KR20180086864A - 토션빔 및 토션빔 제조방법 - Google Patents

토션빔 및 토션빔 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 토션빔은 길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재로부터 냉간성형에 의해 형성되는 토션빔으로써, 트레일링암과 결합되는 양단부, 중앙부 및 양단부와 중앙부 사이의 전이부로 구성되고, 양단부와 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 단면 형상의 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.

Description

토션빔 및 토션빔 제조방법 {TORSION BEAM AND METHOD FOR MANUFACTURING TORSION BEAM}
본 발명은 모재로 고강도강이 적용되고, 냉간성형될 시 용접라인에서 크랙이 발생하지 않도록 마련된 토션빔과 이에 대한 제조방법에 관한 것이다.
통상적으로 차량의 서스펜션(suspension) 장치는 차량의 주행 중 노면으로부터 지속적으로 발생되는 진동 및 충격이 휠(wheel) 및 차축(axle)을 통해 프레임에 전달되는 것을 방지하는 기능을 한다. 이러한 기능을 위한 차량의 서스펜션 장치로서 스탬핑(stamping) 타입과 튜브형 토션빔액슬(이하, CTBA: Coupled Torsion Beam Axle) 타입이 주로 사용되고 있다. 그러나 스탬핑 타입의 경우 부품수가 많아 조립을 위한 용접부가 많고 그에 따른 용접부 변형 증가 등의 문제가 있다. 이에 반하여 CTBA의 경우 토션바의 생략으로 인해 중량 저감 및 부품수 감소 등의 장점이 있다. 이에 따라 최근 CTBA의 사용이 증가하고 있고 이에 대한 연구 및 기술개발이 진행중이다.
최근에는 튜브형 CTBA에 대한 수요가 증가함에 따라 강성 및 내구수명 향상을 위하여 일정 이상의 강도를 갖는 토션빔이 요구되고 있다. 이러한 토션빔의 고강도 및 고내구성에 대한 요구는 점차 확대될 것으로 예상된다.
일반적으로 CTBA는 성형성과 강도를 보장하기 위해, 먼저 저강도의 파이프를 냉간 성형하고, 이후에 강도를 높이기 위해 열처리공정을 실시하였다.
하지만, 이러한 제작방법에 따르면 토션빔 제작에 열처리 공정이 추가되는바, 제작에 소요되는 시간과 비용이 증가하게 된다.
또한, 열처리없이 고강도의 파이프를 냉간 성형하기에는 파이프의 성형성이 너무 낮아 원하는 형상의 토션빔을 제작하기가 어렵다는 문제가 있다. 특히, 파이프의 용접라인이 파단되는 상황이 다수 발생하였다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
KR 10-0797370 B1
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 고강도강으로서 냉간가공될 시 용접라인에 파단이 발생하지 않도록 제조된 토션빔과 이에 대한 토션빔 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 토션빔은 길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재로부터 냉간성형에 의해 형성되는 토션빔으로써, 트레일링암과 결합되는 양단부, 중앙부 및 양단부와 중앙부 사이의 전이부로 구성되고, 양단부와 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 단면 형상의 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
양단부의 단면 형상은 사각 형상이고, 중앙부의 단면 형상은 U자 또는 V자 형상이며, 전이부의 단면 형상은 양단부에서 중앙부로 갈수록 점진적으로 사각에서 U자 또는 V자로 변하는 형상인 것을 특징으로 할 수 있다.
양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 하단부 중앙 지점과 하방측 절곡부 사이의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 양측면의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 다수의 절곡부 사이의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 최하단의 절곡부에서 측방으로 연장되며 직선부로 전환되는 지점에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
중앙부와 전이부는 단면 형상의 바깥쪽 부분인 외측부와, 단면 형상의 안쪽 부분인 내측부로 구분되고, 용접라인이 중앙부와 전이부의 단면 형상에서 외측부에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 토션빔 제조방법은 길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재를 하부금형에 안착하되, 모재의 용접라인이 최하단에서 측방으로 설정각도 이격된 지점에 위치되도록 모재를 하부금형에 안착시키는 단계; 상부금형과 하부금형을 모재를 사이에 두고 서로 가까워지는 방향으로 가압하여 모재를 냉간성형하는 단계; 및 열처리 과정을 거치지 않고 제품의 성형을 마무리하는 단계;를 포함할 수 있다.
설정각도는 용접라인이 모재가 제품으로 성형된 이후의 단면 형상에서 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치되도록 하는 각도인 것을 특징으로 할 수 있다.
모재는 강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강인 것을 특징으로 할 수 있다.
상술한 바와 같은 구조로 이루어진 토션빔 및 토션빔 제조방법에 따르면 냉간가공 시, 모재가 용접라인을 따라 파단되는 것을 방지하여 토션빔 제작시 불량품이 발생할 확률을 줄일 수 있다. 이에 따라 토션빔 제작에 소요되는 시간과 비용을 저감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 토션빔을 하방에서 도시한 배면도,
도 2는 제1 실시예에 따른 도 1의 A-A' 단면 형상을 도시한 단면도,
도 3은 제2 실시예에 따른 도 1의 A-A' 단면 형상을 도시한 단면도
도 4는 도 1의 B-B' 단면 형상을 도시한 단면도,
도 5는 도 1의 C-C' 단면 형상을 도시한 단면도,
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 토션빔 제조방법을 도시한 순서도이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 토션빔에 대하여 살펴본다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 토션빔을 도시한 순서도이다. 도 1을 참조하면, 길이방향을 따라 용접라인(20)이 있는 파이프 형상의 모재(10)로부터 냉간성형에 의해 형성되는 토션빔(1)으로써, 토션빔(1)은 트레일링암과 결합되는 양단부, 중앙부 및 양단부와 중앙부 사이의 전이부로 구성되고, 양단부와 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인(20)이 단면 형상의 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치된 것을 특징으로 할 수 있다.
여기서, 토션빔(1)의 모재(10)는 강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강인 것을 특징으로 할 수 있다.
종래에는 토션빔(1) 제조에 요구되는 성형성을 확보하기 위해 모재(10)로서 강도가 80kgf/mm2(780MPa) 미만의 저강도강을 사용하였다. 이러한 저강도강의 모재(10)를 냉간성형한 이후, 강도 보완을 위해 열처리 가공을 별도로 실시하였다. 하지만, 이러한 부가적으로 실시되는 열처리 공정에 의하면 토션빔을 제조하는데 소요되는 시간과 비용이 증가한다.
이에 본 발명은 제조시간 및 비용을 저감하기 위해, 모재(10) 자체를 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 강도를 가지는 고강도강으로 마련하고, 열처리 가공없이 냉간성형을 실시하여 토션빔(1)을 제조한다. 하지만, 모재(10)의 강도가 증가할수록 연신율이 감소하기 때문에, 상대적으로 강도가 약한 부분인 모재의 용접라인(20)에서 파단이 발생할 수 있다.
따라서, 본 발명은 모재(10)가 토션빔 제품으로 냉간성형될 시, 양단부와 중앙부의 단면 형상에서 용접라인(20)이 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치하도록 마련하여 용접라인(20) 측에서 파단이 발생하는 것을 방지한다.
즉, 모재(1)는 권취공정을 통해 파이프 형상이 되며 길이방향으로 용접라인이 형성된다. 이러한 용접라인은 모재(1)에서 가장 취약점이 되어 파단이 발생할 가능성이 높기 때문에 용접라인 위치를 적절하게 선정하여 냉간 성형을 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 토션빔(1) 양단부의 단면 형상은 사각 형상이고, 중앙부의 단면 형상은 U자 또는 V자 형상이며, 전이부의 단면 형상은 양단부에서 중앙부로 갈수록 점진적으로 사각에서 U자 또는 V자로 변하는 형상인 것을 특징으로 할 수 있다.
도 2는 제1 실시예에 따른 도 1의 A-A' 단면 형상을 도시한 단면도이고, 도 3은 제2 실시예에 따른 도 1의 A-A' 단면 형상을 도시한 단면도이며, 도 4는 도 1의 B-B' 단면 형상을 도시한 단면도이고, 도 5는 도 1의 C-C' 단면 형상을 도시한 단면도이다.
도 2 내지 도 5는 각각 토션빔의 양단부, 전이부, 중앙부의 단면을 도시한 것으로 양단부의 단면 형상이 사각 형상이고, 중앙부의 단면 형상이 U자 또는 V자 형상이며, 양단부와 중앙부 사이의 전이부는 위치에 따라 단면 형상이 변화함을 확인할 수 있다.
도 2와 도 3에 도시된 바와 같이 토션빔(1)의 양단부에는 각각 상단면과 하단면 양측에 절곡부(30)가 형성되고, 도 5에 도시된 바와 같이 토션빔(1)의 중앙부에는 상단면 양측과 하단면 중앙 측에 절곡부(30)가 형성됨을 확인할 수 있다. 일반적으로 냉간성형 시, 절곡부(30) 측에 가공공정에 따른 응력이 집중된다.
따라서, 본 발명은 모재(10)가 냉간성형되어 제품화되었을 때의 단면 형상들을 기준으로 용접라인(20)이 절곡부(30)와 겹쳐지지 않도록 마련됨으로써, 냉간성형 시 상부금형과 하부금형으로부터 가해지는 응력에 의해 용접라인을 따라 크랙이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
예를 들어, 제1 실시예의 토션빔은 양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인(20)이 하단부 중앙 지점과 하방측 절곡부 사이의 직선부 상에 위치될 수 있다.
즉, 도 2와 같이 용접라인(20)이 토션빔(1)의 양단부 단면 형상에서, 하단부 직선구간 상에 위치할 수 있지만, 하단부 직선구간의 가운데 부분인 중앙 지점에는 토션빔의 중앙부 측에서 절곡이 발생하는바, 용접라인(20)이 위치하는 것이 바람직하지 않다.
또 다른 실시예로서, 제2 실시예의 토션빔은 양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인(20)이 양측면의 직선부 상에 위치될 수 있다. 도 3에 도시된 바와 같이 토션빔(10)의 양단부 단면 형상에서, 용접라인(20)이 양측면의 직선부 상에 위치함으로써 냉간성형 시 용접라인(20)에 가해지는 응력으로 인해 파단이 발생하는 것을 막을 수 있다.
한편, 도 5에 도시된 바와 같이 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인(20)이 다수의 절곡부(30) 사이의 직선부 상에 위치될 수 있다.
좀 더 구체적으로 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인(20)이 최하단의 절곡부(30)에서 측방으로 연장되며 직선부로 전환되는 지점에 위치될 수 있다.
따라서, 용접라인(20)이 토션빔(1)의 중앙부 단면 형상에 대응되어서도 절곡부(30)와 겹쳐지지 않아, 용접라인(20)을 따라 파단이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
아울러, 중앙부와 전이부는 단면 형상의 바깥쪽 부분인 외측부와, 단면 형상의 안쪽 부분인 내측부로 구분되고, 용접라인(20)이 중앙부와 전이부의 단면 형상에서 외측부에 위치될 수 있다.
즉, 도 4 내지 도 5를 참조하면, 중앙부와 전이부의 단면 형상에서 내측부가 외측부보다 절곡되는 각도가 크기 때문에, 내측부보다 외측부에 용접라인(20)이 위치하는 것이 토션빔(1)의 파단 발생을 방지하는데 보다 더 적절할 것이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 토션빔 제조방법에 대하여 살펴본다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 토션빔 제조방법을 도시한 순서도이다. 도 6을 참조하면, 토션빔 제조방법은 길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재를 하부금형에 안착하되, 모재의 용접라인이 최하단에서 측방으로 설정각도 이격된 지점에 위치되도록 모재를 하부금형에 안착시키는 단계(S100); 상부금형과 하부금형을 모재를 사이에 두고 서로 가까워지는 방향으로 가압하여 모재를 냉간성형하는 단계(S110); 및 열처리 과정을 거치지 않고 제품의 성형을 마무리하는 단계(S120);를 포함할 수 있다. 여기서, 모재는 강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강일 수 있다.
즉, 본 발명은 안착시키는 단계(S100)를 통해 모재의 용접라인이 응력이 집중되는 지점을 피하여 위치되도록 한 다음, 냉간성형을 실시하여(S110), 토션빔의 성형을 마무리함으로써 별도의 열처리 과정을 수행하지 않고도 고강도의 토션빔을 제조한다.
여기서, 마무리하는 단계(S120)에서는 냉간성형을 통해 발생하는 버(burr)를 제거하거나 다듬는 공정 등을 실시하여 제품의 완성도를 높일 수 있다. 따라서 설계자에 따라 마무리하는 단계(S120)에서 수행되는 성형공정을 가변될 수 있다.
특히, 본 발명에서 설정각도는 용접라인이 모재가 제품으로 성형된 이후의 단면 형상에서 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치되도록 하는 각도일 수 있다.
즉, 성형이 완료된 토션빔의 단면 형상에는 절곡된 지점들이 형성되는데, 모재의 용접라인이 해당 절곡된 지점들과 겹치지 않도록 마련함으로써, 토션빔 제조 시 용접라인을 따라 파단이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
상술한 바와 같은 구조로 이루어진 토션빔 및 토션빔 제조방법에 따르면 냉간가공 시, 모재가 용접라인을 따라 파단되는 것을 방지하여 토션빔 제작시 불량품이 발생할 확률을 줄일 수 있다. 이에 따라 토션빔 제작에 소요되는 시간과 비용을 저감할 수 있다.
본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 제공되는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 한도 내에서, 본 발명이 다양하게 개량 및 변화될 수 있다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
1: 토션빔
10: 모재
20: 용접라인
30: 절곡부

Claims (11)

  1. 길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재로부터 냉간성형에 의해 형성되는 토션빔으로써,
    트레일링암과 결합되는 양단부, 중앙부 및 양단부와 중앙부 사이의 전이부로 구성되고, 양단부와 중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 단면 형상의 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  2. 청구항 1에 있어서,
    양단부의 단면 형상은 사각 형상이고, 중앙부의 단면 형상은 U자 또는 V자 형상이며, 전이부의 단면 형상은 양단부에서 중앙부로 갈수록 점진적으로 사각에서 U자 또는 V자로 변하는 형상인 것을 특징으로 하는 토션빔.
  3. 청구항 2에 있어서,
    양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 하단부 중앙 지점과 하방측 절곡부 사이의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  4. 청구항 2에 있어서,
    양단부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 양측면의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  5. 청구항 2에 있어서,
    중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 다수의 절곡부 사이의 직선부 상에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  6. 청구항 2에 있어서,
    중앙부의 단면 형상에 있어서, 용접라인이 최하단의 절곡부에서 측방으로 연장되며 직선부로 전환되는 지점에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  7. 청구항 2에 있어서,
    중앙부와 전이부는 단면 형상의 바깥쪽 부분인 외측부와, 단면 형상의 안쪽 부분인 내측부로 구분되고, 용접라인이 중앙부와 전이부의 단면 형상에서 외측부에 위치된 것을 특징으로 하는 토션빔.
  8. 청구항 1에 있어서,
    강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강인 것을 특징으로 하는 토션빔.
  9. 청구항 1의 토션빔을 제조하는 방법으로서,
    길이방향을 따라 용접라인이 있는 파이프 형상의 모재를 하부금형에 안착하되, 모재의 용접라인이 최하단에서 측방으로 설정각도 이격된 지점에 위치되도록 모재를 하부금형에 안착시키는 단계;
    상부금형과 하부금형을 모재를 사이에 두고 서로 가까워지는 방향으로 가압하여 모재를 냉간성형하는 단계; 및
    열처리 과정을 거치지 않고 제품의 성형을 마무리하는 단계;를 포함하는 토션빔 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    설정각도는 용접라인이 모재가 제품으로 성형된 이후의 단면 형상에서 절곡된 지점을 제외한 지점에 위치되도록 하는 각도인 것을 특징으로 하는 토션빔 제조방법.
  11. 청구항 9에 있어서,
    모재는 강도가 80kgf/mm2(780MPa) 이상의 고강도강인 것을 특징으로 하는 토션빔 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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