KR20080038753A - 성형성이 우수한 고장력 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 성형성이 우수한 고장력 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 합금 성분에 적정 조성범위의 안티몬(Sb)을 첨가하여 최적의 공정조건으로 열간압연, 권취, 냉간압연, 재결정 소둔을 실시하여 제조함으로써, 높은 성형성과 우수한 수축성을 가지는 용융 도금용 이상형(Dual Phase) 고장력 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명에 따르면, 높은 인장강도의 복합조직형 고장력 강판을 1회 냉연-소둔 과정으로 제조할 수 있게 됨으로써, 생산성 향상 및 원가 절감이 가능하고, 소재의 대량 생산이 가능해지는 효과가 있게 된다.

성형성, 고장력, 강판, 이상형, 복합조직, 마르텐사이트, 페라이트, 안티몬

Description

성형성이 우수한 고장력 강판 및 그 제조 방법 {High strength steel sheets with excellent formability and method for manufacturing the same}

도 1은 실시예와 비교예에 대해 안티몬 첨가량에 따른 γ-Fiber 방위의 부피분율을 나타낸 도면이고,

도 2는 실시예와 비교예에 대해 안티몬 첨가량에 따른 입방정 방위의 부피분율을 나타낸 도면이며,

도 3은 실시예와 비교예에 대해 안티몬 첨가량에 따른 r값을 나타낸 도면이다.

본 발명은 고장력 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차에서 사용되는 강재로 성형성 및 아연 도금성이 우수한 고장력 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근 들어 자동차 업계에서는 갈수록 엄격해지고 있는 환경규제와 날로 심화 되고 있는 자원고갈의 문제에 대처하기 위하여 차체의 경량화에 많은 연구를 기울이고 있는 실정이다.

특히, 배기가스 배출량 억제와 연비 향상을 위하여 고강도 강판을 사용하는 동시에 차체 경량화에 많은 노력을 기울이고 있다.

그런데, 안전성 측면에서는 강도가 높은 강재를 사용할수록 유리하나, 고강도 강판일수록 프레스 성형이 곤란하다는 단점을 가지며, 특히 복잡한 형상으로 가공하는 것은 한층 더 곤란해진다.

이는 일반적으로 강판의 강도가 높을수록 항복 응력이 증대되고 또한 r값으로 대표되는 드로잉 성형성(drawing formability)이 급락하는 것으로부터 쉽게 유추할 수가 있다.

이를 극복하기 위하여 지금까지 강판의 고강도화와 동시에 고연성화가 도모되어 왔으며, 예컨대 고연성, 고강도화를 달성하기 위하여 변태유기소성 현상을 이용한 TRIP강, 기지조직이 마르텐사이트와 페라이트의 2상으로 이루어진 이상형(Dual Phase, DP) 강, 그리고 쌍정을 이용한 TWIP 강 등 소위 복합조직 강에 대한 연구가 활발히 진행되어 왔다.

이 중에서 프레스 성형성 측면에서 유리한 재질의 예로 이상형 강(이하, DP 강이라 함)을 들 수 있으며, 특히 연속 소둔 후 GCL(Gas jet Cooling Line)을 거쳐 제조된 DP 강의 경우 낮은 항복강도, 고연성, 그리고 뛰어난 소부 경화(Bake Hardening, BH) 특성을 나타낸다.

그러나, 위의 복합조직 강은 가공성에 대해서는 대체로 양호하지만 r값이 낮 으며, 딥 드로잉(Deep Drawing)성이 떨어지는 단점이 있다.

최근에는 자동차의 고강도화를 위하여 인장강도가 440MPa, 490MPa급의 고강도 강판 또는 590MPa급 이상의 고강도 강판에서도 고연성뿐만 아니라 우수한 수축성, 즉 고 r값에 대한 요구가 증대되고 있다.

이와 같은 요구를 해결하기 위하여 지금까지도 복합조직 강의 r값을 높이고 수축성을 개선하기 위하여 다양한 시도가 있었으며, 그 예로 딥 드로잉용 냉연강판의 r값을 높이기 위한 방법으로 2회 냉간압연과 2회 소둔을 조합시킨 2회 냉연-2회 소둔 기술이 일본 특개평3-97812호, 일본 특개평3-97813호, 그리고 일본 특개평5-209228호에 개시된 바 있다.

그러나, 상기 특허에 개시된 기술은 인장강도가 440MPa급 이상인 복합조직형 고장력 냉연강판에는 적용하는데 적합한 기술이 아니며, 특히 2회 냉연 및 2회 소둔 과정으로 인하여 기술적인 측면보다는 경제적인 측면에서 생산성과 소재 원가 상승을 유발하는 요인이 되고 있으므로 대량 소재의 생산 측면에서 적합하지 않다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 발명한 것으로서, 특히 안티몬(Sb)을 적정 범위에서 제한적으로 함유시킴으로써, 1회 냉연-소둔에도 높은 성형성과 우수한 수축성을 가지는 동시에 용융 아연 도금이 가능해지는 복합조직 고장력 강판 및 그 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, 그리고 Mo 0.01 ~ 0.6 중량%와 B 0.0005 ~ 0.0035 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고, 페라이트와 마르텐사이트의 복합조직으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판을 제공한다.

바람직한 실시예에서, 목표 인장강도에 따라 Ti, Nb 및 V 중에 선택된 1종 또는 2종 이상의 원소를 0.15 중량% 이하로 추가하여 조성되는 것을 특징으로 한다.

특히, 상기 페라이트 조직에서 γ-Fiber 방위((111)//RD 방위)가 Vol%로 0.35% 이상이고, 입방정 방위((100)<001>)가 Vol%로 0.2% 이하인 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명은, C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, 그리고 Mo 0.01 ~ 0.6 중량% 및 B 0.0005 ~ 0.0035 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬래브를 제공하는 단계와; 상기 슬래브를 1050 ~ 1250℃의 온도로 재가열하는 단계와; 최종 스탠드의 압하율을 10% 이하로 하는 열간압연을 실시하는 단계와; 열 간압연된 강판을 600 ~ 750 ℃에서 권취한 뒤 냉간압연을 실시하는 단계와; 냉간압연된 강판을 재결정 소둔 처리한 뒤 냉각하는 단계;를 포함하여 이루어지는 성형성이 우수한 고장력 강판의 제조방법을 제공한다.

여기서, 상기 재결정 소둔 처리는 750 ~ 850℃의 온도에서 30 ~ 180초 동안 실시하고, 이후 상기 냉각은 15 ~ 2000℃/s의 냉각속도로 실시하는 것을 특징으로 한다.

바람직한 실시예로서, 목표 인장강도에 따라 Ti, Nb 및 V 중에 선택된 1종 또는 2종 이상의 원소를 0.15 중량% 이하로 추가하여 슬래브를 제공하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 대해 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

우선, 본 발명에 따른 고장력 강판은, C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, 그리고 Mo 0.01 ~ 0.6 중량%와 B 0.0005 ~ 0.0035 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고, 페라이트와 마르텐사이트의 복합조직으로 이루어진다.

본 발명자는 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 냉연강판의 합금원소와 생산공정의 조건 등에 의한 미세조직 발달과 재결정 및 상변태 집합조직 발달에 관해 조사하였으며, 그 결과 r값에 직접적 영향을 주는 γ-Fiber 방위((111)//RD)의 발달은 합금성분 중 고용 탄소(C) 량에 의해 일차적으로 영향을 받는 것으로 알려 져 있음을 확인하였다.

따라서, 목표로 하는 인장강도 급에서 강성에 필요한 마르텐사이트의 형성을 위해 필요로 하는 적정 탄소(C) 량을 제외한 불필요한 고용 탄소에 대하여 티타늄(Ti), 바나듐(V), 니오븀(Nb) 등을 활용한 탄화물의 생성으로 고용 탄소 량을 감소시킨다.

이를 통하여 재결정 소둔 후 최종 소둔 제품에 대해 (111)//RD 방위가 주방위로 발달된 재결정 집합조직이 발달하도록 하는 기술은 알려져 있지만, 고용 탄소 량의 감소에 의한 집합조직의 제어에는 한계가 있다.

따라서, 본 발명자는 이러한 제한적 한계를 극복하고 또한 경제적 측면에서 후공정의 추가 없이 합금성분계의 최적 설계와 성분 추가에 의한 집합조직의 제어에 대해 연구하게 되었다.

그 결과, 위에서 언급한 어떠한 합금성분 중 α-Fiber 방위((110)//ND)의 발달과 입방정(Cube) 방위((100)<001>)의 발달을 억제하고 (111)//RD 방위의 발달을 돕는 안티몬(Sb)을 0.3% 이하의 일정량으로 제한적으로 첨가할 경우에 높은 r값을 얻을 수 있음을 알 수 있었다.

그리고, 강재에 불순물로 존재하는 황(S)가 10ppm 이하 함유될 때 안티몬(Sb)을 첨가할 경우 입방정 방위가 발달하며, 결과적으로 강판의 물리적 특성이 향상되는 사실은 이미 잘 알려져 있다.

이러한 사실을 바탕으로 본 발명자는 황(S)이 10ppm 이상이면서 동시에 안티몬(Sb)이 0.3% 이하의 제한적 범위로 강 중에 함유될 때 입방정 방위와 회전 입방 정(Rotate Cube) 방위((100)<011>)의 발달이 억제되고, 또한 (111)//RD 방위가 발달한다는 사실을 알아내었다.

이러한 사실을 자동차용 고장력 이상형(Dual Phase) 강판에 적용하기 위하여, 본 발명에서는 상기와 같이 합금원소가 첨가된 슬래브(slab)에 대해 판 형상 제어 및 통판성을 위하여 열간 압연기의 사상 압연 마지막 스탠드에서 10% 이하의 압하율로 열간압연을 행한 뒤 600 ~ 750℃에서 상자 소둔 후 노냉으로 권취를 실시한다.

이렇게 얻어진 열연판에 대하여 산세 과정을 거친 후 65 ~ 75%의 냉간압연을 실시하고, 이러한 냉연강판에 대해 탈지 후 750 ~ 850℃에서 30 ~ 180초 동안 재결정 소둔을 행한 뒤, 냉각라인의 특성에 따라 15 ~ 2000℃/s의 냉각속도로 냉각을 실시한다.

상기와 같이 본 발명의 방법으로 제조한 복합조직 냉연강판의 기본상은 페라이트 조직으로 이루어지며, 목표로 하는 인장강도와 소둔 라인의 구현 가능한 냉각속도에 따라 베이나이트와 마르텐사이트 조직이 일정 비율 이상 혼재하게 된다.

이와 같이 하여, 본 발명에서, 상기한 고장력 강판은, C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, Mo 0.01 ~ 0.6 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, B 0.0005 ~ 0.0035, 그리고 목표 인장강도에 따라 Ti, Nb 및 V 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소 0.15 중량%, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬래브를 1050 ~ 1250℃로 재가열한 다음, 판형상 및 통판성을 고려하여 열간 사상 압연의 최종 스탠드의 압하율을 10% 이하로 하는 열간압연을 실시하고, 열간압연된 강판을 600 ~ 750 ℃에서 권취한 뒤 권취된 열연강판을 65 ~ 75%의 압하율로 0.6 ~ 1.4mm 두께로 냉간압연을 실시하며, 이후 냉간압연된 강판을 750 ~ 850℃의 온도에서 30 ~ 180초 동안 재결정 소둔한 뒤 15 ~ 2000℃/s의 속도로 냉각하는 과정을 거쳐서 제조하게 된다.

상기한 본 발명의 제조 과정에서, 슬래브를 1050 ~ 1250℃로 한정한 이유는 1050℃ 미만으로 가열할 경우 낮은 온도에 따른 압연 저항성으로 인하여 발생하는 롤포스의 증대로 열간압연의 작업성에 문제가 있고, 1250℃보다 높은 온도로 가열할 경우 재고용의 증대에 따른 미세 석출물의 다량 함유로 최종재의 미세조직, 상분율 그리고 집합조직의 제어에 문제가 있기 때문이다.

또한 열간압연 중 사상압연기의 앞 스탠드에서 강압을 하는 전단강압과 뒤 스탠드에서 강압을 하는 후단강압이 있으며, 두 방식은 각각 최종재의 집합조직 발달에 영향을 미친다.

두 압연방식 공통으로 최종 스탠드의 압하율은 열연판의 통판성에 영향을 미치며, 이는 생선성과 밀접한 관계를 가지므로 본 발명강의 경우 마지막 압연기의 압하율은 10% 이하로 한정한다.

또한 상기한 바와 같이 열간압연된 강판을 600 ~ 750℃의 온도에서 권취하게 되는데, 이때 600℃ 미만의 온도에서 권취할 경우 열간압연시 생성된 변형조직이 완전히 재결정되지 않는 문제가 있고, 750℃보다 높은 온도에서 권취할 경우 열연판의 표면에 형성되는 조밀한 조직의 산화막으로 인하여 산세에 문제가 있어, 바람 직하지 않다.

그리고, 재결정 소둔 처리시에 750℃ 미만에서 할 경우와 850℃보다 높은 온도에서 할 경우 필요한 인장강도를 확보하기 위한 마르텐사이트 상의 비율을 제어하는데 문제가 있어, 750 ~ 850℃에서 실시하는 것이 바람직하다.

또한 상기 온도범위에서 재결정 소둔 시간을 30 ~ 180초로 한정한 이유는, 30초 미만으로 소둔 시간을 유지하는 경우 냉연 조직이 완전히 풀리지 않을 뿐만 아니라 상변태 온도에 영향을 주게 되고, 180초 이상으로 소둔 시간을 유지하는 경우에는 이상적 목표 온도에 도달할 수 있으나 생산성 측면에서 불리하므로, 소둔 시간을 30~180초로 제한하는 것이 바람직하다.

또한 재결정 소둔 후 15 ~ 2000℃/s의 속도로 냉각하는데, 상기 범위 미만의 냉각속도에서는 마르텐사이트 변태를 위하여 필요로 하는 구동에너지를 확보하는데 문제가 있고, 상기 범위보다 빠른 냉각속도일 경우에는 상업성 있는 기술적 구현이 불가능하므로 바람직하지 않다.

상기한 과정을 거쳐서 제조되는 강판은 기지조직이 페라이트와 마르텐사이트로 이루어지고, 또한 페라이트 조직의 γ-Fiber 방위((111)//RD)가 Vol%로 0.35% 이상으로 제어되며, 입방정 방위((100)<001>)가 Vol%로 0.2% 이하로 억제되는 특징을 가지게 된다.

이하, 본 발명에 따른 고장력 강판에서 각 구성원소의 함량 제한 이유를 설명하면 다음과 같다.

C 0.05 ~ 0.15 중량%

C는 강의 가공성에 영향을 미치는 원소로, 과다시 성형성을 저하시킨다.

또한 상변태 온도범위에서 페라이트 내부로부터 오스테나이트상으로 이동하여 상온에서 오스테니이트상을 안정화시키는 원소이다.

하지만, 0.15 중량%를 초과하여 첨가하면 제2상의 형성에 영향을 미치며, 용접성에 나쁜 영향을 미친다.

따라서, 그 함량을 0.15 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

또한 필요 강도를 확보하기 위하여 0.05% 이상은 필요하다.

Si 0.15 중량% 이하

Si는 페라이트 안정화 원소로 세멘타이트의 석출을 억제하고 페라이트 분율을 증가시켜 연신율을 향상시킴과 동시에 고용강화를 통해 강도 또한 증가시킨다.

그러나, 첨가량을 과도하게 증가시키면 표면 형상이 불량해지고 용접성이 저하되는 것 외에도 산화물 생성으로 도장성이 저하된다.

따라서, 그 함량을 0.15 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

Mn 0.5 ~ 2.7 중량%

Mn은 오스테나이트 안정화 원소로 침상(acicular) 페라이트, 베이나이트 또는 마르텐사이트 같은 저온 변태상 형성으로 강도를 증가시킨다.

또한 확산 변태에 의한 상변태에도 불구하고 페라이트 구간의 감소에 따른 효과로 집합조직의 메모리 현상을 일으키는 원인을 제공한다.

첨가량이 0.5 중량% 이하일 경우 펄라이트 형성을 억제하기 위한 상업적 냉각속도 제어가 어려우며, 2.7 중량% 이상일 경우 열간압연시 판재에 편석대가 형성되고 용접성 저하 및 수소 유기 취성의 원인이 된다.

따라서, 함량을 0.5 ~ 2.7 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Al 0.1 ~ 0.7 중량%

Al은 Si과 같이 세멘타이트의 석출을 억제함으로써 변태의 진행을 지연시킨다.

페라이트 분율을 증가시켜 연신율을 향상시키는 원소이며, 다량 첨가해도 화성 처리성이나 용융 아연 도금성을 열화시키지 않는 원소이나, 취화의 원인을 제공한다.

더불어 Si 첨가와 함께 고용강화에 의한 냉간압연시 실수율 저하를 일으킨다.

따라서, 그 함량을 0.1 ~ 0.7 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

P 0.005 ~ 0.03 중량%

P는 고용강화에 의하여 강판의 강성을 높이는 원소이며, 탄화물 형성의 억제로 고용 C의 증대에 의한 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 역할을 한다.

과다시에는 용접성 저하와 입계 편석에 의한 국부 연성 열화가 일어나며, 또 한 입방정 방위의 발달을 촉진하는 동시에 (111)//RD 방위의 발달을 제한하게 된다.

따라서, 그 함량을 0.005 ~ 0.03 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Sb 0.01 ~ 0.3 중량%

Sb는 r값에 유리한 집합조직인 (111)//RD 방위의 형성을 촉진함과 동시에 성형성에 나쁜 영향을 미치는 입방정 방위와 회전 입방정 방위의 형성을 억제한다.

이러한 효과는 S이 적정 범위에서 제한적으로 함유될 때 그 효과가 증대된다.

과다시에는 제강 및 열간압연에 영향을 미치므로, 그 함량을 0.01 ~ 0.3 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

S 0.002 ~ 0.02 중량%

S는 적정 범위에서 제한적으로 참가될 때 그 효과가 증대되나, 과다시에 열연판에 조대한 MnS가 형성되어 가공시 균열의 원인이 되므로, 그 함량을 0.002 ~ 0.02 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Mo 0.01 ~ 0.6 중량%

Mo는 Mn과 마찬가지로 저온 변태상을 안정화 시키는 원소로, 과다시에 성형성 저하의 원인이 되므로, 그 함량을 0.01~0.6 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

B 0.0005 ~ 0.0035 중량%

B는 Mn과 마찬가지로 저온 변태상을 안정화시키는 원소로, 0.0005 ~ 0.0035 중량%의 함량 제한범위 밖에서는 상기의 효과를 얻을 수 없으며, 특히 과다시에 도금 밀착성에 나쁜 영향을 미치므로, 그 함량을 0.0005 ~ 0.0035 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Ti 0.15 중량% 이하, Nb 0.15 중량% 이하, V 0.15 중량% 이하

Ti, Nb, 그리고 V은 결정립 미세화 원소로, 과다시에 열간 변형에 대한 저항증가로 생산성 저하를 일으키므로, 그 함량을 0.15 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 원소 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.

이하, 본 발명의 실시예를 비교예와 함께 더욱 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.

실시예 1 ~ 6 및 비교예 1 ~ 3

하기 표 1과 같이 조성된 강 슬래브를 1200℃로 재가열한 뒤, 열간압연, 권취, 산세, 냉간압연을 차례로 실시하여 1.0mm 두께의 강판을 제조하였으며, 이후 하기 표 2의 조건으로 재결정 소둔을 실시하였다.

여기서, 공정조건으로, 열간압연시 최종 스탠드의 압하율은 10%로 하였으며, 권취온도는 650℃, 냉간압연의 압하율은 65%, 재결정 소둔 후 냉각속도는 20℃/s로 하였다.

그리고, 재결정 소둔하여 제조한 실시예 1 ~ 6 및 비교예 1 ~ 3의 강판에 대하여 인장강도, 항복강도, 그리고 r값을 측정하였으며, EBSD 기술을 이용하여 재결정 소둔 후 (111)//RD 방위, (100)<001> 방위의 Vol%를 계산하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서는 적정 함량의 안티몬(Sb)을 첨가함으로써 높은 r값과 우수한 수축 성형성을 갖는 강판을 제조할 수 있게 됨을 알 수 있었다.

그리고, 도 1 및 도 2는 안티몬(Sb) 첨가량에 따른 (111)//RD 방위 및 (100)<001> 방위의 부피분율(Vol%)을 나타낸 것이며, 도 3은 안티몬 첨가량에 따른 r값을 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면 (111)//RD 방위는 본 발명의 조건을 만족할 때 0.35%의 방위분포를 나타내고 있으며, 도 2에서 안티몬의 양이 본 발명의 조건을 만족할 때 방위 집적도가 낮아지고 본 발명의 조건을 벗어날 때 높아짐을 알 수 있다.

또한 도 3을 참조하면 안티몬의 양이 본 발명의 조건을 만족할 때 높은 r값을 나타냄을 알 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 고장력 강판 및 그 제조 방법에 의하면, 합금 성분에 적정 조성범위의 안티몬(Sb)을 첨가하여 최적의 공정조건으로 열간압연, 권취, 냉간압연, 재결정 소둔을 실시하여 제조함으로써, 높은 r값과 우수한 수축 성형성을 가지는 용융 도금용 이상형(Dual Phase) 고장력 강판을 제공할 수 있게 된다.

특히, 높은 인장강도의 복합조직형 고장력 강판을 1회 냉연-소둔 과정으로 제조할 수 있게 됨으로써, 생산성 향상 및 원가 절감이 가능하고, 소재의 대량 생산이 가능해진다.

Claims (6)

1. C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, 그리고 Mo 0.01 ~ 0.6 중량%와 B 0.0005 ~ 0.0035 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되고, 페라이트와 마르텐사이트의 복합조직으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판.
2. 청구항 1에 있어서,

   목표 인장강도에 따라 Ti, Nb 및 V 중에 선택된 1종 또는 2종 이상의 원소를 0.15 중량% 이하로 추가하여 조성되는 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 페라이트 조직에서 γ-Fiber 방위((111)//RD 방위)가 Vol%로 0.35% 이상이고, 입방정 방위((100)<001>)가 Vol%로 0.2% 이하인 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판.
4. C 0.05 ~ 0.15 중량%, Si 0.15% 중량% 이하, Mn 0.5 ~ 2.7 중량%, Al 0.1 ~ 0.7 중량%, P 0.005 ~ 0.03 중량%, Sb 0.01 ~ 0.3 중량%, S 0.002 ~ 0.02 중량%, 그리고 Mo 0.01 ~ 0.6 중량% 및 B 0.0005 ~ 0.0035 중에 선택된 1종 또는 2종의 원소, 그리고 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬래브를 제공하는 단계와;

   상기 슬래브를 1050 ~ 1250℃의 온도로 재가열하는 단계와;

   최종 스탠드의 압하율을 10% 이하로 하는 열간압연을 실시하는 단계와;

   열간압연된 강판을 600 ~ 750 ℃에서 권취한 뒤 냉간압연을 실시하는 단계와;

   냉간압연된 강판을 재결정 소둔 처리한 뒤 냉각하는 단계;

   를 포함하여 이루어지는 성형성이 우수한 고장력 강판의 제조방법.
5. 청구항 4에 있어서,

   상기 재결정 소둔 처리는 750 ~ 850℃의 온도에서 30 ~ 180초 동안 실시하고, 이후 상기 냉각은 15 ~ 2000℃/s의 냉각속도로 실시하는 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판의 제조방법.
6. 청구항 4에 있어서,

   목표 인장강도에 따라 Ti, Nb 및 V 중에 선택된 1종 또는 2종 이상의 원소를 0.15 중량% 이하로 추가하여 슬래브를 제공하는 것을 특징으로 하는 성형성이 우수한 고장력 강판의 제조방법.

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