KR20180083125A - 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 복합종이, 그 제조방법 및 열처리 트레이 - Google Patents

탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 복합종이, 그 제조방법 및 열처리 트레이 Download PDF

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Abstract

본 발명은 탄소 섬유와 알루미나 섬유를 포함하는 복합종이, 그의 제조방법 및 열처리 트레이에 관한 것이다. 본 발명에 따른 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이는 초경합금 간의 고착 반응을 억제할 수 있으며 탄소나노튜브의 다발 형태 특성상 별도의 바인더가 필요 없어 함침 및 열처리 공정을 필요로 하지 않으므로, 환경 및 비용적인 문제를 해결할 수 있으며 더 나아가 탄소나노튜브의 함량비를 조절해 침탄 반응을 제어하며 유연한 종이 특성상 다양한 형태의 제품 제조가 가능하다.

Description

탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 복합종이, 그 제조방법 및 열처리 트레이{The Carbon nano tube and Alumina mixed paper, the method of manufacturing it and the heat treatment tray}
본 발명은 탄소 섬유와 알루미나 섬유를 포함하는 복합종이, 그의 제조방법 및 열처리 트레이에 관한 것이다.
초경합금은 경도가 높고 내마모성이 우수하여 여러 분야에 사용되고 있는데, 이러한 기계적 성질을 얻기 위해서는 소결 조직에 프리카본이나 에타(η) 상이 없는 안정상으로 소결되어야 하며, 기공이나 불순물 같은 내부 결함도 없어야 한다. 소결공정은 약 1,400℃에서 이루어지며 소결 시 성형제품을 지탱해주는 내화물로 카본 플레이트가 사용되나 초경합금과의 반응으로 고착되거나 초경제품에 탄소가 확산되어 제품에 나쁜 영향을 주게 되어 이형제를 도포한다.
대부분의 초경 공구 업체에서는 초경합금과 카본 플레이트의 반응을 막고자 이형제로 Al2O3분말과 AlN분말이 사용되고 있고, 이 방법은 카본플레이트에 접착제를 바르고 Al2O3와 AlN 분말을 도포하는 형태로 진행되어, 접착제에서 가스가 발생하게 되면 제품 내 기공 형성이 쉬울 뿐 아니라 로내의 분위기에 영향을 주어, 프리카본이나 에타(η)상이 없는 안정상으로 소결하는 것 또한 어렵다. 이렇듯 Al2O3 분말과 AlN 분말의 도포 작업 및 제거 작업이 어렵고, 공정상에서 내화물들이 제품 내로 혼입되어 불순물로 개재될 가능성이 있어 고품질의 초경 절삭 공구를 생산하기 위한 해결 방법이 필요한 실정이다.
한편, 이형지로 사용하는 탄소섬유 페이퍼의 경우 카본플레이트와 초경합금 간의 고착반응이 일어나지 않으며 고온 소결 시 가스발생이 없어 로내 분위기에 영향을 주지 않고, 초경합금과의 반응이 미미하여 제품의 품질이 우수하며 또한 소결 공정의 간소화가 가능한 장점이 있다. 그러나, 탄소섬유 페이퍼는 제조 공정이 복잡하며 제조 시 적용되는 페놀수지는 환경오염의 문제와 탄화공정으로 열처리 비용이 증가하여 제품의 단가가 높으며, 초경합금과의 미미한 반응으로 일부 고부가가치 제품에서는 확산(Free Carbon)이 발생되고, 제품 자체가 잘 부러져 굴곡이 있는 판 등의 제품에는 적용하기 어렵다.
이에, 본 발명자들은 알루미나(Al2O3) 섬유 및 탄소나노튜브를 이용하여, 복합종이를 생산하기 위한 기존 6 단계 공정(습식부직포 제조 공정, 함침 공정, 건조 공정, 압착 공정, 컷팅 공정, 탄화 공정)(도 1)에서 4 단계 공정(습식 부직포 제조 공정, 건조 공정, 압착 공정, 컷팅 공정)(도 2)으로 생산 공정을 간소화하고 시간을 단축하여 생산 단가를 줄일 수 있는 소결용 이형지 제조방법을 개발하여 본 발명을 완성하였다.
한국등록특허 제10-0992154호 한국등록특허 제10-0628031호
본 발명은 상기와 같은 과제를 해결하기 위한 것으로, 탄소나노튜브 및 알루미나 복합종이, 그 제조방법 및 열처리 트레이의 제공을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유를 해리시키고 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계; 상기 슬러리에 계면활성제를 첨가하는 단계; 상기 계면활성제를 첨가한 슬러리에 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가하는 단계; 및 상기 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가한 슬러리를 복합재 시트(sheet) 형태로 제조한 후 열압착하는 단계;를 포함하는, 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법인 것을 특징으로 한다.
상기 해리된 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유는 1 내지 7 : 90 내지 96의 중량비로 첨가하는 것일 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은 슬러리 전체 중량에 대하여 3 내지 5 중량%로 첨가하는 것일 수 있다.
상기 분산제는 폴리아민인 것일 수 있다.
본 발명은 본 발명에 따른 방법으로 제조된 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이인 것을 특징으로 한다.
본 발명은 본 발명의 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이를 초경합금으로 소결한 것을 포함하는 열처리 트레이인 것을 특징으로 한다.
상기 초경합금은 WC Ni 계 또는 WC Co 계인 것일 수 있다.
본 발명에 따른 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이는 초경합금 간의 고착 반응을 억제할 수 있으며 탄소나노튜브의 다발 형태 특성상 별도의 바인더가 필요 없어 함침 및 열처리 공정을 필요로 하지 않으므로, 환경 및 비용적인 문제를 해결할 수 있으며 더 나아가 탄소나노튜브의 함량비를 조절해 침탄 반응을 제어하며 유연한 종이 특성상 다양한 형태의 제품 제조가 가능하다.
도 1은 종래 복합종이 제조를 위한 공정 단계를 나타낸 도이다.
도 2는 본 발명에 따른 복합종이 제조를 위한 공정 단계를 나타낸 도이다.
도 3은 본 발명에 따른 실시예 1 내지 4의 복합종이의 표면을 전계방사형 주사전자현미경으로 촬영한 도이다.
도 4는 본 발명에 따른 실시예 5 내지 7의 복합종이에 WC Ni계 초경합금 소결 처리 후의 초경합금 단면을 실측현미경으로 촬영한 도이다.
도 5는 본 발명에 따른 실시예 8 내지 10의 복합종이에 WC Ni계 초경합금 소결 처리 후의 초경합금 표면을 촬영한 도이다.
도 6은 본 발명에 따른 실시예 8 내지 10의 복합종이에 WC Ni계 초경합금 소결 처리 후의 부식된 초경합금 단면을 실측현미경으로 촬영한 도이다.
도 7은 본 발명에 따른 실시예 11 내지 14의 복합종이에 WC Co계 초경합금 소결 처리 전후의 초경합금 표면을 촬영한 도이다.
도 8은 본 발명에 따른 실시예 11 내지 14의 복합종이에 WC Co계 초경합금 소결 처리 후의 초경합금 단면을 실측현미경으로 촬영한 도이다.
도 9는 본 발명에 따른 실시예 11 내지 14의 복합종이의 열처리 전후 표면을 전계방사형 주사전자현미경으로 촬영한 도이다.
본 발명은 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유를 해리시키고 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계; 상기 슬러리에 계면활성제를 첨가하는 단계; 상기 계면활성제를 첨가한 슬러리에 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가하는 단계; 및 상기 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가한 슬러리를 복합재 시트(sheet) 형태로 제조한 후 열압착하는 단계;를 포함하는, 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법을 제공한다.
상기 해리된 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유는 1 내지 7 : 90 내지 96의 중량비로 첨가하는 것일 수 있다.
상기 계면활성제는 알루미나 섬유 전체 중량에 대하여 3 내지 7 중량%로 첨가하는 것일 수 있으며, 바람직하게는 5 중량%로 첨가하는 것일 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은 슬러리 전체 중량에 대하여 3 내지 5 중량%로 첨가하는 것일 수 있다. 상기 첨가 범위를 벗어나 3 중량% 미만으로 첨가하는 경우 분산성이 감소하는 문제점이 발생할 수 있고, 5 중량% 초과로 첨가하는 경우 뭉침 현상이 발생할 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은 섬유 사이에서 바인더 역할을 하여 일시적으로 섬유들을 결합시킨다.
상기 분산제는 폴리아민인 것일 수 있다.
상기 분산제는 슬러리 전체 중량에 대하여 3 내지 7 중량%로 첨가하는 것일 수 있으며, 바람직하게는 5 중량%로 첨가하는 것일 수 있다.
상기 폴리아민은 섬유 사이에 분자 상태로 결합을 일으켜 분산 상태를 향상시킨다.
본 발명의 일실시예에서, 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유를 각각 해리시킨 후, 탄소나노튜브를 알루미나 섬유에 알루미나 섬유 대비 1~7 중량%로 첨가하였다. 상기 탄소나노튜브의 함량비로 침탄 조절이 가능하다. 탄소나노튜브와 알루미나 섬유의 복합 슬러리를 계면활성제를 이용하여 교반시킨 후, 폴리비닐알코올을 복합 슬러리 대비 3~5 중량% 첨가하여 교반시키고, 분산제 수용액을 복합 슬러리에 첨가하였다. 복합 슬러리를 복합재 시트(sheet) 형태로 제조한 후 건조시키고 일정한 두께로 제조하기 위해 열압착하여, 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이를 제조하였다.
본 발명은 본 발명에 따른 방법으로 제조된 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이인 것을 특징으로 한다.
본 발명은 본 발명의 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이를 초경합금으로 소결한 것을 포함하는 열처리 트레이인 것을 특징으로 한다.
상기 초경합금은 WC Ni 계 또는 WC Co 계인 것일 수 있다.
상기 소결은 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이에 대하여 WC Ni 계 또는 WC Co 계 초경합금을 이용하여 1,150~1,400℃의 온도 조건에서 소결하는 것일 수 있다.
본 발명의 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법은 복합종이를 제조하기 위한 기존 6 단계 공정(습식부직포 제조 공정, 함침 공정, 건조 공정, 압착 공정, 컷팅 공정, 탄화 공정)(도 1)을 4 단계 공정(습식 부직포 제조 공정, 건조 공정, 압착 공정, 컷팅 공정)(도 2)으로 간소화하여 제조가 가능하며 열처리 공정이 필요하지 않아 시간 및 비용의 최소화가 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이는 다음과 같은 장점이 있다.
① 소결용 이형지 제조 공정 간소화 및 시간 단축을 통해 생산단가 절감
② 열적 안정성이 뛰어난 알루미나(Al2O3) 섬유와 탄소나노튜브를 포함하여 소결 공정 시 고온(1,400℃)에서도 형태를 유지하여 고온 소결용 지지체로 사용 가능
③ 탄소나노튜브는 튜브와 튜브간의 강한 Van der Waals 상호 작용으로 인한 다발 형태로 존재하려는 성질이 있어 바인더가 불필요함
④ 기공이 많아 초경합금 소결 시 왁스 제거 및 가스 제거가 용이
⑤ 두께가 얇아 이형지로 인한 초경합금의 변형 최소화
⑥ 유연성이 있어 다양한 제품, 특히 열처리 트레이 등으로 적용 가능
이하 본 발명의 바람직한 실시를 보다 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 다수의 상이한 형태로 구현될 수 있고, 기술된 실시 예에 제한되지 않음을 이해하여야 한다. 하기에 설명되는 본 발명의 실시 예는 당업자에게 본 발명의 사상을 충분하게 전달하기 위한 것임에 유의하여야 한다.
< 실시예 1~4> 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이의 제조
탄소나노튜브(Carbon Nano Tube(CNT), JEIO Jeno Tube 8)를 펄퍼(Pulper)를 이용하여 1,800 rpm의 속도로 해리시켰다. 알루미나 섬유(MAFTEC ALS, MITSUBISHI, INC.)를 1~3mm 정도로 분쇄시킨 후 펄퍼를 이용하여 2,500 rpm의 속도로 해리시켰다. 해리시킨 탄소나노튜브를 1~3㎜의 알루미나 섬유에 알루미나 섬유 대비 1~7 중량%로 첨가하였다. 탄소나노튜브의 함량비로 침탄 조절이 가능하다. 탄소나노튜브와 알루미나 섬유의 복합 슬러리를 교반기에 1,500 rpm의 속도로 30분 동안 교반시켰다. 계면활성제(Hansol Chem., Co., Ltd)를 알루미나 섬유 대비 5 중량% 첨가하여 18분 동안 교반시켰다. 폴리비닐알코올(Polyvinyl Alcohol, PVA) 수용액을 제조한 후 이를 복합 슬러리에 첨가하였다. 폴리비닐알코올 수용액 첨가 시 폴리비닐알코올이 복합 슬러리 대비 3~5 중량%로 첨가되도록 하여 교반시켰다. 분산제(폴리아민(polyamine), HANWET HF-59, Hansol Chem., Co., Ltd)를 복합 슬러리 대비 5 중량%로 첨가하여 10분 동안 유지하였다. 습식 부직포 제조 장비(Wet-laid)를 이용하여 복합 슬러리를 복합재 시트(sheet) 형태로 제조한 후 건조기(Net dryer, 2m/min)를 이용하여 150℃에서 2분 동안 건조시켰다. 시트를 일정한 두께로 제조하기 위해 0.5~1 bar에서 150~160℃로 열압착하여, 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이를 제조하였다.
도 3은 알루미나 섬유, 탄소나노튜브 및 PVA를 하기 표 1의 첨가량에 따라 각각 제조한 실시예 1~4의 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이를 현미경으로 확대한 사진이다. 작은 입자의 탄소나노튜브가 알루미나 섬유 사이에 결합하여 바인더 역할을 함으로써 고온 소결 시 형태를 유지시키는 것을 확인할 수 있으며, 다발 형태의 입자가 유연한 종이 형상 제조를 가능하게 하여 다양한 형태의 제품 제조가 가능하였다.
알루미나 섬유 CNT PVA
실시예 1 96 중량% 1 중량% 3 중량%
실시예 2 94 중량% 3 중량% 3 중량%
실시예 3 92 중량% 5 중량% 3 중량%
실시예 4 90 중량% 7 중량% 3 중량%
< 실시예 5~7> 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이에 대한 WC Ni 초경합금 소결 처리(1,150℃)
탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이의 실시예 5~7(CNT paper-1-3)을 하기 표 2의 첨가량 및 조건에 따라 실시예 1의 방법으로 각각 제조하였다. 소결체인 그래파이트 위에 제조한 실시예 5~7와 대조군으로 탄소섬유종이(Carbon fiber paper, Himc)를 각각 덮어 준비하였다. 또한, 역시 대조군으로 기존 공정에 따라 그래파이트 위에 Al203 powder를 도포하여 준비하였다. 제조한 실시예 5~7을 덮은 그래파이트, 대조군인 Al203 powder를 도포한 그래파이트 및 탄소섬유종이를 덮은 그래파이트를 1,150℃의 온도 조건에서 WC Ni 초경합금 소결 처리하고 이들의 물성을 비교하여 표 3에 나타내었다.
그 결과, Al203 powder 도포(Al203 pow)와 비교하여 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 5~7(CNT paper-1~3)의 경도 및 밀도는 차이가 없었으나, 탄소 수치가 상승하였다. 특히, 실시예 5~7는 소결 후에도 변색이 일어나지 않고 강도가 유지되어 재사용이 가능할 것으로 판단되었다.
또한, 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 5~7(CNT paper-1~3)의 단면을 실측현미경으로 관찰한 결과(도 4), Al203 powder 도포한 경우와 조직이 동일하였다.
알루미나 섬유 CNT PVA 열압착 조건
실시예 5(CNT paper-1) 1.5 g 0.5 g 0 g 150℃, 1 bar
실시예 6(CNT paper-2) 1.8 g 0.2 g 0.2 g 150℃, 0.5 bar
실시예 7(CNT paper-3) 1.8 g 0.2 g 0 g 150℃, 0.5 bar
Properties 경도(HRA) 밀도(g/cm3) 탄소 수치 강도유지
Al203 powder 87.3 11.98 4.196 -
Himc Carbon paper 87.3 11.98 4.555 O
실시예 5(CNT paper-1) 87.2 11.98 4.655 O
실시예 6(CNT paper-2) 87.2 11.98 4.637 O
실시예 7(CNT paper-3) 87.3 11.98 4.529 O
< 실시예 8~10> 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이에 대한 WC Ni 초경합금 소결 처리(1,390℃)
탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이의 실시예 8~10(CNT paper-4~6)을 하기 표 2의 첨가량 및 조건에 따라 실시예 1의 방법으로 각각 제조하였다. 제조한 실시예 8~10을 덮은 그래파이트, 대조군인 Al203 powder를 도포한 그래파이트 및 탄소섬유종이(Carbon fiber paper, Himc)를 덮은 그래파이트를 1,390℃의 온도 조건에서 WC Ni 초경합금 소결 처리하고 이들의 물성을 비교하여 표 4에 나타내었다.
그 결과, Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 8~10(CNT paper-4~6)의 경도 및 밀도는 동일하였다. 탄소섬유종이 및 실시예 8~10 모두 탄소 수치 및 포화자화도(M.S.)가 상승하였고, 실시예 8~10의 경우 탄소섬유종이에 비해 상승폭이 작았다.
Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 8~10(CNT paper-4~6)을 관찰한 결과(도 5), 실시예 8~10은 Al203 powder 도포와 조직상 차이가 없었으며 소결체의 변색이 일어나지 않았다. 다만, 탄소섬유종이의 경우 소결 후 소결체와 종이가 닿은 부분에 구멍이 생겼고, 실시예 8~10의 경우 소결 후 구멍이 생기지 않았으나 자국이 남아있었으며 특히, 실시예 8(CNT paper-4)은 소결 후에도 강도를 유지하는 것을 확인하였다.
또한, Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 8~10(CNT paper-4~6)의 표면부를 초경 표면 전처리 공정을 이용하여 무라까미 용액을 초경시편에 약 30초 노출시켜 표면을 부식시킨 후 관찰한 결과(도 6), 모든 종이에서 조직이 동일한 것을 확인하였다.
Properties 경도(HRA) 밀도(g/cm3) 포화자화도(M.S.)(%) 항자력(H.C.)
Al203 powder 92.5 14.23 75.77 299.0
Himc Carbon paper 92.4 14.23 85.54 294.4
실시예 8(CNT paper-4) 92.5 14.22 82.57 295.2
실시예 9(CNT paper-5) 92.5 14.23 82.33 296.0
실시예 10(CNT paper-6) 92.5 14.22 82.14 294.9
< 실시예 11~14> 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이에 대한 WC Co(0.3 μm, 9.5%) 초경합금 소결 처리(1,400℃)
탄소나노튜브 및 알루미나 섬유 복합종이의 실시예 11~14(CNT paper-7~10)를하기 표 5의 첨가량 및 조건에 따라 실시예 1의 방법으로 각각 제조하였다. 제조한 실시예 11~14(CNT paper-7~10)를 덮은 그래파이트, 대조군인 Al203 powder를 도포한 그래파이트 및 탄소섬유종이(Carbon fiber paper, Himc)를 덮은 그래파이트를 1,400℃의 온도 조건에서 WC Co(0.3 μm, 9.5%) 초경합금 소결 처리하고 이들의 물성을 비교하여 표 6에 나타내었다.
그 결과, Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 11~14(CNT paper-7~10)의 경도 및 밀도는 동일하였다. 실시예 11~14의 경우 Al203 powder 도포에 비해 포화자화도(M.S.) 수치가 소폭 감소하였으며, 탄소나노튜브 함량을 낮추어 제조한 결과 포화자화도(M.S.) 수치가 이전과 비교하여 감소하는 것을 확인하였다.
Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 11~14(CNT paper-7~10)를 관찰한 결과(도 7), Al203 powder 도포와 조직상 차이가 없었으며 소결체의 변색이 일어나지 않았다. 실시예 11~14의 경우 소결 후 구멍이 생기지 않았으나 종이가 닿은 부분에 자국이 남아있었으며, 강도를 유지하였다. 이에, 실시예 11~14를 이용하여 소결 공정 시 별도의 이형제 도포 작업이 필요하지 않음을 확인하였다.
Al203 powder 도포(Al203 pow), 탄소섬유종이(Himc Carbon paper) 및 실시예 11~14(CNT paper-7~10)을 관찰한 결과(도 8), 모든 종이에서 조직이 동일한 것을 확인하였다.
또한, 실시예 11~14(CNT paper-7~10)는 1,400℃의 고온에서의 열처리 전후를 비교하였을 때(도 9), 종이의 형태가 유지되어 탄소나노튜브가 초경합금 소결 시 지지체용 종이의 소재로 적합하다고 판단되었다.
알루미나 섬유 CNT 열압착 조건
실시예 11 10 g 0.1 g 150℃, 1bar
실시예 12 10 g 0.3 g 150℃, 1bar
실시예 13 10 g 0.5 g 150℃, 1bar
실시예 14 10 g 0.7 g 150℃, 1bar
Properties 경도(HRA) 밀도(g/cm3) 포화자화도(M.S.)(%) 항자력(H.C.)
Al203 powder 89.2 14.23 81.38 147.8
실시예 11(CNT paper-7) 89.1 14.23 79.72 145.6
실시예 12(CNT paper-8) 89.1 14.22 79.55 145.2
실시예 13(CNT paper-9) 89.2 14.23 80.15 146.2
실시예 14(CNT paper-10) 89.1 14.22 78.94 144.2

Claims (7)

  1. 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유를 해리시키고 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계;
    상기 슬러리에 계면활성제를 첨가하는 단계;
    상기 계면활성제를 첨가한 슬러리에 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가하는 단계; 및
    상기 폴리비닐알코올 및 분산제를 첨가한 슬러리를 복합재 시트(sheet) 형태로 제조한 후 열압착하는 단계;를 포함하는, 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 해리된 탄소나노튜브 및 알루미나 섬유는 1 내지 7 : 90 내지 96의 중량비로 첨가하는 것을 특징으로 하는 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 폴리비닐알코올은 슬러리 전체 중량에 대하여 3 내지 5 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 분산제는 폴리아민인 것을 특징으로 하는 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이의 제조방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조된 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이.
  6. 제 5항의 탄소나노튜브 및 알루미나를 포함하는 섬유 복합종이를 초경합금으로 소결한 것을 포함하는 열처리 트레이.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 초경합금은 WC Ni 계 또는 WC Co 계인 것을 특징으로 하는 열처리 트레이.
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