KR20170134388A

KR20170134388A - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리

Info

Publication number: KR20170134388A
Application number: KR1020177026649A
Authority: KR
Inventors: 미치코 모리; 히로시 가와테; 에츠로우 히로타; 고지 기도
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2015-04-08
Filing date: 2016-04-07
Publication date: 2017-12-06
Also published as: CA2980712A1; ZA201706880B; JP6791753B2; BR112017020937B8; BR112017020937B1; MX2017012885A; TWI760300B; AU2016246965A1; WO2016163486A8; US20180104934A1; JPWO2016163486A1; EP3281924B1; RU2017134988A; WO2016163486A1; EP3281924A1; BR112017020937A2; EP3281924A4; RU2017134988A3; US10414129B2; KR102601319B1

Abstract

본 발명은, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 우수한 탈기성을 갖고, 또한, 착색부의 외관 불량의 발생을 방지할 수 있는 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은, 2 층 이상의 적층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 적어도, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층과, 착색제를 함유하는 착색층을 갖고, 상기 착색층의 상기 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 150 ㎛ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{INTERLAYER FOR LAMINATED GLASS AND LAMINATED GLASS}

본 발명은, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 우수한 탈기성을 갖고, 또한, 착색부의 외관 불량의 발생을 방지할 수 있는 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리에 관한 것이다.

2 장의 유리판 사이에, 열가소성 수지를 함유하는 합판 유리용 중간막을 사이에 두고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차, 항공기, 건축물 등의 창유리에 널리 사용되고 있다.

합판 유리용 중간막은, 단 1 층의 수지층에 의해 구성되어 있을 뿐만 아니라, 2 층 이상의 수지층의 적층체에 의해 구성되어 있어도 된다. 2 층 이상의 수지층으로서, 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 또한, 제 1 수지층과 제 2 수지층이 상이한 성질을 가짐으로써, 1 층만으로는 실현이 곤란했던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.

예를 들어 특허문헌 1 에는, 차음층과 그 차음층을 협지하는 2 층의 보호층으로 이루어지는 3 층 구조의 차음성 합판 유리용 중간막이 개시되어 있다. 특허문헌 1 의 합판 유리용 중간막에서는, 가소제와의 친화성이 우수한 폴리비닐아세탈 수지와 대량의 가소제를 함유하는 차음층을 가짐으로써 우수한 차음성을 발휘한다. 한편, 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃하여 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고 있다.

한편, 특허문헌 2 에는, 차량용 합판 유리의 상변부를 따라 띠상의 착색층을 배치한 합판 유리용 중간막이 기재되어 있다. 이와 같은 착색층을 형성함으로써, 태양 광선이 직접 운전자의 시야에 들어가는 것을 방지하여, 높은 방현성을 부여할 수 있다.

그러나, 다층 구조의 합판 유리용 중간막에 착색층을 배치한 경우, 착색부에 선상의 색 얼룩이 발생하여, 외관 불량이 발생하는 경우가 있다는 문제가 있었다. 이와 같은 외관 불량은, 특히, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같은 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막에 착색층을 배치한 경우에 현저하게 확인되었다.

일본 공개특허공보 2007-331959호 국제 공개 제2009/001856호

본 발명자들은, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막을 사용한 경우의 외관 불량의 발생 원인을 검토하였다. 그 결과, 합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 오목부에 원인이 있는 것을 알아내었다.

합판 유리의 제조에서는, 통상, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를, 닙 롤을 통과시켜 스퀴징하거나 (스퀴즈(squeeze) 탈기법), 또는, 고무 백에 넣어 감압 흡인하거나 (진공 탈기법), 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 압착한다. 이어서, 상기 적층체를, 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 압착함으로써 합판 유리가 제조된다. 합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적에서, 미세한 요철이 형성되어 있다. 특히, 그 요철에 있어서의 오목부를, 바닥부가 연속된 홈 형상 (이하, 「각선 (刻線) 상」이라고도 한다) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.

합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 오목부는, 통상적으로는 합판 유리 제조 공정에 있어서의 압착시에 메워짐으로써, 얻어진 합판 유리에 있어서는 거의 문제가 되는 경우는 없었다.

그러나 본 발명자들은, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막의 경우에는, 합판 유리 제조 공정을 거쳐 얻어진 합판 유리에 있어서, 착색층에 오목부의 영향이 잔존하여, 외관 불량의 발생 원인이 되고 있었던 것을 알아내었다.

즉, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막의 표면에 엠보스 롤 등을 사용하여 오목부를 형성한 경우, 중간막의 표면에만 오목부가 형성될 뿐만 아니라, 가공시의 압력에 의해 수지층의 층간 계면으로까지 오목부가 전사되어, 계면이 평활하지 않게 되어 버리는 것으로 생각된다. 특히 표면에 각선상의 오목부를 형성하면, 그 각선상의 오목부가 층간의 계면에도 강하게 전사될 것으로 생각된다. 합판 유리 제조 공정에 있어서의 압착시에 중간막의 표면의 오목부는 메워지지만, 수지층의 층간 계면에 전사된 요철은 잔존한다. 이와 같은, 수지층의 계면에 잔존하는 요철은 투명한 부분에 있어서는 육안으로는 거의 인식되지 않지만, 착색부에서는 선상의 색 얼룩으로 되어 인식되어 외관 불량이 되는 것이라고 생각된다. 특히, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같은 차음성이 우수한 합판 유리용 중간막에서는, 단단한 보호층의 표면에 오목부를 형성했을 때에, 그 보호층과 유연한 차음층의 층간에 배치된 착색층에 요철이 전사되기 쉬우므로, 특히 외관 불량이 발생하기 쉬운 것으로 생각된다.

외관 불량의 발생은, 합판 유리용 중간막의 표면에 오목부를 형성하지 않으면 방지할 수 있다. 그러나, 오목부를 형성하지 않으면 합판 유리의 제조시에 충분히 탈기할 수 없어, 유리와 중간막 사이에 기포가 발생하여, 합판 유리의 외관을 저해해 버린다.

본 발명은, 상기 현 상황을 감안하여, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 우수한 탈기성을 갖고, 또한, 착색부의 외관 불량의 발생을 방지할 수 있는 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 2 층 이상의 적층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 적어도, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층과, 착색제를 함유하는 착색층을 갖고, 상기 착색층의 상기 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 150 ㎛ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 표층의 표면의 오목부와 착색층의 표면의 거리를 일정 이상으로 함으로써, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리의 제조시에 있어서의 우수한 탈기성과 외관 불량의 발생의 방지를 양립할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 표층과 착색제를 함유하는 착색층의, 적어도 2 층 이상의 적층 구조를 갖는다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 우수한 탈기성과 방현성을 발휘할 수 있다.

상기 표층은, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다.

상기 오목부의 형상은, 적어도 홈 형상을 가지면 되고, 예를 들어, 각선상, 격자상 등의, 일반적으로 합판 유리용 중간막의 표면에 부여되는 오목부의 형상을 사용할 수 있다. 상기 오목부의 형상은 엠보스 형상이어도 된다.

그 중에서도, 상기 오목부가 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 을 갖는 것으로서, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 형성되어 있는 것이 바람직하다. 일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기의 탈기 용이함은, 상기 오목부의 바닥부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 상기 표층의 일방의 면의 오목부의 형상을 각선상의 오목부가 평행하게 형성된 형상으로 함으로써, 상기 바닥부의 연통성은 보다 우수하고, 현저하게 탈기성이 향상된다.

도 1 및 도 2 에, 각선상의 오목부가 등간격으로 평행하게 형성되어 있는 표층을 갖는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다.

도 3 에, 각선상의 오목부가 등간격은 아니지만 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 도 3 에 있어서, 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격 (A) 과, 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격 (B) 은 상이하다.

상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면은, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정한 10 점 평균 조도 (Rz) 의 바람직한 하한이 15 ㎛, 바람직한 상한이 60 ㎛ 이다. 이 범위 내이면, 합판 유리의 제조시에 있어서 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 10 점 평균 조도 Rz 의 보다 바람직한 하한은 25 ㎛, 보다 바람직한 상한은 45 ㎛ 이다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서, 상기 표층의 일방의 표면에 다수의 오목부를 형성하는 방법으로는, 예를 들어, 엠보스 롤법, 캘린더 롤법, 이형 (異形) 압출법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 엠보스 롤법이 바람직하다.

상기 엠보스 롤법에서 사용되는 엠보스 롤로는, 예를 들어, 금속 롤 표면에 산화알루미늄이나 산화규소 등의 연삭재를 사용하여 블라스트 처리를 실시하고, 이어서 표면의 과대 피크를 감소시키기 위해서 버티컬 연삭 등을 사용하여 랩핑을 실시함으로써, 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 형성한 엠보스 롤, 조각 밀 (마더 밀) 을 사용하고, 이 조각 밀의 엠보스 모양 (요철 모양) 을 금속 롤 표면에 전사함으로써, 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 형성한 엠보스 롤, 에칭 (식각) 에 의해 롤 표면에 엠보스 모양 (요철 모양) 을 형성한 엠보스 롤 등을 들 수 있다.

상기 착색층은 착색제를 함유하는 것이고, 예를 들어 본 발명의 합판 유리용 중간막을 차량용 합판 유리로 했을 때에, 태양 광선이 직접 운전자의 시야에 들어가는 것을 방지하여, 높은 방현성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 착색층은, 본 발명의 합판 유리용 중간막의 전체면에 배치되어 있어도 되지만, 일부에만 배치되어 있어도 된다. 예를 들어 본 발명의 합판 유리용 중간막을 차량용 합판 유리로 했을 때에, 그 차량용 합판 유리의 상변부를 따라 띠상이 되도록 배치되어도 된다.

도 4 에, 상변부를 따라 띠상이 되도록 착색층이 배치된 차량용 합판 유리를 나타내는 모식도를 나타내었다.

상기 착색층은, 단면 형상이 사각형이어도 되고, 쐐기형, 사다리꼴, 삼각형이어도 된다. 예를 들어 본 발명의 합판 유리용 중간막을 차량용 합판 유리로 했을 때에, 상기 착색층의 단면 형상이 쐐기형, 사다리꼴, 삼각형인 경우에는, 그 차량용 합판 유리의 상변부로부터 하변부를 향해 착색에 그라데이션을 부여할 수 있다 (도 4).

본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 착색층의 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 150 ㎛ 이상이다. 이로써, 합판 유리의 제조 공정에 있어서의 우수한 탈기성을 확보하면서, 착색부의 외관 불량의 발생을 방지할 수 있다. 상기 착색층의 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치는 200 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 240 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하며, 300 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막이, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층을 양면에 갖는 적어도 3 층 이상의 적층체로 이루어지는 경우에는, 상기 착색층의 표층측의 표면과, 모든 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 150 ㎛ 이상이어야 한다.

도 5 에 상기 착색층의 표층측의 표면과, 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 측정 방법을 설명하는 모식도를 나타내었다. 도 5 는, 합판 유리용 중간막의 착색층 및 표층을 포함하는 부분의 단면을 나타낸다.

도 5(a) 에 있어서, 합판 유리용 중간막 (51) 은, 단면이 사각형인 착색층 (511) 상에, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (512) 이 적층되어 있다. 도 5(a) 에 있어서는, 표층 (512) 의 오목부의 바닥부로부터 착색층 (511) 의 표층측의 표면까지의 거리 (a) 가, 상기 착색층의 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 된다.

도 5(b) 에 있어서, 합판 유리용 중간막 (52) 은, 단면이 쐐기형인 착색층 (521) 상에, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (522) 이 적층되어 있다. 도 5(b) 에 있어서는, 표층 (522) 의 오목부의 바닥부로부터 착색층 (521) 의 표층측의 표면까지의 거리 (b) 가, 상기 착색층의 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 표층과, 착색제 및 열가소성 수지를 함유하는 착색층의, 적어도 2 층 이상의 적층 구조를 갖지만, 3 층 이상의 적층 구조를 갖는 것이어도 되고, 4 층 이상의 적층 구조를 갖는 것이어도 된다. 성질이 상이한 복수의 층을 적층함으로써, 단층 구조에서는 실현할 수 없는 여러 가지 성능을 발휘하는 것이 가능해진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 층은, 열가소성 수지를 함유하는 것이 바람직하다. 상기 열가소성 수지로서, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 폴리비닐아세탈, 또는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈을 함유하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 층은, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

도 6 에, 본 발명의 합판 유리용 중간막의 바람직한 양태의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 도 6 은, 합판 유리용 중간막의 단면을 나타낸다. 이하, 도 6 을 기초로, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 대해 보다 상세하게 설명한다.

도 6 의 합판 유리용 중간막 (6) 은, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61), 차음층 (62), 착색층 (63) 및 제 2 보호층 (64) 이 이 순서로 적층된 4 층 구조를 갖는다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 에 있어서, 상기 차음층 (62) 은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층 (62) 은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K 6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰 분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성 (疏水性) 을 높게 하고, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하며, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.

상기 아세탈기량은, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰 분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층 (62) 에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 보다 바람직하다.

상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 차음층 (62) 에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.

상기 차음층 (62) 의 두께 방향의 단면 형상이 사각형상인 경우에는, 상기 차음층 (62) 의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층 (62) 의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층 (62) 의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.

상기 차음층 (62) 은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고, 상기 타단의 두께가 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 갖고 있어도 된다. 이 경우, 상기 차음층 (62) 의 최소 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층 (62) 의 최소 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층 (62) 의 최소 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 100 ㎛ 이다. 또한, 상기 차음층 (62) 의 최대 두께의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다. 상기 차음층 (62) 의 최대 두께의 보다 바람직한 상한은 220 ㎛ 이다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 에 있어서, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 은, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 우수한 탈기성을 발휘시킴과 함께, 차음층 (62) 에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃하여, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 에 있어서, 제 2 보호층 (64) 은, 차음층 (62) 에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃하여, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다. 제 2 보호층 (64) 도, 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층이어도 된다. 이로써, 합판 유리용 중간막의 양방의 표면에 다수의 오목부를 갖게 되어, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 보다 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.

상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량, 아세탈기량 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층 (62) 에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.

합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하며, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정 함으로써, 상기 차음층 (62) 및 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 ( 제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층 (62) 의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 상기 차음층 (62) 에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하며, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하며, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층 (62) 의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다.

상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 의 두께는, 보호층으로서의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 상기 보호층의 단면 형상이 사각형상인 경우, 상기 보호층의 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층 (62) 의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.

상기 보호층은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 갖고 있어도 된다. 상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면에 대한 요철의 전사가 억제되도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 최소 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 최대 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 1000 ㎛ 정도가 상한이고, 800 ㎛ 가 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고 있어도 된다. 상기 일단과 상기 타단은, 중간막에 있어서 서로 대향하는 양측의 단부이다. 본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 것이 바람직하다. 이와 같은 일단과 타단의 두께가 상이한 형상을 가짐으로써, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 헤드 업 디스플레이로서 바람직하게 사용할 수 있고, 그 때에, 이중 이미지의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단면 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 장착 각도에 따라, 쐐기형의 쐐기각 θ 를 조정함으로써, 헤드 업 디스플레이에 있어서 이중 이미지의 발생을 방지한 화상 표시가 가능해진다. 이중 이미지를 보다 더 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 θ 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 보다 바람직한 하한은 0.2 mrad 이고, 더욱 바람직한 하한은 0.3 mrad, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다. 또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조한 경우, 얇은 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 얇은 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 갖고, 두꺼운 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 두꺼운 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상이 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다.

상기 착색층 (63) 은, 합판 유리용 중간막에 높은 방현성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 착색층 (63) 은, 예를 들어, 착색제와 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 착색층 (63) 에 사용하는 폴리비닐아세탈, 가소제에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61), 차음층 (62) 및 제 2 보호층 (64) 에 사용하는 것과 동일한 것을 사용할 수 있다.

상기 착색제는, 프탈로시아닌, 안트라퀴논, 페릴렌, 산화티탄 등의 유도체나 아조 가공물, 카본 블랙 등의 염료 또는 안료를, 계면 활성제를 사용하여 가소제에 분산시킨 것을 사용한다. 구체적으로는 예를 들어, 스미카 컬러사 제조의 상품명 「SG-8E905」, 「SG-4E408」, 「SG-100N」, 「SG-5A1251」, 「SG-4A1053」등의 시판품을 사용할 수 있다. 상기 착색제는 이들 시판품에 한정되지 않고, 2 종류 이상의 혼합물을 사용해도 된다.

상기 착색층 (63) 중의 착색제의 농도는 특별히 한정되지 않고, 요구되는 방현성, 착색제의 종류, 착색층의 두께 등에 기초하여 적절히 선택하면 된다.

상기 착색층 (63) 의 두께는 특별히 한정되지 않고, 요구되는 방현성, 착색제의 종류, 착색제의 농도 등에 기초하여 적절히 선택하면 된다. 또, 상기 착색층 (63) 은, 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고 있어도 되고, 두께 방향의 단면 형상이 쐐기형이어도 된다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 을 구성하는 각 층은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 합판 유리를 제조할 때에, 유리와 접촉하는 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는, 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다. 합판 유리를 제조할 때에, 유리와 수지층의 접착력을 용이하게 조정할 수 있는 점에서, 유리와 접촉하는 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61) 및 제 2 보호층 (64) 은, 접착력 조정제로서 마그네슘염을 함유하는 것이 바람직하다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 을 구성하는 각 층은, 필요에 따라, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

상기 합판 유리용 중간막 (6) 을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층) (61), 차음층 (62), 착색층 (63) 및 제 2 보호층 (64) 을 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막 (製膜) 법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 차량 용도에 바람직하게 사용할 수 있고, 차량용의 프론트 유리에 특히 바람직하게 사용할 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한 본 발명의 하나이다.

상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 마판유리, 형판 유리, 망입 (網入) 유리, 선입 (線入) 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층을 갖는 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명에 의하면, 착색층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리의 제조 공정에 있어서 우수한 탈기성을 갖고, 또한, 착색부의 외관 불량의 발생을 방지할 수 있는 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공할 수 있다.

도 1 은, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격으로, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 형성되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격으로, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 형성되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은, 합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 각선상의 오목부의 패턴의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4 는, 상변부를 따라 띠상이 되도록 착색층이 배치된 차량용 합판 유리를 나타내는 모식도이다.
도 5 는, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서의 착색층의 표층측의 표면과 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 측정 방법을 설명하는 모식도이다.
도 6 은, 본 발명의 합판 유리용 중간막의 바람직한 양태의 일례를 나타내는 모식도이다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(표층·보호층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (PVB1 : 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 표층, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.

(착색층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (PVB1 : 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 착색제로서 SG-8E905 (스미카 컬러사 제조) 3 질량부 또는 4 질량부, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 36 질량부 또는 37 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 착색층용 수지 조성물을 얻었다.

(차음층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 2400 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (PVB2 : 아세틸기량 12 몰％, 부티랄기량 65 몰％, 수산기량 23 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(실시예 1 ∼ 6, 비교예 1, 2)

(1) 적층체의 조제

표 1 및 표 2 에 따라, 얻어진 표층·보호층용 수지 조성물, 착색층용 수지 조성물 및 차음층용 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 표층 (보호층) 1, 차음층, 보호층 3, 착색층 및 표층 (보호층) 2 의 순서 (표의 기재 순서) 로 적층된 3 ∼ 5 층 구조의 적층체를 얻었다.

또한, 실시예 5 및 6 에 있어서는 착색제로서, 「SG-5A1251」와「SG-4A1053」을 각각 사용하였다.

(2) 오목부의 부여

얻어진 적층체에 대하여, 이하의 방법에 의해 표면에 오목부를 부여하여, 합판 유리용 중간막을 얻었다.

제 1 공정으로서, 하기의 순서에 의해 적층체의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 먼저, 철롤 표면에, 블라스트제를 사용하여 랜덤한 요철을 형성한 후, 그 철롤을 버티컬 연삭하고, 다시, 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 형성함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동 형상의 1 쌍의 롤을 얻었다. 그 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 얻어진 적층체의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 적층체의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 50 ∼ 100 kN/m 으로 하였다.

제 2 공정으로서, 하기의 순서에 의해 적층체의 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하여 합판 유리용 중간막을 얻었다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 제 1 공정에서 랜덤한 요철 형상을 전사한 적층체를 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 일방의 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬된 오목부를 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 상온, 롤 온도를 130 ℃, 선속을 10 m/min, 막 폭을 1.5 m, 프레스압을 500 ㎪ 로 하였다.

이어서, 합판 유리용 중간막의 타방의 표면에, 요철 형상이 상이한 금속 롤을 사용한 것 이외에는 상기와 동일한 조작을 실시하여, 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하였다.

(3) 합판 유리용 중간막의 표층의 Rz, Sm 의 측정

얻어진 합판 유리용 중간막의 표면을, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여, 고정밀도 형상 측정 시스템 (키엔스사 제조, 「KS-1100」선단 헤드 형번 「LT-9510VM」) 을 사용하여 측정하고, 10 점 평균 조도 Rz 및 오목부의 평균 간격 Sm 을 측정하였다. 또한, 측정 조건은, 스테이지 이동 속도는 1000 ㎛/s, X 축의 측정 피치를 10 ㎛, Y 축의 측정 피치를 10 ㎛ 로 하고, 측정 시야를 가로 2.5 ㎝, 세로 1 ㎝ 로 하여 평가하였다. 얻어진 데이터를 해석 소프트 KS-Analyzer (키엔스사 제조) 로 해석하였다. 해석 소프트로 수평선을 사용하여, 선 조도 (1994 JIS) 를 계측하였다. 컷 오프 2.50 ㎜, 단순 평균±12 의 높이 스무딩 보정을 실시하여, 선 조도를 계측하였다. Rz, Sm 은 화상의 수직 방향으로, 1 ㎜ 이상 떨어진 임의의 3 점의 평균치를 사용하였다.

(4) 합판 유리용 중간막의 착색층의 표층측의 표면과 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치의 측정

얻어진 합판 유리용 중간막을, 실온 23 ℃, 습도 40 ％ 의 분위기 하에 24 시간 이상 보관하였다. 이어서, 동 조건 하에서, 가위 (하야시 하모노사 제조 형번 15101) 를 사용하여 착색부를 포함하는 합판 유리용 중간막을 MD 방향 2 ㎜, TD 방향 20 ㎜ 의 직방체로 컷하였다. 컷하는 위치는 합판 유리를 제작하여 외관 확인을 실시하는 샘플의 단부보다 MD 방향으로 50 ㎜ 이내의 위치로 하였다. 컷한 합판 유리용 중간막의 단면을, 디지털 마이크로스코프 (나카덴사 제조, 형식 FS1400) 를 사용하여 배율 270 배로 관찰하고, 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면과 착색층의 표층측의 표면의 최소 거리를 측정하였다. 샘플을 놓는 스테이지로는, 나카덴사로부터 입수한 저배율용 투과 조명을 사용하였다.

(5) 합판 유리의 제조

얻어진 합판 유리용 중간막을 JIS R 3202 (1996) 에 준거한 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 두고, 비어져 나온 부분을 절취하여, 얻어진 합판 유리 구성체를 고무 백 내로 옮기고, 고무 백을 흡인 감압기에 접속하고, 가열함과 동시에 -60 ㎪ (절대 압력 16 ㎪) 의 감압 하에서 10 분간 유지하고, 합판 유리 구성체의 온도 (예비 압착 온도) 가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다.

예비 압착된 합판 유리 구성체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건 하에서 20 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료하여, 합판 유리를 얻었다.

(실시예 7 ∼ 11, 비교예 3)

얻어진 표층·보호층용 수지 조성물, 착색층용 수지 조성물 및 차음층용 수지 조성물을, 요철 부여 후에 얻어지는 표층 (보호층) 1, 차음층, 착색층, 표층 (보호층) 2 및 중간막 전체의 단면 형상, 최대 두께, 최소 두께 및 폭 방향의 길이가 표 3 및 표 4 에 기재된 값이 되도록, 공압출의 조건을 변경하고, 막 폭을 1.5 m 에서 1.0 m 로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 3 ∼ 4 층 구조의 적층체를 얻었다. 또, 공압출의 조건은, 립 금형의 온도를 100 ℃ 내지 280 ℃ 의 범위에서 폭 방향으로 중간막 전체의 두께가 얇은 쪽의 단부가 저온측이, 중간막 전체의 두께가 두꺼운 쪽의 단부가 고온측이 되도록 온도 구배를 형성하여 조정하고, 금형의 온도로 조정하고, 또한, 립 금형으로서 립의 간극을 1.0 ∼ 4.0 ㎜ 의 범위에서 조정하였다.

또, 실시예 1 과 동일한 방법에 의해, Rz, Sm 및 착색층의 표층측의 표면과 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치를 측정하였다. 또, 실시예 7 ∼ 11 및 비교예 3 에 있어서, 보호층 1, 차음층, 착색층, 표층은 폭 방향으로 두께가 변화되기 때문에, 착색부가 존재하는 측의 단부를 착색측, 착색부가 존재하지 않는 측의 단부를 투명측으로 하여 착색측 단부와 투명측 단부에 있어서의 각 층의 두께를 측정하였다. 또, 실시예 10 에 있어서는, 착색제로서 「SG-5A1251」를 사용하였다.

얻어진 적층체에 대하여, 표면의 조도 Rz 및 오목부의 간격 Sm 이 표 3 및 표 4 에 기재된 값이 되도록, 요철 부여의 조건을 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법에 의해 적층체에 요철을 부여하여, 합판 유리용 중간막을 얻었다.

얻어진 합판 유리용 중간막 중, 착색층의 두께가 최대가 되는 영역이 포함되도록, JIS R 3202 (1996) 에 준거한 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 의 사이에 두고, 비어져 나온 부분을 절취하여, 얻어진 합판 유리 구성체를 고무 백 내로 옮기고, 고무 백을 흡인 감압기에 접속하고, 가열함과 동시에 -60 ㎪ (절대 압력 16 ㎪) 의 감압 하에서 10 분간 유지하고, 합판 유리 구성체의 온도 (예비 압착 온도) 가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다.

(평가)

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리에 대하여, 이하의 방법에 의해 착색층부의 외관의 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 ∼ 표 4 에 나타내었다.

(육안에 의한 외관의 평가)

얻어진 합판 유리를, 라이트 테이블 (아야세 공업사 제조, 형번 122062) 의 위에 놓고, 육안으로 색 얼룩이 발생하고 있는지의 여부를 판정하였다. 10 명의 판정자 중, 4 명 이상이 색 얼룩 있음이라고 판단한 경우를 외관 불량품으로 하여 「×」로 판정하고, 색 얼룩 있음이라고 판단한 판정자가 3 명 이하인 경우를 외관 우량품으로 하여 「○」로 판정하였다.

(가시광선 투과율의 측정)

합판 유리의 가시광선 투과율은, 지표 Tv (전(全)가시광선 투과율) 로 평가하였다. 이 지표 Tv 는, JIS R 3212 (1998) 및 JIS Z 8722 에 준거하여, 파장 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율을 가중 평균화하여 산출하였다.

산업상 이용가능성

1 : 임의로 선택한 하나의 오목부
2 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
3 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
A : 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격
B : 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격
4 : 차량용 합판 유리
41 : 상변부를 따라 띠상이 되도록 배치된 착색층
51 : 합판 유리용 중간막
511 : 단면이 사각형인 착색층
512 : 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층
a : 착색층의 표층측의 표면과 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치
52 : 합판 유리용 중간막
521 : 단면이 쐐기형인 착색층
522 : 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층
b : 착색층의 표층측의 표면과 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치
6 : 합판 유리용 중간막
61 : 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층)
62 : 차음층
63 : 착색층
64 : 제 2 보호층

Claims

2 층 이상의 적층 구조를 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
적어도, 합판 유리용 중간막의 최표면에 배치되는 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층과, 착색제를 함유하는 착색층을 갖고,
상기 착색층의 상기 표층측의 표면과 상기 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 거리의 최소치가 150 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정한 표층의 다수의 오목부를 갖는 표면의 10 점 평균 조도 (Rz) 가 15 ∼ 60 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
3 층 이상의 적층 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 2 항에 있어서,
4 층 이상의 적층 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 표층 (제 1 보호층), 차음층, 착색층 및 제 2 보호층이 이 순서로 적층된 4 층 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 또는 제 5 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.