KR20150106338A - 필름롤 및 그 제조방법, 필름시트의 제조방법 - Google Patents

Abstract

롤 형상으로 권취했을 때에, 겹쳐진 필름의 첩부가 저감된 필름롤 및 그 제조방법, 및 필름롤로부터 절출된 필름시트 및 그 제조방법을 제공한다.
필름롤(22)은, 둘레면에서 장척의 물체를 권취하는 권심(23)과, 권심의 둘레면에 롤 형상으로 권취된 장척의 필름(10)으로 이루어진다. 필름(10)을 롤 형상으로 권취하면, 필름(10)의 필름면에는 접촉면압이 가해진다. 필름(10)의 필름면에 가해지는 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 1.2 이하이다. 필름면에, 미립자를 포함하는 높이 30nm 이상의 돌기가 형성되어 있으며, 이로써, 상기 서술한 접촉면압하에서도, 정마찰계수가 1.2 이하로 낮게 유지된다.

Description

필름롤 및 그 제조방법, 필름시트의 제조방법{FILM ROLL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF, AND MANUFACTURING METHOD OF FILM SHEET}

본 발명은, 장척의 폴리머 필름이 롤 형상으로 권취된 필름롤 및 그 제조방법과, 필름시트의 제조방법에 관한 것이다.

폴리머 필름(이하, 필름이라고 칭함)은, 편광판의 보호 필름, 위상차 필름, 반사 방지 필름, 투명도전성 필름 등 광학 필름으로서 다방면으로 이용되고 있다.

필름은 일반적으로 장척으로 제조되고, 제조방법으로서는 용액제막방법이 있다. 용액제막방법은, 예를 들면, 폴리머를 용제에 용해한 용액(이하, 도프라고 칭함)을 유연다이에 의하여 지지체의 표면 상에 연속해서 유연하여 띠형상의 유연막을 형성하고, 지지체로부터 박리하여 건조하는 방법이다. 장척의 필름은, 권심의 둘레면에 롤 형상으로 권취되어, 필름롤로서 보존된다.

장척의 필름은, 롤 형상으로 권취되기 위해서는, 필름끼리의 사이에서 슬라이딩성을 가지는 기능과, 필름끼리의 사이에서 권취의 어긋남을 일으키지 않는 기능의 상반되는 2개의 기능을 가질 필요가 있다. 전자의 기능을 필름에 부여하기 위하여, 필름에 매트제가 첨가된다. 후자의 기능을 필름에 부여하기 위하여, 필름의 폭방향 양단부에 엠보스(널링) 가공이 실시된다. 또한, 장척의 필름을 권취하는 방법으로는, 필름의 측가장자리가 맞춰지도록 차례로 권취하는 방법(스트레이트 권취)이나, 필름의 측가장자리가 어느 일정 범위 내에서 폭방향으로 흔들리도록 권취하는 방법(오실레이트 권취)이 있다. 또, 일본 공개특허공보 2010-150041호에는, 권취 후의 필름롤에 에지 신장이나 권취의 어긋남이 발생하지 않도록, 스트레이트 권취와 오실레이트 권취를 조합하여 필름을 권취하는 방법이 개시되어 있다. 여기에서, 에지 신장이란, 필름의 양측 단부(에지부)가 폭방향으로 늘어나 버리는 현상이다. 또, 권취의 어긋남이란, 필름롤에 있어서의 양 측가장자리의 위치가 소기의 위치로부터 어긋나 버리는 현상이다.

그러나, 일본 공개특허공보 2010-150041호와 같은 필름의 권취 방법을 이용함으로써 에지 신장이나 권취의 어긋남을 방지해도, 필름롤에 있어서 필름이 겹쳐지는 부분에는 접촉면압이 발생한다. 이 접촉면압은, 필름의 길이가 길면 길수록, 특히 권심 부근에서 높아진다. 이와 같이 접촉면압이 높아지는 것은, 권취방법을 제어하는 것으로는 피할 수 없다.

필름롤 중에서 접촉면압이 높아지면, 필름의 종류에 따라서는, 필름이 겹쳐지는 부분끼리가 일정한 확률로 첩부되어, 슬라이딩하기 어려워지는 경우가 있다. 이와 같이, 필름의 표면에 과중한 압력이 가해지는 것 등이 원인으로, 겹쳐진 필름끼리가 첩부되어 버리는 현상은, 블로킹이라고도 불리고 있다. 필름끼리가 첩부되어 버리기 때문에 슬라이딩하기 어려워짐으로써, 필름을 권취했을 때의 변형이 슬라이딩에 의하여 완화되지 않게 된다. 이로 인하여, 종래의 필름롤에는, 홈이라고 불리는 둘레방향을 따른 요면이나 주름, 권심의 요철이나 권취 시의 필름 단면(절단면)에 기인하여 권심측에 필름 변형이 되는 고장(이하, 심측 전사고장이라고 칭함) 등이 발생한다. 이 홈이나 주름이나 심측 전사고장은, 필름이 얇으면 얇을수록, 필름의 탄성률이 낮으면 낮을수록, 발생하기 쉽기 때문에, 특히 얇은 필름이나 탄성률이 낮은 필름에서, 문제가 되고 있었다.

따라서 본 발명은, 롤 형상으로 권취했을 때에, 겹쳐진 필름의 첩부가 저감된 필름롤 및 그 제조방법, 및 필름시트의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 필름롤은, 권심과 장척의 폴리머 필름을 구비한다. 폴리머 필름은 권심에 롤 형상으로 감겨져 있다. 폴리머 필름의 필름면에 가해지는 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 1.2 이하이다.

필름면에는, 미립자를 포함하는 높이 30nm 이상의 돌기가, 면적 1mm² 당 10⁴개 이상 10⁶개 이하의 범위 내에서 형성되어 있는 것이 바람직하다.

폴리머 필름은 셀룰로오스아실레이트 필름인 것이 바람직하다.

필름면을 비누화 처리한 후의 돌기가, 상기 필름면에 면적 1mm² 당 10⁴개 이상 10⁶개 이하의 범위 내에서 형성되어 있는 것이 바람직하다.

폴리머 필름은, 비누화 처리한 후의 상기 필름면에 편광막이 접착되어 이용된다.

미립자는 실리카인 것이 바람직하다.

본 발명의 필름롤의 제조방법은, 도프 제조스텝(A스텝)과, 유연막 형성스텝(B스텝)과, 박리 건조스텝(C스텝)과, 권취스텝(D스텝)을 구비한다. A스텝은, 폴리머와 폴리머를 용해하는 용매와 2차입자 상태로 분산되는 미립자를 포함하는 도프조성물을 제조한다. 도프조성물은, 미립자의 총 수에 대한 2차입자경이 0.7μm 이상인 미립자의 함유비율이 적어도 30%이다. B스텝은, 연속 주행하는 지지체 상에 도프조성물을 유연다이로부터 연속적으로 토출함으로써 지지체 상에 유연막을 형성한다. C스텝은, 유연막을 지지체로부터 벗기고 건조하여 폴리머 필름을 얻는다. D스텝은, 폴리머 필름을 권심에 권취한다.

원료도프 조제스텝(E스텝)과, 혼합물 조제스텝(F스텝)과, 미립자 분산스텝(G스텝)과, 혼합스텝(H스텝)을, 상기 A스텝에 구비하는 것이 바람직하다. E스텝은, 폴리머와 용매를 혼합하여 가열과 교반 중 적어도 어느 일방에 의하여 폴리머를 용매에 용해하여 원료도프를 만든다. F스텝은, 상기 폴리머 및 상기 용매와 동일한 성분인 폴리머 및 용매와, 상기 미립자를 혼합하고 교반하여, 액체상의 혼합물을 얻는다. G스텝은, 혼합물 중에서 미립자를 2차입자로서 분산시켜 미립자 분산액을 얻는다. 미립자 분산액은, 미립자의 총 수에 대한 0.7μm 이상의 2차입자경의 미립자의 함유비율이 적어도 30%이다. H스텝은, 원료도프와 미립자 분산액을 혼합하여, 도프조성물을 얻는다.

본 발명의 필름시트의 제조방법은, 상기 A스텝과, 상기 B스텝과, 상기 C스텝과, 상기 D스텝과, 절출스텝(I스텝)을 구비한다. I스텝은, 필름롤로부터 폴리머 필름을 인출하여, 인출한 폴리머 필름으로부터 필름시트를 절출한다.

본 발명의 필름롤 및 그 제조방법에 의하면, 롤 형상으로 권취할 때의 접촉면압의 영향을 받아도, 필름롤에 있어서의 겹쳐진 필름의 첩부가 저감된다. 또, 본 발명의 필름시트의 제조방법에 의하면, 필름롤에 있어서의 겹쳐진 필름의 첩부의 영향이 저감된다.

상기 목적, 이점은, 첨부하는 도면을 참조하여, 바람직한 실시예의 상세한 설명을 읽음으로써, 당업자가 용이하게 이해할 수 있을 것이다.
도 1은, 필름의 개략을 나타내는 단면도이다.
도 2는, 도 1의 필름의 필름면 부근을 확대한 단면도이다.
도 3은, 도 1의 필름을 이용하여 만들어지는 편광판의 개략을 나타내는 단면도이다.
도 4는, 도 1의 필름끼리나 도 3의 편광판끼리가 겹쳐진 부분을 확대한 단면 개략도이다.
도 5는, 본 발명의 일 실시형태인 필름롤의 개략을 나타내는 설명도이다.
도 6은, 필름의 권취 길이와 접촉면압과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 7은, 용액제막 설비의 개략을 나타내는 설명도이다.
도 8은, 권취장치의 개략을 나타내는 설명도이다.
도 9는, 총 미립자수에 대한 2차입자경이 0.7μm 이상인 미립자의 함유비율과 높이 30nm 이상의 돌기의 밀도와의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 10은, 실험 1-D에서 제조한 필름에 관한 AFM 화상이다.
도 11은, 도 10의 AFM 화상에 대하여, 돌기높이 10nm에 대응하는 휘도를 임계치로 하여 2진화처리를 행한 후의 화상의 일례이다.
도 12는, 도 10의 AFM 화상에 대하여, 돌기높이 30nm에 대응하는 휘도를 임계치로 하여 2진화처리를 행한 후의 화상의 일례이다.
도 13은, 접촉면압에 대한 정마찰계수의 측정방법에 관한 설명도이다.
도 14는, 슬라이딩편의 각 변위량에 대한 고정측 시험편과 슬라이딩측 시험편과의 사이의 마찰력의 변화를 나타내는 설명도이다.
도 15는, 각 실험에 대한 접촉면압에 대한 정마찰계수의 변화를 나타내는 설명도이다.
도 16은, 높이 10nm 이상의 돌기의 밀도와 필름의 첩부면적의 비율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 17은, 높이 30nm 이상의 돌기의 밀도와 필름의 첩부면적의 비율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 18은, 높이 40nm 이상의 돌기의 밀도와 필름의 첩부면적의 비율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 19는, 높이 50nm 이상의 돌기의 밀도와 필름의 첩부면적의 비율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 20은, 돌기높이와 돌기의 첩부 저감에 대한 기여율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.
도 21은, 총 미립자수에 대한 2차입자경이 0.7μm 이상인 미립자의 함유비율과 첩부면적의 비율과의 상관관계를 나타내는 설명도이다.

도 1에 나타내는 필름(10)은, 필름 본체(12)와, 필름 본체(12)의 양면에 배치되는 표층(13)을 구비한다. 필름 본체(12)와 표층(13)과의 경계는 관찰되는 것은 아니지만, 도 1에서는, 설명의 편의상 이들의 경계를 도시하고 있다.

필름 본체(12)는 셀룰로오스아실레이트와 첨가제로 구성된다. 1쌍의 표층(13)은 서로 동일한 성분, 구체적으로는 어느 표층(13)도 셀룰로오스아실레이트와 미립자(14)와 첨가제로 구성되며, 그 비율도 서로 동일하다. 첨가제는, 가소제, 자외선 흡수제, 필름(10)의 리타데이션을 제어하는 리타데이션 제어제 등이다. 필름 본체(12)와 1쌍의 표층(13)에 있어서, 첨가제는 포함되어 있지 않아도 된다. 미립자(14)는, 소수기(疏水基)로 표면이 피복되어, 2차입자의 양태를 취하고 있는 실리카(이산화 규소, SiO₂)이다. 다만, 미립자(14)에는, 실리카와 함께, 혹은 실리카 대신에, 이산화 티탄, 산화 알루미늄, 산화 지르코늄, 탄산 칼슘, 탈크, 클레이, 소성 카올린, 소성 규산 칼슘, 수화 규산 칼슘, 규산 알루미늄, 규산 마그네슘, 인산 칼슘 등의 미립자를 이용해도 된다. 미립자(14)의 상세에 대해서는 후술한다.

필름 본체(12)의 셀룰로오스아실레이트는 트라이아세틸셀룰로오스(Triacetyl Cellulose, TAC)이며, 표층(13)의 셀룰로오스아실레이트는 TAC이다. 단, 필름 본체(12)와 표층(13)의 각 셀룰로오스아실레이트는 이들에 한정되지 않는다. 예를 들면, 필름 본체(12)의 셀룰로오스아실레이트를 다이아세틸셀룰로오스(Diacetyl Cellulose, DAC), 표층(13)의 셀룰로오스아실레이트를 TAC로 해도 된다. 또, 본 실시형태에서는, 필름 본체(12)와 표층(13)의 각 폴리머 성분을 모두 셀룰로오스아실레이트로 하고 있지만, 용액제막방법에 의하여 필름으로 할 수 있는 폴리머이면 된다. 다른 폴리머로서는, 예를 들면, 환상 폴리올레핀, 아크릴, 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 등이 있다.

양 표층(13)을 서로 동일한 성분으로 구성한 경우에 있어서, 그 비율이 서로 상이해도 된다. 또, 양 표층(13) 중 일방만이 미립자를 포함하는 양태여도 된다. 또, 양 표층(13)을 마련하지 않고, 필름 본체(12)로 이루어지는 단층구조로 하여, 필름 본체(12)가 셀룰로오스아실레이트와 첨가제와 미립자(14)로 구성되는 양태여도 된다.

필름(10)의 두께(T10)는 60μm, 필름 본체(12)의 두께(T12)는 54μm, 표층(13)의 두께(T13)는 3μm로 하고 있다. 단, 각 두께는 이들에 한정되지 않고, 두께(T10)는 10μm 이상 80μm 이하의 범위 내, 두께(T12)는 8μm 이상 75μm 이하의 범위 내, 두께(T13)는 1μm 이상 10μm 이하의 범위 내이면 된다. 본 발명은, 두께(T10)가 15μm 이상 60μm 이하의 범위 내인 경우에, 특히 필름(10)을 권취할 때에 겹쳐지는 부분끼리의 첩부가 저감되는 효과가 크다. 두께(T10, T12, T13)는, 후술하는 제1 도프(41)(도 7 참조)와 제2 도프(42)(도 7 참조)의 각 고형분의 농도와 유연다이(65)(도 7 참조)로의 유량으로부터, 계산에 의하여 구할 수 있다.

또, 필름(10)이, 탄성률이 3.0GPa 이하인 저탄성률 필름인 경우에도 마찬가지로, 필름(10)끼리의 첩부 저감의 효과가 크다. 여기에서, 필름(10)의 탄성률은, 필름(10)으로부터 2cm×15cm의 샘플절편을 작성하고, 이 샘플절편에 대하여 인장시험을 행함으로써 측정된다. 인장시험은, 예를 들면, 주식회사 도요세이키세이사쿠쇼(Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.)제의 스트로그래프(Strograph)를 이용하여 행해진다. 인장시험의 조건은, 샘플절편을 파지하는 2개의 척 간의 거리가 10cm이며, 크로스헤드의 속도가 200mm/분이다.

필름(10) 중의 미립자(14)의 일부는, 폴리머 성분인 TAC로 형성되어 있는 필름면(10a)으로부터 일정한 높이 이상 돌출되어 마련되어 있으며, 그 하나하나가 돌기(15)로서 기능한다. 예를 들면, 도 2에 나타내는 바와 같이, 미립자(14a)는 필름면(10a)으로부터 돌출된 높이가 H15a인 돌기(15a)를 구성하고, 미립자(14b)는 이 높이가 H15b인 돌기(15b)를 구성한다. 여기에서, 필름면(10a)으로부터 돌출된 높이 H[단위; nm]는, 필름면(10a)과 필름면(10a)으로부터 노출된 부분의 정점과의 거리로 정의된다. 다만, 도 1, 2, 및 도 4에서는, 설명의 편의상, 돌기(15)로서는 미립자(14)에 의해서만 형성되어 있는 것이 나타나 있지만, 돌기(15)의 양태는 이에 한정되지 않는다. 돌기(15)는, 미립자(14)가 기점이 되어 형성되는 어떠한 양태여도 되고, 예를 들면, 미립자(14)에 첨가제나 셀룰로오스아실레이트가 복합된 것에 의하여 형성되어 있어도 된다. 돌기(15)가 미립자(14)에 의해서만 형성되어 있는 경우에는, 높이 H를 결정하는 정점은 미립자(14)의 정점이 된다. 돌기(15)가 미립자(14)에 첨가제나 셀룰로오스아실레이트가 복합된 것에 의하여 형성되어 있는 경우에는, 높이 H를 결정하는 정점은 미립자의 정점, 첨가제의 정점, 셀룰로오스아실레이트의 정점 중, 필름면(10a)으로부터 가장 떨어져 있는 정점이 된다.

미립자(14)에 의하여 필름면(10a)에 복수의 돌기(15)가 마련됨으로써, 필름면(10a)에는 미소한 요철이 형성되어, 필름면(10a)에 일정한 조도가 부여되어 있다. 이 요철에 의하여, 필름(10)끼리가 겹쳐져도 서로 첩부되지 않고, 필름(10)끼리의 슬라이딩이 확보되어, 일정한 내상성이 발현한다. 이와 같이, 미립자(14)는, 이른바 매트제로서 기능한다.

돌기(15)의 높이 H가 30nm 이상인 경우에는, 돌기(15)의 높이 H가 30nm 미만인 경우보다, 필름(10)끼리의 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 크다. 돌기(15)가 높아짐에 따라 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 커지며, 돌기(15)의 높이 H가 40nm 이상인 경우에는, 필름(10)끼리의 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 더욱 크다. 또, 돌기(15)의 높이 H가 100nm 이하인 경우에는, 높이 H가 100nm보다 높은 경우보다, 필름(10)의 헤이즈가 낮기 때문에, 바람직하다.

필름면(10a)의 1mm² 당 존재하는 높이가 H 이상인 돌기(15)의 개수를, 돌기밀도 D(H)[단위; 개/mm²]로 한다. 높이가 30nm 이상인 돌기밀도 D(30)이 10⁴개/mm² 이상인 경우에는, 돌기밀도 D(30)이 10⁴개/mm² 미만인 경우보다, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 크다. 돌기밀도 D(30)의 증가에 따라 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 커지며, 돌기밀도 D(30)이 2×10⁴개/mm² 이상인 경우에는, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 더욱 크다. 또, 돌기밀도 D(30)이 10⁶개/mm² 이하인 경우에는, 돌기밀도 D(30)이 10⁶개/mm²보다 큰 경우보다, 필름(10)의 헤이즈가 낮게 억제된다. 돌기밀도 D(30)이 5×10⁵개/mm² 이하인 경우에는, 필름(10)의 헤이즈가 더욱 낮게 억제된다. 다만, 돌기밀도 D(40)에 대해서도, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 큰 범위나 헤이즈가 낮게 억제되는 범위는, 돌기밀도 D(30)과 동일하다.

필름(10)을 편광판의 보호 필름으로서 이용하는 경우에는, 필름(10)에 비누화 처리를 행한다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 편광판(20)은, 편광막(17)과 1쌍의 필름(10)을 구비하고, 필름(10)은 편광막(17)의 각 면에 배치된다. 비누화 처리는, 편광막(17)과의 접착력을 높이기 위하여 행해지는 것이다. 필름(10)의 편광막(17)과 접착하는 필름면(10a)과는 반대측의 필름면(10a)은, 편광판(20)의 표면(20a)이 된다.

필름(10)의 비누화 처리는, 예를 들면, 다음과 같이 하여 행해진다. 필름(10)을 2.0mol/L의 수산화 칼륨(KOH) 수용액에 2분간 침지한 후, 순수로 세정하여, 중화액인 0.05mol/L의 황산(H₂SO₄aq)으로 20초간 중화하고, 다시 순수로 세정하여, 100℃에서 건조시킨다. 이에 한정하지 않고, 일반적으로 알려져 있는 어떠한 방법도 이용할 수 있다. 다만, 비누화 처리는, 통상은 필름(10)의 양방의 필름면(10a)에 행해지고 있으며, 본 실시형태에서도 양방의 필름면(10a)에 대하여 행해지고 있다.

편광막(17)은, 폴리바이닐알코올(Polyvinyl Alcohol, PVA)로 이루어지는 필름에, 요오드를 포함하는 화합물 분자를 흡착시켜, PVA와 요오드를 포함하는 화합물 분자를 배향시켜 만들어진다. 필름(10)과 편광막(17)과의 접착에는, PVA계의 접착제가 이용된다. 다만, 편광막(17)은 이에 한정되지 않고, 일반적으로 편광막으로서 이용되고 있는 것이면 어떠한 것이어도 된다. 또, 본 실시형태에서는, 편광막(17)의 양면에 필름(10)이 접착되어 편광판(20)이 되고 있지만, 이 구성에 한정되지 않는다. 예를 들면, 편광막(17)의 편면에만 필름(10)이 접착되어 있어도 되고, 편광막(17)의 양면에 필름(10)이 접착된 최외면에 PET 등의 보호 필름층이 마련되어도 된다.

필름(10)은 비누화 처리가 실시됨으로써 팽윤하고, 더욱 흡습하여 팽윤하기 쉬워진다. 이로 인하여, 비누화 처리가 실시된 후(비누화 처리 후)의 미립자(14)의 필름면(10a)으로부터 돌출되는 높이 Hk[단위; nm]는, 비누화 처리가 실시되기 전(비누화 처리 전)의 높이 H에 비하여 낮다. 비누화 처리 후의 필름(10)에 대해서도, 비누화 처리 전의 필름(10)과 마찬가지로, 돌기(15)의 높이 Hk가 30nm 이상인 경우에는, 돌기(15)의 높이 Hk가 30nm 미만인 경우보다, 겹쳐진 필름(10)의 부분끼리의 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 크다. 돌기(15)가 높아짐에 따라 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 커지고, 돌기(15)의 높이 Hk가 40nm 이상인 경우에는, 겹쳐진 필름(10)의 부분끼리의 첩부를 저감하거나 슬라이딩성을 높이거나 하는 효과가 더욱 크다. 또, 비누화 처리 전과 마찬가지로, 비누화 처리 후이더라도, 돌기(15)의 높이 Hk가 100nm 이하인 경우에는, 높이 Hk가 100nm보다 높은 경우보다, 필름(10)의 헤이즈가 낮기 때문에, 바람직하다.

또, 비누화 처리 후의 필름(10)에서는, 비누화 처리 전의 필름(10)과 비교하여, 높이 Hk가 30nm 이상인 돌기의 수는 적지만, 첩부 저감의 효과가 있다. 여기에서, 비누화 처리 후의 필름면(10a)의 1mm² 당 존재하는 높이가 Hk 이상인 돌기(15)의 개수를, 돌기밀도 Dk(Hk)[단위; 개/mm²]로 하기로 한다. 비누화 처리 후의 필름(10)에 대해서도, 비누화 처리 전의 필름(10)과 마찬가지로, 높이 30nm 이상의 돌기밀도 Dk(30)이 10⁴개/mm² 이상인 경우에는, 돌기밀도 Dk(30)이 10⁴개/mm² 미만인 경우보다, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 크다. 돌기밀도 Dk(30)의 증가에 따라 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 커지며, 돌기밀도 Dk(30)이 2×10⁴개/mm² 이상인 경우에는, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 더욱 크다. 또, 돌기밀도 Dk(30)이 10⁶개/mm² 이하인 경우에는, 돌기밀도 Dk(30)이 10⁶개/mm²보다 큰 경우보다, 필름(10)의 헤이즈가 낮게 억제된다. 돌기밀도 Dk(30)이 5×10⁵개/mm² 이하인 경우에는, 필름(10)의 헤이즈가 더욱 낮게 억제된다. 다만, 돌기밀도 Dk(40)에 대해서도, 첩부 저감의 효과나 슬라이딩성 부여의 효과가 큰 범위나 헤이즈가 낮게 억제되는 범위는, 돌기밀도 Dk(30)과 동일하다.

또, 편광판(20)의 표면(20a)은, 비누화 처리 후의 필름면(10a)과 동일한 구성을 가지기 때문에, 편광판(20)에 대해서도, 상기 서술한 비누화 처리 후의 필름(10)과 동일한 조건하에서, 편광판(20)끼리의 첩부 저감이나 슬라이딩성 부여의 효과가 있다.

비누화 처리 전의 필름(10), 비누화 처리 후의 필름(10), 또는 편광판(20)(총칭하는 경우에는, 필름 등(10, 20)이라고 칭함)이 2매 겹쳐져 있는 경우나, 롤 형상으로 권취되어 필름롤로 되어 있는 경우에 대하여, 도 4, 도 5, 도 6을 이용하여 이하에 설명한다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 필름 등(10, 20)이 각각 2매 겹쳐져 있으면, 각 필름 등(10, 20) 중 어느 일방의 필름면(10a, 20a)끼리가 대향하여 접촉한다. 대향하는 필름면(10a, 20a)에는, 모두, 미립자(14)에 의한 돌기(15)가 형성되어 있다. 이들 돌기(15)에 의하여, 대향하고 있는 필름면(10a, 20a)이 서로 직접 접촉하는 것이 부분적으로 방해된다. 이로 인하여, 2매의 필름 등(10, 20)은, 부분적으로 서로 첩부되지 않는다.

필름롤(22)은, 도 5에 나타내는 바와 같이, 권심(23)과, 권심(23)에 권취된 필름 등(10, 20)으로 이루어진다. 권심(23)은 대략 원통 형상이며, 외측의 둘레면에서 필름 등(10, 20)이 권취된다. 권심(23)의 내측의 둘레면에는, 권심(23)을 권취장치(37)(도 8 참조)에 장착했을 때에 후술하는 바와 같이 회전 불가능하게 고정하기 위한 권심파지부(23a)가 마련되어 있다. 필름 등(10, 20)은 장척이며, 권심(23)의 둘레면에 롤 형상으로 권취되어 있다.

필름롤(22)에서는, 필름 등(10, 20)의 필름면(10a, 20a)에는 접촉면압이 가해지고 있다. 예를 들면, 필름 등(10, 20)의 양측 단부에 널링이 마련되는 경우, 널링이 마련된 양측 단부분(널링부분)과, 널링부분에 끼워진 필름 등(10, 20)의 폭방향 중앙부분(사용부분)에서, 접촉면압이 가해지는 방법이 상이하다. 도 6의 그래프에 있어서 파선으로 나타내는 바와 같이, 널링부분에 있어서는 0.01MPa 이상 0.30MPa 정도 이하의 범위 내의 접촉면압이 가해지고 있다. 또, 도 6의 그래프에 있어서 실선으로 나타내는 바와 같이, 사용부분에 있어서는 0.01MPa 이상 0.10MPa 정도 이하의 범위 내의 접촉면압이 가해지고 있다. 널링부분과 사용부분 중 어느 하나에 있어서도, 도 6에 있어서 필름의 권취 길이가 작은 영역의 부분에 가해지는 접촉면압이 가장 높다. 또, 도 6에 있어서 필름의 권취 길이가 커짐에 따라 필름의 부분에 가해지는 접촉면압이 낮아지는 경향이 있다. 여기에서, 필름의 권취 길이란, 필름롤에 있어서의 필름의 권심(23)측의 단으로부터의 길이로서 필름의 장소를 가리키는 양이고, 필름의 권취 길이가 작은 영역의 부분은 권심(23) 부근의 필름의 부분을 가리키며, 필름의 권취 길이가 커짐에 따라 필름의 부분이 권심(23)으로부터 멀어진다.

권심(23) 부근의 필름의 부분에 가해지는 접촉면압은, 필름이 장척이 되면 될수록, 높아지는 경향이 있다. 예를 들면, 도 6의 그래프에 있어서 실선으로 나타내는 바와 같이, 길이 약 4000m의 장척 필름의 권심(23)측(권심으로부터 0m~2000m 정도)에서는, 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내 정도의 접촉면압이 가해지고 있다. 이로 인하여, 종래에는, 필름이 2000m보다 짧은 경우에는 큰 문제는 발생하지 않았지만, 예를 들면 필름의 길이가 2000m 이상 10000m 이하의 범위 내와 같이 필름이 길면, 블로킹, 홈, 주름, 심측 전사고장이 발생하기 쉬운 경향이 있었다.

또, 종래에는, 예를 들면 필름의 두께가 10μm 이상 60μm 이하의 범위 내와 같이 필름이 얇으면, 권심(23)에 권취하여 필름롤로 할 때에, 블로킹, 홈, 주름, 심측 전사고장이 발생하기 쉬운 경향이 있었다. 또, 종래에는, 예를 들면 필름의 탄성률이 1.0GPa 이상 4.0GPa 이하의 범위 내와 같이 필름의 탄성률이 낮으면, 권심에 권취하여 필름롤로 할 때에, 블로킹, 홈, 주름, 심측 전사고장이 발생하기 쉬운 경향이 있었다.

필름롤(22)에서는, 도 4에 나타내는 것과 마찬가지로 필름 등(10, 20)의 감겨 겹쳐지는 부분에 있어서 필름면(10a, 20a)끼리가 대향하여 접촉한다. 또한, 필름면(10a, 20a)의 감겨 겹쳐지는 부분 간에는, 상기 서술과 같은 접촉면압이 가해진다.

필름 등(10, 20)이 필름롤 형상으로 권취되어 있는 경우에는, 필름 등(10, 20)이 2매 겹쳐져 있는 것과 마찬가지로, 돌기(15)에 의하여, 대향하고 있는 2개의 필름면(10a, 20a)이 서로 직접 접촉하는 것이 부분적으로 방해되고 있다. 이로 인하여, 필름 등(10, 20)이 겹쳐지는 부분은 서로 첩부가 저감된다.

필름롤(22)에서는, 필름면(10a, 20a)에 가해지는 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 1.2 이하이다. 이로 인하여, 필름 등(10, 20)이 겹쳐지는 부분 간에서 슬라이딩이 발생하므로, 블로킹, 홈, 주름, 심측 전사고장의 발생이 저감된다. 또, 필름롤(22)에서는, 상기 서술한 바와 같이 필름 등(10, 20)이 긴 경우에도, 두께가 얇은 경우에도, 탄성률이 낮은 경우에도, 블로킹, 홈, 주름, 심측 전사고장의 발생이 저감된다. 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 1.0 이하이면 바람직하고, 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 0.9 이하이면 보다 바람직하다.

필름(10)은, 제1 도프(41)와 제2 도프(42)로부터, 후술하는 용액제막 설비(30)(도 7 참조)에 의하여 제조된다. 필름 본체(12)를 형성하는 제1 도프(41)는, 폴리머인 셀룰로오스아실레이트와, 첨가제와, 용매를 포함하는 액체상의 제1 도프조성물이다. 셀룰로오스아실레이트와 첨가제가, 제1 도프조성물 중에 고형분으로서 포함된다. 셀룰로오스아실레이트는 용매에 용해되어 있으며, 첨가제는 용매에 용해 내지 분산되어 있다. 제1 도프(41)에 있어서의 셀룰로오스아실레이트와 첨가제와의 비율은, 필름 본체(12)의 각 성분비와 동일하다.

표층(13)을 형성하는 제2 도프(42)는, 제1 도프(41)와 동일한 고형분 및 용매에 더하여, 고형분으로서의 미립자(14)를 포함하는 액체상의 제2 도프조성물이다. 제2 도프(42)에 있어서의 셀룰로오스아실레이트와 첨가제와 미립자(14)의 비율은, 표층(13)의 각 성분비와 동일하다. 제1, 제2 도프(41, 42)를 구성하는 성분의 비율은, 각각, 각 도프의 고형분의 농도 및 필름 본체(12), 표층(13)을 구성하는 성분의 비율을 고려하여 정해진다.

여기에서, 미립자(14)는, 통상은 분산매 중에 분산된 분산액 상태로 제2 도프(42)의 원료가 되어, 제2 도프(42)의 조제에 이용된다. 여기에서, 제2 도프(42)에서의 미립자(14)의 분산상태는, 이 분산액에서의 미립자(14)의 분산상태와 대략 동일하므로, 이후에는 제2 도프(42)에서의 미립자(14)의 분산상태는, 제2 도프(42)의 조제에 이용되는 미립자(14)의 분산액에서의 분산상태와 동일한 것으로 하여 기재한다.

제2 도프(42) 중에는, 미립자(14)는, 2차입자의 양태로 분산되어 있다. 제2 도프(42)에 포함되는 미립자(14)의 총 수에 대한, 2차입자경 r2가 0.7μm 이상인 미립자(14)의 함유비율 N(0.7)[단위; ％]은 30% 이상인 것이 바람직하고, 함유비율 N(0.7)은 50% 이상인 것이 보다 바람직하다. 표층(13)을 형성하는 제2 도프(42)가 0.7μm 이상인 2차입자경의 미립자(14)를 포함함으로써, 표층(13)에는 상기 서술한 바와 같이 원하는 높이 H, Hk의 돌기(15)가 원하는 돌기밀도 D(H), Dk(Hk)로 형성된다. 이로 인하여, 이와 같은 제2 도프(42)를 이용하여 제조된 필름(10)에 대해서는, 필름(10)이 겹쳐졌을 때의 필름(10)끼리의 첩부가 저감되어, 그 필름면(10a)에 슬라이딩성이 부여된다.

여기에서, 미립자(14)의 2차입자의 직경을 나타내는 2차입자경 r2는, 다음과 같이 정의된다. 2차입자의 형상이 구형 또는 구형에 가까운 경우에는, 2차입자를 구형 근사했을 때의 직경을 2차입자경 r2로 한다. 2차입자의 형상이 타원체인 경우에는 장축의 길이를 2차입자경 r2로 하고, 타원체에 가까운 경우에는, 2차입자를 타원체 근사했을 때의 장축의 길이를 2차입자경 r2로 한다. 제2 도프(42)에 포함되는 미립자(14)의 2차입자경 r2는, 다음과 같이 하여 구할 수 있다. 제2 도프(42)를 평면 상에 얇게 펴바르고, 이 평면에 대하여, 예를 들면 주사형 전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)을 이용하여 3000배로 확대하여 표면관찰을 행하면, 각 2차입자의 표면관찰상이 얻어진다. 이 각 2차입자의 표면관찰상에 대하여 원근사 혹은 타원근사로 피팅을 행한다. 원근사로 피팅한 경우에는 직경의 값을, 타원근사로 피팅한 경우에는 장축의 길이를, 각각 2차입자경 r2로 한다.

제1 도프(41) 및 제2 도프(42)에 이용되는 용매(53)는, 모두, 메틸렌클로라이드와 메탄올과 부탄올과의 혼합물이다. 또, 본 실시형태에서는 상기 서술한 용매가 이용되고 있지만, 일반적인 셀룰로오스아실레이트 필름을 제조하는 용액제막에 이용되는 그 외의 어떠한 용매도 이용할 수 있다. 또, 필름 본체(12)와 표층(13)의 각 폴리머 성분을 셀룰로오스아실레이트로 하지 않는 경우에는, 이용되는 폴리머 성분에 맞추어, 제1 도프(41) 및 제2 도프(42)에 이용되는 용매(53)를 결정할 수 있다.

필름(10)을 제조하는 용액제막은, 예를 들면 도 7의 용액제막 설비(30)에서 행해진다. 용액제막 설비(30)는, 도프 조제장치(31)와, 유연장치(32)와, 텐터(35)와, 롤러 건조장치(36)와, 권취장치(37)(자세한 것은 도 8 참조)를, 상류측으로부터 차례로 구비한다. 다만, 권취장치(37)의 상세한 설명은 후술한다.

도프 조제장치(31)는, 상기 서술한 제1 도프(41)와 제2 도프(42)를 만들기 위한 것이다. 도프 조제장치(31)는, 용액제막 설비(30) 내가 아닌 용액제막 설비(30)의 외부에 마련되어 있어도 된다. 그 경우에는, 만들어진 제1 도프(41)와 제2 도프(42)는, 일단 보존용기 등에 보존된다. 도프 조제장치(31)는, 용해부(43)와, 혼합부(46)와, 분산부(47)와, 여과부(48, 49)를 구비한다.

용해부(43)는, 셀룰로오스아실레이트(52)와 용매(53)가 공급되면, 이들을 혼합하여 가열이나 교반 등을 행한다. 이로써, 셀룰로오스아실레이트(52)가 용매(53)에 용해된 액체상의 원료도프(54)를 만든다(원료도프 조제공정). 여과부(48)는, 원료도프(54)의 일부와 첨가제(59)가 혼합하여 공급되면, 이를 여과하여 제1 도프(41)로 한다.

혼합부(46)는, 셀룰로오스아실레이트(52)와 용매(53)와 미립자(14)가 공급되면, 이들을 혼합하고 교반하여 액체상의 혼합물을 얻는다(혼합물 조제공정). 분산부(47)는, 혼합부(46)의 하류에 배치되어, 분산부(47)로부터 이 액체상의 혼합물이 공급되면, 이 혼합물에 초음파를 부여하고, 미립자(14)를 혼합물 중에서 분산시켜, 미립자 분산액(58)을 얻는다(미립자 분산공정). 다만, 분산부(47)에서는, 초음파를 부여하는 대신에, 볼 밀을 이용해도 된다. 여과부(49)는, 분산부(47)에 의하여 얻어지는 미립자 분산액(58)과 원료도프(54)의 다른 일부와 첨가제(59)가 혼합되어 공급되면, 이를 혼합하고(혼합공정), 여과하여 제2 도프(42)로 한다(여과공정).

유연장치(32)는, 제1 도프(41)와 제2 도프(42)로부터 필름(10)을 형성하기 위한 것이다. 유연장치(32)는, 벨트(62)와, 제1 롤러(63) 및 제2 롤러(64)를 구비한다. 벨트(62)는, 환상으로 형성된 무단(無端)의 유연지지체이며, SUS제이다. 벨트(62)는, 제1 롤러(63)와 제2 롤러(64)의 둘레면에 감겨 걸쳐진다. 제1 롤러(63)와 제2 롤러(64) 중 적어도 어느 일방은, 구동부(도시하지 않음)를 가지고, 구동부에 의하여 둘레방향으로 회전한다. 이 회전에 의하여 둘레면에 접하는 벨트(62)가 반송되고, 이 반송에 의하여, 벨트(62)는, 순환하여 길이방향으로 연속 주행한다.

벨트(62)의 상방에는 제1 도프(41)와 제2 도프(42)를 토출하는 유연다이(65)가 구비된다. 반송되고 있는 벨트(62)에 유연다이(65)로부터 제1 도프(41)와 제2 도프(42)를 연속적으로 토출함으로써, 제1 도프(41)와 제2 도프(42)는 서로 겹쳐진 상태로 벨트(62) 상으로 유연되어 유연막(66)이 형성된다. 다만, 제1 도프(41)는 제2 도프(42)에 끼워진 양태로 유연다이(65)의 토출구(65a)로부터 나오게 된다.

제1 롤러(63)와 제2 롤러(64)는, 각각 둘레면온도를 제어하는 온도 컨트롤러(도시하지 않음)를 구비한다. 제1 롤러(63)와 제2 롤러(64)의 각 둘레면온도가 제어됨으로써, 벨트(62)의 온도가 조정된다.

유연다이(65)로부터 벨트(62)에 이르는 제1 도프(41) 및 제2 도프(42), 이른바 비드에 관하여, 벨트(62)의 주행방향에 있어서의 상류에는, 감압챔버(도시하지 않음)가 구비된다. 이 감압챔버는, 토출된 제1 도프(41) 및 제2 도프(42)의 상류측 에리어의 분위기를 흡인하여 이 에리어를 감압한다.

유연막(66)을, 텐터(35)로의 반송이 가능한 정도까지 고화시킨 후, 용매(53)를 포함하는 상태로 벨트(62)로부터 벗긴다. 박리는, 건조유연 방식인 경우에는 10질량% 이상 100질량% 이하의 범위 내의 용매 함유율로 행하고, 냉각유연 방식인 경우에는 100질량% 이상 300질량% 이하의 범위 내의 용매 함유율로 행한다. 건조유연 방식이란, 유연막(66)을 주로 건조에 의하여 고화하는 방식이며, 냉각유연 방식이란, 유연막(66)을 주로 냉각에 의하여 겔화하여 고화하는 방식이다. 다만, 본 명세서에 있어서의 용매 함유율은, 습윤상태에 있는 필름(10)의 질량을 X, 이 필름(10)을 건조한 후의 질량을 Y로 하는 경우에, {(X-Y)/Y}×100으로 구하는 이른바 건량기준의 값이다.

박리 시에는, 필름(10)을 박리용 롤러(이하, 박리롤러라고 칭함)(70)로 지지하여, 유연막(66)이 벨트(62)로부터 벗겨지는 박리위치를 일정하게 유지한다. 벨트(62)는 순환하여 박리위치로부터 제1, 제2 도프(41, 42)가 유연되는 유연위치로 되돌아가면 다시 새로운 제1 도프(41) 및 제2 도프(42)가 유연된다.

벨트(62)의 유연막(66)이 형성되는 유연면에 대향하도록, 급기덕트(도시하지 않음)가 마련되어 있어도 된다. 이 급기덕트는 기체를 배출하여, 통과하는 유연막(66)의 건조를 진행시킨다.

박리롤러(70)에서 박리된 유연막(66), 즉 필름(10)은, 텐터(35)로 안내된다. 텐터(35)는, 필름(10)의 각 측부를 유지부재(71)로 유지하면서 필름(10)의 건조를 진행시킨다. 텐터(35)의 유지부재(71)로서는, 클립이나 핀 등이 이용된다. 클립은 필름(10)을 협지하고, 핀은 필름(10)을 두께방향으로 관통함으로써, 각각 필름(10)을 유지한다.

텐터(35)는, 필름(10)을 유지부재(71)로 유지하여 길이방향으로 반송하면서, 폭방향에서의 장력을 부여하여, 필름(10)의 폭을 넓힌다. 이 텐터(35)에는, 건조기체를 필름(10)의 근방에 흘려 공급하는 덕트(72)가 구비된다. 필름(10)은 반송되면서, 덕트(72)로부터의 건조기체에 의하여 건조가 진행됨과 함께, 유지부재(71)에 의하여 폭이 소정의 타이밍에 변경된다.

롤러 건조장치(36)는, 반송되고 있는 필름(10)을 건조하기 위한 것이다. 롤러 건조장치(36)는, 필름(10)의 반송방향으로 복수 나열된 복수의 롤러(73)와, 공조기(도시하지 않음)와, 챔버(도시하지 않음)를 구비한다. 복수의 롤러(73) 내에는, 둘레방향으로 회전하는 구동롤러가 있어, 이 구동롤러의 회전에 의하여, 필름(10)은 하류로 반송된다. 공조기는 챔버 내부의 분위기를 흡인하고, 흡인한 기체의 습도나 온도 등을 조절한 후에 그 기체를 다시 챔버 내부로 보낸다. 이로써, 챔버 내부의 온도나 습도 등은 일정하게 유지된다. 널링장치(도시하지 않음)는, 롤러 건조장치(36)와 권취장치(37)(자세한 것은 도 8 참조)와의 사이에 마련되어, 필름의 폭방향 양 단부에 엠보스(널링) 가공을 실시한다. 다만, 널링장치가 없어도 본 발명에 영향은 없다. 권취장치(37)(자세한 것은 도 8 참조)는 롤러 건조장치(36)로부터 공급되어 오는 필름(10)을 롤 형상으로 권취한다. 다만, 롤러 건조장치(36)와 권취장치(37)(자세한 것은 도 8 참조)와의 사이에 냉각실(도시하지 않음)을 마련해도 된다. 이 냉각실은, 내부를 통과하는 필름(10)을, 권취 전에 실온까지 냉각한다.

용액제막 설비(30)는, 본 발명의 실시형태의 일례이며, 다른 용액제막 설비여도 된다. 예를 들면, 유연지지체로서는, 벨트(62) 대신에, 둘레방향으로 회전하는 드럼(도시하지 않음)이어도 된다. 냉각유연 방식인 경우에는, 드럼을 유연지지체로서 이용하는 경우가 많다. 또, 텐터(35)와 롤러 건조장치(36)와의 사이에, 텐터(35)와 동일한 구성을 가지는 텐터(도시하지 않음)를 마련해도 된다.

권취장치(37)는, 도 8에 나타내는 바와 같이, 권취축(81), 권심홀더(82), 터릿(83), 가이드롤러(86, 87), 댄서롤러(88), 인코더(91), 권취모터(92), 시프트기구(93), 및 컨트롤러(94)를 구비하고 있다.

권취축(81)은, 터릿(83)에 편측지지기구로 장착되어 있다. 편측지지기구란, 권취축(81)의 일단만을 지지하는 기구이다. 권취축(81)의 외측의 둘레면과 상기 서술한 권심파지부(23a)(도 5 참조)가, 끼워맞춰지도록 되어 있고, 권취축(81)에는, 회전 불가능하게 권심(23)이 장착되도록 되어 있다. 권취축(81)에 장착된 권심(23)은, 권심홀더(82)에 의하여 양단부가 협지된다. 권취축(81)의 일단에는 권취모터(92)가 연결되어 있어, 권취축(81)을 회전하도록 구성되어 있다. 이 회전에 의하여, 권심(23)이 회전하고, 장척의 필름(10)이 권심(23)의 둘레면에 롤 형상으로 권취되어, 필름롤(22)이 얻어진다.

가이드롤러(86, 87) 및 댄서롤러(88)는, 필름(10)을 반송방향(도 8의 X방향)으로 안내한다. 가이드롤러(87)에는 인코더(91)가 연결되어 있어, 가이드롤러(87)가 일정한 회전각도로 회전할 때마다, 인코더펄스 신호를 컨트롤러(94)에 송신한다. 또, 댄서롤러(88)는, 시프트기구(93)에 의하여 필름(10)의 반송경로의 일부를 필름면(10a)에 수직인 방향(도 8의 Z방향)으로 이동시킴으로써, 필름(10)의 권취장력을 조정한다. 다만, 가이드롤러(87)에는 필름(10)의 권취장력을 측정하는 장력센서를 마련해도 된다.

컨트롤러(94)는, 인코더(91), 권취모터(92), 시프트기구(93)와 접속되어 있다. 컨트롤러(94)는, 인코더(91)로부터 송신되는 인코더펄스 신호를 수신하여, 필름(10)을 권취한 길이(권취 길이)를 관리한다. 또, 컨트롤러(94)는, 권취모터(92)를 제어하여, 권취의 회전속도를 제어한다. 또, 컨트롤러(94)는, 시프트기구(93)를 통하여, 필름(10)의 권취장력을 제어한다.

상기 구성의 작용을 설명한다. 셀룰로오스아실레이트(52)와 용매(53)는 용해부(43)로 보내지면, 혼합되어 가열이나 교반 등이 이루어짐으로써 원료도프(54)가 된다(원료도프 조제공정). 원료도프(54)의 일부는 여과부(48)로 안내되기 전에, 첨가제(59)가 더해져, 첨가제(59)와 섞인 상태로 여과부(48)에 의하여 여과되어 제1 도프(41)가 된다.

미립자(14)와 셀룰로오스아실레이트(52)와 용매(53)는 혼합부(46)로 안내되면, 혼합부(46)에 의하여 혼합되고 교반되어, 액체상의 혼합물이 얻어진다(혼합물 조제공정). 여기에서, 제2 도프(42)에 포함되는 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)은, 상술한 대로 30% 이상인 것이 바람직하다. 이 혼합물은, 혼합부(46)로부터 분산부(47)로 보내진다. 이 혼합물 중의 미립자(14)는 분산부(47)에 의하여 혼합물 중에서 분산되어, 미립자 분산액(58)이 얻어진다(미립자 분산공정). 미립자 분산액(58)은, 원료도프(54)의 다른 일부에 더해지고, 더욱 첨가제가 더해져 여과부(49)로 안내되어 혼합되며(혼합공정), 여과부(49)에 의하여 여과되어 제2 도프(42)가 된다(여과공정).

제1 도프(41)와 제2 도프(42)는 연속적으로 유연다이(65)로 안내되어, 토출구(65a)로부터 연속적으로 토출된다. 제2 도프(42), 제1 도프(41), 제2 도프(42)의 순서로 겹쳐진 상태로, 벨트(62) 상으로 유연되어 유연막(66)이 형성된다. 주행하는 벨트(62) 상에 형성된 유연막(66)은, 자기 지지성을 가진 후에 벨트(62)로부터 용매(53)를 포함하는 상태로 박리됨으로써, 필름(10)이 된다.

필름(10)은, 텐터(35)로 보내져, 유지부재(71)에 의하여 폭이 규제된 상태로, 덕트(72)로부터 공급되는 건조기체의 분위기를 통과한다. 이로써 필름(10)은 건조를 진행할 수 있다. 텐터(35)를 나온 필름(10)은 롤러 건조장치(36)로 안내되어, 이 롤러 건조장치(36)의 챔버(도시하지 않음) 내부를 통과하는 동안에 건조된다. 널링장치가 마련되어 있는 경우에는, 건조된 필름(10)은 널링장치(도시하지 않음)로 안내되어, 필름(10)의 폭방향 양단부에 엠보스(널링) 가공이 실시된다. 건조된 필름(10)은, 권취장치(37)로 안내된다.

권취장치(37)에서는, 컨트롤러(94)에 의하여, 필름(10)의 권취 길이, 권취의 회전속도, 필름(10)의 권취장력이 제어되면서, 필름(10)이 권심(23)의 둘레면에 롤 형상으로 권취되어, 필름롤(22)이 된다(권취공정). 필름롤(22)은, 예를 들면, 필름(10)을 인출하는 인출장치(도시하지 않음)에 의하여 필름(10)이 인출되고, 인출된 필름(10)은 시트 형상으로 절출하는 절출장치(도시하지 않음)에 의하여 필름시트(도시하지 않음)가 되어(절출공정), 사용된다. 이와 같이 하여 얻어지는 필름시트는, 필름롤에 있어서의 겹쳐진 필름의 첩부의 영향이 저감되어 있다.

제2 도프(42)에 있어서의 셀룰로오스아실레이트(52)에 대한 미립자(14)의 질량비율 Wp[단위; 질량%] 및 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)과, 필름면(10a)에 있어서의 돌기밀도 D(30)[단위; 개/mm²]과의 사이에는, 상관관계가 있다. 질량비율 Wp나 함유비율 N(0.7)의 증가에 따라, 돌기밀도 D(30)이 증가한다. 여기에서, 질량비율 Wp는, (도프에 첨가된 미립자의 총 질량)/(도프에 이용된 셀룰로오스아실레이트의 총 질량)으로 정의되는 비율이다. 다만, 함유비율 N(0.7) 및 돌기밀도 D(30)은, 각각, 후술하는 실시예에 기재하는 측정방법에 의하여 구하고 있다. 또, 돌기밀도 Dk(30), 돌기밀도 D(40), 돌기밀도 Dk(40) 등에 대해서도, 돌기밀도 D(30)과 마찬가지로, 질량비율 Wp나 함유비율 N(0.7)의 증가에 따라 증가하는 경향이 있다.

일례로서, 질량비율 Wp를 0.1질량% 이상 0.3질량% 이하의 범위 내로 하고, 입자의 1차입자경 r1을 12nm 이상 20nm 이하의 범위 내로 하면, 도 9에 나타내는 바와 같이, 함유비율 N(0.7)의 증가에 따라, 돌기밀도 D(30)이 대체로 증가하고 있는 것을 알 수 있다. 도 9에는, 함유비율 N(0.7)과 돌기밀도 D(30)과의 상관관계를 나타내는 직선(U1)이 나타나 있다. 다만, 질량비율 Wp를 낮추면, 도 9에 있어서 직선(U1)이 하측(돌기밀도 D(30)이 감소하는 측)으로 시프트하고, 질량비율 Wp를 높이면, 도 9에 있어서 직선(U1)이 상측(돌기밀도 D(30)이 증가하는 측)으로 시프트한다. 또, 돌기밀도 D(30)에 한정하지 않고, 돌기밀도 D(40)이나 돌기밀도 D(50)에 대해서도, 질량비율 Wp나 함유비율 N(0.7)의 증가에 따라 증가한다.

본 실시형태에서는, 3층이라는 복층구조의 필름(10)을 제조하지만, 상기 서술한 바와 같이 단층구조의 필름에 대해서도 본 발명은 효과가 있다. 또, 본 실시형태에서는 필름 본체(12)와 1쌍의 표층(13)으로 이루어지는 3층구조의 필름(10)을 제조하지만, 본 발명에 의하여 얻어지는 필름은 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 중층유연이나 도포 등에 의하여 4층 이상으로 해도 된다. 다만, 단층구조의 필름을 제조하는 경우에도 마찬가지로, 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)은 30% 이상인 것이 바람직하다. 또, 제조되는 필름의 필름면(10a)의 돌기밀도 D(30)은, 10⁴개/mm² 이상 10⁶개/mm² 이하의 범위 내이며, 비누화 처리를 받은 후의 필름면(10a)의 돌기밀도 Dk(30)도, 비누화 처리 전과 마찬가지로 10⁴개/mm² 이상 10⁶개/mm² 이하의 범위 내이다.

이하, 본 발명에 관한 실시예를 4개 든다.

[실시예 1]

실시예 1로서, 17종류의 실험 1-A~1-Q를 행했다. 이 실시예 1에는, 상품명이 각각 R972, NX90S, RX200(모두 니뽄 아엘로질 주식회사(Nippon Aerosil Co., Ltd.)제)인 3종류의 미립자(14)의 분산액을 이용했다. 여기에서, 이 3종류의 미립자(14)의 분산액에 대하여, 이하의 표 1에 정리하고 있다. 표 1의 "분산액"의 각 란에 기재된 각각의 상품명의 분산액에 있어서, "미립자"란에는 미립자(14)를 구성하는 물질을, "분산매"란에는 분산매를 구성하는 물질을, "미립자 농도"란에는 분산매 중의 미립자(14)의 농도[단위; 질량%]를, "1차입자경"란에는 미립자(14)의 1차입자경 r1의 평균치[단위; nm]를, "2차입자경 평균치"란에는 미립자(14)의 2차입자경 r2의 평균치[단위; μm]를, "함유비율 N(0.7)"란에는 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)[단위; ％]을, 각각 나타낸다. 다만, "미립자"와 "분산매"는, 3종류의 분산액에서 공통이기 때문에, 표 1에서의 란을 각각 하나로 하고 있다. "분산매"란에 있어서의 CH₂Cl₂:CH₃OH의 비율은, 질량으로의 비율이다.

분산액	R972	NX90S	RX200
미립자	SiO2
분산매	CH2Cl2:CH3OH=87:13
미립자 농도[질량%]	15	15	15
1차입자경[nm]	16	20	12
2차입자경 평균치[μm]	0.46	0.53	0.42
함유비율N(0.7)[%]	24	30	18

여기에서, 미립자(14)의 2차입자경 r2는 상기 서술한 실시형태에 기재한 정의에 근거하는 것이며, 상기 서술한 바와 같이 SEM을 이용하여 3000배로 확대하여 표면관찰을 행함으로써 미립자(14)마다 구할 수 있었다. 미립자(14)마다 구해진 2차입자경 r2의 결과로부터 미립자(14)의 입경분포를 구하고, 이 입경분포로부터 메디안 직경을 구하여, 이 메디안 직경을 가지고 2차입자경 r2의 평균치로 했다. 또, 미립자(14)의 입도분포로부터, 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)을 구했다. 다만, 여기에서 구한 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)이, 도프에 첨가된 이후에 있어서의 함유비율 N(0.7)로 되어 있다.

각 실험에 있어서 이용된 미립자(14)의 분산액의 상품명을, 표 2의 각 예의 란에 있어서의 "미립자"의 "분산액"란에 나타낸다. 또, 셀룰로오스아실레이트(52)에 대한 미립자(14)의 질량비율 Wp를, 표 2의 각 실험에 있어서의 "미립자"의 "질량비율"란에 나타낸다. 다만, 실험 1-L은 본 발명에 대한 비교실험이며, 이 1-L에 대해서는 분산액을 첨가하고 있지 않기 때문에, 표 2의 "분산액"란에는 "-"로 나타낸다.

또, 각 실험에 이용한 도프에 포함되는 미립자(14) 이외의 고형분은, 이하의 고형분 A~C 중 어느 하나로 했다. 어느 실험에 있어서도, 3층의 모든 도프에 동일한 종류의 고형분을 이용했다. 각 실험에 있어서 이용된 미립자(14) 이외의 고형분을, 표 2의 각 실험에 있어서의 "고형분 종류"란에 나타낸다. 다만, 여기에서, 질량부 단위로 나타내는 비율은, 상기 서술한 실시형태에 있어서 원료도프(54)로부터 도입된 고형분과, 미립자 분산액(58)으로부터 도입된 미립자(14) 이외의 고형분을 혼합했을 때의 전체의 비율로 되어 있다.

고형분 A는, 이하에 나타내는 성분으로 이루어진다. 고형분 A를 이용하여 제조한 필름(10)의 장척방향 및 폭방향의 평균 탄성률은, 4.5GPa였다.

〔고형분 A〕

트라이아세틸셀룰로오스(TAC) 100.0 질량부

수크로스벤조에이트 7.5 질량부

수크로스아세테이트이소부틸레이트 2.5 질량부

자외선 흡수제 티누빈(Tinuvin)(등록상표) 928(BASF 재팬(주)(BASF Japan Ltd.)제) 2.0 질량부

여기에서, 상기 트라이아세틸셀룰로오스는, 아세틸 치환도 2.86, 점도 평균 중합도 306, 함수율 0.2질량%, 다이클로로메탄 용액 중의 6질량%의 점도 310mPa·s의 분체이다. 수크로스벤조에이트 및 수크로스아세테이트이소부틸레이트는 가소제이다. 또, 티누빈(등록상표) 928은, 2-(2H-벤조트라이아졸-2-일)-6-(1-메틸-1-페닐에틸)-4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)페놀을 주성분으로 하고 있다.

고형분 B는, 이하에 나타내는 성분으로 이루어진다. 고형분 B를 이용하여 제조한 필름(10)의 장척방향 및 폭방향의 평균 탄성률은, 3.0GPa였다.

〔고형분 B〕

트라이아세틸셀룰로오스(TAC) 100.0 질량부

폴리에스테르 가소제 25.0 질량부

자외선 흡수제 티누빈(등록상표) 928(BASF 재팬(주)제) 2.0 질량부

고형분 C는, 이하에 나타내는 성분으로 이루어진다. 고형분 C를 이용하여 제조한 필름(10)의 장척방향 및 폭방향의 평균 탄성률은, 3.0GPa였다.

〔고형분 C〕

아크릴폴리머 100.0 질량부

또, 각 실험의 도프에 포함되는 용매에는, 이하에 나타내는 처방의 혼합물을 이용했다.

〔용매〕

메틸렌클로라이드 330.0 질량부

메탄올 64.0 질량부

부탄올 3.0 질량부

어느 실험에 있어서도, 도프는, 상기 서술한 도 7에 나타내는 도프 조제장치(31)를 이용하여 제조했다. 여기에서, 후술하는 미립자(14)를 첨가한 도프에 대해서는 제2 도프(42)와 동일한 방법으로 제조하고, 미립자(14)를 첨가하지 않은 도프에 대해서는 제1 도프(41)와 동일한 방법으로 제조했다. 또, 어느 실험에 있어서도, 필름 본체(12)를 형성하게 되는 도프의 고형분의 농도를 22%로 하고, 표층(13)을 형성하게 되는 도프의 고형분 농도를 19%로 했다. 또, 어느 실험에 있어서도, 도 7에 나타내는 유연장치(32)에 의하여 유연막(66)을 형성했다. 유연막(66)은, 필름 본체(12)를 형성하게 되는 도프가, 표층(13)을 형성하게 되는 도프에 끼워져, 3층으로 겹쳐진 상태로 형성되었다. 그리고, 이 유연막(66)을 박리하여 필름(10)을 형성했다. 그 후, 도 7의 용액제막 설비(30)에 있어서 유연장치(32)의 하류에 마련된 각 장치에 의하여, 상기 서술한 실시형태와 동일한 처리를 행했다.

여기에서, 실험 1-A~1-E, 1-J~1-Q에 대해서는, 3층의 모든 도프에 미립자(14)를 첨가했다. 한편, 실험 1-F~1-I에 대해서는, 표층(13)을 형성하게 되는 도프에만 미립자(14)를 첨가했다. 각 실험에 있어서 미립자가 첨가된 도프의 층을, 표 2의 각 실험에 있어서의 "미립자"의 "첨가층"란에 나타낸다. 여기에서, 3층의 모든 도프에 미립자(14)가 첨가된 예에 대해서는 "전층"로 나타내고, 표층(13)을 형성하게 되는 도프에만 미립자(14)가 첨가된 예에 대해서는 "표층"로 나타낸다.

	미립자			고형분종류
	분산액	질량비율 [질량%]	첨가층
실험1-A	R972	0.15	전층	A
실험1-B	R972	0.30	전층	A
실험1-C	NX90S	0.10	전층	A
실험1-D	NX90S	0.15	전층	A
실험1-E	NX90S	0.30	전층	A
실험1-F	NX90S	0.10	표층	A
실험1-G	NX90S	0.15	표층	A
실험1-H	NX90S	0.30	표층	A
실험1-I	NX90S	1.50	표층	A
실험1-J	NX90S	0.15	전층	B
실험1-K	NX90S	0.15	전층	C
실험1-L	-	0.00	전층	A
실험1-M	R972	0.03	전층	A
실험1-N	R972	0.10	전층	A
실험1-O	RX200	0.24	전층	A
실험1-P	R972	0.10	전층	B
실험1-Q	R972	0.10	전층	C

제조한 각 필름(10)에 대하여, 필름면(10a)에 있어서의 돌기(15)의 총 밀도(총 돌기밀도 D[단위; 개/mm²])와, 비누화 처리 전후 각각에 있어서의 높이 30nm 이상의 돌기(15)의 밀도(돌기밀도 D(30)[단위; 개/mm²], Dk(30)[단위; 개/mm²])를 다음의 방법에 의하여 구했다.

제조한 각 필름(10)(비누화 처리 전)의 필름면(10a)에 대하여 대략 수직인 방향으로부터 관찰하고, 그 관찰화상을 취득했다. 이 관찰은, 주사형 프로브 현미경(SPA400, 에스아이아이·나노테크놀로지사(SII Nanotechnology Inc.)제)을 이용하여, AFM(Atomic Force Microscope, 원자간력 현미경) 모드로, 100μm×100μm의 범위에서 행해졌다. 여기에서 얻어진 관찰화상을, 이하에서는, AFM 화상이라고 칭한다. AFM 화상에서는, 관찰한 개소에 있어서의 필름면(10a)의 표면으로부터의 돌출 높이에 따라, 그 개소에 대응하는 화소의 휘도가 높게 표시된다. AFM 화상의 일례로서, 실험 1-D에서 제조한 필름(10)에 관한 AFM 화상을, 도 10에 나타낸다.

돌출 높이에 따라 휘도가 높아진다는 AFM 화상의 성질로부터, AFM 화상에 있어서 소정의 휘도를 임계치로 설정하여 2진화처리를 행하면, 필름면(10a)의 표면으로부터 소정의 높이 이상의 개소를 분리하여 추출할 수 있다. 이를 이용하여, 각 AFM 화상에 대하여, 필름면(10a)의 표면으로부터 10nm 이상 돌출되어 있는 부분을 명휘도로 하고, 그 이외의 부분을 암휘도로 하여 분리하는 2진화처리를 행했다. 여기에서, 실험 1-D에서 얻어진 AFM 화상에 대하여 이 2진화처리를 행한 화상의 일례를, 도 11에 나타낸다.

높이 10nm의 경우의 휘도를 임계치로 하여 2진화처리를 한 후의 화상에 있어서, 명휘도가 되는 각 부분(예를 들면, 도 11에 있어서의, 각 그레이 부분)을, 각각 높이 10nm 이상의 돌기라고 인식하여 검출했다. 그 명휘도가 되는 부분의 수를 셈으로써, 높이 10nm 이상의 돌기의 수를 구했다. 그리고, 이 돌기의 수에 100을 곱하여 1mm² 당 돌기의 수로 환산한 수를, 이 AFM 화상을 취득한 영역에 있어서의 국소적인 총 돌기밀도 Dl로 했다. 각 실험에 있어서 AFM 화상을 복수 취득하여, 복수의 국소적인 총 돌기밀도 Dl을 구하고, 이들의 상가평균을 각 실험에 있어서의 총 돌기밀도 D로 했다. 이 총 돌기밀도 D를, 표 3의 각 실험에 있어서의 "총 돌기밀도 D"란에 나타낸다. 다만, "총 돌기밀도 D"란에는, 유효숫자 2자리수로 한 값을 나타내고 있다.

상기 서술한 총 돌기밀도 D의 산출방법 중, 2진화처리 시의 임계치를, 필름면(10a)의 표면으로부터 30nm 이상 돌출되어 있는 경우의 휘도로 변경하고, 그 외에는 총 돌기밀도 D를 구하는 것과 동일한 방법으로, 각 실험에 있어서의 돌기밀도 D(30)을 구했다. 여기에서, 실험 1-D에서 얻어진 AFM 화상에 대하여 높이 30nm일 때의 휘도를 임계치로 하여 2진화처리를 행한 화상의 일례를, 도 12에 나타낸다. 이 돌기밀도 D(30)을, 표 3의 각 실험에 있어서의 "돌기밀도 D(30)"란에 나타낸다. 다만, "돌기밀도 D(30)"란에는, 유효숫자 3자리수로 한 값을 나타내고 있다.

제조한 각 필름(10)을 비누화 처리한 후, AFM 화상의 취득처리, 2진화처리, 및 돌기의 수를 구할 때까지의 처리에 대하여 상기 서술과 동일한 방법으로, 각 실험에 있어서의 돌기밀도 Dk(30)을 구했다. 이 돌기밀도 Dk(30)을, 표 3의 각 실험에 있어서의 "돌기밀도 Dk(30)"란에 나타낸다. 다만, "돌기밀도 Dk(30)"란에는, 유효숫자 3자리수로 한 값을 나타내고 있다.

각 실험에 있어서의 비누화 처리 전후 각각의 필름(10)에 대하여, 첩부가 저감되는 정도를 다음과 같이 하여 평가했다. 먼저, 각 필름(10)을 7cm×7cm의 정사각형으로 컷한 것을 3매 겹쳤다. 다음으로, 각 필름(10)을 3매 겹친 상태로 온도 25℃, 습도 50%의 조건하에서 24시간 조습(調濕)한 후, 3매 겹친 채로 온도 40℃, 습도 20%의 환경하에 두었다. 그리고, 3매 겹친 각 필름(10) 위에 5kg의 추를 올려 24시간 방치한 후, 필름(10)의 접촉면적에 대한 필름(10)의 첩부면적의 비율 S[단위; ％]를 구했다. 구한 첩부면적의 비율 S를 이하의 A~D의 4단계로 평가했다. 이 평가결과를 표 3의 각 실험에 있어서의 "첩부평가"란에 나타낸다. 비누화 처리 전의 평가에 대해서는 "비누화 처리 전"란에, 비누화 처리 후의 평가에 대해서는 "비누화 처리 후"란에 각각 나타낸다. 이 첩부평가가 A, B, C에 해당되면, 실용상 허용 범위 내의 필름(10)이다.

A: 20% 미만

B: 20% 이상 30% 미만

C: 30% 이상 40% 미만

D: 40% 이상

각 실험에 있어서의 비누화 처리 전의 각각의 필름(10)에 대하여, 헤이즈미터(NDH-5000, 니뽄덴쇼쿠코교(주)(Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.))를 이용하여, JIS-K-7105에 준하여, 헤이즈를 측정했다. 헤이즈의 측정결과를 표 3의 각 실험에 있어서의 "헤이즈"란에 나타낸다.

	총 돌기밀도 D [개/mm2]	돌기밀도 D(30) [개/mm2]	돌기밀도 Dk(30) [개/mm2]	첩부평가		헤이즈 [%]
				비누화 처리 전	비누화 처리 후
실험 1-A	120000	31000	6200	A	D	0.3
실험 1-B	200000	59000	11800	A	B	0.5
실험 1-C	90000	20700	15000	A	B	0.4
실험 1-D	100000	42000	30600	A	A	0.6
실험 1-E	180000	102000	75000	A	A	1.0
실험 1-F	90000	20700	15000	A	B	0.3
실험 1-G	100000	42000	30600	A	A	0.3
실험 1-H	180000	102000	75000	A	A	0.4
실험 1-I	800000	410000	300000	A	A	0.8
실험 1-J	100000	42000	30600	A	A	0.3
실험 1-K	100000	42000	30600	A	A	0.3
실험 1-L	60000	4500	900	D	D	0.1
실험 1-M	70000	10000	2000	C	D	0.2
실험 1-N	90000	15000	3000	B	D	0.3
실험 1-O	280000	18000	1800	B	D	0.4
실험 1-P	90000	15000	3000	C	D	0.3
실험 1-Q	90000	15000	3000	C	D	0.3

표 2 및 표 3으로부터, 다음의 것을 알 수 있었다. 다소의 편차는 발생했지만, 분산액의 함유비율 N(0.7) 및 질량비율 Wp의 증가에 따라, 대체로 돌기밀도 D(30)이 증가하는 경향이 보였다. 미립자(14)를 첨가한 층이 전층일 때와 비교하여, 표층일 때가, 제조된 필름의 헤이즈가 낮게 억제되는 것을 알 수 있었다.

또, 총 돌기밀도 D와 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가의 결과와의 사이에는, 상관관계는 보이지 않았다. 예를 들면, 실험 1-C, 1-F, 1-N, 1-P, 1-Q에서는 모두 총 돌기밀도 D는 90000개/mm²였지만, 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 각각 A, A, B, C, C로 큰 차가 발생했다. 한편, 돌기밀도 D(30)과 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가의 결과와의 사이에는, 상관관계가 보였다. 돌기밀도 D(30)이 20000개/mm² 이상이 된 실험 1-A~1-K에서는 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 모두 A가 되었다. 돌기밀도 D(30)이 16000개/mm² 이상 20000개/mm² 미만의 범위 내였던 실험 1-O에서는 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 B가 되었다. 돌기밀도 D(30)이 10000개/mm² 이상 16000개/mm² 미만의 범위 내였던 실험 1-M, 1-N, 1-P, 1-Q에서는, 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 각각 C, B, C, C가 되었다. 또, 돌기밀도 D(30)이 10000개/mm² 미만이었던 실험 1-L에서는 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 D가 되었다.

또, 돌기밀도 Dk(30)과 비누화 처리 후에 있어서의 첩부평가의 결과와의 사이에는, 상관관계가 보였다. 돌기밀도 Dk(30)이 20000개/mm² 이상이 된 실험 1-D, 1-E, 1-G~1-K에서는 모두 비누화 처리 후에 있어서의 첩부평가는 A가 되었다. 돌기밀도 Dk(30)이 10000개/mm² 이상 20000개/mm² 미만의 범위 내였던 실험 1-B, 1-C, 1-F에서는 비누화 처리 후에 있어서의 첩부평가는 B가 되었다. 돌기밀도 Dk(30)이 10000개/mm² 미만이었던 실험 1-A, 1-L~1-Q에서는 비누화 처리 후에 있어서의 첩부평가는 D가 되었다.

또, 고형분 이외를 동일한 조건으로 한 실험 1-N, 1-P, 1-Q에 있어서, 필름 탄성률이 낮은 고형분 B나 C를 이용한 실험 1-P, 1-Q에서는 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가는 C가 되어, 고형분 A를 이용한 실험 1-N의 첩부평가 B보다 낮은 평가가 되었다. 한편, 마찬가지로 고형분 이외를 동일한 조건인 채로 두고 돌기밀도 D(30)을 높인 실험 1-G, 1-J, 1-K에 있어서, 고형분 B나 C를 이용한 실험 1-J, 1-K에서는 첩부평가는 A가 되어, 고형분 A를 이용한 실험 1-G의 첩부평가 A와 동일한 결과가 되었다. 이것으로부터, 탄성률이 낮은 고형분 B나 C를 이용한 필름이, 고형분 A를 이용한 필름보다, 돌기밀도 D(30)을 높이는 것에 의한 첩부 저감의 효과가 크게 얻어지는 것을 알 수 있었다.

[실시예 2]

실시예 2는, 실시예 1의 실험 1-A, 1-C, 1-D, 1-G, 1-I~1-O에서, 각각 제조한 두께가 40μm인 비누화 처리 전의 각 필름(10)을 이용하여 행한 것이다. 각 필름(10)에 대하여, 이하에서 설명하는 방법에 의하여, 접촉면압이 각각 0.01MPa, 0.03MPa, 0.05MPa, 0.07MPa, 0.10MPa일 때의 정마찰계수를 구했다. 각 접촉면압에 있어서의 정마찰계수를, 표 4의 각 실험에 있어서의 "정마찰계수"란에 각각 나타낸다.

정마찰계수의 측정에는, A＆D주식회사(A&D Company, Limited)제의 텐실론 만능시험기 RTG-1250을 이용했다. 다만, "텐실론"는 "TENSILON"(등록상표)이다. 여기에서, 이 시험기에 이용된 로드셀(108)(도 13 참조)은, 50N~500N의 범위를 적합범위로 하는 규격의 것이었다. 이 시험기 및 로드셀을 이용하여 정마찰계수를 측정했을 때의 측정방법으로서는, "JIS K7125 플라스틱 필름 및 시트마찰계수 시험방법"와 동일한 방법을 이용했다. 이하에, 임의의 접촉면압에 대하여 정마찰계수를 측정한 방법을 구체적으로 설명한다.

정마찰계수의 측정을 하기 위하여, 측정 개시 전의 초기의 배치(초기배치)로서, 도 13에 나타내는 바와 같은 2매의 시험편을 겹친 배치를 행했다. 먼저, 고정대에 고정되는 측의 시험편인 고정측 시험편(102)과, 측정 개시 후에 슬라이딩 이동을 하는 측의 시험편인 슬라이딩측 시험편(104)을 이하와 같이 하여 준비했다. 각 필름(10)을, 25℃, 60%RH의 환경하에서 1시간 이상 조습했다. 조습한 필름(10)으로부터, 각각 고정측 시험편(102)과 슬라이딩측 시험편(104)을, 모두 권취 시의 내측의 필름면과 외측의 필름면을 구별할 수 있도록, 또한, 웨브방향과 웨브폭방향을 구별할 수 있도록 하여, 절출했다. 여기에서, 고정측 시험편(102)은 대략 직사각형으로 절출되며, 그 크기는, 웨브방향 길이가 200mm 이상이고, 웨브의 폭방향 길이가 50mm 이상으로 했다. 또, 슬라이딩측 시험편(104)도 대략 직사각형으로 절출되며, 그 크기는, 웨브방향 길이가 50mm 이상이고, 웨브의 폭방향 길이가 50mm 이상으로 했다.

대략 수평의 시험편 고정대(101)의 상면에 양면테이프를 통하여, 고정측 시험편(102)을 내측의 필름면이 아래를 향하게 하여 겹쳐 고정했다. 고정측 시험편(102) 위에, 위에서 준비한 슬라이딩측 시험편(104)을 내측의 필름면이 아래를 향하게 하여, 서로 웨브방향 및 웨브폭방향이 대략 일치하도록 고정하지 않고 겹쳤다. 슬라이딩측 시험편(104) 위에 양면테이프를 통하여 슬라이딩편(105)을 겹쳐 고정했다. 슬라이딩편(105) 위에 추(106)를 올렸다. 여기에서, 슬라이딩편(105)은, 슬라이딩측 시험편(104)과 면으로 접촉할 수 있고, 추(106)에 의하여 변형하지 않는 것을 이용했다. 또, 슬라이딩편(105)과 슬라이딩측 시험편(104)과의 접촉면적을 4cm²로 했다. 또, 추(106)의 질량은 400g 이상 4.0kg 이하의 범위 내이며, 설정조건인 각 접촉면압으로부터, 후술하는 접촉면압을 구하는 식을 이용하여, 추의 질량을 결정했다. 그리고, 슬라이딩편(105)을, 와이어(107)를 통하여 로드셀(108)에 접속했다. 와이어(107)의 일단을 슬라이딩편(105)의 웨브방향에 수직인 측면에 접속하고, 타방의 단을 로드셀(108)에 접속했다. 슬라이딩편(105)에 가해지는 장력의 방향과 로드셀(108)에 가해지는 장력의 방향을 조정하기 위하여, 와이어(107)에는, 적절히, 풀리(109)를 마련했다.

이와 같은 초기배치를 행한 후, 일정시간이 경과하는 것을 기다려, 초기배치를 안정화시켰다. 그 후, 로드셀(108)을 속도 1000mm/min.으로 계속해서 이동시킴으로써, 와이어(107)에 장력을 계속해서 가했다. 이와 같이 하여, 슬라이딩편(105)에 웨브방향으로의 힘을 계속해서 가했다. 슬라이딩편(105)에 힘이 가해지면, 슬라이딩편(105)은 슬라이딩측 시험편(104) 및 추(106)와 일체가 되어, 고정측 시험편(102) 상을 슬라이딩하면서 이동했다. 로드셀(108)의 이동을 개시하고 나서 이동을 종료시킬 때까지, 초기배치에 대한 슬라이딩편(105)의 이동량을 변위량[단위; mm]으로 하여, 측정했다. 또, 이 동안, 고정측 시험편(102)과 슬라이딩측 시험편(104)과의 사이에 발생한 힘을 마찰력[단위; N]으로 하여, 로드셀(108)에 의하여 측정했다. 변위량을 가로축에 취하고, 마찰력을 세로축에 취한 그래프에, 위의 측정결과에 근거하여 각 변위량에 대한 마찰력의 변화를 플롯하면, 예를 들면 도 14와 같은 것이 얻어졌다.

도 14에 있어서, 곡선(112)에 있어서의 제1 극대점(113)이 가리키는 마찰력(부호; 114)을, 정마찰력[단위; N]으로 했다. 여기에서, 제1 극대점(113)은, 곡선(112)에 있어서의 극대점 중, 변위량이 가장 작은 것이다. 이 정마찰력을 이용하여, 정마찰계수를, (정마찰계수[단위; 무차원])=(정마찰력[단위; N])/(추(106)의 질량[단위; kg]×중력가속도 g[단위; m/s²])의 식에 의하여 구했다. 여기에서, 중력가속도 g는, 약 9.8m/s²다. 또, 고정측 시험편(102)과 슬라이딩측 시험편(104)과의 사이에 가해진 접촉면압을, (접촉면압[단위; MPa])=(추(106)의 질량[단위; kg]×중력가속도 g[단위; m/s²])/(슬라이딩측 시험편(104)과 슬라이딩편(105)과의 접촉면적[단위; mm²])의 식에 의하여 구했다. 추(106)의 질량을 변경함으로써 접촉면압을 변경하여, 각 접촉면압에 대한 정마찰계수를 구했다.

또, 각 필름(10)에 대하여, 비누화 처리 전후의 양방에 대하여, 권취장치(37)를 이용하여 롤 형상으로 권취함으로써, 권취성을 평가했다. 여기에서, 권취성의 평가란, 홈, 주름, 심측 전사고장이 발생하지 않는 정도의 평가이다. 권취했을 때의 필름롤(22)에 있어서의 홈이나 주름이나 심측 전사고장의 발생의 정도에 따라, 권취성을 이하의 A~D의 4단계로 평가했다. 이 평가결과를 표 4의 각 실험에 있어서의 "권취성"란에 나타낸다.

A: 홈이나 주름이 발생하지 않고, 심측 전사고장의 발생영역이 50m 미만

B: 홈이나 주름이 발생하고, 심측 전사고장의 발생영역이 50m 이상 100m 미만

C: 홈이나 주름이 강하게 발생하고, 심측 전사고장의 발생영역이 100m 이상 200m 미만

D: 홈이나 주름이 필름 전체에 강하게 발생하고, 심측 전사고장의 발생영역이 200m 이상

	정마찰계수					권취성
	접촉면압 0.01MPa	접촉면압 0.03MPa	접촉면압 0.05MPa	접촉면압 0.07MPa	접촉면압 0.10MPa
실험 1-A	0.60	0.70	0.80	1.10	1.10	A
실험 1-C	0.55	0.80	0.70	0.80	0.90	A
실험 1-D	0.70	0.80	0.70	0.65	0.60	A
실험 1-G	0.65	0.70	0.70	0.65	0.60	A
실험 1-I	0.50	0.50	0.60	0.50	0.60	A
실험 1-J	0.60	0.70	0.70	0.90	1.00	A
실험 1-K	0.70	0.80	0.75	1.00	1.20	A
실험 1-L	1.40	1.40	1.50	1.50	1.50	D
실험 1-M	0.75	1.40	1.40	1.35	1.35	C
실험 1-N	0.65	0.80	1.30	1.30	1.25	B
실험 1-O	0.60	0.70	1.25	1.10	1.20	B

표 4에 나타내는 바와 같이, 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가, 정마찰계수의 결과와 비누화 처리 전에 있어서의 권취성의 평가와의 사이에는, 상관관계가 보였다. 다만, 표 4에 나타내는 바와 같이, 실험 1-A, 1-C, 1-D, 1-G, 1-I~1-K의 비누화 처리 전의 각 필름(10)은 본 발명의 예이며, 실험 1-L, 1-M, 1-N, 1-O의 비누화 처리 전의 각 필름은 본 발명에 대한 비교실험의 예이다. 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가가 A였던 실험 1-A, 1-C, 1-D, 1-G, 1-I~1-K의 각 필름(10)에서는 모두 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내에 있어서의 정마찰계수가 1.2 이하이며, 권취성의 평가는 A가 되었다. 또, 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가가 B였던 실험 1-O의 필름(10)에서는 권취성의 평가는 B가 되었다. 또, 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가가 C였던 실험 1-M, 1-N의 필름에서는, 각각 권취성의 평가는 C, B가 되었다. 비누화 처리 전에 있어서의 첩부평가가 D였던 실험 1-L의 필름에서는 권취성의 평가는 D가 되었다. 권취성의 평가가 B였던 필름에서는 모두 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내에 있어서의 정마찰계수의 최대치가 1.2보다 크고 1.3 이하의 범위 내였다. 권취성의 평가가 C였던 필름에서는 모두 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내에 있어서의 정마찰계수의 최대치가 1.3보다 크고 1.4 이하의 범위 내였다. 권취성의 평가가 D였던 필름에서는 모두 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내에 있어서의 정마찰계수의 최대치가 1.4보다 커졌다.

미립자(14)를 첨가하고 있지 않은 실험 1-L의 필름에서는, 접촉면압이 0.01MPa일 때에 필름 간의 정마찰계수가 1.40으로 높아졌다. 이로 인하여, 필름 간에 슬라이딩할 수 없게 되어, 홈이나 주름이 필름 전체에 강하게 발생하고, 심측 전사고장이 긴 영역에 걸쳐 발생해 버리는 것을 알 수 있었다. 또, 돌기밀도 D(30)이 비교적 낮은 실험 1-M, 1-N, 1-O의 필름에서는, 접촉면압이 0.01MPa일 때에는 필름 간의 정마찰계수가 0.8 이하로 낮지만, 접촉면압이 0.05MPa로 높아질 때에는 필름 간의 정마찰계수가 1.2 이상으로 높아졌다. 이로 인하여, 부분적으로 필름 간에 슬라이딩할 수 없게 되어, 홈이나 주름이 발생하고, 심측 전사고장이 발생해 버릴 우려가 있는 것을 알 수 있었다. 한편, 돌기밀도 D(30)이 20000개/mm² 이상으로 비교적 높은 실험 1-A, 1-C, 1-D, 1-G, 1-I~1-K의 각 필름(10)에서는, 접촉면압이 0.05MPa로 높아져도 필름 간의 정마찰계수가 0.8 이하로 낮게 유지되고, 접촉면압이 0.10MPa로 높아져도 필름 간의 정마찰계수가 1.2 이하로 낮게 유지되었다. 이로 인하여, 필름 간에 슬라이딩할 수 있어, 홈이나 주름이나 심측 전사고장의 발생이 억제되는 것을 알 수 있었다.

또, 표 4에 든 것 이외에, 실시예 1-D, 1-J, 1-K에서 각각 제조한 두께가 20μm, 40μm인 각 필름(10)에 대하여, 비누화 처리 전후의 각각에서 롤 형상으로의 권취를 행하고, 상기 서술한 방법으로 권취성을 평가했다. 그 결과, 모두 A평가가 얻어졌다. 또, 이 중 두께가 40μm인 각 필름(10)에 대하여, 클리어 도공을 행한 후 롤 형상으로의 권취성을 확인한 바, 모두 A평가가 얻어졌다.

여기에서, 클리어 도공이란, 상기 필름의 표면에 도공하여, 투명 하드코트층을 마련하는 것을 말한다. 투명 하드코트층으로서, 활성선 경화성 수지 혹은 열경화 수지가 바람직하게 이용된다. 활성선 경화성 수지란 자외선이나 전자선 등의 활성선조사에 의하여, 가교반응을 거쳐 경화되는 수지를 주성분으로 하는 층을 말한다. 활성선 경화성 수지로서, 자외선 경화성 수지나 전자선 경화성 수지 등이 있고, 자외선이나 전자선 등 이외의 활성선조사에 의하여, 경화되는 수지여도 된다. 자외선 경화성 수지로서는 예를 들면, 자외선 경화형 아크릴우레탄계 수지, 자외선 경화형 폴리에스테르아크릴레이트계 수지, 자외선 경화형 에폭시아크릴레이트계 수지 등을 들 수 있다.

또, 실험 1-A, 1-C, 1-D, 1-M, 1-N에서 각각 제조한 두께가 40μm인 각 필름(10)에 대해서는, 상기 서술과 동일한 방법에 의하여, 접촉면압을 서서히 변경했을 때의 정마찰계수도 측정했다. 이 결과를 도 15에 나타낸다. 도 15는, 이들의 정마찰계수의 데이터를, 가로축에 접촉면압을 취하고, 세로축에 정마찰계수를 취한 그래프에 플롯하여, 플롯된 점을 곡선 피팅한 것이다. 도 15에 나타내는 곡선(C1)은 실험 1-M의 필름(10)에 대한 데이터에 의한 것이다. 곡선(C2)은 실험 1-N에 의한 것이다. 곡선(C3)은 실험 1-A에 의한 것이다. 곡선(C4)은 실험 1-C에 의한 것이다. 곡선(C5)은 실험 1-D에 의한 것이다. 어느 필름(10)에 있어서도, 접촉면압이 0.005MPa 이하인 영역에 있어서 정마찰계수가 최소치를 취했다.

실험 1-M의 필름에 있어서는, 도 15의 곡선(C1)에 나타내는 바와 같이, 정마찰계수가 최소치를 취한 후 접촉면압이 0.03MPa 정도가 될 때까지는 접촉면압의 증가에 따라 정마찰계수가 대략 단조롭고 급격하게 증가하고, 접촉면압이 0.03MPa 정도에서 정마찰계수가 최대치 약 1.40을 취했다. 접촉면압이 0.03MPa 정도부터 0.10MPa 정도에서 정마찰계수가 1.30~1.40 정도가 되었다. 또, 실험 1-N의 필름에 있어서는, 도 15의 곡선(C2)에 나타내는 바와 같이, 정마찰계수가 최소치를 취한 후 접촉면압이 0.05MPa 정도가 될 때까지는 접촉면압의 증가에 따라 정마찰계수가 대략 단조롭고 급격하게 증가하고, 접촉면압이 0.05MPa 정도에서 정마찰계수가 최대치 약 1.30을 취했다. 접촉면압이 0.05MPa 정도부터 0.10MPa 정도에서 정마찰계수가 1.20~1.25 정도가 되었다. 이것으로부터, 실험 1-M, 1-N의 필름에서는, 접촉면압이 높은 곳에서 정마찰계수를 1.2 이하로 유지할 수 없는 것을 알 수 있었다.

한편, 실험 1-A의 필름에 있어서는, 도 15의 곡선(C3)에 나타내는 바와 같이, 정마찰계수가 최소치를 취한 후 접촉면압이 0.05MPa 정도가 될 때까지는 접촉면압의 증가에 따라 정마찰계수가 대략 단조롭고 완만하게 증가하고, 접촉면압이 0.05MPa 정도에서 정마찰계수가 약 0.8이 되었다. 접촉면압이 0.05MPa 정도부터 0.06MPa 정도에서는 정마찰계수의 증가는 커져 접촉면압이 0.06MPa 정도에서 정마찰계수가 1.10 정도가 되었다. 접촉면압이 0.06MPa 정도부터 0.10MPa 정도에서는 정마찰계수가 최대치 1.05~1.10 정도를 취했다. 이것으로부터, 실험 1-A의 필름에서는, 접촉면압이 높은 곳에서도 정마찰계수를 1.2 이하로 유지할 수 있는 것을 알 수 있었다.

또, 실험 1-C의 필름에 있어서는, 도 15의 곡선(C4)에 나타내는 바와 같이, 정마찰계수가 최소치를 취한 후 접촉면압이 0.025MPa 정도가 될 때까지는 접촉면압의 증가에 따라 정마찰계수가 대략 단조롭고 완만하게 증가하고, 접촉면압이 0.025MPa 정도에서 정마찰계수가 약 0.80을 취했다. 접촉면압이 0.025MPa 정도부터 0.05MPa 정도까지는 정마찰계수는 0.70~0.90 정도로 대략 일정해졌다. 또, 실험 1-D의 필름에 있어서는, 도 15의 곡선(C5)에 나타내는 바와 같이, 정마찰계수가 최소치를 취한 후 접촉면압이 0.025MPa 정도가 될 때까지는 접촉면압의 증가에 따라 정마찰계수가 대략 단조롭고 완만하게 증가하고, 접촉면압이 0.025MPa 정도에서 정마찰계수가 최대치 약 0.85를 취했다. 접촉면압이 0.025MPa 정도부터 0.10MPa 정도에서는 정마찰계수가 0.60~0.70 정도가 되었다. 이것으로부터, 실험 1-C, 1-D의 필름에서는, 접촉면압이 높은 곳에서도 정마찰계수를 0.9 이하로 매우 낮게 유지할 수 있는 것을 알 수 있었다.

[실시예 3]

본 발명의 실시예 3은, 상기 고형분 A를 이용하여, 미립자(14)의 1차입자경 r1과 그 첨가량을 바꾸고, 7종류의 필름(10)을 제조하여, 첩부 저감에 유효한 돌기높이 H의 확인을 행한 것이다. 7종류의 필름에는, 상기 서술한 첩부평가의 방법에 있어서 첩부면적의 비율 S가 0%~50%인 것을 랜덤으로 선택했다.

이 7종류의 필름(10)에 대하여, 높이 10nm 이상의 돌기의 밀도(돌기밀도 D(10)[단위; 개/mm²]), 높이 20nm 이상의 돌기의 밀도(돌기밀도 D(20)[단위; 개/mm²]), 높이 30nm 이상의 돌기의 밀도(돌기밀도 D(30)[단위; 개/mm²]), 높이 40nm 이상의 돌기의 밀도(돌기밀도 D(40)[단위; 개/mm²]), 높이 50nm 이상의 돌기의 밀도(돌기밀도 D(50)[단위; 개/mm²])를 각각 구했다. 이들 돌기밀도는 모두, 위에서 설명한 AFM 화상을, 각각의 돌기의 높이에 따른 휘도를 임계치로 설정하여 2진화처리하고, 명휘도의 덩어리의 수를 카운트하여 1mm² 당으로 환산함으로써 구할 수 있었다.

이 7종류의 필름(10)에 관하여, 가로축에 돌기밀도 D(10)을 취하고, 세로축에 첩부면적의 비율 S를 취한 그래프에 플롯을 행한 바, 도 16에 나타내는 그래프가 얻어졌다. 가로축에 돌기밀도 D(30)을 취하여 동일한 플롯을 행한 바, 도 17에 나타내는 그래프가 얻어졌다. 가로축에 돌기밀도 D(40)을 취하여 동일한 플롯을 행한 바, 도 18에 나타내는 그래프가 얻어졌다. 또, 가로축에 돌기밀도 D(50)을 취하여 동일한 플롯을 행한 바, 도 19에 나타내는 그래프가 얻어졌다.

도 16의 그래프로부터, 돌기밀도 D(10)은, 첩부면적의 비율 S에는 거의 영향이 없는 인자인 것을 알 수 있었다. 한편, 도 17, 18, 19의 그래프로부터, 돌기밀도 D(30), 돌기밀도 D(40) 및 돌기밀도 D(50)은, 모두 첩부면적의 비율 S에 강한 상관관계를 가지는 인자인 것을 알 수 있었다. 돌기밀도 D(30), 돌기밀도 D(40) 및 돌기밀도 D(50)이 커지면 커질수록, 첩부면적의 비율 S는 작아지는 것을 알 수 있었다.

도 16~19에 더하여, 이 7종류의 필름(10)에 관하여, 가로축에 돌기밀도 D(20)을 취하고, 세로축에 첩부면적의 비율 S를 취한 그래프에 플롯을 행한 것을 작성했다(도시는 생략). 이들 5개의 그래프에 대하여, 기여율(중결정계수) R²을 구했다. 이 기여율 R²을 구한 결과에 관하여, 가로축에 상기 서술한 5개의 그래프에 있어서 임계치가 된 돌기높이 H[단위; nm]를 취하고, 세로축에 기여율 R²을 취한 그래프에 플롯한 바, 도 20에 나타내는 그래프가 얻어졌다. 이 그래프로부터, 높이 30nm 이상의 돌기가, 첩부면적의 비율 S를 작게 하는 것에 기여하고 있고, 그 중에서도 높이 40nm 이상의 돌기가 더욱 기여하고 있으며, 그 중에서도 높이 50nm 이상의 돌기가 더욱 기여하고 있는 것을 알 수 있었다.

[실시예 4]

본 실시예 4는, 상기 서술한 실시예 1, 2와 동일한 방법으로 작성되는 10종류의 필름(10)을 이용하여, 첩부 저감에 유효한 돌기가 어떠한 미립자를 포함하는 것인지를 확인한 것이다. 10종류의 필름에는, 상기 서술한 첩부평가의 방법에 있어서 첩부면적의 비율 S가 0%~50%인 것을 랜덤으로 선택했다.

이 10종류의 필름(10)의 필름면(10a)에 대하여 대략 수직인 방향으로부터, SEM(Scanning Electron Microscope, 주사형 전자현미경)에 의하여 관찰하여, 각 필름(10)의 필름면(10a)에 존재하는 미립자의 2차입자경 r2의 분포를 조사했다. 이 10종류의 필름(10)에 관하여, 가로축에 미립자(14)에 대한 함유비율 N(0.7)[단위; ％]을 취하고, 세로축에 첩부면적의 비율 S를 취한 그래프에 플롯을 행한 바, 도 21에 나타내는 그래프가 얻어졌다. 도 21로부터, 함유비율 N(0.7)이 30% 이상이 되면, 첩부면적의 비율 S가 20% 미만이 되고, 함유비율 N(0.7)이 50% 이상이 되면, 첩부면적의 비율이 10% 미만이 되는 것을 알 수 있었다. 이로써, 겹쳐진 필름 간의 첩부를 저감하려면, 필름을 형성하는 도프에 있어서의 함유비율 N(0.7)이 높은 것이 중요하다는 것을 확인할 수 있었다.

Claims (10)

1. 권심; 및
   상기 권심에 롤 형상으로 권취된 장척의 폴리머 필름
   을 구비하고,
   상기 폴리머 필름의 필름면에 가해지는 접촉면압이 0.05MPa 이상 0.10MPa 이하의 범위 내인 부분의 정마찰계수가 1.2 이하인 것을 특징으로 하는 필름롤.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 필름면에는, 미립자를 포함하는 높이 30nm 이상의 돌기가, 면적 1mm² 당 10⁴개 이상 10⁶개 이하의 범위 내에서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 필름롤.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 폴리머 필름은 셀룰로오스아실레이트 필름인 것을 특징으로 하는 필름롤.
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 필름면을 비누화 처리한 후의 상기 돌기가, 상기 필름면에 면적 1mm² 당 10⁴개 이상 10⁶개 이하의 범위 내에서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 필름롤.
5. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
   상기 폴리머 필름은, 비누화 처리한 후의 상기 필름면에 편광막이 접착되어 이용되는 것을 특징으로 하는 필름롤.
6. 청구항 2 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 미립자는 실리카인 것을 특징으로 하는 필름롤.
7. 청구항 5에 있어서,
   상기 미립자는 실리카인 것을 특징으로 하는 필름롤.
8. (A) 폴리머와 상기 폴리머를 용해하는 용매와 2차입자 상태로 분산되는 미립자를 포함하는 도프조성물을 제조하는 스텝;
   (B) 연속 주행하는 지지체 상에 상기 도프조성물을 유연다이로부터 연속적으로 토출함으로써 상기 지지체 상에 유연막을 형성하는 스텝;
   (C) 상기 유연막을 상기 지지체로부터 벗기고 건조하여 폴리머 필름을 얻는 스텝; 및
   (D) 상기 폴리머 필름을 권심에 권취하는 스텝
   을 구비하고,
   상기 도프조성물은 상기 미립자의 총 수에 대한 2차입자경이 0.7μm 이상인 상기 미립자의 함유비율이 적어도 30%인 것을 특징으로 하는 필름롤의 제조방법.
9. 청구항 8에 있어서,
   (E) 상기 폴리머와 상기 용매를 혼합하여 가열과 교반 중 적어도 어느 일방에 의하여 상기 폴리머를 상기 용매에 용해하여 원료도프를 만드는 스텝;
   (F) 상기 폴리머 및 상기 용매와 동일한 성분인 폴리머 및 용매와 상기 미립자를 혼합하고 교반하여 액체상의 혼합물을 얻는 스텝;
   (G) 상기 혼합물 중에서 상기 미립자를 2차입자로서 분산시켜 미립자 분산액을 얻는 스텝; 및
   (H) 상기 원료도프와 상기 미립자 분산액을 혼합하여 상기 도프조성물을 얻는 스텝
   을 상기 A스텝에 구비하고,
   상기 미립자 분산액은 상기 미립자의 총 수에 대한 0.7μm 이상의 2차입자경의 상기 미립자의 함유비율이 적어도 30%인 것을 특징으로 하는 필름롤의 제조방법.
10. (A) 폴리머와 상기 폴리머를 용해하는 용매와 2차입자 상태로 분산되는 미립자를 포함하는 도프조성물을 제조하는 스텝;
    (B) 연속 주행하는 지지체 상에 상기 도프조성물을 유연다이로부터 연속적으로 토출함으로써 상기 지지체 상에 유연막을 형성하는 스텝;
    (C) 상기 유연막을 상기 지지체로부터 벗기고 건조하여 폴리머 필름을 얻는 스텝;
    (D) 상기 폴리머 필름을 권심에 권취하는 스텝; 및
    (I) 상기 필름롤로부터 상기 폴리머 필름을 인출하고 인출한 상기 폴리머 필름으로부터 상기 필름시트를 절출하는 스텝
    을 구비하고,
    상기 도프조성물은 상기 미립자의 총 수에 대한 2차입자경이 0.7μm 이상인 상기 미립자의 함유비율이 적어도 30%인 것을 특징으로 하는 필름시트의 제조방법.

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