JP7456200B2 - フィルムロール - Google Patents

Description

本発明は、例えば反射防止フィルムや位相差層などの機能層を積層するための剥離フィルムなどを製造する際に用いられる、フィルムロールに関するものである。

ポリエステルフィルムは、透明性、寸法安定性、機械的特性、耐熱性、電気的特性などに優れており、様々な分野で使用されている。特に近年においては、光学フィルム用途として、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイや液晶ディスプレイなどのＦＰＤ（フラットパネルディスプレイ）向けの機能フィルムとして使用されており、例えば、ディスプレイの表面反射や映り込みを抑えるための反射防止フィルム、位相差層などを積層するための剥離フィルム、偏光板の表面を守るための保護フィルム、光源の光を効率的に導光板に入射させるためのバックライト用高反射フィルム、側面から光源を照射させるエッジライトの光を拡散させる拡散フィルム、電磁波防止フィルム、及び近赤外防止フィルムなどの用途で使用されている。

例えば反射防止フィルムとしては、ポリエステルフィルム上に直線偏光板、１／４波長板を積層することで構成され、画像表示パネルのパネル面に向かう外来光を直線偏光板により直線偏光に変換し、続く１／４波長板により円偏光に変換する。ここでこの円偏光による外来光は、画像表示パネルの表面等で反射するものの、この反射の際に偏光面の回転方向が逆転する。その結果、この反射光は、到来時とは逆に、１／４波長板により、直線偏光板で遮光される方向の直線偏光に変換された後、続く直線偏光板により遮光され、その結果、外部への出射が著しく抑制される。

この種の反射防止フィルム等の光学フィルムにおいては、いわゆる転写法により作製する場合、すなわち、例えば円偏光板による反射防止フィルムに転写法を適用する場合、支持体基材としてポリエステルフィルムを用いて、支持体基材の上に、配向層と位相差層とを順次積層されてなる転写フィルムを用意する。そして、位相差層が直線偏光板側となるようにしてこの転写フィルムを直線偏光板に貼り付けた後、支持体基材を剥離することで支持体基材の厚みを低減して円偏光板による反射防止フィルムを作製することで、全体の厚みを薄くすることができる（特許文献１～５）。

一方、これらの用途においては、ディスプレイ画面の高精細化や意匠性から図柄の精密化等が進み、ポリエステルフィルムの非常に微細な平面性の変化や変形といった、最終製品での外観上の改善要求が強くなってきている。特に、フィルム表面に生じた微細な変形等の基材層の局所的な高低差を有する欠陥は、機能層を付与する工程で、塗工のムラ等が発生して欠陥になることがある。熱可塑性樹脂フィルムの特に光学用途に用いる場合に、光学欠陥の少ない光学部材（フィルム）を与え、生産性の向上を図ることができる保管方法が知られている（特許文献６）。

特開２００５－３０９２９０号公報 特開２００６－３２３３４９号公報 特開２００５－３０９２９０号公報 特開２００６－３２３３４９号公報 特開２０１６－１２２１５８号公報 特開２００４－３２５６９１号公報

加工時の欠陥を軽減する方法として、特許文献６の方法が提案されているが、近年、ディスプレイ等の光学部材はより精細な性能を発揮するため、より微細な欠陥も抑制することが求められている。しかしながら、特許文献６の方法では、微細な欠陥の抑制には十分ではなかった。

本発明は、これら従来技術における課題を解決し、例えば反射防止フィルムや位相差層などを積層するための剥離フィルムなどを製造する際に用いられる、光学機能層の表面外観が悪化し難く、配向層や位相差層の光学ムラが発生し難い、光学用に適したフィルムロールの製造方法を提供することをその課題とする。

本発明は、係る課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、
（１） 中間ロールＡよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールＢを得る工程（工程Ｉ）、中間ロールＢよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程（工程ＩＩ）、及び表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程（工程ＩＩＩ）をこの順に有し、工程Ｉと工程ＩＩの間隔が２時間より長く、以下の方法で測定される工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、以下の方法で測定される工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとしたときに、Ｄｂ－Ｄａが５０以下であることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
[Ｄａ、Ｄｂの測定方法]
工程Ｉ終了後１時間の時点及び工程ＩＩを開始する１時間前の時点において、ＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて、幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの表面硬度を測定し、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとして求める。
（２） 以下の方法で測定される前記工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値が１６０以上２１０以下であることを特徴とする、（１）に記載のフィルムロールの製造方法。
[前記工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値の測定方法]
工程ＩＩを開始する１時間前の時点において、ＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて、幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの表面硬度を測定し、中間ロールＢの表面硬度の平均値を求める。
（３） 前記工程Ｉと前記工程ＩＩとの間に、温度１５℃以上４０℃以下で１２時間以上８，０００時間以下エージング処理する工程（工程ＩＶ）を含むことを特徴とする、（１）又は（２）に記載のフィルムロールの製造方法。
（４） 前記工程ＩＶと前記工程ＩＩとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が２４時間未満であることを特徴とする、（３）に記載のフィルムロールの製造方法。
（５） 前記工程Ｉと工程ＩＶとの間に、温度０℃以上１０℃以下で２４時間以上４，０００時間以下エージング処理する工程（工程Ｖ）を含むことを特徴とする、（３）に記載のフィルムロールの製造方法。
（６） 前記工程Ｉにおいて、巻き取り時の面圧が１００Ｎ／ｍ以上８００Ｎ／ｍ以下であり、かつ巻き取り速度が２０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下であることを特徴とする、（１）～（５）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
（７） 前記中間ロールＡに巻き取られているフィルムの厚みムラが０％以上５％以下であることを特徴とする、（１）～（６）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
（８） 前記中間ロールＡ及び中間ロールＢに巻き取られているフィルムがポリエステルフィルムであることを特徴とする、（１）～（７）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
（９） 前記表面加工が、機能層を形成する加工であることを特徴とする、（１）～（８）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。

本発明によれば、例えば反射防止フィルムや位相差層などを積層するための剥離フィルムなどを製造する際に用いられる、光学機能層の表面外観が悪化し難く、配向層や位相差層の光学ムラが発生し難い、光学用に適したフィルムロールの製造方法を提供することができる。

本発明のフィルムロールの製造方法について、詳細に説明する。なお、本発明における「フィルム」とは、熱可塑性樹脂を主成分とする２次元的な構造物、例えば、シート、プレート、及び膜などを含む意味に用いられ、フィルムロールとは、フィルムをロール状に巻き取ったものをいう。なお、主成分とはフィルムを構成する全成分を１００質量％としたときに、熱可塑性樹脂を５０質量％より多く含むことをいう。

本発明のフィルムロールの製造方法は、中間ロールＡよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールＢを得る工程（工程Ｉ）、中間ロールＢよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程（工程ＩＩ）、及び表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程（工程ＩＩＩ）をこの順に有し、工程Ｉと工程ＩＩの間隔が２時間より長く、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとしたときに、Ｄｂ－Ｄａが５０以下であることを特徴とする。なお、工程Ｉから工程ＩＩＩがこの順に存在すれば、工程Ｉと工程ＩＩとの間や工程ＩＩと工程ＩＩＩとの間に、他の工程が存在してもよい。

本発明のフィルムロールの製造方法は、中間ロールＡよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールＢを得る工程（工程Ｉ）を有する。ここで、中間ロールＡとは、フィルムを製膜してから最初に巻き取ったフィルムロールをいい、中間ロールＢとは、中間ロールＡからフィルムを巻き出し、フィルムの幅方向両端部をスリッター等で切断除去して再度ロール状に巻き取ったフィルムロールをいう。本発明のフィルムロールの製造方法は工程Ｉを有することにより、例えば、幅方向両端部の製品とならない部分を効率よく切断除去することができる。なお、このとき一本の中間ロールＡから取得する中間ロールＢは一本であっても、複数本であってもよい。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程Ｉの後に、中間ロールＢよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程（工程ＩＩ）を有する。ここで表面加工とは、フィルム面に何らかの表面処理を施すこと全般を指す。表面加工は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、通常、表面外観が悪化し易く本発明を用いる利点が大きいことから、機能層を形成する加工であることが好ましい。本発明のフィルムの製造方法において、機能層とは、反射防止層や位相差性、導電性、耐キズ性、粘着性を付与した機能膜のことをいう。また、機能層を形成する方法も本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えば、コーティングや貼り合わせ等を用いることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＩの後に、表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程（工程ＩＩＩ）を有する。この工程ＩＩＩにより、工程ＩＩで表面加工を施したフィルムを巻き取って、最終製品であるフィルムロールを得ることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、光学機能層の表面外観の悪化や、配向層や位相差層の光学ムラの発生に繋がる表面加工のムラを軽減する観点から、工程Ｉと工程ＩＩの間隔が２時間より長く、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとしたときに、Ｄｂ－Ｄａが５０以下であることが重要である。Ｄａ及びＤｂは、フィルムロール表層からＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの各点の表面硬度を測定し、最大値と最小値の差を求めることにより測定することができる。なお、このとき硬度の測定はフィルムロールの全幅にわたって行うものとする。

Ｄｂ－Ｄａが５０より大きい場合、フィルムロールに硬度ムラの形状が残って微細な変形が生じ、工程ＩＩで表面加工をするときの搬送が不安定となるため、塗布等で機能層を形成する場合にムラ等の欠陥が発生しやすくなる。その結果、光学機能層の表面外観が悪化しやすく、また、配向層や位相差層の光学ムラも発生しやすくなる。そのため、本発明のフィルムロールにおけるＤｂ－Ｄａは、５０以下であることが重要である。さらには、このような欠陥をより軽減する観点から、Ｄｂ－Ｄａは、４０以下であることが好ましい。

また、Ｄｂ－Ｄａは小さければ小さいほど好ましいが、ＤａがＤｂを超えることはないため、その下限値は０である。これは、中間ロールＡを得る際には、光学機能層の表面外観悪化や機能層の光学ムラを軽減する観点から、ロール幅方向の硬度差が大きくならないようにフィルムを製膜して巻き取るが、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢは、経時的なエア抜けや温度等の影響により、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢより幅方向の硬度ムラが悪化するためである。

Ｄｂ－Ｄａを５０以下に制御する方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えばＤｂを小さくする方法を用いることができる。このような方法としては、例えば、工程Ｉにおいて、口金のダイリップにおける調整ボルトの間隔と、幅方向の延伸倍率に応じて、幅方向にオシレーションすることにより、フィルムロールの状態（すなわち、フィルムが積層した状態）での厚み斑を分散させる方法が挙げられる。また、工程Ｉと工程ＩＩの間に後述する工程ＩＶを設けることによっても、Ｄｂ－Ｄａを小さくすることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、巻ズレやフィルムの変形を軽減する観点から、工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値が１６０以上２１０以下であることが好ましい。この表面硬度の平均値は、前述のＤｂを求める際に測定した各点の硬度の平均値として求めることができる。

工程ＩＩを実施する１時間前の時点で、中間ロールＢの表面硬度の平均値を１６０以上とすることにより、工程Ｉから工程ＩＩに移動させる際の中間ロールＢの巻ズレを軽減することができ、さらに、工程ＩＩのフィルム搬送時の張力ムラによりフィルムの搬送が不安定となり、塗工の欠陥が生じるのを軽減することができる。一方、中間ロールＢの表面硬度の平均値を２１０以下とすることにより、中間ロールＢに巻かれたフィルムの厚みムラが中間ロールＢ自体の表面に転写されるのを抑えることができ、工程ＩＩの塗工等での欠点発生が軽減される。上記観点から、工程ＩＩを実施する１時間前の時点におけるフィルムロールの表面硬度の平均値は、より好ましくは１７０以上２００以下である。

工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値を１６０以上２１０以下又は上記の好ましい範囲とする方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、例えば、工程Ｉで中間ロールＡを巻き取る際の条件を後述の好ましい範囲とする方法が挙げられる。具体的には、巻き取り時の面圧を大きく、巻き取り速度を小さくすることにより、当該中間ロールＢの表面硬度の平均値を大きくすることができる。

本発明のフィルムロールにおけるフィルムとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ４－メチルペンテン－１、ポリブテン－１などのポリオレフィン系樹脂；脂環式構造を有する重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリエチレンサルファイド系樹脂；ポリフェニレンエーテル系樹脂；スチレン系樹脂；アクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；セルロースアセテートなどのセルロース系樹脂；等を主成分とするフィルム、又はこれらの各樹脂を主成分とする層を複数有する積層フィルム等が挙げられる。

本発明のフィルムロールのフィルムは、その性質上、ポリエステル樹脂を主成分とするポリエステルフィルムであることが好ましい。すなわち、中間ロールＡ及び中間ロールＢに巻き取られているフィルムがポリエステルフィルムであることが好ましい。ポリエステル樹脂は、透明性、寸法安定性、機械的特性、耐熱性、及び電気的特性などに優れ、ポリエステル樹脂を主成分とするポリエステルフィルムは、例えば、反射防止フィルムや位相差層などの機能層を積層するための剥離フィルム等として好ましく用いることができる。

ポリエステル樹脂とは、エステル結合を主鎖の主要な結合とする高分子の総称である。ポリエステル樹脂の構成単位としては、エチレンテレフタレート、エチレン－２，６－ナフタレート、ブチレンテレフタレート、エチレン－α，β－ビス（２－クロロフェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボキシレートなどから選ばれた少なくとも１種の構成単位から構成されることが好ましいが、これら構成成分は本発明の効果を損なわない限り、１種のみでも、２種以上であってもよい。中でも、品質、経済性などを総合的に考慮すると、ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレートを主成分とすることが好ましい。また、これらポリエステル樹脂には、さらに他のジカルボン酸成分やジオール成分が一部、好ましくは２０モル％以下共重合されていてもよい。

本発明のフィルムロールの製造方法は、Ｄｂ－Ｄａを小さく保ち、かつブロッキング等を軽減する観点から、工程Ｉと工程ＩＩとの間に、温度１５℃以上４０℃以下で１２時間以上８，０００時間以下エージング処理する工程（工程ＩＶ）を含むことが好ましい。工程Ｉと工程ＩＩとの間のエージング処理における温度が１５℃以上であることにより、Ｄｂ－Ｄａを５０以下に制御することが容易となる。また、当該エージング処理における温度が４０℃以下であることにより、フィルム表面からの分解物発生によるフィルムの白化や、ブロッキングを軽減できる。

工程Ｉと工程ＩＩとの間のエージング処理時間を１２時間以上とすることにより、中間ロールＢが輸送時に受ける温度、湿度などの環境変化の影響を軽減することができるため、工程ＩＩのフィルム搬送時に張力ムラを軽減することができる。そのため、工程ＩＩにおいて搬送が安定し、塗工等により表面加工を行う際に生じうる欠陥を軽減できる。また、当該エージング処理時間を８，０００時間以下とすることにより、フィルム表面からの分解物の発生や、フィルムの白化を軽減させることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法が工程ＩＶを有する場合、中間ロールＢの硬度ムラを軽減する観点から、工程ＩＶと工程ＩＩとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が２４時間未満であることが好ましい。冬季のように、外気の温度が０℃以上１０℃以下となる季節においては、工程ＩＶと工程ＩＩとの間に温度０℃以上１０℃以下の環境に中間ロールＢを置かざるを得ないことがあるが、工程ＩＩの前に温度１０℃以下となる期間を２４時間未満とすることにより、中間ロールＢに巻かれているフィルムの収縮が抑えられ、それに起因する中間ロールＢの硬度ムラも軽減される。

このように中間ロールＢの硬度ムラを抑えることにより、中間ロールＢよりフィルムを巻き出した際に幅方向の張力ムラが軽減されるため、塗工等により機能層を形成する際に欠陥の発生が抑えられる。工程Ｉ、工程ＩＶ、及び工程ＩＩが連続する場合、工程ＩＩと工程ＩＶとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間は短ければ短いほど好ましいため、その下限は０時間であることが好ましい。工程ＩＩと工程ＩＶとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が０時間であるとは、工程ＩＩと工程ＩＶとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が存在しないことをいう。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＶの前に限り、温度０℃以上１０℃以下で２４時間以上４，０００時間以下エージング処理する工程（工程Ｖ）を含んでもよい。本来、工程Ｉと工程ＩＩの間に、低温環境下でエージングするのは好ましくないが、前述した冬季のように、外気の温度が低い環境下では、温度０℃以上１０℃以下の環境下で中間ロールＢを保管せざるを得ないこともある。このような態様とすることにより、工程ＩＩの前に工程ＩＶが存在することとなるため、温度１５℃以上４０℃以下の環境下でエージングした後に表面加工が施される。その結果、前述した低温環境に起因する硬度ムラが軽減された状態で表面加工を行うことができるため、これに伴う欠陥も軽減される。

また、工程Ｖの温度が０℃以上であることにより、結露水などの凍結によるブロッキングが軽減される。一方、工程Ｖの温度が１０℃以下であることにより、工程ＩＶの環境との差が生じるため、後に工程ＩＶを設ける利点が生じる。さらに、工程Ｖの時間が２４時間以上であることにより、Ｄｂ－Ｄａの差が生じやすくなるため、後に工程ＩＶを設ける利点が生じる。一方、工程Ｖの時間が４，０００時間以下であることにより、低温時のフィルムロールの収縮による変形の定着が抑えられ、工程ＩＶでＤｂ－Ｄａを５０以下とすることが容易となる。

なお、工程Ｉの温度を０℃以上５℃以下とし、工程Ｉと工程Ｖとの温度差を５℃以下とすることで、ヒートショックによるフィルムロールの変形を軽減できる。そのため、このような温度条件下では、工程Ｖの時間を４，０００時間以下の範囲で長くしても、Ｄｂ－Ｄａを５０以下とすることが容易である。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値を前記の好ましい範囲とする観点から、工程Ｉにおいて、巻き取り時の面圧が１００Ｎ／ｍ以上８００Ｎ／ｍ以下であり、かつ巻き取り速度が２０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。上記観点から、巻き取り面圧は、より好ましくは１５０Ｎ／ｍ以上３００Ｎ／ｍ未満であり、かつ巻き取り速度は、より好ましくは８０ｍ／ｍｉｎ以上２００ｍ／ｍｉｎ以下である。また、巻き取り時の面圧が１００Ｎ／ｍ以上１５０Ｎ／ｍ未満の場合の巻き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎ以上８０ｍ／ｍｉｎ未満が好ましく、巻き取り時の面圧が３００Ｎ／ｍ以上８００Ｎ／ｍ以下の場合の巻き取り速度は、２００ｍ／ｍｉｎより大きく５００ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。

本発明のフィルムロールの製造方法は、表面加工の欠陥を軽減する観点から、中間ロールＡに巻き取られているフィルムの厚みムラが０％以上５％以下であることが好ましい。フィルムの厚みムラは、以下の手順で測定することができる。中間ロールＡのフィルムの各幅方向端部から１００ｍｍ以上内側の任意の場所２０点における厚みをダイヤルゲージで測定し、その平均値を求める。次いで、２０点の測定値のうち平均値との差が最も大きい値を特定し、これを平均値で割り返して百分率で表した値をフィルムの厚みムラ（％）とする。すなわち、フィルムの厚みムラが０％以上５％以下であるとは、上記の通り測定した２０点の測定値が全てその平均値±５％以内にあることを意味し、例えば、フィルム厚み平均値が１００μｍの場合、全ての測定値が９５μｍ以上１０５μｍ以下の範囲内にあることを意味する。なお、厚みの測定に用いるダイヤルゲージは、測定が可能なものであれば特に制限されず、例えば、ミツトヨ社製 “Ｎｏ２１１０Ｓ－１０”等を用いることができる。

フィルムの厚みムラを５％以下とすることにより、フィルムロールに巻き取った際に、フィルムの凹凸がロール形状に反映されにくくなるため、工程ＩＩにおいてフィルム搬送時の張力が安定し、塗工等による表面加工の欠陥が軽減される。上記観点から、フィルムの厚みムラは好ましくは０％以上４％以下である。

中間ロールＡに巻き取られているフィルムの厚みムラを０％以上５％以下又は上記の好ましい範囲とする手段は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、例えば、中間ロールＡに巻き取られる前の溶融製膜工程において、連続的に製膜される走行フィルムの厚みを高精度に測定して、本発明のフィルム厚みムラを満足するようにダイリップ温度や間隙の調整にフィードバックしてフィルム膜厚を調整する方法を用いることができる。また、走行フィルムの厚み測定には、オンラインで一般に用いられる非接触式であるβ線透過減衰方式の厚さ計、赤外線透過減衰方式の厚さ計、及び光干渉分光方式の厚さ計等を用いることができる。

以下、本発明のフィルムロールの製造方法について、溶融製膜による二軸配向ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴということがある。）フィルムを例に挙げて具体的に説明する。但し、本発明は以下に記載の態様に限定されない。

先ず、ＰＥＴチップを溶融押出機に投入して溶融する。その後、ギヤポンプ等で押出量を均一化して加熱溶融されたＰＥＴを押し出し、フィルターで異物やゲル化物を取り除く。このとき、押出機は１台であっても複数台であってもよく、複数台の押出機を用いる場合は、フィルターを通過したＰＥＴを積層装置に送り込む。積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー等を用いることができ、これらを任意に組み合わせてもよい。

このようにして得られたＰＥＴの溶融体を、口金からシート状に押し出し、キャスティングドラム等の冷却体上で冷却固化させて無配向シートを得る。このときの口金は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、連続的に製膜される走行フィルムの厚みのデータからダイリップ温度や間隙の調整ができるものが好ましい。このような態様とすることで、中間ロールＡに巻き取られるフィルムの厚みムラを軽減できる。

シート状の溶融ＰＥＴから無配向シートを得る具体的な方法としては、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、シート状溶融物を静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法が好ましい。他には、スリット状、スポット状又は面状の装置からエアを吹き出して、シート状溶融物をキャスティングドラム等の冷却体に密着させて急冷固化させる方法や、ニップロールにてシート状溶融物をキャスティングドラム等の冷却体に密着させて急冷固化させる方法も好ましい。

次に、このようにして得た無配向シートを、長手方向に延伸（縦延伸）して一軸配向シートを得る。縦延伸は、一本又は周速の等しい複数本の延伸ロールを使用して１段階で行うことも、周速の異なる複数本の延伸ロールを使用して多段階に行うことも可能であり、その温度は６５～８０℃が、倍率は２．５～３．５倍がそれぞれ好ましい。

また、縦延伸後、得られた一軸配向シートの両面若しくは片面に、易接着層等の機能層を形成させるための塗剤を塗布する工程を設けることも可能である。塗剤を塗布する方法としては、特に限定されないが、例えば、リバースコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、バーコート法、ワイヤーバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法などを用いることができる。

その後、一軸配向シートの幅方向両端部を複数のクリップで把持してテンター装置に導き、予熱及び塗剤の乾燥を行い、クリップの幅を広げることで幅方向に延伸（横延伸）して二軸配向フィルムを得る。このときの温度は１１０～１４０℃が、倍率は３．０～４．５倍がそれぞれ好ましい。また、本発明の効果を損なわない限り、テンター装置内で延伸後の二軸配向フィルムを１８０～２３０℃で熱処理を行い、その後冷却して寸法安定性を付与することもできる。こうして得られた二軸配向フィルムは、その後の搬送工程で冷却されロール状に巻き取られて中間ロールＡとなる。

次いで、中間ロールＡよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールＢを得る。この工程が工程Ｉである。この工程Ｉでは、上記の中間ロールＡよりフィルムを巻き出して、幅方向両端部をスリッターで除去することにより、最終製品とならない部分を切断除去することができる。さらに、このときフィルムを必要に応じて所望の幅に裁断してもよい。こうして不要部分が除去された二軸配向フィルムをコアに巻き取ることで、本発明の中間ロールＢを得ることができる。

工程Ｉにおける巻き取り条件は、工程ＩＩを実施する１時間前の時点におけるフィルムロールの表面硬度の平均値を容易に１６０以上２１０以下又は上記の好ましい範囲に調整する観点から、巻き取り速度を２０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下とすることが好ましく、８０ｍ／ｍｉｎ以上２００ｍ／ｍｉｎ以下とすることがより好ましい。また、上記観点から、巻き取り面圧は、１００Ｎ／ｍ以上８００Ｎ／ｍ以下が好ましく、より好ましくは１５０Ｎ／ｍ以上３００Ｎ／ｍ以下である。

工程Ｉにおける巻き取りは通常は室温環境下で行われるため、その温度条件は１５℃以上４０℃以下である。但し、冬季時における暖房をカットした場合等は、１５℃を下回ることもあり、例えば５℃以下であれば、本発明のＤｂ－Ｄａを３０以下、さらには２０以下とすることにより、フィルムの変形を軽減しやすくなる。

工程Ｉ完了後に、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差（Ｄａ）、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差を（Ｄｂ）を測定する。Ｄａは、中間ロールＢの表層から、幅方向と平行に、中間ロールＢの全幅にわたって５ｍｍピッチで表面硬度を測定し、得られた値の最大値と最小値の差を算出することにより求めることができる。なお、表面硬度の測定にはＴＡＰＩＯ社製のＲＱＰを用いることができる。以上、Ｄｂにおいても同様である。

本発明のフィルムロールの製造方法においては、表面加工のムラを抑える観点から、Ｄｂ－Ｄａは５０以下であることが重要であり、より好ましくは４０以下である。Ｄｂ－Ｄａを５０以下又は上記の好ましい範囲とする方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えばＤｂを小さくする方法が挙げられる。特にＤｂを小さくする手法としては、工程Ｉにおいて、前述した口金のダイリップの調整ボルトの間隔と幅方向延伸（横延伸）倍率に応じて幅方向にオシレーションすることでロール状態（すなわち、フィルムが積層した状態）での厚み斑を分散させる手法が好ましく用いられる。通常、Ｄｂを小さくすることでＤｂ－Ｄａも小さくすることができる。また、工程Ｉと工程ＩＩの間に後述する工程ＩＶを設けることによっても、Ｄｂ－Ｄａを小さくすることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＩを実施する１時間前の時点におけるフィルムロールの表面硬度の平均値が１６０以上２１０以下であることが好ましく、１７０以上２００以下であることがより好ましい。この表面硬度の平均値は、Ｄｂを測定するために測定した中間ロールＢの表面硬度の値の平均値とすることができる。このような態様とすることにより、中間ロールＢの輸送時の巻きズレや、工程ＩＩでの塗工等の表面加工における欠点の発生を軽減できる。

本発明のフィルムロールの製造方法では、後述の条件により中間ロールＢをエージング処理することも好ましい。エージング処理とは、中間ロールＢを、温度及び／又は湿度が調整できるエージング室や、フィルムロールを保管する倉庫等に保管することをいう。エージング処理中の中間ロールＢの保管状態は、中間ロールＢ単体をパレット等の上に置いてもよいが、異物などのコンタミの観点から、包装体に包まれていることが好ましい。

中間ロールＢの包装体は、カバーフィルム、好ましくは厚み５０μｍ程度のアルミニウム蒸着ポリエステルフィルムが好ましい一例である。また、フィルムロールの包装体として、筒状のプラスチックチューブ、アルミニウム蒸着フィルム等を単独で又は組み合わせて用いて、両端部を輪ゴム等で結束する手法も好ましく用いられる。さらに、これらの包装体に包まれた中間ロールＢは、両端部を宙吊りにした状態で、段ボールケースや鉄架台に固定して保管することもできる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程Ｉと工程ＩＩの間に、温度１５℃以上４０℃以下で１２時間以上８，０００時間以下エージング処理する工程（工程ＩＶ）を含むことが好ましい。このような態様とすることにより、Ｄｂ－Ｄａを５０以下又は上記の好ましい範囲とすることが容易となり、また、工程ＩＩでの搬送の安定化や、分解物の発生によるフィルムの白化軽減も容易となる。

本発明のフィルムロールの製造方法では、工程ＩＶと工程ＩＩとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が２４時間未満であることが好ましい。このような態様とすることにより、フィルムロールの温度収縮による硬度ムラが軽減できる。また、本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＶの前に限り、温度０～１０℃で、２４～４，０００時間エージング処理する工程（工程Ｖ）を含んでもよい。工程Ｖを含む場合は、工程ＩＩの前に工程ＩＶが必須となる。このような態様とすることにより、結露水などの凍結によるブロッキングを軽減するとともに、Ｄｂ－Ｄａを５０以下又は上記の好ましい範囲とすることが容易となる。

本発明のフィルムロールの製造方法では、工程ＩＩにより中間ロールＢよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す処理を行う。表面加工とは、フィルム面に何らかの表面処理を施すこと全般を指し、中でも、機能層を形成する加工であることが好ましい。機能層の具体例としては、例えば、反射防止性、位相差性、導電性、耐キズ性、粘着性等の機能を付与する層が挙げられる。また、機能層を形成する方法も本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えば、コーティングであればグラビアコート法、ロッドコート法、バーコート法、ワイヤーバーコート法、及びダイコート法などが用いられ、コーティング以外の方法では、貼り合わせ等を用いることができる。

本発明のフィルムロールの製造方法は、工程ＩＩの後に、表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程（工程ＩＩＩ）を有する。この工程ＩＩＩにより、工程ＩＩで表面加工を施したフィルムを巻き取って、最終製品であるフィルムロールを得ることができる。

以下、実施例に沿って本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。なお、諸特性は以下の方法により測定した。

（１）フィルムの厚み、厚みムラ
中間ロールＡよりフィルムを巻き出して、フィルムの各幅方向端部から１００ｍｍ以上内側の任意の場所２０点において、ダイヤルゲージ（ミツトヨ社製 “Ｎｏ２１１０Ｓ－１０”）で厚みを測定し、各測定値の平均値をフィルムの厚みとした。また、当該平均値から最も離れた値と当該平均値との差の絶対値を当該平均値で割り返して百分率で表した値をフィルムの厚みムラ（％）とした。

（２）表面硬度（Ｄａ、Ｄｂ等）
工程Ｉ終了後１時間の時点及び工程ＩＩを開始する１時間前の時点において、ＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて、幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの表面硬度を測定した。工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとした。また、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における各測定値の平均値も算出した。

（３）加工性の評価方法（塗工欠陥の評価方法）
（３－１）光学転写フィルムの作成（工程ＩＩ）
中間ロールＢからフィルムを巻き出してフィルムを搬送し、フィルムの片側表面（フィルムの製造工程Ｉにて易接着層を塗工していない側の表面）に配向層に係る塗工液Ａを塗工した後、乾燥装置により塗工液Ａを乾燥させた。その後、塗工液Ａの塗工側より直線偏光による紫外線を照射して塗工液Ａを硬化させることで、配向層を設けた。続いて、配向層の上に位相差層に係る塗工液Ｂを塗工し、乾燥装置により塗工液Ｂを乾燥させた。その後、塗工液Ｂの塗工側と未塗工側の両側より直線偏光による紫外線を照射して塗工液Ｂを硬化させ、配向層の上に位相差層を設けることで、光学転写フィルムを得た。

（塗工液Ａ）
三洋化成工業（株）製のファインキュアーＰＸＶ－１８を用いて、その組成物中に、フッ素含有界面活性剤（ＤＩＣ社製 メガファックＦ－５５４）を０．０２５質量％の割合で添加したものを用いた。

（塗工液Ｂ）
メルク（株）製 ＲＭＭ２８Ｂを用いた。

（３－２）加工性
（３－１）に記載の工程ＩＩにおける加工時の加工性を、下記の基準にて評価した。なお、加工性は○及び△であれば実用上問題がないと判断し、塗工時の欠陥の有無は工程ＩＩの加工機の中に設置したインラインの画像検出器により搬送時の画像判定をすることで確認した。
〇：フィルム２，０００ｍにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が発生しなかった。
△：フィルム２，０００ｍにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が１箇所以上５箇所以下で発生した。
×：フィルム２，０００ｍにわたって連続加工したときに、搬送時のシワや、泡の混入、紫外線硬化不足等の塗工時の欠陥が６箇所以上で発生した。

（フィルムの製造に用いた樹脂等）
実施例、比較例で用いる樹脂等の調製法を参考例として示す。

［参考例１］ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の調製
酸成分としてテレフタル酸を、グリコール成分としてエチレングリコールを用い、三酸化アンチモン（重合触媒）を得られるポリエステルペレットに対してアンチモン原子換算で３００ｐｐｍとなるように添加して重縮合反応を行い、極限粘度０.６３ｄｌ／ｇ、カルボキシル末端基量４０当量／トン、ガラス転移温度（Ｔｇ）７４℃の、粒子を含有しないＰＥＴを得た。

［参考例２］アクリル樹脂塗料の調製
窒素ガス雰囲気下、減圧状態で溶媒となる水３００質量部中に乳化剤としてｐ－ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ１質量部、モノマーとしてメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）６５質量部、アクリル酸エチル（ＥＭＡ）３０質量部、Ｎ－メチロールアクリルアミド（Ｎ－ＭＡＭ）３質量部、及びアクリル酸（ＡＡ）２質量部を乳化重合反応器に仕込み、これに過硫酸ナトリウム（開始剤）を全モノマー成分１００質量部に対して１００質量部添加して、３０～８０℃で１０時間反応を行った後、アンモニア水溶液（アルカリ）でｐＨ７．０～９．０となるように調整を行った。その後、７０℃の減圧下において未反応モノマーを除去、濃縮し、全成分１００質量％中にアクリル樹脂を３５質量％含むアクリルエマルション水溶液を得た。アクリルエマルションの平均粒子径は４５ｎｍ、Ｔｇは５５℃であった。さらに、アクリル樹脂１００質量部に対して粒径８０ｎｍのコロイダルシリカ１質量部を添加した混合水溶液を塗料とした。

（実施例１）
参考例１のＰＥＴチップを、１８０℃の温度で５時間、３ｔｏｒｒの減圧下で乾燥し、溶融押出機に投入して２８０℃の温度で溶融した後、濾過精度８μｍのフィルターで濾過し、Ｔ字型口金からシート状に押し出した。その後、押し出されたシート状物を、静電印加キャスト法により表面温度２０℃の温度の鏡面キャストドラム上で冷却固化させて無配向シートを得た。この無配向シートを、連続的に配置されたロール群で７５℃に予熱した後、９５℃のロールで加熱して、さらにラジエーションヒーターでシート面を加熱しつつ、長手方向に３．５倍の延伸を行い、一軸配向シートとした。続いて、得られた一軸配向シートの両表面にバーコーターを用いて参考例２の塗料を乾燥後の塗布層厚みが１００ｎｍとなるように、先の工程でキャストドラム側に位置した面にのみ塗布した。その後、参考例２の塗料を塗布した一軸配向シートをクリップで把持してテンター装置に導き、温度１２０℃、風速２０ｍ／分の熱風にて加熱、乾燥した。引き続き連続的に延伸工程に導き、温度１００℃、風速１５ｍ／分の熱風にて加熱しながら幅方向に３．７倍延伸した。得られた二軸配向フィルムを引き続き連続的に温度２３０℃、風速２０ｍ／分の熱風にて１５秒間熱処理を実施後、２３０℃から１２０℃まで冷却しながらフィルム幅方向に５％の弛緩処理を施し、続けて５０℃まで冷却した。引き続き、幅方向両端部を除去した後に巻き取り、厚み１００μｍの中間ロールＡを得た。

厚みの調整は、中間ロールＡに巻き取られる前の溶融製膜工程において、連続的に製膜される走行フィルムの厚みをオンラインで非接触式であるβ線透過減衰方式の厚さ計により測定し、得られたデータをダイリップの間隙にフィードバックすることにより行った。また、厚みムラの調整は、厚さ計の測定速度と、フィードバック速度により調整した。

得られた中間ロールＡよりフィルムを巻き出して、所定の幅にスリットし、表１に示す工程Ｉの巻き取り条件（面圧：３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度：２００ｍ／ｍｉｎ）にて外径１６７ｍｍのプラスチックコア（ＦＷＰコア、天龍コンポジット株式会社製）に巻き取り、中間ロールＢを得た。工程Ｉ完了後、中間ロールＢを筒状のポリエチレン製のチューブで覆って端部を結束し、その巻き取りコアを宙吊りの状態にして段ボールケースへ梱包した。工程Ｉ完了後、１１時間後に（３－１）の方法で工程ＩＩの加工を行い、加工終了後にフィルムを巻き取ってフィルムロールを得た。各項目の評価結果を表１に示す。

（実施例２～２１、比較例１～５）
工程Ｉ以降のエージング処理などの各条件を表１に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを得た。各項目の評価結果を表１に示す。

本発明により、例えば反射防止フィルムや位相差層などを積層するための剥離フィルムなどを製造する際に用いられる、光学機能層の表面外観が悪化し難く、配向層や位相差層の光学ムラが発生し難い、フィルムロールを提供することができる。本発明のフィルムロールは、光学用フィルムの製造等に好適に用いることができる。

Claims (9)

1. 中間ロールＡよりフィルムを巻き出し、スリットしながらロール状に巻き取って中間ロールＢを得る工程（工程Ｉ）、中間ロールＢよりフィルムを巻き出して少なくとも片面に表面加工を施す工程（工程ＩＩ）、及び表面加工を施したフィルムをロール状に巻き取ってフィルムロールを得る工程（工程ＩＩＩ）をこの順に有し、
   工程Ｉと工程ＩＩの間隔が２時間より長く、
   以下の方法で測定される工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、以下の方法で測定される工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとしたときに、Ｄｂ－Ｄａが５０以下であることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
   [Ｄａ、Ｄｂの測定方法]
   工程Ｉ終了後１時間の時点及び工程ＩＩを開始する１時間前の時点において、ＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて、幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの表面硬度を測定し、工程Ｉ終了後１時間の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤａ、工程ＩＩを開始する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の最大値と最小値の差をＤｂとして求める。
2. 以下の方法で測定される前記工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値が１６０以上２１０以下であることを特徴とする、請求項１に記載のフィルムロールの製造方法。
   [前記工程ＩＩを実施する１時間前の時点における中間ロールＢの表面硬度の平均値の測定方法]
   工程ＩＩを開始する１時間前の時点において、ＴＡＰＩＯ社製ＲＱＰにて、幅方向と平行に５ｍｍピッチで中間ロールＢの表面硬度を測定し、中間ロールＢの表面硬度の平均値を求める。
3. 前記工程Ｉと前記工程ＩＩとの間に、温度１５℃以上４０℃以下で１２時間以上８，０００時間以下エージング処理する工程（工程ＩＶ）を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載のフィルムロールの製造方法。
4. 前記工程ＩＶと前記工程ＩＩとの間において、温度０℃以上１０℃以下となる期間が２４時間未満であることを特徴とする、請求項３に記載のフィルムロールの製造方法。
5. 前記工程Ｉと前記工程ＩＶとの間に、温度０℃以上１０℃以下で２４時間以上４，０００時間以下エージング処理する工程（工程Ｖ）を含むことを特徴とする、請求項３に記載のフィルムロールの製造方法。
6. 前記工程Ｉにおいて、巻き取り時の面圧が１００Ｎ／ｍ以上８００Ｎ／ｍ以下であり、かつ巻き取り速度が２０ｍ／ｍｉｎ以上５００ｍ／ｍｉｎ以下であることを特徴とする、請求項１～５のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
7. 前記中間ロールＡに巻き取られているフィルムの厚みムラが０％以上５％以下であることを特徴とする、請求項１～６のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
8. 前記中間ロールＡ及び中間ロールＢに巻き取られているフィルムがポリエステルフィルムであることを特徴とする、請求項１～７のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
9. 前記表面加工が、機能層を形成する加工であることを特徴とする、請求項１～８のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。