KR20140138525A - 화상 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents

화상 표시 장치의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를 경화 수지층을 개재하여 적층시켜 화상 표시 장치를 제조할 때에, 차광층과 화상 표시 부재의 사이의 광 경화성 수지 조성물을 그곳으로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시키며 차광층과 광 투과성 커버 부재 표면 사이의 단차를 무효화할 수 있도록 한다. 화상 표시 장치는, 가경화 및 본경화에 기초한 경화 수축률의 합계값이 3％ 이상인 액상 광 경화성 수지 조성물을 광 투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에, 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 무효화되도록 차광층의 두께보다 두껍게 도포하고, 자외선을 조사하여 가경화시켜서 가경화 수지층을 형성하고, 가경화 수지층이 내측이 되도록 광 투과성 커버 부재를 화상 표시 부재에 접합하고, 가경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시켜서 제조한다. 가경화는 본경화에 있어서의 경화 수축률이 3％ 미만이 되도록 행한다.

Description

화상 표시 장치의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING IMAGE DISPLAY DEVICE}
본 발명은 액정 표시 패널 등의 화상 표시 부재와 그의 표면측에 배치되는 투명 보호 시트 등의 광 투과성 커버 부재를, 광 투과성 경화 수지층을 개재하여 접착·적층하여 화상 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.
스마트폰 등의 정보 단말기에 사용되고 있는 액정 표시 패널 등의 화상 표시 장치는, 액정 표시 패널이나 유기 EL 패널 등의 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재 사이에 광 경화성 수지 조성물을 배치한 후, 그 조성물에 자외선을 조사하여 경화시켜서 광 투과성 경화 수지층으로 하고, 그것에 의해 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를 접착·적층함으로써 제조되고 있다(특허문헌 1, 2).
그런데, 광 투과성 커버 부재의 화상 표시부측 표면의 주연부에는 표시 화상의 휘도나 콘트라스트 향상을 위하여 차광층이 설치되어 있기 때문에, 그러한 차광층과 화상 표시 부재 사이에 끼워진 광 경화성 수지 조성물의 경화가 충분히 진행되지 않고, 그로 인해 충분한 접착력이 얻어지지 않아, 광 투과성 커버 부재와 화상 표시 부재 사이의 박리나, 그의 간극으로의 습기의 침입에 의해 화상 품질의 저하 등이 발생한다는 것이 우려되고 있다.
따라서, 광 경화성 수지 조성물에 열 중합 개시제를 배합하여 열 및 광 경화성 수지 조성물로 하고, 차광층이 형성된 광 투과성 커버 부재의 표면에, 이 열 및 광 경화성 수지 조성물을 도포하고, 이 도포면을 화상 표시 부재에 중첩하고, 자외선을 조사하여 광 경화시킨 후에, 전체를 가열함으로써 차광층과 화상 표시 부재의 사이에 끼워진 열 및 광 경화성 수지 조성물을 열 경화시키는 것이 제안되어 있다(특허문헌 3).
국제 공개 2010/027041호 일본 특허 공개 제2008-282000호 국제 공개 2008/126860호
그러나, 특허문헌 3의 기술에 의하면, 특허문헌 1, 2에서 우려되었던 문제의 해소는 기대할 수 있지만, 광 중합 개시제에 열 중합 개시제를 동시에 병용하여, 광 중합 공정 외에 열 중합 공정을 실시해야하기 때문에, 열 중합 공정을 위한 설비 투자의 부담이 커진다는 문제나, 열 및 광 경화성 수지 조성물의 보존 안정성이 저하된다는 문제가 있었다. 또한, 열 및 광 경화성 수지 조성물이 도포된 광 투과성 커버 부재와 화상 표시 부재를 중첩할 때, 그 단계에서는 경화 공정을 거치지 않기 때문에, 차광층과 광 투과성 커버 부재의 표면 사이로부터 수지 조성물이 배제되어, 차광층과 광 투과성 커버 부재 표면 사이의 단차가 무효화되지 않고, 기포의 발생이나 광 투과성 커버와 수지의 층간 박리라고 하는 문제의 발생도 우려되고 있다. 또한, 광 경화성 수지 조성물은 자외선의 조사에 의해 경화 수축되는 것이기 때문에, 화상 표시 장치에 적용하는 광 경화성 수지 조성물로서 경화 수축률이 3％, 나아가 5％를 초과하는 것을 사용한 경우에는 화상 표시 부재에 표시되는 화상이 왜곡된다는 문제가 있었다.
본 발명의 목적은 이상의 종래기술의 문제점을 해결하는 것이며, 화상 표시 부재와 그의 표면측에 배치되는 광 투과성 커버 부재를, 광 경화성 수지 조성물의 경화 수지층을 개재하여 적층하여 화상 표시 장치를 제조할 때에, 열 중합 공정을 이용하지 않고, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광 경화성 수지 조성물을 그곳으로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시키며, 차광층과 광 투과성 커버 부재 표면 사이의 단차를 무효화할 수 있도록 함과 동시에, 광 중합 공정만으로 화상 표시 장치를 제조할 수 있도록 하는 것이며, 나아가 화상 표시 부재에 표시되는 화상의 왜곡을 해소할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자는, 열 중합 개시제를 함유하고 있지 않은 액상의 광 경화성 수지 조성물을, 일단 차광층을 포함하는 광 투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 차광층의 두께보다 두껍게 도포한 후, 그 상태에서 자외선을 조사하여 가경화시켜 둠으로써, 그러한 가경화 수지층을 개재하여 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를 적층한 후 자외선 조사에 의해 본경화시킬 수 있고, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광 투과성 경화 수지층을, 그 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시킬 수 있고, 나아가 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 사이의 단차를 무효화할 수 있는 것을 발견하였다. 또한, 본 발명자는, 광 투과성 커버 부재와 화상 표시 부재를 접합하기 전에, 경화 수축률이 3％를 초과하는 광 경화성 수지 조성물을 가경화시켜서 미리 경화 수축을 발생시켜 두어, 양자를 접합한 후에 최종적인 자외선의 조사에 의해 본경화시킨 경우에는 본경화에 있어서의 경화 수축률을 3％ 미만으로 저감시킬 수 있고, 접합한 후의 접합체에 부여되는 스트레스를 크게 억제하여, 화상 표시 부재에 표시되는 화상의 왜곡을 크게 억제할 수 있는 것을 발견하였다. 본 발명자는 이들 지견에 기초하여 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉, 본 발명은 화상 표시 부재와, 주연부에 차광층이 형성된 광 투과성 커버 부재가 액상의 광 경화성 수지 조성물로부터 형성된 광 투과성 경화 수지층을 개재하여, 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 이하의 공정 (A) 내지 (D):
<공정 (A)>
액상의 광 경화성 수지 조성물을 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에, 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 무효화되도록 차광층의 두께보다 두껍게 도포하는 공정;
<공정 (B)>
도포된 광 경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층을 형성하는 공정;
<공정 (C)>
화상 표시 부재에 차광층과 가경화 수지층이 내측이 되도록 광 투과성 커버 부재를 접합하는 공정; 및
<공정 (D)>
화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를, 광 투과성 경화 수지층을 개재하여 적층시켜 화상 표시 장치를 얻는 공정
을 갖고,
상기한 액상의 광 경화성 수지 조성물이, 공정 (B)의 가경화 및 공정 (D)의 본경화에 기초한 경화 수축률의 합계값이 3％ 이상의 것이며, 공정 (D)에 있어서의 경화 수축률이 3％ 미만이 되도록 공정 (B)의 가경화를 행하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법에 있어서는, 열 중합 개시제를 함유하고 있지 않은 액상의 광 경화성 수지 조성물을, 차광층을 포함하는 광 투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 차광층의 두께보다 두껍게 도포한 후, 그 상태에서 자외선을 조사하여 가경화시켜서 가경화 수지층을 형성한다. 계속해서, 가경화 수지층을 개재하여 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를 적층한 후에 자외선을 조사하여 본경화시켜서 광 투과성 경화 수지층을 형성한다. 이로 인해, 차광층과 화상 표시 부재의 사이의 광 투과성 경화 수지층을 그의 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시키며, 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 사이의 단차를 무효화할 수 있다.
또한, 공정 (D)에 있어서의 경화 수축률이 3％ 미만이 되도록 공정 (B)의 가경화를 행하므로, 최종적으로 화상 표시 부재에 부여되는 왜곡을 작게 하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 본 발명에 적용 가능한 광 경화성 수지 조성물로서, 그 자체의 경화 수축률이 3％ 이상인 것도 사용할 수 있게 된다.
도 1a는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (A)의 설명도이다.
도 1b는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (A)의 설명도이다.
도 1c는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (B)의 설명도이다.
도 1d는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (B)의 설명도이다.
도 1e는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (C)의 설명도이다.
도 1f는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (D)의 설명도이다.
도 1g는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (D)의 설명도이다.
도 2a는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (AA)의 설명도이다.
도 2b는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (BB)의 설명도이다.
도 2c는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (BB)의 설명도이다.
도 2d는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (CC)의 설명도이다.
도 2e는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (DD)의 설명도이다.
도 2f는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (DD)의 설명도이다.
도 3은 광 투과성 경화 수지층의 접착 강도 시험의 설명도이다.
도 4a는 실시예 4에 있어서의 광 경화성 수지 조성물의 광 투과성 커버 부재에 대한 도포 형태의 설명도이다.
도 4b는 실시예 4에 있어서의 광 경화성 수지 조성물의 광 투과성 커버 부재에 대한 도포 형태의 설명도이다.
도 5는 비교예 1에 있어서의 광 경화성 수지 조성물의 광 투과성 커버 부재에 대한 도포 형태의 설명도이다.
도 6은 비교예 2에 있어서의 광 경화성 수지 조성물의 광 투과성 커버 부재에 대한 도포 형태의 설명도이다.
도 7은 비교예 3에 있어서의 광 경화성 수지 조성물의 광 투과성 커버 부재에 대한 도포 형태의 설명도이다.
이하, 공정 (A) 내지 (D)를 갖는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법을 도면을 참조하면서 공정마다 상세하게 설명한다.
<공정 (A)(도포 공정)>
우선, 도 1a에 도시한 바와 같이, 편면(片面)의 주연부에 형성된 차광층 (1)을 갖는 광 투과성 커버 부재 (2)를 준비하고, 도 1b에 도시한 바와 같이, 광 투과성 커버 부재 (2)의 표면 (2a)에, 액상의 광 경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)과 광 투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)에서 형성되는 단차 (4)가 무효화되도록 차광층 (1)의 두께보다 두껍게 도포한다. 구체적으로는, 차광층 (1)의 표면도 포함하여, 광 투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)의 전체면에 광 경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포하여 단차가 발생하지 않도록 한다. 따라서, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1) 두께의 바람직하게는 2.5 내지 40배, 보다 바람직하게는 2.5 내지 12.5배, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4배의 두께로 도포한다.
또한, 이 광 경화성 수지 조성물 (3)의 도포는 필요한 두께가 얻어질 때까지 복수회 행해도 된다.
광 투과성 커버 부재 (2)로서는, 화상 표시 부재에 형성된 화상이 시인 가능하게 되는 광 투과성이 있으면 되고, 유리, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리카르보네이트 등의 판상 재료나 시트상 재료를 들 수 있다. 이들 재료에는, 편면 또는 양면 하드 코팅 처리, 반사 방지 처리 등을 실시할 수 있다. 광 투과성 커버 부재 (2)의 두께나 탄성 등의 물성은 사용 목적에 따라 적절히 결정할 수 있다.
차광층 (1)은 화상의 콘트라스트를 높이기 위해서 등으로 설치되는 것이며, 흑색 등으로 착색된 도료를 스크린 인쇄법 등으로 도포하고, 건조·경화시킨 것이다. 차광층 (1)의 두께는 통상 5 내지 100 ㎛이며, 이 두께가 단차 (4)에 상당한다.
본 공정에서 사용하는 광 경화성 수지 조성물 (3)의 성상은 액상이다. 액상의 것을 사용하므로, 차광층 (1)과 광 투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)에서 형성되는 단차 (4)를 무효화할 수 있다. 여기서, 액상이란, 콘플레이트 레오미터로 0.01 내지 100 Pa·s(25℃)의 점도를 나타내는 것이다.
이러한 광 경화성 수지 조성물 (3)은 아크릴레이트계 올리고머 성분(성분 (가)), 아크릴레이트계 단량체 성분(성분 (나)) 및 광 중합 개시제(성분 (다))를 주성분으로서 함유하는 것을 바람직하게 예시할 수 있다. 또한, 광 경화성 수지 조성물 (3)의 최종적인 경화 수축률은 3％ 이상이다. 5％ 이상이어도 된다.
여기서 "최종적인 경화 수축률"이란, 광 경화성 수지 조성물을 미경화의 상태로부터 완전히 경화시킨 상태 사이에서 발생한 경화 수축률을 의미한다. 여기서, 완전히 경화란, 후술하는 바와 같이 경화율이 적어도 90％가 되도록 경화시킨 상태를 의미한다. 이하, 최종적인 경화 수축률을 전체 경화 수축률이라고 칭한다. 또한, 경화성 수지 조성물을 미경화의 상태로부터 가경화시킨 상태 사이에서 발생한 경화 수축률을 가경화 수축률이라고 칭한다. 또한, 본경화 공정에 있어서, 가경화의 상태로부터 완전히 경화시킨 상태 사이에서 발생한 경화 수축률은 본경화 수축률이라고 칭한다.
광 경화성 수지 조성물의 전체 경화 수축률은, 미경화(환언하면, 경화 전)의 조성물과 완전 경화 후의 고체의 완전 경화물의 비중을 전자 비중계(미라지(MIRAGE)사 제조의 SD-120L)을 사용하여 측정하고, 양자의 비중차로부터 다음 식에 의해 산출할 수 있다. 또한, 광 경화성 수지 조성물의 가경화 수지의 가경화 수축률은, 미경화(환언하면, 경화 전)의 조성물과 가경화 후의 고체의 가경화물의 비중을 전자 비중계 (미라지사 제조의 SD-120L)을 사용하여 측정하고, 양자의 비중차로부터 다음 식에 의해 산출할 수 있다. 본경화 수축률은, 전체 경화 수축률로부터 가경화 수축률을 뺀 것에 의해 산출할 수 있다.
Figure pct00001
성분 (가)의 아크릴계 올리고머는, 광 경화성 수지 조성물의 베이스 재료로서 사용되고 있다. 바람직한 구체예로서는, 폴리이소프렌, 폴리우레탄, 폴리부타디엔 등을 골격에 갖는 (메트)아크릴레이트계 올리고머를 들 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(메트)아크릴레이트」라고 하는 용어는 아크릴레이트와 메타크릴레이트를 포함한다.
폴리이소프렌 골격의 (메트)아크릴레이트 올리고머의 바람직한 구체예로서는, 폴리이소프렌 중합체의 무수 말레산 부가물과 2-히드록시에틸메타크릴레이트와의 에스테르화물(UC102(폴리스티렌 환산 분자량 17000), (주)구라레; UC203(폴리스티렌 환산 분자량 35000), (주)구라레; UC-1(폴리스티렌 환산 분자량 약 25000), (주)구라레) 등을 들 수 있다.
또한, 폴리우레탄 골격을 갖는 (메트)아크릴계 올리고머의 바람직한 구체예로서는, 지방족 우레탄아크릴레이트(EBECRYL 230(분자량 5000), 다이셀 사이텍사; UA-1, 라이트 케미컬사) 등을 들 수 있다.
폴리부타디엔 골격의 (메트)아크릴레이트계 올리고머로서는 공지된 것을 채용할 수 있다.
성분 (나)의 아크릴계 단량체 성분은 화상 표시 장치의 제조 공정에 있어서, 광 경화성 수지 조성물에 충분한 반응성 및 도포성 등을 부여하기 위하여 반응성 희석제로서 사용되고 있다. 이러한 아크릴계 단량체로서는, 2-히드록시프로필메타크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다.
성분 (다)의 가소제 성분은 경화 수지층에 완충성을 부여함과 동시에, 광 경화성 수지 조성물의 경화 수축률을 저감시키기 위하여 사용되고, 자외선의 조사에서는 성분 (가)의 아크릴레이트계 올리고머 성분 및 성분 (나)의 아크릴레이트계 단량체 성분과 반응하지 않는 것이다. 이러한 가소제 성분은 고체의 점착 부여제(1)와 액상 오일 성분(2)를 함유한다.
고형의 점착 부여제(1)로서는, 테르펜 수지, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등의 테르펜계 수지, 천연 로진, 중합 로진, 로진에스테르, 수소 첨가 로진 등의 로진 수지, 테르펜계 수소 첨가 수지를 들 수 있다. 또한, 상술한 아크릴레이트계 단량체를 미리 저분자 중합체화한 비반응성의 올리고머도 사용할 수 있고, 구체적으로는 부틸아크릴레이트와 2-헥실아크릴레이트 및 아크릴산의 공중합체나 시클로헥실아크릴레이트와 메타크릴산의 공중합체 등을 들 수 있다.
액상 오일 성분(2)로서는, 폴리부타디엔계 오일 또는 폴리이소프렌계 오일 등을 함유할 수 있다.
성분 (라)의 광 중합 개시제로서는, 공지된 광 라디칼 중합 개시제를 사용할 수 있고, 예를 들어 1-히드록시시클로헥실페닐케톤(이르가큐어 184, 시바 스페셜티 케미컬즈사), 2-히드록시-1-{4-[4-(2-히드록시-2-메틸-프로피로닐)벤질]페닐}-2-메틸-1-프로판-1-온(이르가큐어 127, 시바 스페셜티 케미컬즈사), 벤조페논, 아세토페논 등을 들 수 있다.
이러한 광 중합 개시제는, 아크릴레이트계 올리고머(가) 및 단량체(나)의 합계 100 질량부에 대하여, 너무 적으면 자외선 조사시에 경화 부족이 되고, 너무 많으면 개열에 의한 아웃 가스가 증가하여 발포가 문제되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 0.1 내지 5 질량부, 보다 바람직하게는 0.2 내지 3 질량부이다.
또한, 광 경화성 수지 조성물 (3)은 분자량의 조정을 위하여 연쇄 이동제를 함유할 수 있다. 예를 들어, 2-머캅토에탄올, 라우릴머캅탄, 글리시딜머캅탄, 머캅토아세트산, 티오글리콜산2-에틸헥실, 2,3-디메틸캅토-1-프로판올, α-메틸스티렌 이량체 등을 들 수 있다.
또한, 광 경화성 수지 조성물 (3)은 필요에 따라, 실란 커플링제 등의 접착 개선제, 산화 방지제 등의 일반적인 첨가제를 더 함유할 수 있다.
광 경화성 수지 조성물 (3)은 후술하는 가경화 공정 후의 본경화 공정에 있어서 그의 경화 수축률이 3％ 미만으로 억제되어 있으므로, 기본적으로는 가소제 성분을 함유하는 것이 필수는 아니지만, 경화 수지층에 완충성을 부여하는 것 등을 위해서, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 가소제 성분(성분 (라))을 함유할 수 있다. 따라서, 광 경화성 수지 조성물 중에 성분 (가)의 아크릴레이트계 올리고머 성분과 성분 (나)의 아크릴계 단량체 성분의 합계 함유량은 바람직하게는 25 내지 85 질량％인데, 성분 (라)의 가소제 성분의 함유량은 O 내지 65 질량％의 범위이다.
<공정 (B)(가경화 공정)>
이어서, 도 1c에 도시한 바와 같이, 공정 (A)에서 도포된 광 경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층 (5)를 형성한다. 여기서, 가경화시키는 것은, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 만들어, 도 1d에 도시한 바와 같이, 위아래 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위해서이다. 또한, 이와 같이 가경화시킴으로써, 차광층 (1)과 화상 표시 부재 사이의 광 투과성 경화 수지층을, 그의 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시킬 수 있고, 경화 수축도 저감시킬 수 있다. 이러한 가경화의 레벨은, 가경화 수지층 (5)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 10 내지 80％, 보다 바람직하게는 40 내지 70％가 되는 레벨이다. 여기서, 경화율(겔 분율)이란 자외선 조사 전의 광 경화성 수지 조성물 (3) 중의 (메트)아크릴로일기의 존재량에 대한 자외선 조사 후의 (메트)아크릴로일기의 존재량의 비율(소비량 비율)로 정의되는 수치이며, 이 수치가 클수록 경화가 진행되어 있음을 나타낸다.
또한, 경화율(겔 분율)은 자외선 조사 전의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620 cm-1의 흡수 피크의 높이(X)와, 자외선 조사 후의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620 cm-1의 흡수 피크의 높이(Y)를 이하의 수식에 대입함으로써 산출할 수 있다.
Figure pct00002
자외선의 조사에 대하여, 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 10 내지 80％이 되도록 가경화시키는 것이 가능한 한, 광원의 종류, 출력, 누적 광량 등은 특별히 제한되지 않고, 공지된 자외선 조사에 의한 (메트)아크릴레이트의 광 라디칼 중합 공정 조건을 채용할 수 있다.
또한 자외선 조사 조건에 관하여, 상술한 경화율의 범위 내에서, 후술하는 공정 (C)의 접합 조작시, 가경화 수지층 (5)의 드리핑(dripping)이나 변형이 발생하지 않는 조건을 선택하는 것이 바람직하다. 그러한 드리핑이나 변형이 발생하지 않는 조건을 점도로 표현하면, 20 Pa·S 이상(콘플레이트 레오미터, 25℃, 콘 및 플레이트 C35/2, 회전수 10 rpm)이 된다.
또한, 가경화에 있어서의 경화의 레벨은, 후술하는 본경화 공정에 있어서 가경화 수지층으로부터 경화 수지층으로의 사이에서 발생하는 경화 수축률이 3％ 미만이 되도록 경화시키는 것이다. 즉, 전체 경화 수축률이 5％인 광 경화성 수지 조성물의 경우에는 가경화 시에 적어도 2％ 정도 가경화 수축시켜 두게 된다.
<공정 (C)(접합 공정)>
이어서, 도 1e에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)에 광 투과성 커버 부재 (2)를 그의 가경화 수지층 (5)측으로부터 접합한다. 접합은 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
<공정 (D)(본경화 공정)>
이어서, 도 1f에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)과 광 투과성 커버 부재 (2) 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층 (5)에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킨다. 또한 필요에 따라, 광 투과성 커버 부재 (2)의 차광층과 화상 표시 부재 (6) 사이의 수지층에 자외선을 조사함으로써 상기 수지층을 본경화시킨다. 이에 의해, 화상 표시 부재 (6)과 광 투과성 커버 부재 (2)를, 광 투과성 경화 수지층 (7)을 개재하여 적층시켜 화상 표시 장치 (10)(도 1g)을 얻는다.
화상 표시 부재 (6)으로서는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다. 여기서 터치 패널이란, 액정 표시 패널과 같은 표시 소자와 터치 패드와 같은 위치 입력 장치를 조합한 화상 표시·입력 패널을 의미한다.
또한, 본 공정에 있어서 본경화시키는 것은, 가경화 수지층 (5)를 충분히 경화시켜서, 화상 표시 부재 (6)과 광 투과성 커버 부재 (2)를 접착하여 적층하기 위해서이다. 이러한 본경화의 레벨은, 광 투과성 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％ 이상, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다.
또한, 광 투과성 경화 수지층 (7)의 광 투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능하게 되는 광 투과성이면 된다.
이상, 도 1a 내지 도 1g에서는, 광 투과성 커버 부재의 차광층측 형성 표면에 광 경화성 수지 조성물을 도포한 예를 설명했지만, 이하의 도 2a 내지 도 2f에서는, 화상 표시 부재 표면에 광 경화성 수지 조성물을 도포한 예를 설명한다. 또한, 도면에 있어서 동일한 참조 부호는 동일한 구성 요소를 나타내고 있다.
<공정 (AA)(도포 공정)>
우선, 도 2a에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)의 표면에 광 경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포한다. 이 경우의 도포 두께는 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 무효화되도록 차광층 두께의 바람직하게는 2.5 내지 40배, 보다 바람직하게는 2.5 내지 12.5배, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4배의 두께이다.
또한, 이 광 경화성 수지 조성물 (3)의 도포는 필요한 두께가 얻어질 때까지 복수회 행해도 된다.
<공정 (BB)(가경화 공정)>
이어서, 도 2b에 도시한 바와 같이, 공정 (AA)에서 도포된 광 경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층 (5)를 형성한다(도 2c). 여기서, 가경화시키는 것은, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 만들어, 취급성을 향상시킴과 동시에, 광 투과성 커버 부재의 차광층을 중첩했을 때에 그의 단차가 무효화되는 정도로 압입하기 위해서이다. 또한, 이와 같이 가경화시킴으로써, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광 투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시킬 수 있고, 경화 수축도 저감시킬 수 있다. 이러한 가경화의 레벨은, 가경화 수지층 (5)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 10 내지 80％, 보다 바람직하게는 30 내지 60％가 되는 레벨이다.
<공정 (CC)(접합 공정)>
이어서, 도 2d에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)의 가경화 수지층 (5)에, 광 투과성 커버 부재 (2)를 그의 차광층 (1)측으로부터 접합한다. 접합은 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
<공정 (DD)(본경화 공정)>
이어서, 도 2e에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)과 광 투과성 커버 부재 (2) 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층 (5)에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킨다. 또한 필요에 따라, 광 투과성 커버 부재 (2)의 차광층과 화상 표시 부재 (6) 사이의 수지층에 자외선을 조사함으로써 상기 수지층을 본경화시킨다. 이에 의해, 화상 표시 부재 (6)과 광 투과성 커버 부재 (2)를 광 투과성 경화 수지층 (7)을 개재하여 적층시켜 화상 표시 장치 (10)(도 2f)을 얻는다.
화상 표시 부재 (6)으로서는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다.
또한, 본 공정에 있어서 본경화의 레벨은, 광 투과성 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％ 이상, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다.
또한, 광 투과성 경화 수지층 (7)의 광 투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능하게 되는 광 투과성이면 된다.
[실시예]
이하, 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명한다. 또한, 이하의 실시예에 있어서, 광 경화성 수지 조성물의 전체 경화 수축률, 가경화 수축률, 본경화 수축률은, 광 경화성 수지 조성물의 비중, 가경화물, 완전 경화물 각각의 비중을 전자 비중계(미라지사 제조의 SD-120L)을 사용하여 측정하고, 그들의 측정 결과를 다음 식에 맞춰서 산출하였다.
Figure pct00003
실시예 1
(공정 (A)(도포 공정))
우선, 45(w)×80(l)×0.4(t) mm의 크기의 유리판을 준비하고, 이 유리판의 주연부 전역에, 건조 두께로 40 ㎛가 되도록 4 mm 폭의 차광층을, 열 경화 타입의 흑색 잉크(MRX 잉크, 데이꼬꾸 잉크 세이조우사)를 사용하여, 스크린 인쇄법에 의해 도포하고, 건조시킴으로써 차광층 부착 유리판을 준비하였다.
별도로, 폴리부타디엔의 골격을 갖는 아크릴계 올리고머(TE-2000, 닛본 소다(주)) 50 질량부, 히드록시에틸메타크릴레이트 20 질량부, 광 중합 개시제 10 질량부(Irgacure 184, 바스프(BASF)사 제조의 것을 3 중량부, SppedCure TPO, 일본 시벨 헤그너 제조의 것을 7 질량부)을 균일하게 혼합하여 광 경화성 수지 조성물 A를 제조하였다. 이 광 경화성 수지 조성물 A는, 경화율 0％부터 90％까지의 사이에서 5.6％의 전체 경화 수축률을 나타내는 것이었다.
또한, 폴리이소프렌의 골격을 갖는 아크릴계 올리고머(UC203, (주)구라레) 40 질량부, 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트(FA512M, 히다치 가세이 고교(주)) 20 질량부, 히드록시프로필메타크릴레이트(HPMA, 닛본 가세이(주)) 3 질량부, 테트라히드로푸르푸릴아크릴레이트(라이트에스테르 THF, 교에이샤 가가꾸(주)) 15 질량부, 라우릴 아크릴레이트(라이트에스테르 L, 교에이샤 가가꾸사 제조), 폴리부타디엔 중합체(Polyoil 110, 데구사(주)) 20 질량부, 수소 첨가 테르펜 수지(P85, 야스하라케미컬(주)) 45 질량부, 광 중합 개시제(lrg184D, 바스프(BASF)(주)) 4 질량부를 균일하게 배합하여 광 경화성 수지 조성물 B를 제조하였다. 이 광 경화성 수지 조성물 B는, 경화율 0％부터 90％까지의 사이에서 3.4％의 전체 경화 수축률을 나타내는 것이었다.
이어서, 이들 광 경화성 수지 조성물 A 및 B 각각을, 수지용 디스펜서를 사용하여 개별의 차광층 부착 유리판의 차광층 형성면의 전체면에 토출시켜, 평균 200 ㎛ 두께의 광 경화성 수지 조성물막 A1 및 B1을 각각 형성하였다. 이 광 경화성 수지 조성물막 A2 및 B2는, 도 1b와 같이 차광층의 거의 전역에 걸치도록 형성되어 있고, 40 ㎛ 두께의 차광층보다 160 ㎛ 정도 두껍게 형성되어 있었다.
(공정 (B)(가경화 공정(가경화 조건 1))
이어서, 이 광 경화성 수지 조성물막 A1 및 B1에 대하여 자외선 조사 장치(LC-8, 하마마쯔 포토닉스제)를 사용하여, 적산 광량이 1200 mJ/㎠가 되도록, 200 mW/㎠ 강도의 자외선을 6초 조사함으로써 광 경화성 수지 조성물막을 가경화시켜 가경화 수지층 A2 및 B2를 각각 형성하였다.
또한, 가경화 수지층 A2 및 B2의 경화율은, FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620 cm-1의 흡수 피크의 높이를 지표로 하여 구한 바, 각각 약 70％ 및 약 50％였다.
(공정 (C)(접합 공정))
이어서, 40(W)×70(L) mm의 크기의 액정 표시 소자의 편광판이 적층된 면에, 공정 (B)에서 얻은 유리판을 그의 가경화 수지층측 A2 및 B2가 각각 편광판측이 되도록 올려두고, 유리판측으로부터 고무 롤러로 가압하여 유리판을 부착하였다. 부착된 상태에서 유리판측으로부터 각 액정 표시 소자를 육안 관찰한 경우, 차광층의 주위에 기포는 확인되지 않았다.
(공정 (D)(본경화 공정))
이어서, 이 액정 표시 소자에 대하여 유리판측으로부터 자외선 조사 장치(LC-8, 하마마쯔 포토닉스제)을 사용하여 자외선(50 mW/㎠)를 50초간 조사함으로써 가경화 수지층 A2 및 B2를 완전히 경화시켜, 광 투과성 경화 수지층 A3 및 A3을 각각 형성하였다. 광 투과성 경화 수지층 A3 및 B3의 경화율은 각각 98％였다. 이에 의해, 액정 표시 소자에, 광 투과성 커버 부재로서의 유리판을, 광 투과성 경화 수지층을 개재하여 적층한 액정 표시 장치가 얻어졌다.
<변형 평가(표면 조도 측정)>
액정 표시 장치의 제조와는 별도로, 광 경화성 수지 조성물 A 및 B를 각각 2 g 칭량하고, 박리 처리된 폴리에스테르 필름 상에 적하하여, 두께 1 mm의 광 경화성 수지 조성물막 A1 및 B1을 각각 형성하였다. 그들 수지 조성물의 면으로부터, 상술한 가경화 조건 (1)과 동일한 조건으로 자외선을 조사하여 가경화 수지층 A2 및 B2를 제조하고, 그 수지 면을 액정용 유리판과 밀착시켜서, 가경화 수지층 A2 및 B3을 전사시켰다.
그 후, 상술한 본경화 조건과 동일한 조건으로 자외선을 조사하여 가경화 수지층 A2 및 B2의 본경화를 행하였다. 이 본경화에 있어서 유리판 표면의 소정의 영역(2.93 mm×2.20 mm)의 변형(Ra: 평균 표면 조도)을 자이고(Zygo)사 제조의 3차원 비접촉 표면 조도계로 측정하였다. 실용상으로는, 6 nm 이하가 되는 것이 바람직하다.
(접착 상태의 평가)
액정 표시 장치를 제조할 때에, 도 3에 도시한 바와 같이, 액정 표시 소자 대신에 40(W)×70(L) mm 크기의 유리 베이스 (30)을 사용하고, 그 유리 베이스 (30)에 대하여 가경화 수지층이 형성된 유리판 (31)을 가경화 수지층측으로부터 십자로 접합함으로써 유리 접합체를 얻었다. 그리고, 그의 하측에 위치하는 유리 베이스 (30)을 고정하고, 상측에 위치하는 유리판 (31)을 바로위의 방향으로 떼어내고, 그의 박리 성상을 육안 관찰하였다. 계면 박리가 아니라, 응집 박리가 발생하고 있는 것이 바람직하다.
상술한 광 경화성 수지 조성물 A, B의 경화 수축률에 관한 사항, 기포의 확인, 표면 조도의 결과, 접착 상태 평가를 표 1에 나타내었다.
Figure pct00004
표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1의 방법에 의하면, 가경화 후부터 본경화 후에 있어서의 경화율은 3％ 미만을 유지하고 있고, 평균 표면 조도도 작아져 있어, 그 결과 유리판 표면의 변형이 작아져 있었다. 또한, 접착 상태도 응집 박리가 발생하고 있어, 양호한 상태였다.
실시예 2
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 광 경화성 수지 조성물막을 차광층의 폭에 대하여 70％ 정도 걸치도록 형성하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 유리판의 표면 조도를 측정하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 차광층의 폭에 대하여 70％ 정도만 걸치도록 광 경화성 수지 조성물막을 형성한 경우에도, 가경화 후부터 본경화 후에 있어서의 경화율은 3％ 미만을 유지하고 있고, 각 공정의 결과물 및 최종적인 액정 표시 장치에 기포는 존재하지 않고, 유리판의 표면 조도도 6 nm 미만이고, 또한 접착 상태도 양호하였다. 이것은, 공정 (C)(접합 공정)에 있어서, 가경화 수지층이 차광층 전체를 덮도록 넓혀졌기 때문이라고 생각된다.
실시예 3
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 광 경화성 수지 조성물막을 차광층의 두께의 1.2배 정도로 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 유리판의 표면 조도를 측정하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 광 경화성 수지 조성물막을 차광층의 1.2배 정도의 두께로 형성하면, 실시예 3의 각 공정의 결과물 및 최종적인 액정 표시 장치에 기포는 존재하지 않고, 유리판의 표면 조도도 6 nm 미만이고, 나아가 접착 상태도 양호하였다.
실시예 4
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 4a와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (3a)를 차광층 (1)과 동일한 두께로 차광층 (1)을 걸치지 않고 도포한 후, 광 경화성 수지 조성물 (3b)을 도 4b와 같이 차광층 (1)에 걸치도록 도포한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 광 경화성 수지 조성물을 다층화해도, 가경화 후부터 본경화 후에 있어서의 경화율은 3％ 미만을 유지하고 있고, 실시예 4의 각 공정의 결과물 및 최종적인 액정 표시 장치에 기포는 존재하지 않고, 유리판의 표면 조도도 6 nm 미만이고, 나아가 접착 상태도 양호하였다.
실시예 5
실시예 1의 공정 (B)에 있어서의 가경화 수지층의 경화율을 10％, 30％, 60％, 80％로 하고, 공정 (D)에 있어서의 자외선의 조사를 가경화 수지층의 경화율이 99％ 이상으로 될 때까지 행한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 가경화 수지층의 경화율이 10 내지 80％라고 하는 범위에서 변화해도, 가경화 후부터 본경화 후에 있어서의 경화율은 3％ 미만을 유지하고 있고, 실시예 5의 각 공정의 결과물 및 최종적인 액정 표시 장치에 기포는 존재하지 않고, 유리판의 표면 조도도 6 nm 미만이고, 나아가 접착 상태에 대해서도 양호하였다.
비교예 1
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 5와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1) 전역에 걸치도록 형성하는데, 차광층 (1)의 두께보다 얇은 약 30 ㎛ 두께로 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 공정 (A)의 결과물에 있어서는 기포는 관찰되지 않았지만, 공정 (C)의 결과물 및 공정 (D)의 결과물(액정 표시 장치)에 있어서 기포가 관찰되었다. 유리판의 표면 조도도 6 nm를 초과하였다.
비교예 2
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 6과 같이, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)보다 높지만 차광층 (1)을 걸치지 않도록 점상으로 도포한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 자외선을 조사하면 기포를 말려들어가게 하는 것은 명확하기 때문에, 자외선을 조사하지 않고 액정 표시 장치에 접합한 바, 기포는 차광층의 주위에 한하지 않고 각 영역에 관찰되었다. 유리판의 표면 조도도 6 nm를 초과하였다.
비교예 3
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 7과 같이, 광 경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)에 걸치도록 형성하지 않고 그의 두께를 차광층 (1)보다 얇게 도포한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 액정 표시 장치 및 접착 강도 측정용의 유리 접합체를 제조하고, 기포의 유무를 관찰하고, 접착 상태를 평가하였다. 그 결과, 공정 (A)의 결과물에서는 기포는 확인할 수 없지만, 공정 C의 접합 공정의 결과물에는 기포가 확인되고, 공정 (D)(본경화 공정)의 결과물(액정 표시 장치)에서도 확인되었다. 유리판의 표면 조도도 6 nm를 초과하였다.
본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법에 의하면, 차광층과 화상 표시 부재의 사이의 광 투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시키고 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차를 무효화할 수 있고, 나아가 화상 표시 부재의 변형을 크게 경감시킬 수 있다. 따라서, 본 발명의 제조 방법은 터치 패널을 구비한 스마트폰이나 터치 패드 등의 정보 단말기의 공업적 제조에 유용하다.
1: 차광층
2: 광 투과성 커버 부재
2a: 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면
3, 3a, 3b: 광 경화성 수지 조성물
4: 단차
5: 가경화 수지층
6: 화상 표시 부재
7: 광 투과성 경화 수지층
10: 화상 표시 장치
30: 유리 베이스
31: 유리판

Claims (6)

  1. 화상 표시 부재와, 주연부에 차광층이 형성된 광 투과성 커버 부재가 액상의 광 경화성 수지 조성물로부터 형성된 광 투과성 경화 수지층을 개재하여, 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법이며, 이하의 공정 (A) 내지 (D):
    <공정 (A)>
    액상의 광 경화성 수지 조성물을 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에, 차광층과 광 투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 무효화되도록 차광층의 두께보다 두껍게 도포하는 공정;
    <공정 (B)>
    도포된 광 경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층을 형성하는 공정;
    <공정 (C)>
    화상 표시 부재에 차광층과 가경화 수지층이 내측이 되도록 광 투과성 커버 부재를 접합하는 공정;
    <공정 (D)>
    화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를, 광 투과성 경화 수지층을 개재하여 적층시켜 화상 표시 장치를 얻는 공정
    을 갖고,
    상기한 액상의 광 경화성 수지 조성물이, 공정 (B)의 가경화 및 공정 (D)의 본경화에 기초한 경화 수축률의 합계값이 3％ 이상의 것이며, 공정 (D)에서의 경화 수축률이 3％ 미만이 되도록 공정 (B)의 가경화를 행하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 화상 표시 부재가 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널 또는 터치 패널인 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 공정 (A)에서, 광 경화성 수지 조성물을 차광층 두께의 2.5 내지 40배의 두께로 도포하는 것인 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 공정 (B)에서, 가경화 수지층의 경화율이 10 내지 80％가 되도록 광 경화성 수지 조성물에 자외선을 조사하여 가경화시키는 것인 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 공정 (D)에서, 광 투과성 경화 수지층의 경화율이 90％ 이상이 되도록, 가경화 수지층에 자외선을 조사하여 본경화시키는 것인 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 액상의 광 경화성 수지 조성물이 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 또는 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 아크릴레이트계 올리고머와 아크릴계 단량체와 점착성 부여제를 함유하는 것인 제조 방법.
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