KR20180095529A - 강도 및 성형성이 개선된 고강도 강 시트의 제조 방법 및 얻어진 고강도 강 시트 - Google Patents
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Abstract
강 시트의 제조 방법으로서, 상기 강 시트는 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고, 상기 제조 방법은,
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti < 0.05 %
Nb < 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 240℃ 내지 310℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 400℃ 내지 465℃ 의 분배 온도 (partitioning temperature; PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 온도에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계.
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
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Nb < 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 240℃ 내지 310℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 400℃ 내지 465℃ 의 분배 온도 (partitioning temperature; PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 온도에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계.
Description
본 발명은 강도, 연성 및 성형성이 개선된 고강도 강 시트의 제조 방법 및 상기 제조 방법으로 얻어진 고강도 강 시트들에 관한 것이다.
자동차들용 바디 구조 부재들 및 바디 패널들의 부품들과 같은 다양한 장비들을 제조하기 위하여, DP (복합 조직) 강들 또는 TRIP (가공 유기 변태) 강들로 제조된 시트들을 사용하는 것이 일반적이다.
예를 들면, 마르텐사이트 조직 및/또는 잔류 오스테나이트를 포함하고, 그리고 약 0.2% C, 약 2% Mn, 약 1.7% Si 를 포함하는 이런 강들은 약 750 MPa 의 항복 강도, 약 980 MPa 의 인장 강도, 8% 초과 총 연신율을 갖는다. 이들 시트들은 Ac3 변태점 보다 더 높은 어닐링 온도로부터 Ms 변태점 보다 높은 과시효까지 ?칭하고, 그리고 주어진 시간 동안 상기 온도에서 상기 시트를 유지함으로써 연속 어닐링 라인에서 제조된다.
지구 환경 보호를 고려하여 연료 효율을 개선시키도록 자동차의 중량을 감소시키기 위하여, 항복 강도 및 인장 강도가 개선된 시트들을 갖는 것이 바람직하다. 하지만, 이런 시트들은 또한 양호한 연성 및 양호한 성형성을 가져야 하고, 그리고 보다 구체적으로 양호한 신장 플랜지성을 가져야 한다.
이와 관련하여, 830 MPa 내지 1100 MPa, 바람직하게는 적어도 850 MPa 의 항복 강도 (YS), 적어도 1180 MPa 의 인장 강도 (TS), 적어도 12%, 바람직하게는 적어도 14% 의 총 연신율 및 30% 초과의 ISO 표준 16630:2009 에 따른 구멍 확장비 (HER) 를 갖는 시트들을 갖는 것이 바람직하다. 측정 방법들의 차이들로 인하여, ISO 표준에 따른 구멍 확장비 (HER) 의 값들이 JFS T 1001 (일본 철강 연맹 표준) 에 따른 구멍 확장비 (λ) 의 값들과 매우 다르고 비교할 수 없다는 점이 강조되어야 한다. 인장 강도 (TS) 및 총 연신율 (TE) 은 2009 년 10 월에 발표된 ISO 표준 ISO 6892-1 에 따라 측정된다. 측정 방법들의 차이들로 인하여, 특히 사용된 시편의 기하학적 구조의 차이들로 인하여, ISO 표준에 따라 측정된 총 연신율 (TE) 의 값들은 JIS Z 2201-05 표준에 따라 측정된 총 연신율의 값들과 매우 다르고, 특히 JIS Z 2201-05 표준에 따라 측정된 총 연신율의 값들 보다 더 낮다.
따라서, 본 발명의 목적은 이런 시트 및 상기 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
이를 위해, 본 발명은 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖는 강 시트의 제조 방법에 관한 것으로서, 상기 제조 방법은 이하의 연속적인 단계들을 포함한다:
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti ≤ 0.05 %
Nb ≤ 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 240℃ 내지 310℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 400℃ 내지 465℃ 의 분배 온도 (partitioning temperature; PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 온도에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
- 직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계.
바람직하게는, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는,
- 열간 압연 강 시트를 얻기 위하여 상기 강으로 제조된 시트를 열간 압연하는 것,
- 500℃ 내지 730℃ 의 온도 (Tc) 에서 상기 열간 압연 강 시트를 권취하는 것,
- 상기 냉간 압연 강 시트를 얻기 위하여 상기 열간 압연 강 시트를 냉간 압연하는 것을 포함한다.
특정한 실시 형태에 따르면, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는, 상기 권취하는 것과 상기 냉간 압연하는 것 사이에서, 300 초 내지 12 시간의 시간 동안 500℃ 내지 650℃ 의 온도에서 배치 어닐링을 수행하는 것을 더 포함한다.
또 다른 특정한 실시 형태에 따르면, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는, 상기 권취하는 것과 상기 냉간 압연하는 것 사이에서, 5 내지 7 일의 시간 동안 상기 권취 온도로부터 실온으로의 상기 열간 압연 강 시트의 서냉을 수행하는 것을 더 포함한다.
바람직하게는, ?칭된 상기 강 시트는, 분배 온도 (PT) 로의 가열 직전에, 10% 내지 40% 의 오스테나이트, 60% 내지 90% 의 마르텐사이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트로 이루어진 조직을 갖는다.
특정한 실시 형태에 따르면, 상기 ?칭 온도 (QT) 는 240℃ 내지 270℃ 이고, 그리고 상기 분배 온도 (PT) 는 440℃ 내지 460℃ 이다.
또 다른 특정한 실시 형태에 따르면, 상기 ?칭 온도 (QT) 는 290℃ 내지 320℃ 이고, 그리고 상기 분배 온도 (PT) 는 400℃ 내지 425℃ 이다.
바람직하게는, 상기 강의 화학 조성은 C ≥ 0.16%, C ≤ 0.20%, Si ≥ 2.0%, Si ≤ 2.2%, Mn ≥ 2.6%, Mn ≤ 2.8% 중 적어도 하나를 만족한다.
바람직하게는, 상기 시트가 ?칭 온도 (QT) 로 ?칭된 후에, 그리고 상기 시트가 분배 온도 (PT) 로 가열되기 전에, 상기 시트는 2 s 내지 8 s, 바람직하게는 3 s 내지 7 s 의 유지 시간 동안 ?칭 온도 (QT) 에서 유지된다.
바람직하게는, 상기 분배 시간 (Pt) 은 50 내지 200 s 이다.
특히, 본 발명은 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖는 강 시트의 제조 방법에 관한 것으로서, 상기 제조 방법은 이하의 연속적인 단계들을 포함한다:
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti < 0.05 %
Nb < 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 240℃ 내지 270℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 440℃ 내지 460℃ 의 분배 온도 (PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 분배 온도 (PT) 에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
- 직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계.
또한, 본 발명은 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖는 강 시트의 제조 방법에 관한 것으로서, 상기 제조 방법은 이하의 연속적인 단계들을 포함한다:
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti < 0.05 %
Nb < 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 290℃ 내지 320℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 400℃ 내지 425℃ 의 분배 온도 (PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 분배 온도 (PT) 에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계.
또한, 본 발명은 강 시트에 관한 것으로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti ≤ 0.05 %
Nb ≤ 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들이고,
상기 강 시트는, 표면 백분율로,
- 71% 내지 91% 의 마르텐사이트 및 베이나이트,
- 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트,
- 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고,
상기 강 시트는 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도, 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 12% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 구멍 확장비 (HER) 를 갖는다.
특정한 실시 형태에 따르면, 상기 총 연신율 (TE) 은 적어도 14% 이고, 그리고/또는 상기 구멍 확장비 (HER) 는 40% 보다 크다.
상기 강의 화학 조성은, 선택적으로, C ≥ 0.16%, C ≤ 0.20%, Si ≥ 2.0%, Si ≤ 2.2%, Mn ≥ 2.6%, Mn ≤ 2.8% 중 적어도 하나를 만족한다.
바람직하게는, 잔류 오스테나이트 중의 C 함량 (CRA%) 은 0.9% 내지 1.2% 이다.
특정한 실시 형태에 따르면, 잔류 오스테나이트는 2 내지 4 의 애스펙트비를 갖는 괴상 잔류 오스테나이트 및 5 내지 8 의 애스펙트비를 갖는 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함한다.
바람직하게는, 상기 미세 조직은 5.5% 내지 10.5% 의 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함한다.
실시 형태에 따르면, 상기 강 시트는 전기 도금 또는 진공 증착 프로세스에 의해서 제조된 금속 코팅으로 코팅된다.
특히, 본 발명은 강 시트에 관한 것으로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti < 0.05 %
Nb < 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들이고,
상기 강 시트는, 표면 백분율로,
- 71% 내지 91% 의 마르텐사이트 및 베이나이트,
- 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트,
- 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고,
상기 잔류 오스테나이트는 2 내지 4 의 애스펙트비를 갖는 괴상 잔류 오스테나이트 및 5 내지 8 의 애스펙트비를 갖는 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하고,
상기 강 시트는 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도, 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 14% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 구멍 확장비 (HER) 를 갖는다.
이제, 본 발명은 상세하게 설명될 것이지만, 제한을 도입하지는 않는다.
본 발명에 따른 강의 조성은, 중량% 로, 이하를 포함한다:
- 만족스러운 강도를 보장하고, 그리고 충분한 연신율을 얻는 필요한 잔류 오스테나이트의 안정성을 개선하기 위한 0.13 내지 0.22% 의 탄소. 바람직하게는, 탄소 함량은 0.16% 이상, 바람직하게는 0.20% 이하이다. 탄소 함량이 너무 높으면, 열간 압연 시트는 냉간 압연하기가 너무 어렵고 용접성이 불충분하다. 탄소 함량이 0.13% 미만이면, 항복 강도 및 인장 강도 레벨들이 각각 850 및 1180 MPa 에 도달하지 않을 것이다.
- 2.4% 내지 3%, 바람직하게는 2.6% 초과 및 바람직하게는 2.8% 미만의 망간. 최소치는 적어도 71% 의 마르텐사이트 및 베이나이트를 포함하는 미세 조직을 얻는데 충분한 경화능 및 1180 MPa 초과의 인장 강도를 갖는 것으로 규정된다. 최대치는 연성에 유해한 편석 문제들을 회피하도록 규정된다.
- 오스테나이트를 안정화시키고, 고용체 강화를 제공하고, 그리고 코팅성에 유해한 시트의 표면에서의 규소 산화물들의 형성 없이 과시효 동안 탄화물들의 형성을 지연시키기 위한 1.2% 내지 2.3% 의 규소. 바람직하게는, 규소 함량은 1.9% 이상, 바람직하게는 2.0% 이상이다. 규소의 증가된 양은 구멍 확장비를 개선한다. 바람직하게는, 규소 함량은 2.2% 이하이다. 2.3% 초과의 규소 함량은 표면에서 규소 산화물들의 형성을 유도한다.
- 0.02% 내지 1.0% 의 알루미늄. 알루미늄은 액체 강을 탈산시키도록 첨가되고, 그리고 제조 방법의 견고성을 증가시키고, 특히 어닐링 온도가 변할 때 오스테나이트 분율의 변화를 감소시킨다. 최대 알루미늄 함량은 어닐링을 더 어렵게 만드는 온도로 Ac3 변태점의 증가를 방지하도록 규정된다. 규소와 같이, 알루미늄은 과시효로 인한 마르텐사이트로부터 오스테나이트로의 탄소 재분배 동안 탄화물들의 형성을 지연시킨다. 탄화물들의 형성을 지연시키기 위하여, Al+Si 의 최소 함량은 1.25% 이어야 한다. Al+Si 의 최대 함량은 2.35% 이어야 한다.
나머지는 철 및 제강으로 인한 잔류 원소들이다. 이와 관련하여, Ni, Cr, Mo, Cu, Nb, Ti, V, B, S, P 및 N 은 적어도 불가피한 불순물들인 잔류 원소들로서 간주된다. 따라서, 이들 함량들로 Ni 은 0.05% 미만, Cr 은 0.05%, Mo 는 0.02%, Cu 는 0.03%, V 는 0.007%, B 는 0.0010%, S 는 0.005%, P 는 0.02%, 그리고 N 은 0.010% 이다. Nb 함량은 0.05% 로 제한되고, 그리고 Ti 함량은 0.05% 로 제한되는데, 그 이유는, 이런 값들을 초과하면, 많은 석출물들이 형성되고 강의 성형성이 감소되어 총 연신율의 12% 목표에 도달하기가 더 어렵게 되기 때문이다.
두께가 2 내지 5 mm 인 열간 압연 시트는 이 강으로부터 공지된 방식으로 제조될 수 있다. 실시예로서, 압연 전 재가열 온도는 1200℃ 내지 1280℃, 바람직하게는 약 1250℃ 일 수 있고, 최종 압연 온도는 바람직하게는 850℃ 미만, 개시 냉각 온도는 800℃ 미만, 정지 냉각 온도는 570℃ 내지 590℃ 이고, 그리고 권취는 바람직하게는 500℃ 내지 730℃ 의 온도에서 수행된다.
열간 압연 후, 강은 강의 변형을 줄이기 위하여 열 처리되고, 그리고 따라서 열간 압연 및 권취된 강 시트의 냉간 압연성을 개선한다.
제 1 실시 형태에 따르면, 이 열 처리는 배치 어닐링이다. 이 실시 형태에서, 열간 압연 및 권취된 강 시트는 300 초 내지 12 시간, 바람직하게는 4 시간 내지 12 시간의 시간 동안 500℃ 내지 650℃ 의 온도에서 배치 어닐링된다.
제 2 실시 형태에 따르면, 열 처리는 시트가 5 내지 7 일의 냉각 시간에서 권취 온도로부터 실온으로 냉각되는 냉각 속도로 권취 온도로부터 실온으로의 서냉이다.
열간 압연 시트는 산세될 수 있고, 그리고 두께가 0.5 mm 내지 2.5 mm 인 냉간 압연 시트를 얻도록 냉간 압연될 수 있다.
그 다음에, 상기 시트는 연속 어닐링 라인에서 열 처리된다.
열 처리는 이하의 단계들을 포함한다:
- 어닐링 단계의 종료시에, 상기 강이 적어도 80%, 바람직하게는 적어도 95% 및 최대 100% 의 오스테나이트를 포함하는 조직을 갖도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 시트를 어닐링하는 단계. 이 분야의 당업자는 팽창계 테스트들로부터 어닐링 온도 (TA) 를 결정하는 방법을 알고 있다. 바람직하게는, 상기 어닐링 온도 (TA) 는 오스테나이트 결정립들의 조대화를 제한하기 위하여 최대 Ac3 + 50℃ 이다. 더욱 바람직하게는, 상기 어닐링 온도 (TA) 는 최대 Ac3 이다. Ac3 은 가열 단계 동안 오스테나이트로의 변태의 시작 및 종료 온도를 나타낸다. 상기 시트는 화학 조성을 균질화하는데 충분한 어닐링 시간 (tA) 동안의 어닐링 온도로 유지되고, 즉 TA - 5℃ 내지 TA + 10℃ 로 유지된다. 이 어닐링 시간 (tA) 은 바람직하게는 60 s 초과이지만 300 s 초과일 필요는 없다.
- 새로운 페라이트 및 베이나이트의 형성을 회피하기에 충분히 빠른 냉각 속도로 오스테나이트의 Ms 변태점 보다 낮은 ?칭 온도 (QT) 로 상기 시트를 ?칭하는 단계. 상기 냉각 속도는 20℃/s 내지 50℃/s 이다. 실제로, 20℃/s 보다 낮은 냉각 속도는 페라이트의 형성을 유도하고, 그리고 적어도 1180 MPa 의 인장 강도를 얻지 못하게 한다. 상기 ?칭 온도는 냉각 직후 상기 ?칭 온도 (QT) 에서 10% 내지 40% 의 오스테나이트, 60% 내지 90% 의 마르텐사이트, 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 갖기 위하여 240℃ 내지 320℃ 이다. 상기 ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 보다 낮으면, 최종 조직에서 분배된 마르텐사이트의 분율은 잔류 오스테나이트의 충분한 양을 9% 초과로 안정화시키기에는 너무 높아서 총 연신율이 12% 에 도달하지 못한다. 게다가, ?칭 온도 (QT) 가 320℃ 보다 높으면, 분배된 마르텐사이트의 분율은 원하는 인장 강도 및 항복 강도를 얻기에 너무 낮다.
- 선택적으로 2 s 내지 8 s, 바람직하게는 3 s 내지 7 s 의 유지 시간 동안 상기 ?칭 온도에서 ?칭된 상기 시트를 유지하는 단계.
- 상기 ?칭 온도로부터 400℃ 내지 465℃ 의 분배 온도 (PT) 까지 상기 시트를 재가열하는 단계. 상기 재가열율은 재가열이 유도 가열기로 이루어질 때 높일 수 있다. 상기 분배 온도 (PT) 가 400℃ 보다 낮으면, 연신율은 만족스럽지 못하다.
- 50 s 내지 250 s 의 시간 동안 분배 온도 (PT) 에서 상기 시트를 유지하는 단계.
- 상기 유지하는 단계 직후에, 바람직하게는 1℃/s 보다 높은, 예를 들면 2℃/s 내지 20℃/s 의 냉각 속도에서 실온으로 상기 시트를 냉각하는 단계.
또한, 상기 ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 일 때, 상기 분배 온도 (PT) 는 440℃ 내지 460℃ 이다. 상기 제 1 실시 형태는 주어진 조성물이 매우 넓은 범위의 어닐링 및 분배 시간들에 걸쳐서 목표 기계적 특성들에 도달하는 것을 허용하고, 그리고 따라서 라인 속도가 변할 때 매우 안정적이다. 특히, 상기 제 1 실시 형태는 마르텐사이트의 중질의 템퍼링 (heavy tempering) 을 제공하여 항복 강도 및 구멍 확장비에 대한 높은 값들을 초래한다.
상기 ?칭 온도 (QT) 가 290℃ 내지 320℃ 일 때, 상기 분배 온도 (PT) 는 390℃ 내지 425℃ 이다. 상기 제 2 실시 형태는 넓은 범위의 어닐링 및 분배 시간들에 걸쳐서 목표 기계적 특성들을 얻는 것을 허용한다.
또한, 이들 2 개의 실시 형태들은 이하에서 더 상세하게 설명되는 바와 같이, 적어도 14% 의 총 연신율을 달성하는 것을 허용한다.
상기 처리는, 즉 분배 및 실온으로의 냉각 후,
- 표면 백분율이 9% 내지 13% 인 잔류 오스테나이트,
- 표면 백분율이 71% 내지 91%, 바람직하게는 82% 내지 91% 인 마르텐사이트 및 베이나이트,
- 최대 20%, 바람직하게는 최대 5% 의 페라이트로 이루어진 최종 조직을 얻는 것을 허용한다.
적어도 9% 의 잔류 오스테나이트의 분율은 적어도 12% 의 총 연신율을 얻는 것을 허용하고, 그리고 적어도 71% 의 마르텐사이트 및 베이나이트의 분율은 적어도 1180 MPa 의 인장 강도를 얻는 것을 허용한다.
잔류 오스테나이트는 마르텐사이트 라스들 (laths) 사이에 위치된 괴상 잔류 오스테나이트 및 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함할 수 있다.
괴상 타입 잔류 오스테나이트는 2 내지 4 의 평균 애스펙트비를 갖는다. 필름 타입 잔류 오스테나이트는 5 내지 8 의 평균 애스펙트비를 갖는다.
괴상 타입 잔류 오스테나이트 및 필름 타입 잔류 오스테나이트의 각각의 애스펙트비들은 잔류 오스테나이트의 N 개의 구성 성분들 (i) 의 확인을 위하여 클렘제 (Klemm agent) 로 에칭한 다음 500 배율로 적어도 10 개의 현미경 사진들을 관찰하고, 그리고 상기 현미경 사진들의 이미지 분석을 수행함으로써 최종 시트에서 결정된다. 각각의 구성 성분 (i) 의 최대 (lmax)i 및 최소 (lmin)i 크기들이 결정되고, 그리고 각각의 개별 구성 성분 (i) 의 애스펙트비는 N 개의 구성 성분들의 총 비율에서 (lmax)i/(lmin)i 로서 계산된다. 평균 애스펙트비는 (lmax)i/(lmin)i 의 N 개의 개별 값들의 산술 평균값으로서 계산된다.
바람직하게는, 미세 조직은 5.5% 내지 10.5% 의 필름 타입 잔류 오스테나이트 및 최대 7.5% 의 괴상 타입 오스테나이트를 포함한다. 필름 타입 잔류 오스테나이트는 괴상 오스테나이트 보다 더 안정적이고, 그리고 변형 중에 마르텐사이트로 빠르게 변태되지 않는다.
이들 특징들은 특히 ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 440℃ 내지 460℃ 일 때, 또는 ?칭 온도 (QT) 가 290℃ 내지 320℃ 이고, 분배 온도 (PT) 가 390℃ 내지 425℃ 일 때 얻어진다.
이들 특징들은 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도 (YS), 적어도 1180 MPa 의 인장 강도 및 적어도 30% 의 ISO 표준 16630:2009 에 따른 구멍 확장비 (HER) 와 조합하여 적어도 14% 의 총 연신율 (TE) 을 얻는 것을 가능하게 한다.
게다가, 베이나이트 또는 마르텐사이트의 블록들의 평균 크기는 바람직하게는 10 ㎛ 이하이다.
게다가, 이 처리는 적어도 0.9%, 바람직하게는 적어도 1.0%, 그리고 최대 1.2% 인 잔류 오스테나이트 중의 증가된 C 함량을 얻는 것을 허용한다.
이런 처리로, 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도 (YS), 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 12% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 ISO 표준 16630:2009 에 따른 구멍 확장비 (HER) 를 갖는 시트들이 얻어질 수 있다.
게다가, ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 440℃ 내지 460℃ 일 때, 또는 ?칭 온도 (QT) 가 290℃ 내지 320℃ 이고, 분배 온도 (PT) 가 390℃ 내지 425℃ 일 때, 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도 (YS), 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 14% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 ISO 표준 16630:2009 에 따른 구멍 확장비 (HER) 를 갖는 시트들이 얻어진다.
이와 같이 얻어진 강 시트들은 코팅되지 않은 시트들로서 사용될 수 있거나 전기 도금 또는 진공 증착에 의해서 제조된 아연 또는 아연 합금과 같은 금속 코팅으로 코팅될 수 있다.
실시예들:
0.163% C, 2.05% Si, 2.7% Mn 및 0.02% Al 을 포함하고 잔부가 Fe 및 불순물들인 조성을 갖는 강으로 제조된 시트들은 열간 압연에 의해서 제조되고, 이어서 730℃ 에서 권취된다. 열간 압연 시트들은 10 시간 동안 650℃ 에서 배치 어닐링된 다음, 산세되고, 그리고 냉간 압연되어 두께가 1.6 mm 인 시트들을 얻었다. 상기 강의 Ac1, Ac3 및 Ms 점들은 Ac1=780℃, Ac3=900℃ 및 Ms=330℃ 인 것으로서 팽창계 테스트들에 의해서 결정되었다.
여러 개의 시트들은 시간 (tA) 동안 온도 (TA) 에서 어닐링하고, 45℃/s 의 냉각 속도로 온도 (QT) 에서 ?칭하고, 분배 온도 (PT) 로 재가열되고, 그리고 분배 시간 (Pt) 동안 분배 온도 (PT) 에서 유지됨으로써 열 처리된 후, 바로 실온으로 냉각되었다.
하기 표에서, TA 는 어닐링 온도, tA 는 어닐링 시간, QT 는 ?칭 온도, PT 는 분배 온도, Pt 는 상기 분배 온도에서의 유지 시간, YS 는 항복 강도, TS 는 인장 강도, UE 는 균일 연신율, TE 는 총 연신율 및 HER 은 ISO 표준에 따라 측정된 구멍 확장비이다. RA 는 미세 조직의 잔류 오스테나이트의 분율이고, 그리고 CRA% 는 잔류 오스테나이트의 C 함량이다. 컬럼 "괴상 및 필름 타입 RA?" 은 조직이 괴상 및 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하는지 여부를 나타낸다.
모든 실시예들은 코팅되지 않은 시트들과 관련된다.
열 처리 조건들 및 얻어진 특성들은 표Ⅰ에 보고된다.
밑줄 친 값들은 본 발명을 따르지 않는 것이다.
[표Ⅰ]
실시예 1 내지 실시예 4 는 240℃ 내지 320℃ 의 ?칭 온도 만이 830 내지 1100 MPa 의 항복 강도, 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 12% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 구멍 확장비를 얻는 것을 허용한다는 것을 나타낸다.
실시예 5 내지 실시예 7 의 비교는 400℃ 내지 465℃ 의 분배 온도 (PT) 만이 830 내지 1100 MPa 의 항복 강도, 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 12% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 구멍 확장비를 얻는 것을 허용하는 반면에, 465℃ 초과의 분배 온도 (PT) 는 높은 분율의 새로운 마르텐사이트의 형성을 유도하고 이는 30% 미만의 구멍 확장비를 유도한다는 것을 나타낸다.
이들 실시예 1 내지 실시예 7 은 ?칭 온도 (QT) 가 290℃ 내지 320℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 400℃ 내지 425℃ 일 때, 14% 초과의 총 연신율에 도달할 수 있다는 것을 추가로 나타낸다. 대조적으로, 275℃ 의 온도에서 ?칭되는 실시예 2 는 14% 의 총 연신율에 도달하지 못한다.
실시예 8 내지 실시예 11 은 목표 특성들이 넓은 범위의 분배 시간들에 걸쳐서 얻어질 수 있다는 것을 나타내고, 그리고 보다 구체적으로는 분배 시간이 변화될 때 얻어진 기계적 특성들이 매우 안정적이라는 것을 나타낸다.
실시예 1 내지 실시예 11 중에서, 실시예 3, 실시예 5, 실시예 6 및 실시예 8 내지 실시예 11 만이 애스펙트비가 2 내지 4 인 괴상 잔류 오스테나이트 및 애스펙트비가 5 내지 8 인 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함한다. 전체 미세 조직에 대한 필름 타입 잔류 오스테나이트의 표면 분율은 실시예 3, 실시예 5, 실시예 6 및 실시예 8 내지 실시예 11 의 경우에 5.5% 내지 10.5% 이다. 대조적으로, 실시예 1, 실시예 2, 실시예 4 및 실시예 7 은 괴상 잔류 오스테나이트만을 포함한다.
이들 실시예들은, ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 440℃ 내지 460℃ 일 때, 적어도 14% 의 총 연신율이 얻어지는 것을 추가로 나타낸다.
또한, 이들 실시예들은, ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 440℃ 내지 460℃ 일 때, 매우 높은 값들의 항복 강도가 얻어질 수 있는 것을 나타낸다. 이들 높은 값들은 마르텐사이트의 중요한 템퍼링으로 인하여, 낮은 값의 ?칭 온도 (QT) 와 높은 값의 분배 온도 (PT) 때문이다.
제조 중 시트의 기계적 특성들에 대한 라인 속도의 영향, 즉 상기 라인 속도의 변화들에 따른 이들 기계적 특성들의 안정성을 연구하기 위하여 추가 테스트들이 수행되었다.
이들 테스트들은 최소 라인 속도로 도달되는 최대 균열 (soaking) 시간 및 분배 시간이 각각 188 s 및 433 s 가 되도록 구성된 균열 및 분배 섹션들로 50 m/min 의 최소 라인 속도와 120 m/min 의 최대 라인 속도를 갖는 라인에서 수행되었다. 최대 라인 속도로 도달되는 최소 균열 시간 및 분배 시간은 각각 79 s 및 181 s 이다.
상기 테스트들은 최소 라인 속도 및 최대 라인 속도를 사용하여 250℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 450℃ 의 분배 온도 (PT) 또는 300℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 400℃ 의 분배 온도 (PT) 로 수행되었다.
열 처리 조건들 및 얻어진 특성들은 표 Ⅱ 에 보고된다.
[표 Ⅱ]
이들 결과들은, ?칭 온도 (QT) 가 250℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 450℃ 인 경우, 라인 속도가 얻어진 기계적 특성들의 품질에 거의 영향을 미치지 않아서 목표 특성들이 라인 속도들의 전체 범위에 걸쳐서 얻어질 수 있는 것을 나타낸다. 이들 결과들은 또한 제조 프로세스가 라인 속도의 변화들에 대해 매우 견고하다는 것을 보여준다.
라인 속도가 너무 느리고, 그리고 분배 시간이 결과적으로 250 s 보다 길 때 항복 강도가 850 MPa 의 목표 값 보다 약간 더 낮더라도 300℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 400℃ 의 분배 온도 (PT) 로 얻어진 결과들은 유사하다.
이들 결과들은 ?칭 온도 (QT) 가 290℃ 내지 320℃ 이고, 그리고 분배 온도 (PT) 가 400℃ 내지 425℃ 일 때, 또는 ?칭 온도 (QT) 가 240℃ 내지 270℃ 이고, 분배 온도 (PT) 가 440℃ 내지 460℃ 일 때, 14% 초과의 총 연신율에 도달될 수 있다는 것을 추가로 나타낸다.
테스트들은 권취 단계와 냉간 압연 단계 사이에서 수행된 열 처리의 효과를 평가하기 위하여 추가로 수행되었다.
테스트들은 650℃ 의 온도에서의 배치 어닐링을 포함하는 열 처리 (열 처리 1) 또는 7 일의 시간 동안 권취 온도로부터 실온으로의 열간 압연 강 시트의 서냉을 포함하는 열 처리 (열 처리 2) 로 수행되었다.
하기 표 Ⅲ 의 테스트 16 내지 테스트 19 는 250℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 460℃ 의 분배 온도 (PT) 로 수행되었으며, 상기 분배 시간은 150 s (실시예 16 및 실시예 17) 또는 200 s (실시예 18 및 실시예 19) 이다.
하기 표 Ⅲ 의 테스트 20 내지 테스트 23 은 300℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 400℃ 의 분배 온도 (PT) 로 수행되었으며, 상기 분배 시간은 150 s (실시예 20 및 실시예 21) 또는 200 s (실시예 22 및 실시예 23) 이다.
[표 Ⅲ]
실시예 16 내지 실시예 23 은 애스펙트비가 2 내지 4 인 괴상 잔류 오스테나이트 및 애스펙트비가 5 내지 8 인 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하며, 상기 필름 타입 잔류 오스테나이트의 표면 분율은 전체 미세 조직에 대하여 5.5% 내지 10.5% 이다.
이들 테스트들은 권취 단계와 냉간 압연 단계 사이에서 수행되는 열 처리가 배치 어닐링 또는 서냉인 경우 목표 기계적 특성들이 본 발명에 따른 프로세스에 의해서 얻어진다는 것을 나타낸다.
이들 테스트들은 240℃ 내지 270℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 440℃ 내지 460℃ 의 분배 온도 (PT) 또는 290℃ 내지 320℃ 의 ?칭 온도 (QT) 및 400℃ 내지 425℃ 의 분배 온도 (PT) 가 매우 만족스러운 기계적 특성들, 특히 14% 초과의 총 연신율을 얻는 것을 허용한다는 것을 추가로 확인해 준다.
테스트들은 또한 ?칭 온도 (QT) 로의 ?칭을 위한 최소 냉각 속도를 결정하기 위하여 수행되었다.
열 처리 조건들 및 얻어진 특성들은 표 Ⅳ 에 보고된다.
이 표에서, CR 은 냉각 속도를 나타낸다.
[표 Ⅳ]
이들 결과들은 냉각 속도가 20℃/s 미만인 경우에, 1180 MPa 미만의 인장 강도가 얻어지는 반면에, 냉각 속도가 20℃/s 내지 50℃/s 인 경우에, 기계적 특성들이 만족스럽다는 것을 나타낸다.
Claims (17)
- 강 시트의 제조 방법으로서,
상기 강 시트는 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고,
상기 제조 방법은 이하의 연속적인 단계들을 포함하는, 강 시트의 제조 방법:
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti ≤ 0.05 %
Nb ≤ 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 240℃ 내지 270℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 440℃ 내지 460℃ 의 분배 온도 (partitioning temperature; PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 분배 온도 (PT) 에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
- 직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계. - 강 시트의 제조 방법으로서,
상기 강 시트는 71% 내지 91% 의 마르텐사이트와 베이나이트의 합계, 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트 및 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고,
상기 제조 방법은 이하의 연속적인 단계들을 포함하는, 강 시트의 제조 방법:
- 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계로서, 강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti ≤ 0.05 %
Nb ≤ 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들인, 상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계,
- 80% 내지 100% 의 오스테나이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트를 포함하는 조직을 얻도록 어닐링 온도 (TA) 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
- 20℃/s 내지 50℃/s 의 냉각 속도로 290℃ 내지 320℃ 의 ?칭 온도 (QT) 까지 상기 강 시트를 ?칭하는 단계,
- 400℃ 내지 425℃ 의 분배 온도 (PT) 까지 상기 강 시트를 가열하고, 그리고 50 s 내지 250 s 의 분배 시간 (Pt) 동안 상기 분배 온도 (PT) 에서 상기 강 시트를 유지하는 단계,
- 직후에 실온까지 상기 강 시트를 냉각하는 단계. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는,
- 열간 압연 강 시트를 얻기 위하여 상기 강으로 제조된 시트를 열간 압연하는 것,
- 500℃ 내지 730℃ 의 온도 (Tc) 에서 상기 열간 압연 강 시트를 권취하는 것,
- 상기 냉간 압연 강 시트를 얻기 위하여 상기 열간 압연 강 시트를 냉간 압연하는 것을 포함하는, 강 시트의 제조 방법. - 제 3 항에 있어서,
상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는, 상기 권취하는 것과 상기 냉간 압연하는 것 사이에서, 300 초 내지 12 시간의 시간 동안 500℃ 내지 650℃ 의 온도에서 배치 어닐링을 수행하는 것을 더 포함하는, 강 시트의 제조 방법. - 제 3 항에 있어서,
상기 냉간 압연 강 시트를 제공하는 단계는, 상기 권취하는 것과 상기 냉간 압연하는 것 사이에서, 5 내지 7 일의 시간 동안 상기 권취 온도로부터 실온으로의 상기 열간 압연 강 시트의 서냉을 수행하는 것을 더 포함하는, 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
?칭된 상기 강 시트는, 상기 분배 온도 (PT) 로의 가열 직전에, 10% 내지 40% 의 오스테나이트, 60% 내지 90% 의 마르텐사이트 및 0% 내지 20% 의 페라이트로 이루어진 조직을 갖는, 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강의 화학 조성은 이하의 조건들 중 적어도 하나를 만족하는, 강 시트의 제조 방법:
C ≥ 0.16 %,
C ≤ 0.20 %,
Si ≥ 2.0 %,
Si ≤ 2.2 %,
Mn ≥ 2.6 %
및
Mn ≤ 2.8%. - 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강 시트가 상기 ?칭 온도 (QT) 로 ?칭된 후에, 그리고 상기 강 시트가 상기 분배 온도 (PT) 로 가열되기 전에, 상기 강 시트는 2 s 내지 8 s, 바람직하게는 3 s 내지 7 s 의 유지 시간 동안 상기 ?칭 온도 (QT) 에서 유지되는, 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 분배 시간 (Pt) 은 50 내지 200 s 인, 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 잔류 오스테나이트는 2 내지 4 의 애스펙트비를 갖는 괴상 잔류 오스테나이트 및 5 내지 8 의 애스펙트비를 갖는 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하는, 강 시트의 제조 방법. - 제 10 항에 있어서,
상기 미세 조직은 5.5% 내지 10.5% 의 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하는, 강 시트의 제조 방법. - 강 시트로서,
강의 화학 조성은, 중량% 로,
0.13% ≤ C ≤ 0.22%
1.2% ≤ Si ≤ 2.3%
0.02% ≤ Al ≤ 1.0%
1.25% ≤ Si+Al ≤ 2.35% 와 더불어
2.4% ≤ Mn ≤ 3%
Ti ≤ 0.05 %
Nb ≤ 0.05% 을 포함하고,
잔부는 Fe 및 불가피한 불순물들이고,
상기 강 시트는, 표면 백분율로,
- 71% 내지 91% 의 마르텐사이트 및 베이나이트,
- 9% 내지 13% 의 잔류 오스테나이트,
- 최대 20% 의 페라이트로 이루어진 미세 조직을 갖고,
상기 잔류 오스테나이트는 2 내지 4 의 애스펙트비를 갖는 괴상 잔류 오스테나이트 및 5 내지 8 의 애스펙트비를 갖는 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하고,
상기 강 시트는 850 내지 1100 MPa 의 항복 강도, 적어도 1180 MPa 의 인장 강도, 적어도 14% 의 총 연신율 및 적어도 30% 의 구멍 확장비 (HER) 를 갖는, 강 시트. - 제 12 항에 있어서,
상기 구멍 확장비 (HER) 는 40% 보다 큰, 강 시트. - 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
상기 강의 화학 조성은 이하의 조건들 중 적어도 하나를 만족하는, 강 시트:
C ≥ 0.16 %,
C ≤ 0.20 %,
Si ≥ 2.0 %,
Si ≤ 2.2 %,
Mn ≥ 2.6 %
및
Mn ≤ 2.8%. - 제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 잔류 오스테나이트 중의 C 함량 (CRA%) 은 0.9% 내지 1.2% 인, 강 시트. - 제 12 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 미세 조직은 5.5% 내지 10.5% 의 필름 타입 잔류 오스테나이트를 포함하는, 강 시트. - 제 12 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강 시트는 전기 도금 또는 진공 증착 프로세스에 의해서 제조된 금속 코팅으로 코팅되는, 강 시트.
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