KR20150075324A - 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그 제조방법 - Google Patents

항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

항복비가 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그의 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면인 항복비가 우수한 오스테나이트계 고망간강은, 중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 12~20%, Al: 1.0~3.0%, Si: 0.01~0.5%, Mo: 0.03~1.0%, V: 0.01~0.5%, P: 0.03% 이하(0%는 제외), S: 0.03% 이하(0%는 제외), N: 0.04% 이하(0%는 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.

Description

항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그 제조방법{HIGH MANGANESE AUSTENITIC STEEL SHEET HAVING SUPERIOR YIELD STRENGTH AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 자동차의 충돌 구조부재 등에 사용될 수 있는, 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 지구 온난화를 저감하기 위한 이산화탄소의 규제에 따라 자동차의 경량화가 강하게 요구되고 있으며, 동시에 자동차의 충돌 안정성을 향상하기 위하여 자동차용 강판의 초고강도화가 지속적으로 이루어지고 있다.
이러한 초고강도 냉연강판을 생산하기 위해서는 대부분 저온 변태조직을 활용하는 것이 일반적이다. 하지만 초고강도를 달성하기 위하여 저온 변태 조직을 활용하는 경우, 인장 강도가 1000MPa급 이상에서는 20% 이상의 연신율을 확보가 하기가 어려워, 냉간 프레스 성형으로 복잡한 형상의 부품에 적용하는 것이 어려우므로 원하는 용도에 맞는 자유로운 부품 설계가 어려운 문제가 있었다.
자동차 차체 제작 및 유사한 적용 분야를 위하여, 의도하는 용도에 대해 최적화 된 양호한 성형성 및 기계적 성질을 나타내는 강을 제공하기 위하여 다양한 시도가 이루어졌다.
대표적인 예로, 특허문헌 1에는 중량%로, C: 0.5~1.5％, Si: 0.01~0.1％, Mn: 10~25％, P: 0.1％ 이하, S: 0.05％ 이하, Al: 0.01~0.1％, Ni: 3.0~8.0％, Mo: 0.01~0.1%, N: 0.01% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 함유하는 강판으로서, 높은 수준의 연성 및 700 내지 900MPa의 인장 강도를 가지는 고장력 강판이 개시되어 있으며, 특허문헌 2에는 중량%로, C: 1.00% 이하, Mn: 7.00~30.00%, Al: 1.00%~10.00%, Si: 2.50~8.00%, Al+Si: 3.50~12.00%, B: 0.00% ~ 0.01%, Fe 및 불가피한 불순물을 함유하는 강판이 개시되어 있다.
그러나, 상기의 발명들은 강의 항복강도가 낮아 충돌 특성이 열위하여 자동차용 강재로 사용시 적용이 제한되는 단점이 있었다.
국제 공개특허공보 제2011-122237호 국제 공개특허공보 제2002-101109호
본 발명의 일 측면은, 높은 인장강도와 우수한 연신율을 갖는 동시에, 항복강도가 우수하여 충돌 특성이 우수한 오스테나이트계 고망간강 및 그의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 측면인 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강은, 중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 12~20%, Al: 1.0~3.0%, Si: 0.01~0.5%, Mo: 0.03~1.0%, V: 0.01~0.5%, P: 0.03% 이하(0%는 제외), S: 0.03% 이하(0%는 제외), N: 0.04% 이하(0%는 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
또한, 본 발명의 다른 일 측면인 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강의 제조방법은, 중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 12~20%, Al: 1.0~3.0%, Si: 0.01~0.5%, Mo: 0.03~1.0%, V: 0.01~0.5%, P: 0.03% 이하(0%는 제외), S: 0.03% 이하(0%는 제외), N: 0.04% 이하(0%는 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1050~1250℃에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 800~1000℃에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 얻는 단계; 상기 열연강판을 400~700℃에서 권취하는 단계; 상기 권취된 열연강판을 20~70%의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 상기 냉연강판을 650~900℃에서 연속소둔하는 단계를 포함한다.
덧붙여, 상기한 과제의 해결 수단은, 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니다. 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점 및 효과는 하기의 구체적인 실시형태를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따르면, 650MPa 이상의 항복강도, 35% 이상의 연신율 및 0.65 이상의 항복비(인장강도/항복강도)를 가지는 오스테나이트계 고망간강을 제공할 수 있다.
본 발명자들은 종래의 고망간강에 있어서 다량의 망간과 탄소의 첨가에 의해 상온에서 강의 미세조직으로 오스테나이트의 확보가 가능하나, 항복강도가 낮아 충돌 성능이 열위한 문제가 있다는 문제점을 인지하고, 이를 해결하기 위하여 깊이 연구하였다. 그 결과, 강의 성분계 중 오스테나이트 조직의 안정화 기능을 수행하는 탄소, 망간, 알루미늄의 함량을 적절히 제어함과 동시에, 미세 석출물을 형성하는 원소들을 복합 첨가함으로써, 성형성이 우수하며, 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강을 제공할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
이하, 본 발명의 일 측면인 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강 에 대하여 상세히 설명한다.
먼저, 본 발명 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강의 합금조성에 대하여 상세히 설명한다.
탄소(C): 0.4~0.8중량%
탄소는 오스테나이트 상의 안정화에 기여하는 원소로서, 그 함량이 증가할수록 오스테나이트 상을 확보하는 데 유리한 측면이 있다.
이러한 탄소의 함량이 0.4% 미만이면 강판의 고온 가공시 탈탄에 의해 표층에 α'(알파다시)-마르텐사이트 상이 형성되어 지연파괴에 취약하게 되는 문제가 있으며, 반면 그 함량이 0.8%를 초과하게 되면 전기 비저항이 증가하여 용접성이 저하될 우려가 있다. 따라서, 본 발명에서는 상기 탄소의 함량을 0.4~0.8%로 제한하는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 12~20중량%
망간은 탄소와 함께 오스테나이트 상을 안정화시키는 원소로서, 그 함량이 12% 미만이면 변형 중 α'(알파다시)-마르텐사이트 상이 형성되어 안정한 오스테나이트 상을 확보하기 어려우며, 반면 20%를 초과하게 되면 그 효과가 포화되고, 제조원가가 상승하는 단점이 있다. 따라서, 본 발명에서 Mn의 함량은 12~20%로 제한하는 것이 바람직하다.
알루미늄(Al): 1.0~3.0중량%
알루미늄은 통상 강의 탈산을 위해 첨가하는 원소이지만, 본 발명에서는 적층결함 에너지를 높여 ε(입실런)-마르텐사이트의 생성을 억제함으로써 강의 연성 및 내지연파괴 특성을 향상시키는 역할을 한다. 상기 알루미늄 함량이 1.0% 미만인 경우에는 급격한 가공경화 현상에 의해 오히려 강의 연성이 저하되어 내지연파괴 특성이 열위하게 되는 문제가 있으며, 반면, 상기 알루미늄 함량이 3.0중량%를 초과하는 경우에는 강의 인장강도가 저하되며, 주조성이 열위해지며, 열간압연시 강 표면 산화가 심화되어 표면품질이 저하되는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서는 상기 알루미늄 함량을 1.0~3.0중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
실리콘(Si): 0.01~0.5중량% 이하
실리콘은 상기 알루미늄과 마찬가지로 통상 강의 탈산제로서 사용되며, 적층결함 에너지에 크게 영향을 미치지 않는 원소이다. 이러한 Si은 제강공정에서 0.01% 정도로 함유되며, 이를 제거하고자 하는 경우 과도한 비용이 발생하는 문제가 있다. 만일, 실리콘의 함량이 0.5%를 초과하게 되면 열간압연시 표면에 실리콘 산화물이 다량 형성되어 산세성을 저하시키고, 도금강판의 표면품질을 저하시키는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 실리콘의 함량은 0.01~0.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
바나듐(V): 0.03~0.5중량%
바나듐은 탄소 또는 질소와 반응하여 탄질화물을 형성하는 원소로써, 본 발명에서는 저온에서 미세한 석출물을 형성시켜 강의 항복강도를 증가시키는 중요한 역할을 한다. 본 발명에서 이러한 효과를 얻기 위해서는 상기 바나듐의 함량이 0.03중량% 이상인 것이 바람직하다. 반면, 상기 바나듐의 함량이 0.5중량%를 초과하는 경우에는 고온에서 조대한 탄질화물이 형성되어 열간 가공성이 저하되고, 강의 항복강도가 저하되는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 상기 바나듐의 함량은 0.03~0.5중량%로 제한함이 바람직하다.
몰리브덴(Mo): 0.03~1.0중량%
몰리브덴은 상기 바나듐과 같이 탄질화물을 형성하는 원소로서, 특히 바나듐과 복합 첨가할 경우 석출물의 크기를 미세하게 하여 강의 항복강도를 크게 증가시킨다. 본 발명에서 이러한 효과를 얻기 위해서는 상기 몰리브덴의 함량이 0.03중량% 이상인 것이 바람직하다. 반면, 상기 몰리브덴의 함량이 1.0중량%를 초과하는 경우에는 그 효과가 포화되며, 제조 원가의 상승을 야기한다. 따라서, 본 발명에서는 상기 몰리브덴의 함량을 0.03~1.0중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
인(P): 0.03중량% 이하
상기 인은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 편석에 의해 강의 가공성을 저하시키는데 주요 원인이 되는 원소이므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상 인의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 인 함량의 상한은 0.03중량%로 관리한다.
황(S): 0.03중량% 이하
황은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 조대한 망간황화물(MnS)을 형성하여 플렌지 크랙과 같은 결함을 발생시키며, 강판의 구멍확장성을 크게 저하시키므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상의 황의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 황 함량의 상한은 0.03중량%로 관리한다.
질소(N): 0.04중량% 이하(0%는 제외)
질소(N) 오스테나이트 결정립 내에서 응고 과정 중 Al과 작용하여 미세한 질화물을 석출시켜 쌍정(Twin) 발생을 촉진하므로, 강판의 성형시 강도와 연성을 향상시킨다. 그러나, 그 함량이 0.04%를 초과하게 되면 질화물이 과다하게 석출되어 열간 가공성 및 연신율이 저하될 수 있다. 따라서, 본 발명에서 상기 질소의 함량은 0.04% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다. 한편, 상기 조성 이외에 유효한 성분의 첨가가 배제되는 것은 아니다.
이하, 본 발명에 의한 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강의 미세조직 및 석출물에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명에 의한 오스테나이트계 고망간강은 상기 성분계를 만족할 뿐만 아니라 강판의 미세조직으로 오스테나이트 단상조직을 갖는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 오스테나이트 결정립의 평균입경은 3㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 결정립 크기가 3㎛를 초과하는 경우에는 강의 항복강도가 저하되어 본 발명에서 목적으로 하는 0.65 이상의 항복비를 구현하기 어려운 문제가 있다.
한편, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 본 발명 오스테나이트계 고망간강은 20nm 이하의 크기를 갖는 V 및 Mo 복합 탄질화물이 10X1010개/cm2 이상 포함하는 것이 보다 바람직하다. 강 중 상기와 같은 미세 탄질화물을 다수 형성시킬 경우, 연속소둔시 결정립의 성장이 억제되어 결정립이 미세화되는 효과를 얻을 수 있다. 한편, 단위면적 당 미세 탄질화물의 개수가 많을수록 강판의 항복강도가 보다 향상되기 때문에, 본 발명에서는 상기 탄질화물 개수의 상한에 대해서는 특별히 한정하지 않는다.
한편, 본 발명에 따른 오스테나이트계 고망간강은 35% 이상의 연신율 및 0.65 이상의 항복비(인장강도/항복강도)를 확보할 수 있어, 자동차의 충돌 구조부재 및 각종 구조부재 등에 바람직하게 적용될 수 있다.
이하에서는, 상술한 오스테나이트계 고망간강을 제조하기 위한 바람직한 일 예로서, 본 발명의 다른 일 측면인 오스테나이트계 고망간강의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
전술한 조성을 만족하는 강 슬라브를 1050~1250℃에서 재가열한다. 재가열 온도가 1050℃ 미만인 경우 열간압연시 마무리 압연온도의 확보가 어려우며, 온도 감소에 의한 압연하중이 증가하여 소정의 두께까지 충분히 압연하기 어려운 문제가 있다. 반면, 재가열 온도가 1250℃를 초과하는 경우에는 결정입도가 증가하고, 표면산화가 발생하여 강도가 감소하거나 표면이 열위되는 경향이 있으므로 바람직하지 못하다. 또한, 연주슬라브의 주상정입계에 액상막이 생성되므로 후속되는 열간압연시 균열이 발생할 우려가 있다.
이후, 상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 열연강판을 얻는다. 이때, 마무리 압연은 800~1000℃에서 실시하는 것이 바람직하다. 상기 마무리 압연온도가 800℃ 미만이면 압연하중이 높아져 압연기에 무리가 가며, 강판 내부의 품질에 나쁜 영향을 미치는 문제가 있다. 반면, 마무리 압연온도가 1000℃를 초과하면 압연시 표면 산화가 발생하는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 열간압연시 마무리 압연온도는 800~1000℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 상기 열연강판을 400~700℃에서 권취한다. 본 발명에 따른 강재는 상온에서 오스테나이트 단상조직을 유지하므로 권취온도에 따른 열연강판의 재질 변화를 유발하지 않는다. 다만, 권취온도가 400℃ 미만인 경우에는 강판의 온도 하강을 위해 냉각수 분사에 의한 냉각이 필요하므로 불필요한 공정비용의 상승을 유발한다. 반면, 권취온도가 700℃를 초과하는 경우에는 열연강판 표면에 두꺼운 산화막과 내부산화가 발생하며, 이는 산세 과정에서 산화층의 제어가 용이하지 않게 되는 문제가 있다. 따라서, 상기 권취온도는 400~700℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 권취된 열연강판을 산세처리하여 산화층을 제거한 다음, 강판의 형상과 두께를 맞추기 위해 냉간압연을 실시하여 냉연강판을 얻는다. 이때, 상기 냉간압연은 20~70%의 압하율로 실시하는 것이 바람직하다. 상기 압하율이 20% 미만인 경우에는 목표로 하는 두께를 확보하기 어려우며, 반면, 70%를 초과하는 경우에는 압연부하로 인해 판파단 발생 가능성이 높아지는 문제가 있다.
상기 냉연강판을 650℃ 이상에서 연속소둔한다. 소둔온도가 650℃ 미만인 경우에는 충분한 가공성을 확보하기 어려우며 저온에서 오스테나이트를 유지할 수 있을 만큼 충분한 변태가 일어나지 않는 문제가 있다. 또한, 본 발명의 강은 상 변태가 필요하지 않은 오스테나이트계 강으로서, 재결정 온도 이상으로 가열하면 충분히 가공성을 확보할 수 있으므로, 통상의 소둔조건으로 소둔을 실시할 수 있다. 바람직하게는 650~900℃에서 실시할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
하기 표 1에 나타낸 성분조성을 갖는 강괴를 1200℃의 가열로에서 1시간 균질화 처리한 후 900℃의 마무리 압연온도로 압연하여 열연강판을 제조하였다. 이후, 상기 열연강판을 450℃의 권취온도로 권취한 다음, 산세 후 50%의 냉간압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하였다. 그 다음, 소둔온도를 780℃로 하고, 과시효 온도를 400℃로 설정하여 연속소둔 모사 열처리를 실시하였다. 제조된 각각의 시편에 대해 만능인장시험기를 이용하여 인장시험을 실시한 뒤, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
구분 C Si Mn P S T-Al Mo Nb V N
비교예1 0.6 0.19 16.8 0.01 0.005 1.75 - - - 0.005
비교예2 0.6 0.19 16.7 0.01 0.006 1.74 - - 0.08 0.0055
비교예3 0.6 0.2 16.8 0.01 0.006 1.73 - - 0.18 0.006
비교예4 0.6 0.18 16.8 0.01 0.005 1.83 - 0.032 0.18 0.005
비교예5 0.59 0.18 17.1 0.01 0.007 1.72 0.34 - - 0.0058
비교예6 0.55 0.01 15.9 0.015 0.003 1.9 0.05 - 0.009 0.007
비교예7 0.57 0.01 16.2 0.015 0.002 1.9 0.02 - 0.07 0.006
발명예1 0.6 0.2 17 0.01 0.006 1.74 0.34 - 0.18 0.0055
구분 오스테나이트
결정립 평균입경
(㎛)		 20nm 이하
석출물 개수
(개/cm2)		 항복 강도
(MPa) 		인장 강도
(MPa) 		항복비 연신율
(%)
비교예1 4.8 0 540 1000 0.54 56.9
비교예2 4.1 0.9x1010 605 1028 0.59 58.8
비교예3 3.5 8.7x1010 652 1053 0.62 52.8
비교예4 3.8 9.2x1010 643 1038 0.62 55.2
비교예5 3.5 3.4x1010 599 1028 0.58 58.8
비교예6 3.8 0.2x1010 572 952 0.59 52.8
비교예7 4.0 0.8x1010 575 960 0.60 50.4
발명예1 2.3 17.1x1010 742 1091 0.68 44.3
본 발명의 조성을 모두 만족하는 발명예 1은 오스테나이트 결정립의 평균입경이 2.3㎛으로써 본 발명이 제어하는 범위를 만족하여, 0.65 이상의 항복비 및 35% 이상의 연신율을 가짐을 확인할 수 있다.
이에 반해, 비교예 1은 탄질화물 형성원소를 첨가하지 않아 인장강도 및 연신율은 우수하나, 항복강도가 낮아 0.65 이상의 항복비를 확보할 수 없었다.
비교예 2 및 비교예 3은 탄질화물 형성원소로써, 바나듐을 각각 0.08% 및 0.18% 첨가한 강으로써, 비교예 1에 비하여 항복강도 및 인장강도는 향상되었으나, 0.65 이상의 항복비를 확보할 수 없었다.
비교예 4는 탄질화물 형성원소로써, 0.032%의 니오븀(Nb) 및 0.17%의 바나듐(V)을 복합 첨가한 강으로써, 비교예 1에 비해 인장강도 및 항복비는 향상되었으나, 여전히 0.65 이상의 항복비를 확보할 수 없었다.
비교예 5는 탄질화물 형성원소로써 몰리브덴(Mo)을 0.34% 첨가한 강으로써, 비교예 1에 비해 항복강도 및 인장강도가 개선되었으나, 0.65 이상의 항복비를 확보할 수 없었다.
비교예 6 및 7은 탄질화물 형성 원소로써 몰리브덴(Mo) 및 바나듐(V)를 복합 첨가하고 있으나, 각각 몰리브덴(Mo) 또는 바나듐(V) 함량이 부족하여, 인장강도 및 연신율은 우수하나, 0.65 이상의 항복비를 확보할 수 없었다.

Claims (5)

  1. 중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 12~20%, Al: 1.0~3.0%, Si: 0.01~0.5%, Mo: 0.03~1.0%, V: 0.01~0.5%, P: 0.03% 이하(0%는 제외), S: 0.03% 이하(0%는 제외), N: 0.04% 이하(0%는 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 오스테나이트 결정립의 평균입경은 3㎛ 이하인 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 오스테나이트계 고망간강은 20nm 이하의 크기를 갖는 V 및 Mo 복합 탄질화물을 10X1010개/cm2 이상 포함하는 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 오스테나이트계 고망간강은 연신율이 35% 이상이며, 항복비가 0.65 이상인 항복강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강.
  5. 중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 12~20%, Al: 1.0~3.0%, Si: 0.01~0.5%, Mo: 0.03~1.0%, V: 0.01~0.5%, P: 0.03% 이하(0%는 제외), S: 0.03% 이하(0%는 제외), N: 0.04% 이하(0%는 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1050~1250℃에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 800~1000℃에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 얻는 단계;
    상기 열연강판을 400~700℃에서 권취하는 단계;
    상기 권취된 열연강판을 20~70%의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;
    상기 냉연강판을 650~900℃에서 연속소둔하는 단계를 포함하는 항복비가 우수한 오스테나이트계 고망간강의 제조방법.
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