정화하거나, 표면을 평활화하거나 하는 것 등을 목적으로 하여, 필요에 따라 열 프레스 처리를 실시함으로써 더욱 섬유 밀도를 높여도 된다. 수축 처리 공정에 있어서의 낙합 웨브의 겉보기 중량의 변화로는, 수축 처리 전의 겉보기 중량에 비해 1.1 배 (질량비) 이상, 나아가서는 1.3 배 이상이고, 2 배 이하, 나아가서는 1.6 배 이하인 것이 바람직하다. 이와 같이 하여 얻어지는 낙합 웨브의 겉보기 중량으로는 100 ∼ 2000 g/㎡ 정도의 범위인 것이 바람직하다.In addition, a treatment capable of increasing the fiber density and the degree of entanglement may be performed by heat-shrinking the entangled web as required. Specific examples of the heat shrinking treatment include a method of bringing the entangled web into contact with steam, a method of applying water to the entangled web, and then heating the water added to the entangled web by electromagnetic waves such as heating air or infrared . It is also possible to further densify the entangled web densified by the heat shrinkage treatment and to fix the shape of the entangled web or to smooth the surface, You can raise it. The change in the apparent weight of the entangled web in the shrinkage treatment step is preferably 1.1 times (mass ratio) or more, more preferably 1.3 times or more, 2 times or less, and even 1.6 times or less as large as the apparent weight before shrinkage treatment. The apparent weight of the entangled web thus obtained is preferably in the range of about 100 to 2000 g / m 2.

그리고, 치밀화된 낙합 웨브 중의 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거함으로써, 섬유속상의 극세 장섬유의 낙합체인 극세 장섬유의 부직포가 얻어진다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거하는 방법으로는, 해 성분 폴리머만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 낙합 웨브를 처리하는 종래부터 알려진 극세 섬유의 형성 방법이 특별히 한정되지 않고 사용될 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어, 해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우에는 용제로서 열수가 사용되고, 해 성분 폴리머로서 알칼리 분해 용이성의 변성 폴리에스테르를 사용하는 경우에는, 수산화나트륨 수용액 등의 알칼리성 분해제가 사용된다.By removing the sea component conjugate fibers from the sea-island composite fibers in the densified entangled web, a nonwoven fabric of ultra-fine long fibers, which is an aggregate of ultrafine long fibers on the inside of the fibers, is obtained. As a method of removing the sea component conjugate fiber from the sea-island conjugate fiber, a conventionally known method for forming the ultrafine fiber, which treats the inlaid web with a solvent or a decomposing agent capable of selectively removing only the sea component polymer, can be used without particular limitation . Concretely, for example, when water-soluble PVA is used as a sea component polymer, hot water is used as a solvent, and when a modified polyester having ease of alkali decomposition is used as a sea component polymer, an alkaline decomposition agent such as an aqueous solution of sodium hydroxide Is used.

해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우, 80 ∼ 100 ℃ 의 열수 중에서 100 ∼ 600 초간 처리함으로써, 수용성 PVA 의 제거율이 95 ∼ 100 질량％ 정도가 될 때까지 추출 제거하는 것이 바람직하다. 또한, 딥닙 처리를 반복함으로써, 수용성 PVA 를 효율적으로 추출 제거할 수 있다. 수용성 PVA 를 사용한 경우에는, 유기 용제를 사용하지 않고 해 성분 폴리머를 선택적으로 제거할 수 있기 때문에, 환경 부하가 낮고, 또 VOC 의 발생을 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.When water-soluble PVA is used as a component polymer, it is preferable to carry out the treatment for 100 to 600 seconds in hot water at 80 to 100 ° C to extract and remove water-soluble PVA until the removal rate becomes about 95 to 100% by mass. By repeating the deep nip treatment, the water-soluble PVA can be efficiently extracted and removed. In the case of using the water-soluble PVA, the solution polymer can be selectively removed without using an organic solvent, so that the environmental load is low and the generation of VOC can be suppressed.

극세 섬유의 평균 섬도는 0.01 ∼ 0.5 dtex, 나아가서는 0.05 ∼ 0.4 dtex, 특히는 0.1 ∼ 0.35 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 평균 섬도가 0.5 dtex 를 초과하는 경우에는 극세 섬유의 강성이 지나치게 높아져, 입모면의 극세 섬유가 마찰됨으로써 일으켜지기 쉬워지고, 후술하는 표면 상태가 얻어지기 어려워진다. 또, 극세 섬유의 평균 섬도가 0.01 dtex 미만인 경우에는, 발색성이나 내광성이 저하된다. 또한, 평균 섬도는, 입모풍 인공 피혁의 두께 방향에 평행한 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 빠짐없이 선택된 15 개의 섬유경으로부터 섬유를 형성하는 수지의 밀도를 사용하여 산출한 평균값으로서 구해진다.The average fineness of the ultrafine fibers is preferably 0.01 to 0.5 dtex, more preferably 0.05 to 0.4 dtex, particularly 0.1 to 0.35 dtex. When the average fineness of the microfine fibers exceeds 0.5 dtex, the rigidity of the microfine fibers becomes excessively high, and the microfine fibers on the ingoing face become rubbed easily, making it difficult to obtain the surface state described later. In addition, when the average fineness of the ultrafine fibers is less than 0.01 dtex, the color developability and the light resistance are lowered. The average fineness was obtained by enlarging the cross section of the nape-wind-like artificial leather parallel to the thickness direction by a scanning electron microscope (SEM) at a magnification of 3000 times and using the density of the resin to form the fibers from the fifteen And is calculated as an average value.

극세 섬유의 부직포의 겉보기 중량은 140 ∼ 3000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 2000 g/㎡ 인 것이 바람직하다.The apparent weight of the nonwoven fabric of microfine fibers is preferably 140 to 3000 g / m 2, more preferably 200 to 2000 g / m 2.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁의 제조에 있어서는, 해도형 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화하기 전후에 있어서, 얻어지는 극세 섬유의 부직포에 형태 안정성이나 충실감을 부여하기 위해서, 극세 섬유의 부직포의 내부 공극에 제 1 고분자 탄성체를 함침 부여한다.In producing the napped leather-like artificial leather of the present embodiment, in order to give the nonwoven fabric of the obtained ultrafine fiber a shape stability and a feeling of fullness before and after making the ultrafine fiber-generating fiber such as the sea-island conjugated fiber ultrafine fiber, And the first polymeric elastomer is impregnated into the internal voids of the nonwoven fabric.

제 1 고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴계 수지, 아크릴로니트릴계 수지, 올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지 등의 탄성체를 들 수 있다.Specific examples of the first polymeric elastomer include elastic bodies such as polyurethane, acrylic resin, acrylonitrile resin, olefin resin, and polyester resin.

이것들 중에서는 폴리우레탄이 바람직하다.Among these, polyurethane is preferable.

또한, 폴리우레탄은, 폴리우레탄 에멀션, 또는 수계 용매에 분산된 폴리우레탄 분산액으로부터 응고되는 폴리우레탄이 특히 바람직하다. 또, 에멀션이 감열 겔화성을 갖고 있는 경우에는, 에멀션 입자가 마이그레이션하지 않고 감열 겔화되기 때문에, 고분자 탄성체를 부직포에 균일하게 부여할 수 있다.The polyurethane is particularly preferably a polyurethane which solidifies from a polyurethane emulsion or a polyurethane dispersion dispersed in an aqueous solvent. Further, when the emulsion has thermal gelling property, the emulsion particles do not migrate but become a thermal gel, so that the elastomeric polymer can be uniformly applied to the nonwoven fabric.

부직포에 제 1 고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 극세 섬유화하기 전의 낙합 웨브에 제 1 고분자 탄성체를 함유하는 에멀션, 분산액, 또는 용액을 함침시킨 후, 건조 응고시키는 건식법 또는 습식법 등에 의해 응고시키는 방법이 극세 섬유의 표면과의 사이에 공극이 형성됨으로써 지나치게 딱딱해지지 않는 점에서 바람직하다. 또한, 응고 후에 가교 구조를 형성하는 고분자 탄성체를 사용한 경우에는, 가교를 촉진시키기 위해서, 필요에 따라, 응고 및 건조 후에 열처리하는 큐어 처리를 실시해도 된다.As a method of impregnating the nonwoven fabric with the first polymeric elastomer, there is a method of impregnating the entangled web before the microfine fiber formation with an emulsion, dispersion or solution containing the first polymeric elastomer, followed by solidifying by dry or wet method And a void is formed between the surface of the superfine fiber and the surface of the superfine fiber. When a polymeric elastomer that forms a crosslinked structure is used after solidification, a curing treatment may be performed in which heat treatment is performed after coagulation and drying, if necessary, in order to promote crosslinking.

제 1 고분자 탄성체의 에멀션, 분산액, 또는 용액 등의 함침 방법으로는, 프레스 롤 등으로 소정의 함침 상태가 되도록 짜낸다는 처리를 1 회 또는 복수 회 실시하는 딥닙법이나, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등을 들 수 있다.Examples of the impregnation method of the first polymeric elastomer include emulsions, dispersions, solutions, and the like, such as dip-nip method, bar coating method, knife coating method , A roll coating method, a comma coating method, and a spray coating method.

또한, 제 1 고분자 탄성체는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 염료나 안료 등의 착색제, 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등을 추가로 함유해도 된다.The first polymeric elastomer may be added to the first polymeric elastomer so long as the effect of the present invention is not impaired by using a coloring agent such as a dye or a pigment, a coagulation controlling agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a fluorescent agent, an antiseptic, a penetrating agent, a defoaming agent, Water-soluble polymeric compounds such as an emulsifier, a thickener, an extender, a hardening accelerator, a foaming agent, polyvinyl alcohol or carboxymethyl cellulose, inorganic fine particles, and a conductive agent.

제 1 고분자 탄성체의 함유 비율로는, 극세 섬유의 질량에 대해 0.1 ∼ 60 질량％, 나아가서는 0.5 ∼ 50 질량％, 특히는 1 ∼ 30 질량％ 인 것이, 충실감과 보드라움 등의 밸런스가 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 제 1 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는 입모풍 인공 피혁이 고무와 같이 되어 딱딱해지는 경향이 있다. 또, 제 1 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는 마찰에 의해 입모면으로부터 극세 섬유가 끌려나오기 쉬워지고, 마찰에 의해 극세 섬유가 일으켜지기 쉬워지는 경향이 있다.The content of the first polymeric elastomer is preferably 0.1 to 60 mass%, more preferably 0.5 to 50 mass%, particularly 1 to 30 mass%, based on the mass of the microfine fiber, And artificial leather is obtained. When the content ratio of the first polymeric elastomer is too high, the napped-air-like artificial leather tends to become like rubber and become hard. When the content ratio of the first polymeric elastomer is too low, the microfine fibers tend to be pulled out from the mouth surface due to friction, and the microfine fibers tends to be easily caused by friction.

이와 같이 하여 제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된 극세 섬유의 부직포인 섬유 기재가 얻어진다. 이와 같이 하여 얻어진 섬유 기재는, 필요에 따라 두께 방향과 수직인 방향으로 복수 장으로 슬라이스하거나, 연삭하거나 함으로써 두께 조절된 후, 적어도 일면을 바람직하게는 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 320 ∼ 600 번수 정도의 샌드페이퍼나 에머리페이퍼를 사용하여 버핑 처리함으로써 입모화 처리가 실시되는 것이 바람직하다. 이와 같이 하여, 편면 또는 양면에 입모된 극세 섬유가 존재하는 입모면을 갖는 인공 피혁 기재가 얻어진다.In this manner, a fiber substrate is obtained, which is a nonwoven fabric of microfine fibers impregnated with the first polymeric elastomer. The fiber substrate thus obtained may be sliced or ground in a plurality of sheets in a direction perpendicular to the thickness direction as required, and then at least one surface thereof is preferably numbered 120 to 600, more preferably 320 to 600 It is preferable that the napping treatment is carried out by buffing treatment using sandpaper or emery paper as much as the number of times. In this manner, an artificial leather base material having a mouth surface in which microfine fibers present on one side or on both sides are present is obtained.

인공 피혁 기재의 입모면에는, 입모화 처리된 극세 섬유의 빠짐을 억제하거나, 마찰에 의해 일으켜지기 어렵게 하거나 하기 위해서 제 2 고분자 탄성체를 피착시키는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 입모면에 제 2 고분자 탄성체를 함유하는 수지액을 도포한 후, 응고시켜 극세 섬유에 제 2 고분자 탄성체를 피착시킨다. 이와 같이 하여 입모면에 존재하는 극세 섬유를 제 2 고분자 탄성체로 고정시킴으로써, 입모면에 존재하는 극세 섬유가 제 2 고분자 탄성체로 구속되어, 극세 섬유가 빠지기 어려워지고, 또 극세 섬유가 마찰에 의해 일으켜지기 어려워진다. 그 결과, 입모면이 마찰됨으로써 가슬가슬한 거친 외관 품위의 발생을 억제할 수 있다. 또, 입모면에 제 2 고분자 탄성체를 함유하는 수지액을 도포하는 양을 조정함으로써, 입모면과 은면층이 혼재된 반은 (半銀) 풍의 표면으로 하는 것도 가능하다.It is preferable to adhere the second elastomeric polymer to the mouth surface of the artificial leather base material in order to suppress the dropout of the microfine fibers subjected to the embossing treatment or make it difficult to be caused by friction. Specifically, a resin liquid containing a second polymeric elastomer is applied to the mouth surface, and then the second polymeric elastomer is attached to the microfine fibers by coagulation. By fixing the superfine fibers present on the mouth surface in this manner with the second polymer elastic body, the superfine fibers present on the mouth surface are restrained by the second polymer elastomer, and the superfine fibers are hardly released, It becomes difficult to become. As a result, it is possible to suppress the occurrence of the coarse appearance quality which is crumbled by rubbing the mouth surface. Further, by adjusting the amount of the resin liquid containing the second polymeric elastomer to be applied to the mouth surface, it is also possible to make the surface of the half silver (semi-silver) surface mixed with the mouth surface and the silver surface layer.

제 2 고분자 탄성체는 제 1 고분자 탄성체와 동일한 것이어도, 종류나 분자량 등이 상이한 것이어도 된다. 제 2 고분자 탄성체의 구체예로도, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴계 수지, 아크릴로니트릴계 수지, 올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지 등의 탄성체를 들 수 있다. 이것들 중에서는, 극세 섬유에 피착되기 쉬운 점에서 폴리우레탄이 바람직하다. 또, 수지액으로는, 수지가 용제에 용해된 용액이나, 수지를 유화 분산시킨 에멀션이나, 수지를 수계 용매에 분산시킨 분산액이 사용되지만, 제 2 고분자 탄성체로는 수지를 N,N-디메틸포름아미드 (DMF) 등의 용제에 용해시킨 수지액이 극세 섬유의 근원 근방을 특히 단단히 고정시킬 수 있음으로써, 극세 섬유가 마찰에 의해 일으켜지기 어려워지는 점에서 바람직하다.The second polymeric elastomer may be the same as or different from the first polymeric elastomer. Specific examples of the second polymeric elastomer include elastic bodies such as polyurethane, acrylic resin, acrylonitrile resin, olefin resin and polyester resin. Of these, polyurethane is preferable in view of easy adhesion to the microfine fibers. As the resin liquid, a solution in which a resin is dissolved in a solvent, an emulsion in which a resin is emulsified and dispersed, or a dispersion in which a resin is dispersed in an aqueous solvent is used, and as the second polymeric elastomer, a resin is dissolved in an N, Amide (DMF) or the like can fix the vicinity of the ultrafine fibers particularly tightly, which is preferable in that the ultrafine fibers are less likely to be caused by friction.

인공 피혁 기재의 입모면에 제 2 고분자 탄성체를 함유하는 수지액을 도포하는 방법으로는, 그라비어 코팅법, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등을 들 수 있다. 그리고, 인공 피혁 기재의 입모면의 극세 섬유에 제 2 고분자 탄성체를 함유하는 수지액을 도포하고, 필요에 따라 건조 응고시킴으로써, 입모면에서 입모화 처리된 극세 섬유에 제 2 고분자 탄성체를 피착시킨다. 또, 극세 섬유에 대한 접착성을 더욱 높이기 위해서, 건조 후의 제 2 고분자 탄성체에 용제를 용해하여 재용해한 후 건조시키는 것이 보다 바람직하다.Examples of the method of applying the resin liquid containing the second polymeric elastomer to the mouth surface of the artificial leather base include a gravure coating method, a bar coating method, a knife coating method, a roll coating method, a comma coating method and a spray coating method have. Then, the resin liquid containing the second polymeric elastomer is applied to the microfine fibers on the mouth surface of the artificial leather base material and, if necessary, dried and solidified to adhere the second polymeric elastomer to the microfine fibers which have been thinned at the mouth surface. Further, in order to further improve the adhesion to the microfine fibers, it is more preferable to dissolve the solvent in the second polymeric elastomer after drying, re-dissolve it, and then dry it.

제 2 고분자 탄성체도, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 염료나 안료 등의 착색제, 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등을 추가로 함유해도 된다.The second polymeric elastomer may also be added to the second polymer elastomer so long as the effect of the present invention is not impaired by the use of a coloring agent such as a dye or a pigment, a coagulation controlling agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a fluorescent agent, an antiseptic, a penetrating agent, a defoaming agent, A thickener, an extender, a curing accelerator, a foaming agent, a water-soluble polymeric compound such as polyvinyl alcohol or carboxymethylcellulose, an inorganic fine particle, a conductive agent and the like.

제 2 고분자 탄성체의 함유 비율 (고형분) 로는, 인공 피혁 기재의 입모면에 대해 1 ∼ 10 g/㎡, 나아가서는 2 ∼ 8 g/㎡ 인 것이, 입모면을 지나치게 딱딱하게 하지 않고 극세 섬유를 단단히 고정시킴으로써, 자유롭게 움직일 수 있는 극세 섬유의 길이를 짧게 할 수 있는 점에서 바람직하다.The content ratio (solid content) of the second polymeric elastomer is preferably 1 to 10 g / m 2, more preferably 2 to 8 g / m 2 to the mouth surface of the artificial leather base material, It is preferable in that the length of the ultrafine fibers which can freely move can be shortened.

그리고, 인공 피혁 기재는 통상 염색된다. 염료는 극세 섬유의 종류에 따라 적절한 것이 적절히 선택된다. 예를 들어, 극세 섬유가 폴리에스테르계 수지로 형성되어 있는 경우에는 분산 염료나 카티온 염료로 염색하는 것이 바람직하다. 분산 염료의 구체예로는, 예를 들어, 벤젠아조계 염료 (모노아조, 디스아조 등), 복소 고리 아조계 염료 (티아졸아조, 벤조티아졸아조, 퀴놀린아조, 피리딘아조, 이미다졸아조, 티오펜아조 등), 안트라퀴논계 염료, 축합계 염료 (퀴노프탈린, 스티릴, 쿠마린 등) 등을 들 수 있다. 이것들은, 예를 들어, 「Disperse」의 접두사를 갖는 염료로서 시판되고 있다. 이것들은, 단독으로 사용해도 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, 염색 방법으로는, 고압 액류 염색법, 지거 염색법, 서모솔 연속 염색기법, 승화 프린트 방식 등에 의한 염색 방법이 특별히 한정되지 않고 사용된다.The artificial leather base material is usually dyed. The dyes are suitably selected depending on the kind of microfine fibers. For example, when the ultrafine fibers are formed of a polyester resin, it is preferable to dye them with a disperse dye or a cationic dye. Specific examples of the disperse dye include, for example, benzene azo dyes (monoazo, disazo etc.), heterocyclic azo dyes (thiazoles, benzothiazoles, quinolinazo, pyridine azo, , Thiophene azo and the like), anthraquinone dyes, condensate dyes (quinophthaline, styryl, coumarin, etc.) and the like. These are commercially available, for example, as dyes having a prefix of &quot; Disperse &quot;. These may be used singly or in combination of two or more kinds. As the dyeing method, a dyeing method by a high-pressure liquid dyeing method, a spot dyeing method, a thermosol continuous dyeing method, a sublimation printing method or the like is used without particular limitation.

또, 인공 피혁 기재는, 추가로 질감을 조정하기 위해서 유연성을 부여하는 수축 가공 처리나 문지름 유연화 처리가 실시되거나, 역시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연 처리 등의 마무리 처리가 실시되거나 해도 된다.The artificial leather base material may be subjected to a shrinking treatment or a rubbing softening treatment for imparting flexibility to further adjust the texture, or may be subjected to a brushing treatment, an antifouling treatment, a hydrophilic treatment, a lubricant treatment, Finishing treatment such as treatment, ultraviolet absorber treatment, fluorescent agent treatment, and flame retardation treatment may be performed.

예를 들어, 수축 가공 처리로는, 인공 피혁 기재를 탄성체 시트에 밀착시켜 세로 방향으로 기계적으로 수축시키고, 그 수축 상태에서 열처리하여 히트세트하는 처리를 들 수 있다. 이 수축 가공 처리에 대해 더욱 상세하게 설명한다.For example, the shrinkage processing includes a process of mechanically shrinking the artificial leather base material in the longitudinal direction by adhering the artificial leather base material to the elastic sheet, and heat setting the shrinkage state in the shrinkage state. The shrinkage processing will be described in more detail.

수축 가공 처리는, 인공 피혁 기재를 세로 방향 (제조 라인의 진행 방향, 또는 섬유의 배향 방향) 으로 기계적으로 수축시키고, 섬유를 수축시킨 채로 열처리하여 히트세트함으로써, 섬유의 배향 방향인 세로 방향에 평행한 단면에 있어서, 섬유에 마이크로한 기복을 형성시킨다. 이와 같은 기복은 섬유가 완전히 신장되어 있지 않고, 수축하고 있는 상태에서 세트되어 있기 때문에, 세로 방향으로 신축성이 부여된다. 수축 가공 처리로는, 예를 들어, 인공 피혁 기재를, 두께가 수 ㎝ 이상의 두꺼운 탄성체 시트 (고무 시트, 펠트 등) 의 세로 방향으로 신장시킨 표면에 밀착시키고, 탄성체 시트의 표면을 신장 상태로부터 신장 전의 상태로 탄성 회복시킴으로써, 인공 피혁 기재를 세로 방향으로 수축시키는 방법을 들 수 있다.The shrinkage processing is performed by mechanically shrinking the artificial leather base material in the longitudinal direction (the direction of advance of the production line or the direction of the fiber), heat-treating the fibers while shrinking the fibers, and heat setting the fibers so that they are parallel to the longitudinal direction In one section, the fibers are micro-undulated. Since such undulations are set in a state in which the fibers are not fully stretched, they are stretched in the longitudinal direction. Examples of the shrinkage processing include a method in which an artificial leather base material is brought into close contact with a longitudinally stretched surface of a thick elastic sheet (rubber sheet, felt or the like) having a thickness of several centimeters or more, And then restoring the elasticity to the state before it, thereby shrinking the artificial leather base material in the longitudinal direction.

수축 가공 처리에 있어서는 인공 피혁 기재를 진행 방향 (세로 방향) 으로 강하게 수축시킨다. 수축 가공 처리된 인공 피혁 기재는, 극세 섬유의 섬유속과 임의의 고분자 탄성체로 이루어지는 마이크로한 좌굴 구조 (기복 구조) 를 갖고 있는 것이 바람직하다. 마이크로한 좌굴 구조는 인공 피혁 기재가 세로 방향으로 수축한 결과, 세로 방향을 따라 생기는 기복 구조이며, 수축 가공 처리된 인공 피혁 기재는 극세 섬유를 포함하는 포백을 포함하기 때문에, 이 기복 구조가 형성되기 쉽다. 기복 구조는 연속되어 있을 필요는 없고, 세로 방향으로 불연속이어도 된다. 수축 가공 처리된 인공 피혁 기재는, 섬유 자체의 신축성이 아닌, 이와 같은 좌굴 구조의 변화 (신장) 에 의해 세로 방향으로 신축한다.In the shrinkage processing, the artificial leather base material is strongly shrunk in the traveling direction (longitudinal direction). It is preferable that the artificial leather base material subjected to the shrinkage processing has a micro-buckling structure (undulation structure) composed of fibers of microfine fibers and an arbitrary polymer elastomer. The micro buckling structure is a relief structure that occurs along the longitudinal direction as a result of shrinkage of the artificial leather base material in the longitudinal direction, and the shrinkage-treated artificial leather base material includes the fabric bag including microfine fibers. easy. The relief structure need not be continuous but may be discontinuous in the longitudinal direction. The artificial leather base material subjected to the shrinkage processing is stretched or shrunk in the longitudinal direction by the change (elongation) of such a buckling structure, not the elasticity of the fiber itself.

이와 같이 하여 입모면을 갖는 염색된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다. 본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은, 입모면이, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 산술 평균 높이 (Sa) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하가 되도록 조정되어 있다. 이들 표면 상태는, 후술하는 바와 같이 제조시에 있어서의 상기 각 공정의 각 조건의 조합을 조정함으로써 얻을 수 있다.In this way, a dyed wool-like artificial leather having a mouthfeel is obtained. The napkin-like artificial leather of the present embodiment is characterized in that the mouth surface has an arithmetic average height Sa of 30 mu m or less in both the forward and reverse directions in the surface roughness measurement according to ISO 25178, Or more is 30/432 mm 2 or less in both the forward and reverse directions and the difference (absolute value) thereof is adjusted to be 20/432 mm 2 or less. These surface states can be obtained by adjusting the combination of the respective conditions in the respective steps in the production as described later.

여기서, ISO 25178 (면 조도 측정) 은, 접촉식 또는 비접촉식의 표면 조도·형상 측정기에 의해 표면 상태를 3 차원적으로 측정하는 방법을 규정하고 있다. 산술 평균 높이 (Sa) 는 표면의 평균면에 대한 각 점의 높이차의 절대값의 평균을 나타낸다. 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 란, 단위 면적당 산 정점의 수 중 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산의 정점의 수를 나타낸다. 또, 입모면의 순방향이란, 입모면을 시일 브러시로 정모 (整毛) 했을 때에 입모가 쓰러져 눕혀진 방향이고, 입모면의 역방향이란 시일 브러시로 정모했을 때에 입모가 일으켜지는 방향이다.Here, ISO 25178 (surface roughness measurement) specifies a method of three-dimensionally measuring the surface state by a surface roughness / shape measuring device of a contact or non-contact type. The arithmetic average height Sa represents an average of absolute values of height differences of respective points with respect to the average surface of the surface. An acid peaking density (Spd) having a height of 100 占 퐉 or more from the average height indicates the number of peak points of the acid having a height of 100 占 퐉 or more from the average height of the acid peak per unit area. The forward direction of the mouth surface is the direction in which the nap is collapsed when the mouth surface is laid flat with the seal brush, and the reverse direction of the mouth surface is the direction in which napping occurs when the mouth brush is fully wiped with the seal brush.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁에 있어서는, 입모풍 인공 피혁의 입모면의 산술 평균 높이 (Sa) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하가 되도록 조정되어 있다. 이와 같이 조정함으로써, 입모면이 어떠한 방향으로 마찰되어도 극세 섬유가 일정한 범위 이외로 자유롭게 움직이기 어려워진다. 그 결과, 입모면이 극세 섬유가 일으켜지기 쉬워지는 역방향으로 마찰되어도 극세 섬유가 일정 이상의 높이로 지나치게 일으켜지지 않고, 또한 어느 정도의 라이팅을 형성할 수 있다. 또, 입모면이 마찰됨으로써, 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 발생하는 것이 억제된다.In the napkin-like artificial leather of the present embodiment, the arithmetic average height Sa of the mouth surface of the napkin-like artificial leather is 30 mu m or less in both the forward and reverse directions, and the mountain having a height of 100 mu m or more from the average height And the vertex density (Spd) is 30/432 mm 2 or less in both the forward and reverse directions, and the difference (absolute value) thereof is adjusted to be 20/432 mm 2 or less. By adjusting in this manner, even if the grain surface is rubbed in any direction, it becomes difficult for the ultrafine fibers to freely move beyond a certain range. As a result, even if the grain surface is rubbed in the reverse direction in which the microfine fibers tend to be raised, the microfine fibers are not excessively raised to a certain height or more, and a certain degree of lighting can be formed. In addition, since the mouth surface is rubbed, generation of a dry touch and uneven rough appearance quality is suppressed.

입모풍 인공 피혁의 입모면의 산술 평균 높이 (Sa) 는 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, 바람직하게는 28 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 26 ㎛ 이하, 가장 바람직하게는 24 ㎛ 이하이다. 산술 평균 높이 (Sa) 가 순방향 및 역방향의 어느 일방에 있어서도 30 ㎛ 를 초과하는 경우에는 입모면이 마찰됨으로써 자유롭게 움직이는 극세 섬유가 지나치게 길어져, 불균질하고 드라이 터치인 거친 외관 품위가 되는 경향이 있다. 또, 순방향과 역방향의 어느 일방만이 30 ㎛ 를 넘는 경우에는, 양 방향의 외관차가 커져, 균일성이 저해된다.The arithmetic mean height Sa of the mouth surface of the nap-knit-like artificial leather is 30 mu m or less, preferably 28 mu m or less, more preferably 26 mu m or less, and most preferably 24 mu m or less in both the forward and reverse directions to be. If the arithmetic mean height Sa exceeds 30 占 퐉 in either the forward direction or the backward direction, the ultrafine fibers that move freely due to the rubbing of the mouth surface tends to be excessively long, resulting in a rough appearance quality that is inhomogeneous and dry touch. When only one of the forward direction and the backward direction is larger than 30 占 퐉, the difference in appearance in both directions becomes large and the uniformity is deteriorated.

또, 입모풍 인공 피혁의 입모면의 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 는, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하가 되는 산 정점의 수이며, 바람직하게는 20/432 ㎟ 이하, 더욱 바람직하게는 18/432 ㎟ 이하이다. 산 정점 밀도 (Spd) 가 순방향 및 역방향의 어느 일방에서도 30/432 ㎟ 를 초과하는 경우에는 입모면이 마찰됨으로써 드라이 터치인 거친 외관 품위가 된다. 또, 순방향과 역방향의 어느 일방만이 30/432 ㎟ 를 초과하는 경우에는, 양 방향의 외관차가 커져, 균일성이 저해된다.The acid peaking density (Spd) having a height of 100 mu m or more from the average height of the mouth surface of the nape-wind-like artificial leather is the number of acid peaks at 30/432 mm &lt; 2 &gt; or less in both the forward and reverse directions, Is not more than 20/432 mm 2, more preferably not more than 18/432 mm 2. When the acid peak density (Spd) exceeds 30/432 mm 2 in either the forward or reverse direction, the mouth surface is rubbed to give a coarse appearance that is dry touch. If only one of the forward direction and the backward direction is larger than 30/432 mm 2, the difference in appearance in both directions becomes large and the uniformity is impaired.

또한, 상기 산 정점 밀도 (Spd) 는, 순방향 및 역방향의 차가 절대값으로 20/432 ㎟ 이하가 되는 산 정점의 수이며, 바람직하게는 18/432 ㎟ 이하이고, 더욱 바람직하게는 16/432 ㎟ 이하이다. 산 정점 밀도 (Spd) 의 순방향 및 역방향의 차가 절대값으로 20/432 ㎟ 를 초과하는 경우에는 입모면이 마찰됨으로써 움직이기 쉬운 극세 섬유의 수가 많아지고, 가슬가슬한 거친 외관 품위가 된다. 또, 순방향과 역방향의 어느 일방이 30/432 ㎟ 를 넘으면, 양 방향의 외관차가 커지고, 균일성이 저해된다.The acid peaking density (Spd) is the number of acid peaks at which the difference between the forward and reverse directions is 20/432 mm 2 or less in absolute value, preferably 18/432 mm 2 or less, more preferably 16/432 mm 2 Or less. When the difference between the forward and backward directions of the acid peak density (Spd) is more than 20/432 mm 2 as the absolute value, the number of microfibers that are easily movable due to friction of the mouth surface becomes large, and the product becomes rough and crumbly appearance. If either one of the forward direction and the reverse direction exceeds 30/432 mm &lt; 2 &gt;, the difference in appearance in both directions increases, and the uniformity is deteriorated.

상기 서술한 바와 같은 본 실시형태의 입모풍 인공 피혁의 표면 상태를 얻기 위해서는, 이하와 같은 처리에 의해 조정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 입모화 처리되는 면의 입모화 처리를 실시할 때에 극세 섬유를 적당히 단모화함으로써, 입모면이 마찰되었을 때에 극세 섬유가 랜덤한 방향으로 움직이는 것에 의한 외관 변화가 억제된다. 또, 제 2 고분자 탄성체의 도포량을 조정하여 극세 섬유를 고정시킴으로써, 표면으로부터 극세 섬유가 빠져 튀어나온 극세 섬유가 서서히 길어지고, 그것들이 집모되어 큰 섬유의 덩어리를 형성하는 것이 억제된다. 또, 수축 가공 처리를 실시하는 경우에는, 열을 부여하여 입모면의 극세 섬유를 적당히 누운 상태에서 열세트함으로써, 극세 섬유가 일정 이상의 높이로 일으켜지기 어려워지고, 입모 상태가 일정 정도 고정되어 구속된 상태를 실현할 수 있다.In order to obtain the surface state of the napkin-like artificial leather of the present embodiment as described above, it is preferable to adjust it by the following process. For example, by appropriately shaping the superfine fibers when the napping process is performed on the napping surface, changes in appearance due to movement of the superfine fibers in a random direction when the napping surface is rubbed is suppressed. Further, by adjusting the application amount of the second polymeric elastomer to fix the microfine fibers, the microfine fibers protruding from the surface are gradually lengthened, and they are prevented from gathering to form a lump of large fibers. In addition, in the case of performing the shrinkage processing, heat is applied to set the microfine fibers on the mouth wool surface in a properly lying state, thereby making it difficult for microfine fibers to be raised to a certain height or more, State can be realized.

또한, 극세 섬유 1 개당 섬유의 점성이나 강성의 높이를 나타내는 지표가 되는, 실 터프니스가 평균 8 ∼ 40 cN·％, 나아가서는 10 ∼ 30 cN·％ 인 것이 바람직하다. 실 터프니스가 이와 같은 범위인 경우에는, 극세 섬유가 지나치게 딱딱해지지 않기 때문에 눕힌 극세 섬유가 일어나기 어려워지고, 또 입모화 처리에 의해 적당히 끊어지기 쉬워짐으로써 극세 섬유가 단모화되기 쉬워지는 경향이 있다. 실 터프니스는 후술하는 바와 같이 산출할 수 있는, 극세 섬유의 1 개당 인장 터프니스이다. 실 터프니스가 지나치게 높은 경우에는 입모면이 마찰되었을 때에 극세 섬유가 일어나기 쉬워지고, 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 되는 경향이 있다. 한편, 실 터프니스가 지나치게 낮은 경우에는 염색했을 때의 발색성이나 견뢰도 (堅牢度) 가 저하되는 경향이 있다.In addition, it is preferable that the yarn tuftness is an average of 8 to 40 cN.%, And more preferably 10 to 30 cN.%, Which is an index indicating the viscosity or rigidity of the fiber per one microfine fiber. When the yarn toughness is in such a range, the superfine fibers are not hardened so that the superfine fibers laid down are difficult to occur, and the superfine fibers tend to be cut off properly by the napping treatment, so that the superfine fibers tend to be shortened . The yarn toughness is a tensile toughness per one microfine fiber which can be calculated as described below. When the yarn toughness is too high, microfine fibers tend to occur when the mouth surface is rubbed, and there is a tendency to become a dry touch with a misty texture and a rough homogeneous appearance quality. On the other hand, when the yarn toughness is too low, the color developability and fastness (fastness) of the dye tends to be lowered.

입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도는, 0.4 ∼ 0.7 g/㎤, 나아가서는 0.45 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 뚝 꺾이지 않는 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도가 지나치게 낮은 경우에는, 충실감이 낮기 때문에 뚝 꺾이기 쉬워지고, 또 입모면을 마찰함으로써 극세 섬유가 끌려나오기 쉬워져 가슬가슬한 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위가 되기 쉬워지는 경향이 있다. 한편, 입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도가 지나치게 높은 경우에는, 보드라운 질감이 저하되는 경향이 있다.The apparent density of the nap-wind artificial leather is preferably 0.4 to 0.7 g / cm 3, more preferably 0.45 to 0.6 g / cm 3, from the viewpoint of obtaining a wool-like artificial leather excellent in balance between richness and softness. When the apparent density of artificial leather-like artificial leather is too low, it is easy to tear off because of its low feeling of fullness, and it is easy for the microfiber fibers to be pulled out by rubbing of the mouth face, resulting in dry touch of irregularity and uneven homogeneity of appearance Tends to become easier. On the other hand, when the apparent density of the napped leather-like artificial leather is excessively high, the yelowness texture tends to deteriorate.

실시예Example

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. The scope of the present invention is not limited by the examples.

[실시예 1][Example 1]

해 성분의 열가소성 수지로서 에틸렌 변성 폴리비닐알코올 (PVA), 도 성분의 열가소성 수지로서 이소프탈산 변성된 변성 PET (이소프탈산 단위의 함유 비율 6 몰％) 를, 각각 개별적으로 용융시켰다. 그리고, 해 성분 중에 균일한 단면적의 도 성분이 12 개 분포된 단면을 형성할 수 있는, 12 개의 노즐공이 병렬상으로 배치된 복합 방사용 구금에, 각각의 용융 수지를 공급하였다. 이 때, 도 성분이 0.30 dtex 가 되도록 설계한, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 ＝ 25/75 가 되도록 토출량을 조정하면서 공급하였다. 그리고, 구금 온도 260 ℃ 로 설정된 노즐공으로부터 단공 토출량 1.5 g/분으로 토출시켰다.Modified polyvinyl alcohol (PVA) as a thermoplastic resin as a component of the sea component and a modified PET (isophthalic acid unit content of 6 mol% as an isophthalic acid-modified thermoplastic resin) were separately melted. Each of the molten resins was supplied to a composite spinneret in which twelve nozzle holes were arranged in parallel so as to form a cross section having twelve distribution components of uniform cross-sectional area among the solution components. At this time, the mass flow rate of the sea component and the sea component was designed to be 0.30 dtex, while the amount of the sea component / sea component was 25/75 while adjusting the discharge amount. Then, a single-hole discharge amount of 1.5 g / min was discharged from a nozzle hole set at a holding temperature of 260 占 폚.

그리고, 노즐공으로부터 토출된 용융 섬유를 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어젯 노즐형의 흡인 장치로 흡인함으로써 연신하고, 평균 섬도 4.8 dtex 의 해도형 복합 장섬유를 방사하였다. 방사된 해도형 복합 장섬유는, 가동형의 네트 상에, 네트의 이면으로부터 흡인하면서 연속적으로 퇴적되었다. 이와 같이 하여, 겉보기 중량 약 54 g/㎡ 의 장섬유 웨브 (스펀본드 시트) 를 얻었다.Then, the molten fibers discharged from the nozzle holes were drawn by suction with an air jet nozzle type suction device whose air flow rate was adjusted so that the spinning speed was 3700 m / min, and the island-shaped composite long fibers having an average fineness of 4.8 dtex were radiated . The radiated sea-island complex filament fibers were continuously deposited on the movable net while being sucked from the back side of the net. Thus, a long-fiber web (spunbond sheet) having an apparent weight of about 54 g / m 2 was obtained.

다음으로, 크로스래퍼 장치를 사용하여 장섬유 웨브를 12 층 겹쳐 총 겉보기 중량이 648 g/㎡ 가 되는 중첩 웨브를 제조하고, 추가로, 바늘 꺾임 방지 유제를 스프레이하였다. 그리고, 중첩 웨브를 니들 펀칭함으로써 3 차원 낙합 처리하였다. 구체적으로는, 미늘수 1 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘, 및 미늘수 6 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘을 사용하여 적중체 (積重體) 를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하여 낙합시킴으로써 웨브 낙합 시트를 얻었다. 얻어진 웨브 낙합 시트의 겉보기 중량은 795 g/㎡, 층간 박리력은 10.5 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 또, 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 21.5 ％ 였다.Next, twelve layers of long fiber webs were superimposed by using a crosslapper apparatus to prepare an overlapped web having a total apparent weight of 648 g / m &lt; 2 &gt;, and further sprayed with an anti-tack agent. Then, the overlapping web was subjected to three-dimensional entanglement processing by needle punching. Specifically, needle punching was performed at 4189 punches / cm2 using needle needles having one barb needle and needle number 42 and needle needles having needle number 42 and needle number 42, A sheet was obtained. The apparent weight of the web sheet obtained was 795 g / m &lt; 2 &gt;, and the delamination strength was 10.5 kg / 2.5 cm. The area shrinkage by the needle punching treatment was 21.5%.

얻어진 웨브 낙합 시트를 110 ℃, 23.5 ％RH 의 조건으로 스팀 처리하고, 48 ％ 면적 수축시켰다. 그리고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 추가로 115 ℃ 에서 열 프레스함으로써, 겉보기 중량 1382 g/㎡, 겉보기 밀도 0.682 g/㎤, 두께 2.03 ㎜ 의 열수축 처리된 웨브 낙합 시트를 얻었다.The web sheet thus obtained was subjected to steaming treatment under the conditions of 110 캜 and 23.5% RH to shrink 48% in area. Then, the sheet was dried in an oven at 90 to 110 캜, and further heat-pressed at 115 캜 to obtain a heat-shrinkable web uncapped sheet having an apparent weight of 1382 g / m 2, an apparent density of 0.682 g / cm 3, and a thickness of 2.03 mm.

다음으로, 열수축 처리된 웨브 낙합 시트에, 폴리우레탄 탄성체의 에멀션 (고형분 22.5 질량％) 을 pick up 50 ％ 로 함침시켰다. 또한, 폴리우레탄 탄성체는, 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄이다. 에멀션에는, 폴리우레탄 탄성체 100 질량부에 대해 카르보디이미드계 가교제 4.9 질량부와 황산암모늄 6.4 질량부가 첨가되고, 폴리우레탄 탄성체의 고형분이 극세 섬유의 질량에 대해 13 ％ 가 되도록 조정되어 있었다. 폴리우레탄 탄성체는 열처리함으로써 가교 구조를 형성한다. 그리고, 에멀션이 함침된 열수축 처리된 웨브 낙합 시트를 115 ℃, 25 ％RH 분위기하에서 건조 처리하고, 추가로 150 ℃ 에서 건조 처리하였다. 다음으로, 폴리우레탄 탄성체가 충전된 웨브 낙합 시트를, 닙 처리, 및 고압 수류 처리하면서 95 ℃ 의 열수 중에 10 분간 침지함으로써 PVA 를 용해 제거하고, 추가로 건조시켰다. 이와 같이 하여, 단섬유 섬도 0.30 dtex, 겉보기 중량 1097 g/㎡, 겉보기 밀도 0.572 g/㎤, 두께 1.92 ㎜ 인, 폴리우레탄 탄성체와 극세 섬유의 장섬유의 섬유속의 낙합체인 부직포의 복합체를 얻었다.Next, the heat-shrinkable web-engaged sheet was impregnated with an emulsion (solid content: 22.5% by mass) of a polyurethane elastomer by picking up 50%. The polyurethane elastomer is a polycarbonate non-yellowing polyurethane. In the emulsion, 4.9 parts by mass of a carbodiimide crosslinking agent and 6.4 parts by mass of ammonium sulfate were added to 100 parts by mass of the polyurethane elastomer, and the solid content of the polyurethane elastomer was adjusted to be 13% with respect to the mass of the microfine fibers. The polyurethane elastomer forms a crosslinked structure by heat treatment. Then, the heat-shrinkable web-exposed sheet impregnated with the emulsion was subjected to a drying treatment at 115 ° C and a 25% RH atmosphere, and further a drying treatment at 150 ° C. Next, the web having the polyurethane elastic body filled therein was subjected to nip treatment and high-pressure water flow treatment to immerse the sheet in hot water at 95 DEG C for 10 minutes to dissolve and remove the PVA, and further dried. Thus, a composite of a polyurethane elastic body and a nonwoven fabric, which is a scaffold of fibers of long fibers of ultrafine fibers, having a single fiber fineness of 0.30 dtex, an apparent weight of 1097 g / m 2, an apparent density of 0.572 g / cm 3, and a thickness of 1.92 mm was obtained.

다음으로, 폴리우레탄 탄성체와 극세 섬유의 장섬유의 섬유속의 낙합체인 부직포의 복합체를 균등한 두께로 2 장으로 슬라이스하였다. 그리고, 슬라이스편의 이면을 ＃120 페이퍼로, 주면을 ＃240, ＃320, ＃600 페이퍼를 사용하고, 속도 3 m/분, 회전수 650 rpm 의 조건으로 양면을 연삭함으로써, 겉보기 중량 391 g/㎡, 겉보기 밀도 0.536 g/㎤, 두께 0.73 ㎜ 인 인공 피혁 기재를 얻었다.Next, a composite of polyurethane elastic body and nonwoven fabric, which is a scaffold in filaments of long fibers of microfine fibers, was sliced into two sheets of equal thickness. The both surfaces were ground with a # 120 paper on the back surface of the slice piece and paper # 240, # 320 and # 600 on the circumference at a speed of 3 m / min and a rotation speed of 650 rpm to obtain an apparent weight of 391 g / , An apparent density of 0.536 g / cm3, and a thickness of 0.73 mm.

그리고, 제 2 고분자 탄성체로서 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄을 DMF 에 용해시킨 고형분 7 질량％ 의 용액을 주면에 부여하여 건조시키고, 추가로 DMF/시클로헥사논 ＝ 10/90 의 액을 도포하여 건조시킴으로써, 입모면에서 입모화 처리된 극세 섬유의 근원 근방에 제 2 고분자 탄성체를 피착시켰다. 또한, 제 2 고분자 탄성체는 2 g/㎡ 의 비율로 부여되었다. 그리고, 분산 염료를 사용하여 120 ℃ 에서 고압 염색을 실시함으로써 흑색의 입모풍 인공 피혁 기재를 얻었다.Then, as a second polymeric elastomer, a solution of a solid content of 7% by mass, in which a polycarbonate non-yellowing polyurethane was dissolved in DMF, was applied to the main surface and dried, and furthermore, a solution of DMF / cyclohexanone = 10/90 was applied Thereby to adhere the second polymeric elastomer to the vicinity of the root of the microfine fibers which had been subjected to the napping treatment at the mouth surface. The second polymeric elastomer was added in a ratio of 2 g / m &lt; 2 &gt;. Then, high-pressure dyeing was carried out at 120 ° C. using a disperse dye to obtain a black napped-airy artificial leather base material.

다음으로, 입모풍 인공 피혁 기재의 이면에 난연 처리를 실시한 후, 수축 가공 처리를 실시하였다. 구체적으로는, 가습부와 가습부로부터 연속적으로 이송되어 오는 입모풍 인공 피혁 기재를 수축 가공하는 수축부와, 이 수축부에서 수축 가공된 포백을 히트세트하는 히트세트부를 구비한, 수축 가공 장치 (코마츠바라 철공 (주) 제조, 샌퍼라이징기) 를 사용하여, 수축부의 온도 120 ℃, 히트세트부의 드럼 온도 120 ℃, 반송 속도 10 m/분으로 처리함으로써, 극세 섬유의 섬도가 0.323 dtex 이고, 겉보기 중량 442 g/㎡, 겉보기 밀도 0.526 g/㎤, 두께 0.84 ㎜ 의 스웨이드풍의 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 또, 입모풍 인공 피혁에 포함되는 부직포를 형성하는 극세 섬유의 1 개당 인장 터프니스인 실 터프니스는, 22.9 cN·％ 였다. 또한, 실 터프니스는 다음과 같이 하여 측정 및 산출되었다.Next, the back side of the nap-wind-like artificial leather base material was subjected to a flame-retarding treatment, followed by shrinkage processing. More specifically, the present invention relates to a shrinkage processing apparatus (hereinafter referred to simply as &quot; shrinkage processing apparatus &quot;) having a shrinking portion for shrinking a moth-blowing artificial leather base material continuously fed from a humidifying portion and a humidifying portion, and a heat- Treated at a temperature of 120 占 폚 for a shrinkage portion, a drum temperature of 120 占 폚 for a heat setting portion, and a conveying speed of 10 m / min by using a sanderizing machine manufactured by Komatsu Bara Iron Works Co., Ltd., whereby the fineness of the superfine fiber was 0.323 dtex, A suede-like napped leather-like artificial leather having a weight of 442 g / m 2, an apparent density of 0.526 g / cm 3, and a thickness of 0.84 mm was obtained. The yarn tuftiness, which is the tensile toughness of the ultrafine fibers forming the nonwoven fabric included in the napkin-like artificial leather, was 22.9 cN.%. Further, the toughness was measured and calculated in the following manner.

[실 터프니스 측정][Measurement of work toughness]

방사된 복수 개의 해도형 복합 장섬유를, 약간 느슨하게 한 상태에서 폴리에스테르 필름의 표면에 셀로판 테이프로 첩부하였다. 그리고, 95 ℃ 의 열수 중에 30 분간 이상 침지시켜 해 성분을 추출 제거함으로써 극세 장섬유를 얻었다. 다음으로, 극세 장섬유를 고정시킨 폴리에스테르 필름을 Pot 염색기로 120 ℃ × 20 분간 염색 처리하여, 염색사를 얻었다. 그리고, 염색사 중에서 해도형 복합 장섬유 1 개에 상당하는 극세 섬유속을 정리한 채로 오토그래프로 강신도 (强伸度) 를 측정하고, 극세 섬유의 섬유속의 강신도를 오토그래프로 측정하였다. 그리고, 얻어진 SS 커브의 피크 탑으로부터 파단 강력과 파단 신도를 판독하였다. 그리고, 염색 후의 실 터프니스 (cN·％) ＝ 파단 강력 (cN) × 파단 신도 (％)/극세 섬유의 개수의 식으로부터 실 터프니스를 산출하였다.The plurality of sea-island complex filaments spun in a slightly loosened state was attached to the surface of the polyester film with cellophane tape. Subsequently, the solution was immersed in hot water at 95 캜 for 30 minutes or more to extract and remove the components, thereby obtaining ultrafine long fibers. Next, the polyester film on which the ultrafine long fibers were fixed was dyed with a Pot dyeing machine at 120 占 폚 for 20 minutes to obtain a dyeing yarn. Then, in the dyeing yarn, the strength of the ultrafine fibers was measured with an autograph while collecting the microfine fibers corresponding to one sea-island composite filament fiber, and the strength of the fibers in the microfine fibers was measured by an autograph. Then, the breaking strength and breaking elongation of the obtained SS curve were read from the peak top. The yarn toughness was calculated from the expression of yarn toughness (cN.%) = Breaking strength (cN) x breaking elongation (%) / number of microfine fibers after dyeing.

그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 입모면의 표면 상태를 이하의 평가 방법에 따라 측정하였다.Then, with respect to the obtained wool-like artificial leather, the surface state of the mouth wool surface was measured according to the following evaluation method.

[입모면의 표면 상태의 측정][Measurement of surface state of mouth surface]

입모풍 인공 피혁의 입모면의 표면 상태는, 비접촉식의 표면 조도·형상 측정기인 「원숏 3D 측정 마이크로스코프 VR-3200」(주식회사 키엔스 제조) 을 사용하여 ISO 25178 (면 조도 측정) 에 준하여 측정하였다. 구체적으로는, 입모풍 인공 피혁의 입모면을 순방향 및 역방향의 각 방향으로 시일 브러시로 정모하였다. 그리고, 정모된 입모면의 18 ㎜ × 24 ㎜ 의 범위를 고휘도 LED 로부터 조사된 구조화 조명광에 의해, 400 만 화소 흑백 C-MOS 카메라로 12 배의 배율로 변형이 생긴 줄무늬 투영 화상 촬영을 실시하고, 각 방향에 있어서의 산술 평균 높이 (Sa), 및 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 를 구하였다. 또한, 입모가 쓰러지는 방향을 순방향, 입모가 일어서는 방향을 역방향으로 하였다. 측정은 3 회 실시하고, 그 평균값을 각 수치로서 채용하였다. 도 3 에 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 표면을 상기와 같이 측정했을 때의 3D 화상을 나타낸다. 도 3(a) 는 순방향, 도 3(b) 는 역방향이다.The surface state of the mouth surface of the napkin-like artificial leather was measured in accordance with ISO 25178 (surface roughness measurement) using "One shot 3D measurement microscope VR-3200" (manufactured by KYOSEN CO., LTD.), Which is a non-contact type surface roughness and shape measuring instrument. Specifically, the mouth surface of the napped air-knee artificial leather was tightly worn by the seal brush in the forward and backward directions. Then, a structured illumination light irradiated from a high-brightness LED in a range of 18 mm x 24 mm on a well-worn mouth surface was subjected to stripe projection image taking with deformation at a magnification of 12 times with a 4,000,000 pixel monochrome C-MOS camera, An arithmetic average height (Sa) in each direction, and an acid peak density (Spd) having a height of 100 mu m or more from the average height. Further, the direction in which the napping collapses is referred to as a forward direction, and the direction in which the napping occurs is referred to as a reverse direction. The measurement was carried out three times, and the average value was adopted as each value. Fig. 3 shows a 3D image obtained when the surface of the nape-knit artificial leather obtained in Example 1 was measured as described above. 3 (a) is a forward direction, and Fig. 3 (b) is a reverse direction.

그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 입모면의 마찰 후 품위를 이하의 평가 방법에 따라 측정하였다.Then, with respect to the obtained moth-blown artificial leather, the degree of friction after the moth surface was measured according to the following evaluation method.

[입모면의 마찰 후 품위][After the friction of the mouth surface]

얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면을 마틴데일 측정 (JIS L 1096) 의 역마틴데일 측정을 실시하였다. 구체적으로는, 무하중 상태에서 대좌 (臺座) 에 세트된 입모풍 인공 피혁의 원단의 입모면을 표준 마찰포 SM25 로 50 회 마찰하고, 그 때의 외관을 다음의 기준으로 판정하였다.The grain surface of the obtained wool-knit artificial leather was subjected to the Martindale measurement (JIS L 1096). Specifically, the mouth face of the raw fabric of the napkin-like artificial leather set on the pedestal in the no-load state was rubbed 50 times with the standard friction cloth SM25, and the appearance at that time was judged by the following criteria.

A : 순방향 및 역방향으로 마찰한 후에 있어서도, 균질하고 치밀한 외관이었다.A: Even after rubbing in the forward and reverse directions, it was a homogeneous and dense appearance.

B : 역방향으로 마찰했을 때에, 오돌토돌한 요철감이나, 극세 섬유가 성겨져 하지가 보이는 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관이 분명하게 나타났다.B: When rubbing in the reverse direction, a rough texture of odd-ton stone and a dry touch showing that microfibers were not formed and a rough uneven appearance were apparent.

결과를 정리하여 표 1 에 나타낸다. 또, 도 1 에 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마찰 후 품위의 평가 후의 표면의 사진을, 도 2 에 후술하는 비교예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마찰 후 품위의 평가 후의 표면의 사진을 나타낸다.The results are summarized in Table 1. Fig. 1 is a photograph of the surface of the mouth-sate of artificial leather-like artificial leather obtained in Example 1 after evaluation of the post-friction quality of the leather-like artificial leather obtained from Comparative Example 1, Of the surface after the evaluation.

Figure pct00001
Figure pct00001

[실시예 2][Example 2]

실시예 1 에 있어서, 단섬유 섬도의 설계값이 0.30 dtex 인 극세 섬유를 형성한 것 대신에, 단섬유 섬도의 설계값이 0.25 dtex 인 극세 섬유를 형성한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The same procedure was followed as in Example 1 except that the microfine fibers having a design value of the single fiber fineness of 0.25 dtex were formed instead of the microfine fibers having the design value of the single fiber fineness of 0.30 dtex, And evaluated. The results are shown in Table 1.

[실시예 3][Example 3]

실시예 1 에 있어서, 단섬유 섬도의 설계값이 0.30 dtex 인 극세 섬유를 형성한 것 대신에, 단섬유 섬도의 설계값이 0.20 dtex 인 극세 섬유를 형성하고, 또 웨브 낙합 시트의 형성에 있어서 적중체를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하는 대신에, 4277 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The microfine fibers having a design value of the single fiber fineness of 0.20 dtex were formed in place of the microfine fibers having the design value of the single fiber fineness of 0.30 dtex in Example 1, The artificial leather-like artificial leather was obtained in the same manner as above except that needle punching was carried out at 4277 punches / cm2 instead of needle punching at 4189 punches / cm2. The results are shown in Table 1.

[실시예 4][Example 4]

실시예 1 에 있어서, 단섬유 섬도의 설계값이 0.30 dtex 인 극세 섬유를 형성한 것 대신에, 단섬유 섬도의 설계값이 0.10 dtex 인 극세 섬유를 형성하고, 또 웨브 낙합 시트의 형성에 있어서 적중체를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하는 대신에, 3745 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The microfine fibers having a design value of the single fiber fineness of 0.10 dtex were formed in place of the microfine fibers having the design value of the single fiber fineness of 0.30 dtex in Example 1, The artificial leather-like artificial leather was obtained in the same manner as above except that needle punching was carried out at 3745 punches / cm 2 instead of needle punching at 4189 punches / cm 2. The results are shown in Table 1.

[실시예 5][Example 5]

실시예 1 에 있어서, 단섬유 섬도의 설계값이 0.30 dtex 인 극세 섬유를 형성한 것 대신에, 단섬유 섬도의 설계값이 0.08 dtex 인 극세 섬유를 형성하고, 또 웨브 낙합 시트의 형성에 있어서 적중체를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하는 대신에, 3745 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The microfine fibers having a design value of the single fiber fineness of 0.08 dtex were formed in place of the microfine fibers having the design value of the single fiber fineness of 0.30 dtex in Example 1, The artificial leather-like artificial leather was obtained in the same manner as above except that needle punching was carried out at 3745 punches / cm 2 instead of needle punching at 4189 punches / cm 2. The results are shown in Table 1.

[실시예 6][Example 6]

실시예 4 에 있어서, 제 2 고분자 탄성체를 부여하는 공정에 있어서 폴리우레탄 용액을 도포하는 대신에, 폴리우레탄 에멀션을 도포한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The napkin-like artificial leather was obtained and evaluated in the same manner as in Example 4 except that the polyurethane solution was applied in the step of applying the second polymeric elastomer except that the polyurethane emulsion was applied. The results are shown in Table 1.

[비교예 1][Comparative Example 1]

실시예 1 에 있어서, 제 2 고분자 탄성체를 부여하는 공정을 생략한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또, 도 4 에 비교예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 표면을 상기와 같이 측정했을 때의 3D 화상을 나타낸다. 도 4(a) 는 순방향, 도 4(b) 는 역방향이다.The napkin-like artificial leather was obtained in the same manner as in Example 1, except that the step of providing the second polymeric elastomer was omitted. The results are shown in Table 1. Fig. 4 shows a 3D image obtained when the surface of the nape-knit artificial leather obtained in Comparative Example 1 was measured as described above. 4 (a) is a forward direction, and Fig. 4 (b) is a reverse direction.

[비교예 2][Comparative Example 2]

실시예 1 에 있어서, 제 2 고분자 탄성체를 부여하는 공정을 생략하고, 또한 입모풍 인공 피혁 기재의 이면에 대한 난연 처리와 수축 가공 처리를 실시하는 공정을 생략한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.In the same manner as in Example 1 except for omitting the step of applying the second polymeric elastomer and omitting the step of performing the flame-retarding treatment and the shrinkage-working treatment on the back surface of the nap-wind-like artificial leather base material, Were obtained and evaluated. The results are shown in Table 1.

[비교예 3][Comparative Example 3]

실시예 2 에 있어서, 제 2 고분자 탄성체를 부여하는 공정을 생략한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.The napped leather-like artificial leather was obtained in the same manner as in Example 2, except that the step of providing the second polymeric elastomer was omitted. The results are shown in Table 1.

[비교예 4][Comparative Example 4]

실시예 2 에 있어서, 제 2 고분자 탄성체를 부여하는 공정을 생략하고, 또한 입모풍 인공 피혁 기재의 이면에 대한 난연 처리와 수축 가공 처리를 실시하는 공정을 생략한 것 이외에는 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.In the same manner as in Example 2 except for omitting the step of providing the second polymeric elastomer and omitting the step of performing the flame-retarding treatment and the shrinkage-working treatment on the back surface of the nap-wind-like artificial leather base material, Were obtained and evaluated. The results are shown in Table 1.

표 1 을 참조하면, Sa 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고, Spd 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하인 실시예 1 ∼ 6 의 입모풍 인공 피혁은 모두 순방향 및 역방향으로 마찰한 후에 있어서도, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 균질하고 치밀한 외관이었다. 또한, 폴리우레탄 에멀션을 제 2 고분자 탄성체로서 도포한 실시예 6 의 입모풍 인공 피혁은 품위가 약간 저하되었다. 한편, 비교예 1 ∼ 4 의 입모풍 인공 피혁은 제 2 고분자 탄성체는, 모두, 도 2 에 나타내는 바와 같은 드라이 터치이고 불균질한 거친 외관 품위였다.Referring to Table 1, when Sa is 30 mu m or less in both the forward and reverse directions and Spd is 30/432 mm &lt; 2 &gt; or less in both the forward and reverse directions and their difference (absolute value) is 20 The artificial leather-like artificial leathers of Examples 1 to 6, which were not more than 432 mm 2/432 mm 2, were homogeneous and compact as shown in Fig. 1 even after rubbing in forward and reverse directions. In addition, the weather-resistant artificial leather of Example 6 in which the polyurethane emulsion was applied as the second polymeric elastomer had a slightly lower quality. On the other hand, in the napped breathable artificial leather of Comparative Examples 1 to 4, all of the second elastomeric polymeric materials were dry touch as shown in Fig. 2 and were inhomogeneous and rough appearance.

본 발명에 의해 얻어지는 입모풍 인공 피혁은, 의료, 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표피 소재로서 바람직하게 사용된다.The napped leather-like artificial leather obtained by the present invention is preferably used as a skin material for medical, shoes, furniture, car seats, miscellaneous goods and the like.

Claims (8)

제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유의 입모를 포함하는 입모면을 갖는 포백을 포함하고,
상기 입모면은, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서,
산술 평균 높이 (Sa) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30 ㎛ 이하이고,
평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가, 순방향 및 역방향의 양 방향에 있어서 30/432 ㎟ 이하이고, 또한 그것들의 차 (절대값) 가 20/432 ㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 입모풍 인공 피혁.A fabric bag having a napped surface including napping of microfine fibers having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex impregnated with a first polymeric elastomer,
In the surface roughness measurement according to ISO 25178,
The arithmetic average height Sa is 30 mu m or less in both the forward and reverse directions,
Characterized in that an acid peaking density (Spd) having a height of 100 mu m or more from the average height is 30/432 mm &lt; 2 &gt; or less in both the forward and reverse directions and the difference (absolute value) thereof is 20/432 mm & Artificial leather with napped hair. 제 1 항에 있어서,
상기 포백은, 부직포, 직물, 및 편물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 입모풍 인공 피혁.The method according to claim 1,
Wherein the fabric is at least one selected from the group consisting of a nonwoven fabric, a woven fabric, and a knitted fabric. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 입모면에 있어서의 상기 극세 섬유는, 제 2 고분자 탄성체가 피착되어 있는 입모풍 인공 피혁.3. The method according to claim 1 or 2,
Wherein the microfine fibers at the mouth surface have a second polymeric elastomer adhered thereto. 제 3 항에 있어서,
상기 입모면에 있어서의 상기 극세 섬유는, 적어도 그 근원 근방에 상기 제 2 고분자 탄성체가 피착되어 있는 입모풍 인공 피혁.The method of claim 3,
Wherein the microfine fibers at the mouth surface have at least the second polymer elastomer attached to the vicinity of the root. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
실 터프니스가 평균 8 ∼ 40 cN·％ 인 입모풍 인공 피혁.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Artificial leather with an average yarn toughness of 8 ~ 40 cN ·%. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 포백은 부직포를 포함하고, 상기 극세 섬유는 장섬유인 입모풍 인공 피혁.6. The method according to any one of claims 1 to 5,
Wherein the fabric is a nonwoven fabric, and the microfine fibers are long fibers. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
겉보기 밀도가 0.4 ∼ 0.7 g/㎤ 인 입모풍 인공 피혁.7. The method according to any one of claims 1 to 6,
A wool-like artificial leather having an apparent density of 0.4 to 0.7 g / cm3. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법으로서,
제 1 고분자 탄성체가 함침 부여된, 평균 섬도 0.01 ∼ 0.5 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 입모화 처리되는 면을 갖는 포백을 포함하는 인공 피혁 기재를 준비하는 공정과,
상기 인공 피혁 기재의 상기 입모화 처리되는 면을 입모화 처리하여 입모면을 형성하는 공정과,
상기 입모면에 있어서의 상기 극세 섬유에 제 2 고분자 탄성체를 피착시키는 공정과,
상기 인공 피혁 기재를 섬유의 배향 방향인 세로 방향을 따라 수축시킨 상태에서 열세트하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.A method of producing a moth-covered artificial leather according to any one of claims 1 to 7,
A step of preparing an artificial leather base material comprising a fabric having impregnated first microfine elastomer and having a surface subjected to a napping treatment including microfine fibers having an average fineness of 0.01 to 0.5 dtex;
A step of subjecting the surface to be napped in the artificial leather base material to a nailing treatment to form a raw wool face,
A step of adhering the second polymeric elastomer to the microfine fibers at the mouth surface,
And heat setting the artificial leather base material in a state in which the artificial leather base material is contracted along the longitudinal direction which is the orientation direction of the fibers.
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