KR20140108261A - 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템, 안경 렌즈의 제조 방법, 및 렌즈형 가공기 - Google Patents

Abstract

렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)을 이용한 렌즈형 가공 시스템에 있어서, 렌즈형 가공기(22)는, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환하는 연산 전환부(22g)와, 제2 연산부(23b)가 연산한 가공 형상 데이터를 가공 제어 단말(23)로부터 취득하는 데이터 취득부(22f)를 구비한다. 그리고, 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 제2 연산부(23b)가 연산한 가공 형상 데이터를 데이터 취득부(22f)에서 취득하고, 이 취득한 가공 형상 데이터를 적용한 렌즈형 가공을 렌즈 가공부(22a)가 행하는 구성으로 했다.

Description

안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템, 안경 렌즈의 제조 방법, 및 렌즈형 가공기{LENS SHAPE FINISHING SYSTEM OF EYEGLASS LENS, MANUFACTURING METHOD OF EYEGLASS LENSES, AND LENS SHAPE FINISHING DEVICE}

본 발명은, 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형(lens shape) 가공하는 안경 렌즈의 렌즈형(lens shape) 가공 시스템, 안경 렌즈의 제조 방법, 및 렌즈형 가공기에 관한 것이다.

안경점 등에서는, 안경 주문자(고객)의 처방 정보에 적합하는 안경 렌즈의 상품군 중에서 안경 주문자가 희망하는 안경 렌즈를, 안경 주문자가 선택한 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 렌즈형(lens shape) 가공을 행하고 있다. 렌즈형 가공에서는, 트레이서(tracer)에 의한 측정으로 얻어지는 안경 프레임의 테 형상 데이터나, 안경 프레임의 종류, 재질, 약연(藥硏, V자 홈, 산 형상, V자 형상 등) 형상 등에 맞추어 안경 렌즈를 가공하고 있다.

안경 렌즈의 렌즈형 가공에는 렌즈형 가공기가 이용된다. 렌즈형 가공기는, 소정의 연산 프로그램으로 가공 형상 데이터를 연산하고, 이 연산한 가공 형상 데이터를 적용하여 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 행한다. 가공 형상 데이터란, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈를 어떠한 형상으로 가공할지를 특정하는 데이터이다.

안경 렌즈의 렌즈형 가공을 할 때에는, 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보 등을 포함하는 데이터(이하, 통합하여「수주(受注) 데이터」라고도 함)를 이용하여 가공 형상 데이터를 연산하고 있다. 안경 렌즈의 렌즈형 가공이나 이것에 이용되는 렌즈형 가공기에 관해서는, 예를 들면, 특허 문헌 1, 2에 기재된 기술이 알려져 있다.

또, 렌즈형 가공기 등의 가공 자원을 집약하여 효율화를 도모하는, 이른바 집중 가공 시스템에서는, 가공 센터에 복수의 렌즈형 가공기를 설치하고, 그래서 안경 렌즈를 집중적으로 가공하고 있다(특허 문헌 3을 참조). 이 집중 가공 시스템에서는, 각 안경점에 트레이서를 설치하고, 이 트레이서로 측정한 안경 프레임의 테 형상 데이터를, 안경 프레임 정보 등과 함께, 가공 센터의 렌즈형 가공기에 제공(송신)하여 렌즈형 가공을 행한다.

그러나, 집중 가공 시스템에서는, 가공 센터측의 처소에 안경 프레임이 존재하지 않기 때문에, 렌즈형 가공기로 렌즈형 가공한 안경 렌즈가, 발주측(안경점)에서 지정한 안경 프레임에 정상적으로 테 넣음 가능한지 어떤지를 수주측(가공 센터)에서 확인할 수 없다고 하는 문제가 있었다.

그래서 본 출원인은, 상술한 집중 가공 시스템과는 다른 렌즈 가공 시스템으로서, 테 넣음시(時)의 피팅률(fitting率)의 향상에 기여할 수 있는 렌즈 가공 시스템(이하,「저스트 피트(just fit) 가공 시스템」이라고 함)을 이미 제안하여 실용화하고 있다(특허 문헌 4를 참조). 이 저스트 피트 가공 시스템에서는, 가공 제어 단말과 복수의 렌즈형 가공기를 가공 센터에 설치하고, 안경점의 트레이서로 측정한 안경 프레임의 테 형상 데이터를, 안경 프레임 정보 등과 함께, 가공 센터의 가공 제어 단말에 제공(송신)한다. 그리고, 가공 제어 단말에서는, 발주측으로부터 받은 데이터 외에, 테 넣음의 최적화에 필요한 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 이용하여, 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터나 안경 렌즈의 이론 둘레 길이 등을 연산하고 있다. 이것에 대해서, 렌즈형 가공기에서는, 가공 제어 단말이 연산한 가공 형상 데이터를 기초로 안경 렌즈를 렌즈형 가공하고 있다. 또, 렌즈형 가공된 안경 렌즈의 둘레 길이를 3차원의 둘레 길이 측정기로 측정하고, 이 측정에 의해서 얻어진 실측 둘레 길이와, 가공 제어 단말이 연산한 이론 둘레 길이를 비교하는 것에 의해, 안경 렌즈가 안경 프레임에 정상적으로 테 넣음 가능한지 어떤지를 확인(검사)하고 있다.

특허 문헌 1 : 일본특허 제4151774호 공보 특허 문헌 2 : 일본특허공개 2003－231001호 공보 특허 문헌 3 : 일본특허공개 평4－13539호 공보 특허 문헌 4 : 일본특허 제3075870호 공보

그런데, 상술한 가공 형상 데이터의 연산 기능을 가지는 렌즈형 가공기에서, 이를 위한 연산 프로그램은, 렌즈형 가공기의 메이커마다 준비되어 있다. 이 때문에, 동일 수주 데이터를 사용하는 경우에도, 렌즈형 가공기의 메이커마다 다른 연산 프로그램을 사용하여 가공 형상 데이터를 연산하게 된다. 따라서, 만일 동일 수주 데이터를 이용하여, A사제의 렌즈형 가공기와 B사제의 렌즈형 가공기로, 동일 안경 렌즈를 렌즈형 가공해도, 각각 얻어지는 안경 렌즈의 마무리 형상에 미묘한 차이가 생긴다. 그 이유는, 다음과 같은 사정에 의한다.

즉, 트레이서에 의해서 측정된 안경 프레임의 테 형상 데이터가 만일 동일 데이터였다고 해도, 그 테 형상 데이터에 대해서 어떠한 형상으로 안경 렌즈를 마무리할지는, 메이커마다, 그 기준(이상(理想))으로 하는 형상이 다르다. 또, 어느 안경 프레임의 테 형상 데이터에 대해서, 렌즈 메이커나 가공기 메이커가 어떠한 렌즈 형상을 이상(理想)으로 하고 있는지, 또는 그 이상(理想) 형상을 얻기 위해서 어떠한 연산 프로그램을 사용하고 있는지는, 각 메이커의 노하우로서 관리되어 있다. 이 때문에, 예를 들면 특허 문헌 3에 기재되어 있는 바와 같이, 트레이서 고유의 측정 오차나, 렌즈형 가공기 고유의 가공 오차를 메모리에 기억해 두고, 트레이서가 측정한 안경 프레임의 테 형상 데이터를, 메모리로부터 읽어낸 오차량을 이용하여 보정한 경우에도, 각 메이커가 기준으로 하고 있는 렌즈 형상이 다르면, 안경 렌즈의 마무리 형상도 다르다. 또, 특허 문헌 3에는, 복수의 안경점에 각각 트레이서를 설치하고 렌즈형 가공기를 1개의 가공 센터에 배치하여, 이들을 컴퓨터와 공중 통신 회선망으로 접속하여 렌즈형 가공하는 안경 렌즈 가공 시스템이 개시되어 있지만, 렌즈형 가공기에 의한 가공 형상 데이터나 안경 렌즈의 마무리 형상의 차이에 대해서는 개시되어 있지 않다.

한편, 상기 저스트 피트 가공 시스템은, 렌즈 설계 데이터를 보유하는 렌즈 메이커가 자사의 가공 센터에 구축하여 운용하고 있다. 그렇지만 최근에는, 제조 거점의 글로벌화가 진행되어, 그 나라에서 조달 가능한 렌즈형 가공기를 도입하여 운용하는 것이, 인적으로 보아도 자금적으로 보아도 효율적으로 되어 있다. 이에, 상기의 저스트 피트 가공 시스템을 운용하는 렌즈 메이커가, 자사제의 렌즈형 가공기를 타사제의 렌즈형 가공기로 치환하는 것이 고려되어진다. 다만, 렌즈 메이커 이외의 가공기 메이커가 제공(제조)하는 렌즈형 가공기는, 그 가공기 메이커가 독자적으로 정한 기준에 적합하는 연산 프로그램에 의해서 가공 형상 데이터를 연산하는 구조로 되어 있다. 이 때문에, 저스트 피트 가공 시스템을 운용하는 렌즈 메이커가 자사제의 렌즈형 가공기를 타사제의 렌즈형 가공기로 치환하면, 렌즈형 가공기의 메이커 등의 차이에 의해, 안경 렌즈의 마무리 형상에 차이가 생겨 버린다.

본 발명의 주된 목적은, 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우에, 이것에 사용하는 렌즈형 가공기의 메이커 등의 차이에 상관없이, 안경 렌즈를 소망한 마무리 형상으로 가공할 수 있는 기술을 제공하는 것에 있다.

(제1 형태)

본 발명의 제1 형태는,

안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형(lens shape) 가공하는 안경 렌즈의 렌즈형(lens shape) 가공 시스템으로서,

상기 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와, 상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부를 가지는 렌즈형 가공기와,

상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제1 연산 프로그램과는 다른 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말을 이용하여 구성되며,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 연산 전환부와, 상기 가공 형상 데이터를 상기 제2 연산부에서 연산하는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 상기 가공 제어 단말로부터 취득하는 데이터 취득부를 구비하며,

상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 상기 데이터 취득부에서 취득하고, 이 취득한 가공 형상 데이터를 적용한 렌즈형 가공을 상기 렌즈 가공부가 행하는 것에 의해, 상기 렌즈형 가공기의 메이커, 기종을 불문하고, 소망한 마무리 형상으로 상기 안경 렌즈를 가공하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제2 형태)

본 발명의 제2 형태는,

상기 렌즈 가공부는, 상기 렌즈형 가공을 거친 가공과 마무리 가공에 의해서 행하는 것이고, 상기 제1 연산부는, 상기 거친 가공 및 상기 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 상기 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하지 않고 연산하는 것이며,

상기 제2 연산부는, 상기 거친 가공 및 상기 마무리 가공 중 적어도 상기 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 상기 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하여 연산하는 것인 것을 특징으로 하는 상기 제1 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제3 형태)

본 발명의 제3 형태는,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 안경 렌즈의 가장자리 형상을 측정하는 가장자리 형상 측정부를 구비하고, 상기 가장자리 형상 측정부의 측정에 의해서 얻어진 가장자리 형상 측정 데이터를 상기 가공 제어 단말에 출력하는 것이며,

상기 가공 제어 단말의 상기 제2 연산부는, 상기 렌즈형 가공기가 출력한 상기 가장자리 형상 측정 데이터를 이용하여 상기 가공 형상 데이터를 연산하는 것을 특징으로 하는 상기 1 또는 2 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제4 형태)

본 발명의 제4 형태는,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 가공 형상 데이터의 연산에 이용하는 연산용 정보의 하나가 되는 가공기 정보를 상기 가공 제어 단말에 출력하고,

상기 가공 제어 단말은, 상기 렌즈형 가공기가 출력한 상기 가공기 정보를 상기 연산용 정보의 하나로서 취득하는 연산용 정보 취득부를 가지는 것을 특징으로 하는 상기 제1 내지 3 형태 중 어느 하나에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제5 형태)

본 발명의 제5 형태는,

상기 가공 제어 단말의 상기 제2 연산부는, 상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 이용하여 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산하며,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 상기 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 상기 데이터 취득부에서 취득하고, 이 취득한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 이용하여 상기 가장자리 형상 측정부에서 가장자리 형상의 측정을 행하는 것을 특징으로 하는 상기 제3 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제6 형태)

본 발명의 제6 형태는,

상기 안경 렌즈를 렌즈 홀더로 유지하도록, 상기 안경 렌즈에 상기 렌즈 홀더를 장착하는 블로커(blocker)를 구비하며,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 안경 렌즈를 상기 렌즈 홀더로 유지했을 때의 중심 높이를 나타내는 중심 높이 데이터를, 상기 가장자리 형상 측정 데이터와 함께 상기 가공 제어 단말에 출력하는 것을 특징으로 하는 상기 제3 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제7 형태)

본 발명의 제7 형태는,

상기 렌즈형 가공기는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지를 조작자에게 선택하게 하는 조작 패널을 가지며,

상기 연산 전환부는, 상기 조작자가 상기 조작 패널을 이용하여 선택한 결과에 기초하여, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 상기 제1 내지 6 형태 중 어느 하나에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제8 형태)

본 발명의 제8 형태는,

상기 연산 전환부는, 렌즈형 가공의 수주(受注) 데이터에 포함되는 안경 렌즈 정보, 안경 프레임 정보, 처방 정보 중, 적어도 하나의 정보를 이용하여, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 상기 제1 내지 6 형태 중 어느 하나에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제9 형태)

본 발명의 제9 형태는,

상기 가공 제어 단말은, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지를 지시하는 지시 신호를 상기 렌즈형 가공기에 출력하며,

상기 렌즈형 가공기의 상기 연산 전환부는, 상기 가공 제어 단말로부터 출력된 상기 지시 신호에 따라서, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 상기 제1 내지 6 형태 중 어느 하나에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제10 형태)

본 발명의 제10 형태는,

상기 가공 제어 단말은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 취득 불가능한 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 상기 렌즈 설계 데이터를 취득 가능한 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 상기 제9 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제11 형태)

본 발명의 제11 형태는,

상기 가공 제어 단말은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 면의 형상이 구면(球面)인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 상기 안경 렌즈의 면의 형상이 구면 이외인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 상기 제9 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제12 형태)

본 발명의 제12 형태는,

상기 가공 제어 단말은, 상기 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 소정의 각도 미만인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 안경 프레임의 틸트각이 상기 소정의 각도 이상인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 상기 제9 형태에 기재된 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템이다.

(제13 형태)

본 발명의 제13 형태는,

안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와, 상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부를 가지는 렌즈형 가공기와,

상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제1 연산 프로그램과는 다른 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말을 이용한 안경 렌즈의 제조 방법으로서,

상기 렌즈형 가공기에서 상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 설정 전환 공정과,

상기 설정 전환 공정에서 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정한 경우에, 상기 제2 연산부에서 상기 가공 형상 데이터를 연산하는 가공 연산 공정과,

상기 가공 연산 공정에서 상기 제2 연산부가 연산한 상기 가공 형상 데이터를 적용하여 상기 렌즈형 가공기의 렌즈 가공부가 상기 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 가공 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 제조 방법이다.

(제14 형태)

본 발명의 제14 형태는,

렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말과 통신 가능하게 접속되며, 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 렌즈형 가공기로서,

상기 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와,

상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제2 연산 프로그램과는 다른 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부와,

상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 연산 전환부와,

상기 가공 형상 데이터를 상기 제2 연산부에서 연산하는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 취득하는 데이터 취득부와,

상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 가공 형상 데이터가 취득한 상기 가공 형상 데이터를 적용하여 상기 렌즈 가공부가 상기 렌즈형 가공을 행하도록 제어하는 가공기 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 렌즈형 가공기이다.

본 발명에 따르면, 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우에, 이것에 사용하는 렌즈형 가공기의 메이커 등의 차이에 상관없이, 안경 렌즈를 소망한 마무리 형상으로 가공하는 것이 가능해진다.

도 1은 안경 렌즈의 수발주(受發注) 시스템의 구성예를 나타내는 블럭도이다.
도 2는 렌즈형(lens shape) 가공기 및 가공 제어 단말의 기능적인 구성예를 나타내는 블럭도이다.
도 3은 블로커(blocker)의 기능을 설명하는 도면이다.
도 4는 가장자리 형상 측정부의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 5는 가장자리 형상 측정 방법을 설명하는 도면이다.
도 6은 가공 형상 데이터와 가공 궤적 데이터의 차이를 설명하는 도면이다.
도 7은 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 처리 플로우를 나타내는 도면(그 1)이다.
도 8은 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 처리 플로우를 나타내는 도면(그 2)이다.
도 9는 안경 프레임의 틸트각을 설명하는 도면이다.
도 10은 마무리 위치와 가장자리 형상 측정 위치의 관계를 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

본 발명의 실시 형태에서는, 다음의 순서로 설명을 행한다.

1. 안경 렌즈의 수발주(受發注) 시스템의 구성

2. 렌즈형(lens shape) 가공 시스템의 구성

3. 렌즈형 가공기의 구성

4. 가공 제어 단말의 구성

5. 가공 형상 연산 프로그램에 대해서

6. 수발주 시스템의 처리 플로우

7. 안경 렌즈의 제조 방법

8. 실시 형태의 효과

9. 다른 실시 형태

＜1. 안경 렌즈의 수발주 시스템의 구성＞

도 1은 안경 렌즈의 수발주 시스템의 구성예를 나타내는 블럭도이다. 도시한 수발주 시스템에서는, 안경 렌즈의 발주(發注)측인 안경점(1)과, 안경 렌즈의 수주(受注)측인 렌즈 메이커의 가공 센터(2)가, 인터넷 등의 통신망(3)을 매개로 하여 접속되어 있다. 실제의 시스템에서는, 하나의 가공 센터(2)에 통신망(3)을 매개로 하여 복수의 안경점(1)이 접속되지만, 여기에서는 도시를 간략화하여 하나의 안경점(1)만 표기하고 있다. 또, 가공 센터(2)는 지리적으로 분산하여 복수 존재하는 경우도 있지만, 여기에서는 도시를 간략화하여 하나의 가공 센터(2)만 표기하고 있다. 즉, 발주측은 안경점(1)에 한정하지 않고, 예를 들면, 가공 센터(2)에 대해서 외부의 가공 공장이나 다른 렌즈 메이커가 안경 렌즈의 가공을 위탁하는 경우는, 가공 공장이나 렌즈 메이커가 발주측이 된다.

안경점(1)에는, 발주 단말(11)이 배치되어 있다. 발주 단말(11)은, CPU(Central Processing Unit), ROM(Read-Only Memory), RAM(Random Access Memory), HDD(Hard Disk Drive) 등의 하드웨어를 이용하여 구성된다. 발주 단말(11)은, 컴퓨터부(11a)와 조작부(11b)와 표시부(11c)를 구비하고 있다. 컴퓨터부(11a)는, 컴퓨터로서의 연산 처리 기능을 가진다. 또, 컴퓨터부(11a)는, 도시하지 않는 라우터 등을 매개로 하여 통신망(3)과 접속하고, 그 통신망(3)을 통해서 다른 장치와 데이터의 주고 받음을 행할 수 있도록 구성되어 있다. 조작부(11b)는, 예를 들면 키보드, 마우스, 터치 패널 등으로 이루어지며, 컴퓨터부(11a)로의 정보 입력을 행한다. 표시부(11c)는, 예를 들면 액정 디스플레이로 이루어지며, 컴퓨터부(11a)로부터의 지시에 따라서 화상 표시를 행한다.

또, 안경점(1)에서, 발주 단말(11)에는, 트레이서(tracer, 12)가 접속되어 있다. 트레이서(12)는, 안경 프레임의 테 형상을 삼차원으로 측정한다. 트레이서(12)의 측정 결과는, 안경 프레임의 테 형상 데이터로서 컴퓨터부(11a)에 입력된다. 트레이서(12)로서는 주지의 것이 사용 가능하다.

가공 센터(2)에는, 수주 단말(21)이 배치되어 있다. 수주 단말(21)은, 상술한 발주 단말(11)과 마찬가지로, 컴퓨터의 구성 요소로서 주지의 하드웨어를 이용하여 구성된다. 수주 단말(21)은, 도시하지 않는 라우터 등을 매개로 하여 통신망(3)에 접속되어 있다. 이것에 의해, 발주 단말(11)과 수주 단말(21)과의 사이에서, 적어도 안경 렌즈의 수발주 데이터를 포함하는 여러 가지의 데이터의 주고 받음을 행하도록 되어 있다. 통신망(3)을 이용한 수발주 데이터의 주고 받음을 할 때에, 발주 단말(11)은 수주 단말(21)을 향해서 발주 데이터를 송신하고, 수주 단말(21)은 발주 단말(11)로부터 송신된 발주 데이터를 수주 데이터로서 수신한다. 이와 같이 발주 단말(11)과 트레이서(12)의 사이에서 교환되는 데이터(이하, 통합하여「수발주 데이터」라고도 함)에는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 이용되는 여러 가지의 정보(데이터)가 포함된다. 여기에서는 일례로서, 수주 데이터(발주 데이터)에, 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보 등의 정보가 포함되는 것으로 한다.

안경 프레임 정보에 속하는 정보로서는, 예를 들면, 안경 프레임의 재질, 테 형상 데이터, 프레임 사이즈, 틸트각, 프레임 컬러(color), 프레임 메이커, 모델명 등이 있다. 안경 렌즈 정보에 속하는 정보로서는, 예를 들면, 안경 렌즈의 종류(단초점 렌즈, 이중 초점 렌즈, 누진 굴절력(屈折力) 렌즈 등), 재질, 렌즈 커브(curve), 렌즈 컬러, 기능막(조광막(調光膜), 편광막, 하드 코트막)의 유무 등이 있다. 레이아웃 정보에 속하는 정보로서는, 예를 들면, 동공(瞳孔) 사이 거리(원용(遠用, 원거리용) 동공 사이 거리, 근용(近用, 근거리용) 동공 사이 거리), 동공 높이, 피팅(fitting) 포인트(아이(eye) 포인트) 등이 있다. 처방 정보에 속하는 정보로서는, 예를 들면, 면도수(面度數), 난시(亂視) 도수, 난시축(亂視軸), 가입도(加入度), 프리즘 처방 등이 있다.

＜2. 렌즈형 가공 시스템의 구성＞

가공 센터(2)에는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템(4)이 구축되어 있다.

본 실시 형태에 관한 렌즈형 가공 시스템(4)은, 상술한 저스트 피트 가공 시스템에 상당한다. 저스트 피트 가공 시스템에서는, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 이용하여, 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 가공 제어 단말(23)에서 연산하고, 이 연산 결과를 렌즈형 가공기(22)에 제공하여 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 실시하는 구조로 되어 있다. 이 때문에, 단지 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 실시하는 것 뿐이라면, 가공 형상 데이터의 연산 기능을 가공 제어 단말(23) 및 렌즈형 가공기(22)의 양쪽 모두에 갖게 할 필요는 없다. 다만, 본 실시 형태에 관한 렌즈형 가공 시스템(4)에서는, 가공 제어 단말(23) 및 렌즈형 가공기(22)의 양쪽 모두 가공 형상 데이터의 연산 기능을 가지고 있다. 그러한 구성을 채용하는 이유에 대해서는, 후단(後段)의「실시 형태의 효과」와 함께 기술한다.

렌즈형 가공 시스템(4)은, 상술한 수주 단말(21) 외에, 렌즈형 가공기(22)와, 가공 제어 단말(23)과, 데이터 서버(24)와, 둘레 길이 측정기(25)와, 렌즈 미터(26)와, 블로커(blocker, 27)를 포함하며, 이들을 LAN(Local Area Network) 등의 통신 회선(28)을 매개로 하여 서로 접속한 구성으로 되어 있다. 렌즈형 가공 시스템(4)을 구성하는 기기나 단말의 대수는, 각각 1대로 한정하지 않고, 복수대라도 괜찮다. 또, 통신 회선(28)을 매개로 한 렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)의 접속 관계는, 1대 1의 관계라도 괜찮고 m 대 1의 관계(m는 2 이상의 정수)라도 괜찮다. 저스트 피트 가공 시스템의 대부분은 m 대 1의 관계로 되어 있다.

수주 단말(21)은, 통신망(3)을 매개로 하여 수신한 발주 데이터를, 수주 데이터로서 데이터 서버(24)에 등록한다. 수주 데이터는, 예를 들면, 좌우 한 쌍의 안경 렌즈를 하나의 조(組)로 하는 단위로 데이터 서버(24)에 등록된다. 또, 각각의 수주 데이터는, 하나의 수주 데이터를 하나의 잡(job)으로서 관리하기 위해서, 예를 들면 바코드 등의 판독에 의해서 생성 가능한 잡(job) 식별 정보를 부가하여 등록된다. 잡(job) 식별 정보는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 필요한 정보(데이터)의 결합에 이용되는 정보이다. 잡(job) 식별 정보에 관해서는, 예를 들면, 수주 단말(21)이 수주 데이터를 수신할 때마다, 수주 단말(21) 또는 가공 제어 단말(23)이 해당 수주 데이터마다 할당하는 것으로 하면 좋다. 그리고, 그 후의 처리에서는, 잡(job) 식별 정보에 대응하는 바코드를 인쇄 등으로 시트(sheet)에 출력하고, 이 바코드를 이용하여 잡(job) 식별 정보를 생성하여 이용하는 것으로 하면 좋다. 또, 도 1에서는, 데이터 서버(24)를 매개로 하여 수주 단말(21)을 통신 회선(28)에 접속하고 있지만, 이것에 한정하지 않고, 수주 단말(21)을 직접, 통신 회선(28)에 접속해도 괜찮다.

렌즈형 가공기(22)는, 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 가공기이다. 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈(이하,「피가공 렌즈」라고도 함)는, 렌즈 메이커가 설계 및 제조하여 제공하는 것으로, 안경 프레임의 테 형상으로 맞추어 아직 가공되어 있지 않은 상태의 렌즈이다. 일반적으로는 외형이 환형인 언컷(uncut) 렌즈 등이 피가공 렌즈로서 취급된다. 렌즈형 가공기(22)에 의한 렌즈형 가공은, 크게는, 거친 가공과 마무리 가공과 같은 2개의 가공 스텝을 거쳐 행해진다. 거친 가공은, 최종적인 렌즈의 마무리 형상 보다도 한 둘레 큰 형상으로 안경 렌즈를 가공하는 가공 스텝이다. 마무리 가공은, 최종적인 렌즈의 마무리 형상에 맞추어 안경 렌즈를 가공하는 것으로, 약연(藥硏, V자 홈, 산 형상, V자 형상 등) 가공을 포함하는 가공 스텝이다. 약연 가공이란, 안경 렌즈의 외주면에 약연(예를 들면, 산형(山形) 모양의 약연, V홈 모양의 약연(홈 파기), 평(平) 약연 등)을 형성하는 가공을 말한다. 거친 가공과 마무리 가공은, 공정마다 가공 툴을 바꾸어서 행해도 괜찮고, 동일 가공 툴을 이용하여 행해도 괜찮다. 또, 거친 가공과 마무리 가공은, 예를 들면, 거친 가공을 절삭 가공, 마무리 가공을 연삭 가공으로 행하는 등, 공정마다 가공 방식을 바꾸어도 괜찮고, 동일 가공 방식을 적용해도 괜찮다. 또, 마무리 가공에는, 필요에 따라서, 경면(鏡面) 가공을 포함해도 괜찮다. 경면 가공이란, 렌즈의 가장자리면을 결이 고운 툴로 연마하여 광택을 내는 가공을 말한다.

가공 제어 단말(23)은, 렌즈형 가공기(22)에서의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 연산함과 아울러, 연산한 가공 형상 데이터를 데이터 서버(24)에 등록한다. 가공 형상 데이터는, 렌즈형 가공기(22)에서, 해당 렌즈형 가공기가 구비하는 각종의 툴을 어떤 조건으로 선택하는지, 또는 렌즈형 가공기가 구비하는 각종의 스테이지, 회전축, 모터, 실린더 등을 어떤 조건으로 이동 또는 구동하여 안경 렌즈를 가공할지를 결정하기 위한 기준 데이터로도 된다.

데이터 서버(24)는, 안경 렌즈를 렌즈형 가공할 때에 필요한 여러 가지의 정보를 기억하고 축적한다. 데이터 서버(24)에 기억되는 정보에는, 상술한 수주 데이터나, 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터 등이 포함된다. 렌즈 설계 데이터에는, 렌즈 물성 데이터(굴절력, 아베수(Abbe數), 비중 등), 동경(動徑) 데이터, 볼록면(광학면)의 면 형상 데이터, 오목면(광학면)의 면 형상 데이터, 렌즈 두께 데이터, 외경 데이터 등이 포함된다. 데이터 서버(24)에는, 렌즈 메이커가 보유하는 여러 가지의 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 사전에 등록된다.

둘레 길이 측정기(25)는, 렌즈형 가공기(22)에서 렌즈형 가공의 마무리 가공을 끝낸 안경 렌즈(이하,「마무리 가공 완료 렌즈」라고도 함)의 둘레 길이를 측정하는 것이다. 이 둘레 길이 측정을 할 때에, 둘레 길이 측정기(25)는, 마무리 가공 완료 렌즈의 둘레 가장자리 형상을 삼차원의 형상 데이터로서 측정하고, 해당 삼차원의 렌즈 둘레 가장자리 형상 데이터에 기초하여, 마무리 가공 완료 렌즈의 둘레 길이를 계산에 의해서 구한다. 이 때문에, 마무리 가공 완료 렌즈의 둘레 길이는, 만일 마무리 가공 완료 렌즈를 광축 방향으로부터 보았을 때의 렌즈 외주 지름이 동일한 경우에도, 약연 커브의 깊이에 의해서 바뀐다. 구체적으로는, 약연 커브가 깊을수록 둘레 길이가 길어진다. 또, 둘레 길이 측정기(25)에서 측정 가능한 항목은, 여기서 기술하는 둘레 길이에 한정하지 않고, 예를 들면, 마무리 가공 완료 렌즈의 높이 치수나 폭 치수 등을 측정하는 것도 가능하다.

렌즈 미터(26)는, 안경 렌즈의 광학 중심, 난시축 등을 측정하고, 이 측정 결과에 기초하여, 예를 들면 안경 렌즈의 광학 중심이 되는 광학면 상의 위치에 표시점을 붙이는 것이다. 블로커(27)는, 안경 렌즈를 렌즈 홀더로 유지하도록, 렌즈 미터(26)에 의해서 붙여진 표시점을 기준(중심)으로 하여 안경 렌즈에 렌즈 홀더를 장착하는 것이다.

도 2는 렌즈형 가공기 및 가공 제어 단말의 기능적인 구성예를 나타내는 블럭도이다.

이하, 렌즈형 가공기(22)의 구성과 가공 제어 단말(23)의 구성에 대해 순서대로 설명한다.

＜3.렌즈형 가공기의 구성＞

렌즈형 가공기(22)는, 렌즈 가공부(22a)와, 조작 패널(22b)과, 가장자리 형상 측정부(22c)와, 제1 연산부(22d)와, 가공기 정보 기억부(22e)와, 데이터 취득부(22f)와, 연산 전환부(22g)와, 가공기 제어부(22h)를 구비한다.

렌즈 가공부(22a)는, 안경 렌즈(30)의 렌즈형 가공(거친 가공, 마무리 가공)을 행하는 것이다. 이 때문에, 렌즈 가공부(22a)는, 렌즈형 가공에 필요한 각종의 가공 툴, 스테이지, 회전축, 모터, 실린더 등을 구비한다.

조작 패널(22b)은, 렌즈형 가공기(22)의 조작자가 각종의 조작을 행하기 위한 것이다.

렌즈 가공부(22a)에 피가공 렌즈로서 공급되는 안경 렌즈(30)는, 그것에 앞서, 블로커(27)에 공급되어, 여기서 도 3의 (a), (b)에 나타내는 바와 같이, 렌즈 홀더(40)에 의해서 유지된다. 렌즈 홀더(40)는, 씰 패드(41)를 매개로 하여 안경 렌즈(30)의 일방의 광학면(볼록면)(31)에 밀착하는 것에 의해, 안경 렌즈(30)를 유지한다. 안경 렌즈(30)의 유지 방법으로서는, 안경 렌즈(30)를 렌즈 홀더(40)에 흡착으로 장착하는 석션 컵(suction cup)으로 불리는 것도 있다. 블로커(27)가 안경 렌즈(30)의 어느 위치를 블록(block) 위치로 할지는, 안경 렌즈의 종류나 렌즈형 형상에 따라 다르다. 일반적으로는 아이 포인트 블록이나 프레임 센터 블록이 행해지지만, 이중 초점 렌즈이면 작은 렌즈의 정점(頂点)(세그먼트(segment))을 블록 위치로 하는 경우도 있다. 일반적으로 블록 위치의 지정은 단초점 렌즈이면 광학 중심, 이중 초점 렌즈이면 세그먼트(segment) 톱, 누진(累進) 렌즈이면 프리즘 측정점으로부터의 어긋남량을 XY 좌표값으로 지정하지만, 지정 방법은 이것에 한정되는 것은 아니다. 블로커(27)에 의한 안경 렌즈(30)의 블록 위치의 중심은, 렌즈형 가공시 안경 렌즈(30)를 회전시킬 때의 회전 중심 위치가 된다. 이 때문에, 블록 위치를 지정하는 정보(이하,「블록 위치 정보」라고 함)는, 렌즈형 가공에 적용되는 가공 형상 데이터를 연산할 때에 필요한 정보의 하나가 된다. 블록 위치는, 예를 들면, 가공 제어 단말(23)이 연산에 의해서 구해지며, 이 연산 결과에 따라서 블로커(27)가 안경 렌즈의 지정 위치를 렌즈 홀더로 유지하는 것으로 하면 좋다. 그 경우는, 가공 제어 단말(23)은, 연산에 의해서 구한 블록 위치의 지정 데이터(블록 위치 정보)를, 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다. 또, 블로커(27)는, 블록 전의 안경 렌즈를 수용하는 트레이 등에 붙여진 바코드를, 블로커(27)에 부속한 바코드 리더로 판독하고, 이것에 의해서 생성된 잡(job) 식별 정보를 이용하여 데이터 서버(24)로부터 지정 데이터를 읽어낸다. 또, 이 외에도, 블로커(27)에서 블록 위치를 결정한 경우는, 블로커(27)가 블록 위치 정보를 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록하고, 이것을 렌즈형 가공기(22) 또는 가공 제어 단말(23)이 읽어내도록 하면 좋다.

가장자리 형상 측정부(22c)는, 안경 렌즈(30)의 가장자리 형상을 측정하는 것이다. 가장자리 형상 측정부(22c)는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 상기의 렌즈 홀더(40)로 유지된 안경 렌즈(30)의 광학면(31, 32)에 한 쌍의 측정자(測定子)(51, 52)를 접촉시켜 가장자리 형상의 측정을 행한다. 구체적으로는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 안경 렌즈(30)를 렌즈 홀더(40)와 일체로 회전시킴과 아울러, 한 쌍의 측정자(51, 52)를 안경 렌즈(30)의 지름 방향(M)으로 적절히 변위시키면서, 안경 렌즈(30)의 가장자리 형상을 측정한다. 이 때, 한 쌍의 측정자(51, 52)는, 미리 부여된 가장자리 형상 측정용 형상 데이터에 기초하는 궤적(S)을 트레이스(trace)하도록, 안경 렌즈(30)의 회전에 동기(同期)하여 안경 렌즈(30)의 지름 방향(M)으로 변위한다. 이것에 의해, 상기 궤적(S)에서의 안경 렌즈(30)의 광학면의 위치 정보와 가장자리 두께의 정보가 얻어진다. 가장자리 형상의 측정은, 여기서 기술한 방법에 한정하지 않고, 다른 공지의 방법을 이용해도 괜찮다.

제1 연산부(22d)는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 여러 가지의 연산을 행하는 것이다. 제1 연산부(22d)는, 적어도, 렌즈 가공부(22a)의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 연산하기 위한 가공 형상 연산 프로그램(22i)과, 가공 궤적 데이터를 연산하기 위한 가공 궤적 연산 프로그램(22j)을 가진다. 다른 연산 프로그램은 도시를 생략하고 있다. 가공 형상 연산 프로그램(22i)은「제1 연산 프로그램」에 상당한다.

여기서, 가공 형상 데이터와 가공 궤적 데이터의 차이에 대해서 도 6을 이용하여 설명한다.

가공 형상 데이터(61)는, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈를 어떠한 형상으로 가공해야할지를 특정하는 데이터이다. 즉, 가공 형상 데이터(61)는, 렌즈형 가공에 의해서 얻어지는 안경 렌즈의 형상을 특정하는 데이터가 된다.

이에 반해, 가공 궤적 데이터(62)는, 가공 형상 데이터(61)에서 특정되는 형상으로 안경 렌즈를 가공하기 위해서, 이 가공에 사용하는 가공 툴(63)을 어떠한 궤적으로 상대적으로 이동시키면 좋은지를 나타내는 데이터이다. 이 때문에, 가공 궤적 데이터(62)의 연산에는, 가공 툴(63)의 툴 지름 등의 정보에 더하여, 가공 형상 데이터(61)가 필요하게 된다. 또, 가공 궤적을 결정하는 하나의 요소가 되는 가공 툴의 이송량은, 가공 궤적 데이터(62)에 기초하여 제어된다. 즉, 가공 궤적 데이터(62)는, 실제의 렌즈형 가공에서, 가공 툴의 이송량 등을 어떠한 조건으로 제어해야할지를 결정하는 데이터가 된다.

또, 가공 형상 데이터(61)는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 거친 가공과 마무리 가공으로 나누어 행하는 경우는, 거친 가공용과 마무리 가공용으로 나누어 연산된다. 즉, 거친 가공을 행하는 경우는, 그것에 앞서 거친 가공에 적용하는 가공 형상 데이터가 연산되고, 마무리 가공을 행하는 경우는, 그것에 앞서 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터가 연산된다.

이에 반해, 가공 궤적 데이터(62)는, 렌즈형 가공에 사용하는 가공 툴 마다 연산된다. 예를 들면, 거친 가공을 하나의 가공 툴로 행하는 경우는, 이 가공 툴에 대응하여 하나의 가공 궤적 데이터가 연산된다. 또, 마무리 가공을, 툴 지름, 툴 형상 등이 다른 복수의 가공 툴을 순서대로 이용하여 행하는 경우는, 복수의 가공 툴과 1대 1의 관계로 복수의 가공 궤적 데이터가 연산된다.

또한, 도 6에서는, 가공 형상 데이터(61)를 이차원의 데이터로 나타내고 있지만, 실제로는 삼차원의 데이터가 된다.

제1 연산부(22d)가 연산하는 가공 형상 데이터에는, 거친 가공에 적용하는 가공 형상 데이터(이하,「거친 가공 형상 데이터」라고도 함)와, 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터(이하,「마무리 가공 형상 데이터」라고도 함)가 있다. 제1 연산부(22d)는, 어느 가공 스텝의 가공 형상 데이터를 연산하는 경우에도, 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하지 않고 가공 형상 데이터를 연산한다. 환언하면, 가공 형상 연산 프로그램(22i)에는, 가공 형상 데이터의 연산에 필요한 파라미터 내에 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 포함되어 있지 않다.

가공기 정보 기억부(22e)는, 가공기 정보를 기억하는 것이다. 가공기 정보는, 렌즈형 가공기(22) 자신에 관한 정보이며, 예를 들면, 가공 가부(可否)에 관한 정보나, 가공 파라미터에 관한 정보 등이 해당한다. 가공 가부에 관한 정보에는, 예를 들면, 가공 가능한 최대/최소의 가공 지름, 가공 가능한 최대/최소의 가장자리 두께, 가공 가능한 렌즈 재료 등이 포함된다. 가공 파라미터에는, 예를 들면, 가공 툴의 툴 형상, 툴 지름, 가공 대상이 되는 약연 형상 등이 포함된다.

가공기 정보 기억부(22e)에 기억된 가공기 정보는, 예를 들면, 렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)과의 사이에서 통신 회선(28)을 매개로 한 데이터 통신이 가능하게 된 단계에서, 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)로 송신된다. 이렇게 하여 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)로 송신되는 가공기 정보는, 가공 형상 데이터의 연산용 정보의 하나로서 연산용 정보 취득부(23a)가 취득한다.

데이터 취득부(22f)는, 통신 회선(28)을 매개로 하여 여러 가지의 데이터를 취득하는 것이다. 예를 들면, 데이터 취득부(22f)는, 후술하는 제2 연산부(23b)가 연산하고 또한 가공 제어 단말(23)이 외부 출력하는 가공 형상 데이터를 취득한다. 데이터 취득부(22f)에 의한 데이터의 취득 방식으로서는, 여러 가지의 방식이 고려되어진다. 예를 들면, 상술한 바코드 등의 판독에 의해서 얻어진 잡(job) 식별 정보를 이용하여 데이터 취득부(22f)가 데이터 서버(24)에 액세스하고, 해당 잡(job) 식별 정보에 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 데이터를 읽어내어 취득하는 방식이 고려되어진다. 또, 이 외에도, 데이터 취득부(22f)가 가공 제어 단말(23)에 데이터의 제공(송신)을 요구하고, 이 요구를 받아 가공 제어 단말(23)이 제공한 데이터를 취득하는 방식이 고려되어진다. 본 발명은 특히 어느 하나의 취득 방식에 한정되는 것은 아니다.

연산 전환부(22g)는, 안경 렌즈(피가공 렌즈)(30)의 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환하는 것이다. 연산 전환부(22g)는, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어느 쪽으로 설정할지를 판단하는 판단 프로그램(22k)을 가지며, 이 판단 프로그램(22k)에 따라서 연산 주체의 설정을 전환한다. 연산 주체의 전환은, 수동으로 행하는 것이라도, 자동으로 행하는 것이라도 괜찮다. 상세는 후술한다.

가공기 제어부(22h)는, 상술한 렌즈 가공부(22a), 가장자리 형상 측정부(22c), 제1 연산부(22d), 가공기 정보 기억부(22e), 데이터 취득부(22f)를 포함하여, 렌즈형 가공기(22) 전체의 처리, 동작을 제어하는 것이다. 구체적으로는, 가공기 제어부(22h)는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 적용되는 가공 형상 데이터를 기초로 연산된 가공 궤적 데이터에 따라서 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 또, 가공기 제어부(22h)는, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터(상세는 후술)에 따라서 가장자리 형상 측정부(22c)의 구동을 제어한다. 게다가, 가공기 제어부(22h)는, 제1 연산부(22d)에 의한 연산 처리, 가공기 정보 기억부(22e)에서의 가공기 정보의 갱신 처리, 데이터 취득부(22f)에 의한 데이터 취득 처리 등을 제어한다. 가공기 제어부(22h)는, 필요에 따라서, 외부의 장치(예를 들면, 가공 제어 단말(23))와 통신하여, 해당 외부의 장치와의 사이에서 데이터의 주고 받음을 행한다.

＜4. 가공 제어 단말의 구성＞

가공 제어 단말(23)은, 연산용 정보 취득부(23a)와, 제2 연산부(23b)와, 데이터 등록부(23c)와, 둘레 길이 관리부(23d)와, 단말 제어부(23e)와, 연산용 정보 기억부(23f)를 구비한다. 이들 기능부는, 가공 제어 단말(23)이 구비하는 컴퓨터부(미도시)의 기능에 의해서 실현되는 것이다.

연산용 정보 취득부(23a)는, 가공 형상 데이터의 연산에 이용하는 연산용 정보를 취득하는 것이다. 연산용 정보에는, 적어도, 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보 외에, 가공기 정보, 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 포함된다. 이 중, 렌즈 설계 데이터는, 제2 연산부(23b)가 가공 형상 데이터 등을 연산하는 경우에만 이용된다. 연산용 정보 취득부(23a)가 취득한 연산용 정보(도 2에서는 편의상, 안경 프레임 정보(23h), 안경 렌즈 정보(23i), 처방 정보(23j), 렌즈 설계 데이터(23k)만을 표시)는, 연산용 정보 기억부(23f)에 기억된다.

제2 연산부(23b)는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 여러 가지의 연산을 행하는 것이다. 제2 연산부(23b)는, 적어도, 렌즈형 가공기(22)의 렌즈 가공부(22a)의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 연산하기 위한 가공 형상 연산 프로그램(23g)을 가진다. 다른 연산 프로그램은 도시를 생략하고 있다. 가공 형상 연산 프로그램(23g)은,「제2 연산 프로그램」에 상당한다. 제2 연산부(23b)가 연산하는 가공 형상 데이터에는 거친 가공 형상 데이터와 마무리 가공 형상 데이터가 있다. 이 점은, 렌즈형 가공기(22)의 제1 연산부(22d)가 연산하는 가공 형상 데이터와 공통이다.

데이터 등록부(23c)는, 데이터 서버(24)에 각종의 데이터를 등록하는 것이다. 예를 들면, 데이터 등록부(23c)는, 제2 연산부(23b)가 연산에 의해서 구한 가공 형상 데이터를, 상기 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다. 이 등록시에 사용하는 잡(job) 식별 정보는, 제2 연산부(23b)에서 가공 형상 데이터를 연산할 때에, 연산용 정보 취득부(23a)가 데이터 서버(24)로부터 읽어내는 수주 데이터에 부가되어 있는 잡(job) 식별 정보와 동일한 정보이다.

둘레 길이 관리부(23d)는, 렌즈형 가공기(22)에서 렌즈형 가공된 안경 렌즈(마무리 가공 완료 렌즈)의 둘레 길이가 미리 설정된 허용 범위 내에 들어 있는지 확인함과 아울러, 허용 범위 내에 들도록 관리하는 것이다. 둘레 길이 관리부(23d)에서는, 둘레 길이 측정기(25)의 측정 결과에 기초하여 둘레 길이의 관리를 행한다. 둘레 길이의 관리는, 예를 들면, 렌즈형 가공기(22)에서의 가공 툴의 마모 등에 의해, 렌즈형 가공에서의 마무리 가공 후의 안경 렌즈에 생기는 둘레 길이의 편차를 저감(보정)하기 위해서 행해진다.

단말 제어부(23e)는, 상술한 연산용 정보 취득부(23a), 제2 연산부(23b), 데이터 등록부(23c), 둘레 길이 관리부(23d), 연산용 정보 기억부(23f)를 포함하여, 가공 제어 단말(23) 전체의 처리, 동작을 제어하는 것이다.

＜5. 가공 형상 연산 프로그램에 대해서＞

여기서, 제1 연산부(22d)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(22i)과, 제2 연산부(23b)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(23g)의 차이에 대해 설명한다.

우선, 제1 연산부(22d)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(22i)은, 렌즈 설계 데이터를 사용하지 않고 가공 형상 데이터를 연산하는 사양으로 되어 있다. 이에 반해, 제2 연산부(23b)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(23g)은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하여 가공 형상 데이터를 연산하는 사양으로 되어 있다.

환언하면, 제1 연산부(22d)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(22i)에는, 가공 형상 데이터의 연산에 필요한 파라미터 중에 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 포함되어 있지 않지만, 제2 연산부(23b)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(23g)에는, 가공 형상 데이터의 연산에 필요한 파라미터 중에 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 포함되어 있다.

이 때문에, 동일 수주 데이터를 이용하여 가공 형상 데이터를 연산하는 경우에, 제1 연산부(22d)의 연산 결과로서 얻어지는 가공 형상 데이터와, 제2 연산부(23b)의 연산 결과로서 얻어지는 가공 형상 데이터는, 데이터 형식은 공통되지만, 내용적으로는 다른 데이터가 된다. 이것은, 제1 연산부(22d)가 연산한 가공 형상 데이터로 특정되는 안경 렌즈의 가공 형상과, 제2 연산부(23b)가 연산한 가공 형상 데이터로 특정되는 안경 렌즈의 가공 형상이, 다른 것을 의미한다.

이와 같이 가공 형상 데이터의 연산 결과에 차이가 생기는 이유는, 주로 2개가 있다. 하나는, 기술한 대로 가공 형상 데이터의 연산에 렌즈 설계 데이터를 사용할지 아닐지의 차이이다. 또 하나는, 동일 안경 프레임에 테 넣음하는 안경 렌즈라도, 제1 연산부(22d)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(22i)에서 기준(이상(理想))으로 하고 있는 안경 렌즈의 마무리 형상과, 제2 연산부(23b)가 가지는 가공 형상 연산 프로그램(23g)에서 기준으로 하고 있는 안경 렌즈의 마무리 형상이, 다르기 때문이다.

따라서, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행한 경우는, 가공 형상 연산 프로그램(22i)에서 생각하고 있는 마무리 형상에 맞추어 안경 렌즈가 렌즈형 가공된다. 또, 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행한 경우는, 가공 형상 연산 프로그램(23g)에서 생각하고 있는 마무리 형상에 맞추어 안경 렌즈가 렌즈형 가공된다. 즉, 렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)이, 각각 독자적인 기준으로 준비된 가공 형상 연산 프로그램(22i, 23g)에 의해서 가공 형상 데이터를 연산하기 때문에, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 할지 제2 연산부(23b)로 할지에 따라서 안경 렌즈의 마무리 형상에 차이가 생긴다. 이 때문에, 예를 들면, 렌즈 메이커가 제조한 가공 제어 단말(23)과, 그 이외의 가공기 메이커가 제조한 렌즈형 가공기(22)를 이용하여, 가공 센터(2) 내에 렌즈형 가공 시스템(4)을 구축한 경우에, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 할지 제2 연산부(23b)로 할지에 따라, 안경 렌즈의 마무리 형상에 차이가 생긴다. 또, 가공 센터(2) 내에 가공기 메이커가 다른 복수의 렌즈형 가공기(22)를 설치한 경우에, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 설정하면, 렌즈형 가공기(22)의 메이커나 기종에 따라서 안경 렌즈의 마무리 형상에 차이가 생긴다.

본 실시 형태에 관한 렌즈형 가공 시스템(4)은, 렌즈형 가공기(22)의 메이커, 기종을 불문하고, 소망한 마무리 형상으로 안경 렌즈를 가공하는 것을 실현하려고 하는 것이다.

이하, 수발주 시스템의 처리 플로우와 안경 렌즈의 제조 방법에 대해 순서대로 설명한다.

＜6. 수발주 시스템의 처리 플로우＞

상기 구성으로 이루어지는 안경 렌즈의 수발주 시스템에서는, 다음과 같은 순서로 안경 렌즈의 수발주 처리가 행해진다.

우선, 안경점(1)에서는, 발주 단말(11)의 조작부(11b)를 조작하는 점원이, 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보 등의 데이터를 입력한다. 이들 정보를 포함하는 발주 데이터는, 표시부(11c)에 표시된 발주 화면을 보면서 조작부(11b)를 조작하는 점원이, 해당 발주 데이터에 기초하여 발주를 확정하는 조작을 행하는 것에 의해, 통신망(3)을 매개로 하여 수주 단말(21)로 송신된다. 발주를 확정하는 조작으로서는, 예를 들면 안경점의 점원이, 표시부(11c)에 표시된 발주 화면 중의「주문 확정 버튼」을 마우스로 가압(클릭)하는 조작 등이 있다.

한편, 가공 센터(2)에서는, 발주 단말(11)로부터 송신된 발주 데이터를 수주 단말(21)에서 수신한다. 수주 단말(21)은, 발주 데이터를 수신하면, 그때마다, 신규로 잡(job) 식별 정보를 생성하고, 이 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 수주 데이터(발주 데이터)를 등록한다.

＜7. 안경 렌즈의 제조 방법＞

이어서, 상기의 렌즈형 가공 시스템을 이용한 안경 렌즈의 제조 방법에 대해 설명한다.

우선, 안경 렌즈의 제조 방법의 설명에 앞서, 몇 개의 전제 조건을 기술한다.

(전제 조건 1)

데이터 서버(24)에 각종 정보를 등록하는 타이밍은, 그 정보를 제1 연산부(22d) 또는 제2 연산부(23b)가 연산에 이용하기 전이면, 언제라도 상관없다. 예를 들면, 블록 위치 정보에 대해서는, 가공 제어 단말(23)이 블로커(27)에 블록 위치를 지정할 때, 혹은 블로커(27)으로부터 블록 위치의 통지를 받았을 때에, 데이터 서버(24)에 등록하면 좋다. 또, 렌즈 설계 데이터에 대해서는, 해당 렌즈 설계 데이터를 일의적(一義的)으로 특정 가능한 렌즈 특정 정보와 대응지어, 임의의 타이밍으로 데이터 서버(24)에 등록하면 좋다. 렌즈 특정 정보는, 수주 데이터에 포함되는 안경 렌즈 정보나 처방 정보 등을 이용하여 생성 가능한 정보이다. 이 때문에, 연산용 정보 취득부(23a)는, 안경 렌즈 정보나 처방 정보 등을 이용하여 렌즈 특정 정보를 생성하고, 이 렌즈 특정 정보에 대응지어져 등록되어 있는 렌즈 설계 데이터를 데이터 서버(24)로부터 읽어낸다. 렌즈 설계 데이터는, 렌즈 메이커가 보유하는 데이터이기 때문에, 언제라도 데이터 서버(24)에 등록 가능하다.

(전제 조건 2)

제1 연산부(22d)가 연산하는 가공 궤적 데이터는, 그 기초가 되는 가공 형상 데이터가 동일하면, 동일 데이터가 된다. 그 이유는, 제1 연산부(22d)는, 가공 형상 데이터를 자신에서 연산힐지, 제2 연산부(23b)에서 연산할지에 관계없이, 공통(동일)의 가공 궤적 연산 프로그램(22j)에 의해서 가공 궤적 데이터를 연산하기 때문이다. 또, 렌즈 가공부(22a)는, 가공 궤적 데이터를 기초로 결정한 제어 조건에 따라서 가공 툴을 이동시키는 것에 의해, 안경 렌즈를 가공한다. 이 때문에, 제1 연산부(22d)가 연산한 가공 궤적 데이터가 동일하면, 가공 후에 얻어지는 안경 렌즈의 형상도 동일하게 된다.

이상으로부터, 가공 궤적 데이터의 연산에 이용하는 가공 형상 데이터가 동일하면, 가공 후에 얻어지는 안경 렌즈의 형상도 동일하게 된다.

이러한 전제 조건을 바탕으로 안경 렌즈의 제조 방법을 설명한다.

우선, 렌즈형 가공기(22)의 조작자는, 예를 들면, 렌즈형 가공 전의 안경 렌즈를 수용하는 트레이 등에 붙여진 바코드를, 렌즈형 가공기(22)에 부속된 바코드 리더로 판독한다. 트레이 등에 붙여진 바코드는, 잡(job) 식별 정보를 코드화한 것이다. 이 때문에, 렌즈형 가공기(22)에 부속된 바코드 리더로 바코드를 판독하면, 그 판독 결과로서 잡(job) 식별 정보가 생성되고, 이 잡(job) 식별 정보가 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)에 통지된다. 그러면, 가공 제어 단말(23)에서는, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 필요한 정보를 연산용 정보 취득부(23a)에서 취득한다. 한편, 렌즈형 가공기(22)의 조작자는, 사전에 블로커(27)에 의해 렌즈 홀더(40)를 장착한 안경 렌즈(30)를 렌즈 가공부(22a)에 셋팅한다. 이 단계에서는, 블로커(27)에 의해 안경 렌즈(30)를 블로킹했을 때의 블록 위치 정보가, 잡(job) 식별 정보와 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록이 끝난 것으로 되어 있다. 그 후, 렌즈형 가공기(22)의 조작자는, 조작 패널(22b)을 이용하여 가공 개시를 지시한다. 이것에 의해, 도 7 및 도 8에 나타내는 처리 플로우에 따라서, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 처리가 실시된다. 이하, 처리 플로우에 대해 상세하게 설명한다.

우선, 전환 설정(S1)을 행한다. 이 공정은 렌즈형 가공기(22)에서 행한다. 구체적으로는, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 연산 전환부(22g)에서 전환한다. 즉, 가공 형상 데이터의 연산을 행하는 주체를, 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어느 일방으로 설정하도록, 연산 주체를 전환한다. 이 공정에서 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하는 것으로 설정한 경우는, 적어도 가공 형상 데이터의 연산에 관해서, 제2 연산부(23b)의 연산 기능이 무효 상태가 된다. 또, 이 공정에서 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하는 것으로 설정한 경우는, 적어도 가공 형상 데이터의 연산에 관해서, 제1 연산부(22d)의 연산 기능이 무효 상태가 된다.

연산 주체의 전환은, 수동으로 행하는 경우와 자동으로 행하는 경우가 고려되어진다. 이하, 구체예에 대해 설명한다.

(수동으로 전환하는 경우의 구체예)

조작 패널(22b)을 이용하여 전환한다. 조작 패널(22b)을 이용한 전환에서는, 예를 들면, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지를 조작자에게 선택하게 하는 스위치(딥 스위치(DIP switch), 누름 버튼식 스위치, 회전식 스위치 등의 하드 스위치, 혹은 터치 패널에 마련된 스위치 등)를 조작 패널(22b)에 마련해 둔다. 그리고, 조작자가 스위치를 이용하여 선택한 결과에 기초하여, 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환한다. 구체적으로는, 렌즈형 가공기(22)의 조작자가, 제1 연산부(22d)를 선택하는 취지의 스위치 조작을 한 경우는, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하도록 설정한다. 또, 렌즈형 가공기(22)의 조작자가, 제2 연산부(23b)를 선택하는 취지의 스위치 조작을 한 경우는, 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하도록 설정한다. 또, 광의로 파악하면, 렌즈형 가공에 관한 가공 형상 연산의 연산 항목에는, 거친 가공 형상 데이터와 마무리 가공 형상 데이터 외에, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터가 있지만, 이 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지는 각각 선택할 수 있는 것으로 한다.

(자동으로 전환하는 경우의 구체예)

소프트 스위치를 이용하여 전환한다. 소프트 스위치를 이용한 전환은, 연산 전환부(22g)가 가지는 판단 프로그램(22i) 상(上)에서, 내부적인 설정 전환을 플래그(flag, 변수)의 설정 등에 의해 행한다. 소프트 스위치를 이용한 전환에서는, 예를 들면, 렌즈형 가공의 수주 데이터에 포함되는 안경 렌즈 정보, 안경 프레임 정보, 처방 정보 중, 적어도 하나의 정보를 이용하여, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환한다. 구체적으로는, 연산 전환부(22g)는, 안경 렌즈 정보에 속하는 렌즈 커브의 값이 소정값(예를 들면, 7 커브) 미만인 경우는, 플래그를 "0"으로 설정하고, 소정값 이상인 경우는, 플래그를 "1"로 설정한다. 또, 연산 전환부(22g)는, 안경 프레임 정보에 속하는 틸트각이 소정의 각도(예를 들면, 10도) 미만인 경우는, 플래그를 "0"으로 설정하고, 소정의 각도 이상인 경우는, 플래그를 "1"로 설정한다. 렌즈형 가공기(22)에서, 플래그를 "0"으로 설정하는 경우는, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하도록 설정하는 경우를 의미하고, 플래그를 "1"로 설정하는 경우는, 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23)에서 행하도록 설정하는 경우를 의미한다.

또, 이 외에도, 예를 들면, 가공 제어 단말(23)로부터 렌즈형 가공기(22)에, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지를 지시하는 지시 신호를 출력하고, 이 지시 신호에 따라서 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을, 소프트적으로 플래그를 정함으로써 행한다. 구체적으로는, 가공 제어 단말(23)은, 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하는 취지의 지시 신호(이하「제1 지시 신호」라고 함)와, 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하는 취지의 지시 신호(이하「제2 지시 신호」라고 함) 중, 어느 일방의 지시 신호를 렌즈형 가공기(22)에 출력한다. 이것에 대해서, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)는, 가공 제어 단말(23)로부터 제1 지시 신호를 수신한 경우는, 플래그를 "0"으로 설정하고, 가공 제어 단말(23)로부터 제2 지시 신호를 수신한 경우는, 플래그를 "1"로 설정한다.

또, 가공 제어 단말(23)은, 상술한 바와 같이 가공 형상 데이터의 연산 주체를 자동으로 전환하는 경우에, 예를 들면, 이하와 같은 조건에 따라서 렌즈형 가공기(22)에 출력하는 지시 신호를 변경한다.

(제1 조건)

가공 제어 단말(23)은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 취득 불가능인 경우, 즉 데이터 서버(24)에 가공 대상 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 등록되지 않은 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)는, 플래그를 "0", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하도록 설정한다. 또, 가공 제어 단말(23)은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 취득 가능인 경우, 즉 데이터 서버(24)에 가공 대상 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 등록되어 있는 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제2 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)는, 플래그를 "1", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하도록 설정한다.

이 경우, 데이터 서버(24)에 렌즈 설계 데이터가 등록되어 있는지 어떤지의 확인이나, 렌즈형 가공기(22)에 대한 지시 신호의 출력은, 가공 제어 단말(23)의 단말 제어부(23e)에서 행한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)에서는, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 데이터 서버(24)에 등록되어 있는지 아닌지에 의해, 가공 형상 데이터의 연산 주체의 설정이 전환된다.

덧붙여서 말하면, 가공 센터(2)를 소유하는 렌즈 메이커가 자사제의 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우는, 그 렌즈 설계 데이터를 데이터 서버(24)에 등록할 수 있지만, 타사제의 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우는, 그 렌즈 설계 데이터를 데이터 서버(24)에 등록할 수 없다. 왜냐하면, 렌즈 설계 데이터는, 각각의 렌즈 메이커에서 비밀 정보(노하우)로서 관리되기 때문이다. 이 때문에, 실질적으로는, 타사제의 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우는, 가공 제어 단말(23)로부터 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력하고, 자사제의 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우는, 가공 제어 단말(23)로부터 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력하게 된다.

(제2 조건)

가공 제어 단말(23)은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 면의 형상이 구면(球面)인 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서는, 플래그를 "0", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하도록 설정한다. 또, 가공 제어 단말(23)은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 면의 형상이 구면 이외인 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제2 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서는, 플래그를 "1", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하도록 설정한다.

이 경우, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 종류는, 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 수주 데이터에 포함되는 안경 렌즈 정보를 이용하여 확인할 수 있다. 또, 안경 렌즈의 종류가 구면 렌즈인지 비구면 렌즈인지의 확인이나, 렌즈형 가공기(22)에 대한 지시 신호의 출력은, 가공 제어 단말(23)의 단말 제어부(23e)에서 행한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)에서는, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 종류에 따라서, 가공 형상 데이터의 연산 주체의 설정이 전환된다.

(제3 조건)

가공 제어 단말(23)은, 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 소정의 각도(예를 들면, 10도) 미만인 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서는, 플래그를 "0", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행하도록 설정한다. 또, 가공 제어 단말(23)은, 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 상기 소정의 각도 이상인 경우는, 렌즈형 가공기(22)에 제2 지시 신호를 출력한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서는, 플래그를 "1", 즉 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하도록 설정한다.

이 경우, 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 어느 정도인지의 확인이나, 렌즈형 가공기(22)에 대한 지시 신호의 출력은, 가공 제어 단말(23)의 단말 제어부(23e)에서 행한다. 이것에 의해, 렌즈형 가공기(22)에서는, 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각에 따라서, 가공 형상 데이터의 연산 주체의 설정이 전환된다.

안경 프레임의 틸트각이란, 도 9에 나타내는 바와 같이, 안경 프레임(70)을 상부로부터 보았을 때의 림(rim, 71)의 기울기 각도(θ)를 말한다.

안경 프레임의 틸트각의 데이터는, 상술한 안경 프레임 정보에 속하는 것이지만, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 필수의 데이터는 아니다. 이 때문에, 안경 프레임 정보에 틸트각의 데이터가 포함되어 있지 않은 경우가 있을 수 있다. 또, 안경 프레임 정보에 속하는 테 형상 데이터는, 반드시 삼차원 데이터로 제공된다고는 할 수 없으며, 이차원 데이터로 제공되는 경우가 있다. 구체적으로는, 안경 프레임 대신에, 평판의 패턴의 형상을 트레이서로 측정한 경우에 얻어지는 테 형상 데이터가 이차원 데이터가 된다.

이러한 경우는, 틸트각이 소정의 각도 미만인 경우와 마찬가지로, 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력하면 좋다.

여기서, 안경 프레임의 틸트각의 대소(大小)에 기초하여, 렌즈형 가공기(22)에 출력하는 지시 신호를 변경하는 이유에 대해 설명한다.

우선, 안경 프레임의 테 형상에 맞추어 렌즈형 가공한 안경 렌즈를 안경 프레임에 테 넣음한 경우, 좌우의 안경 렌즈는, 안경 착용자가 정면을 볼 때의 시선에 대해서, 틸트각에 따른 기울기를 가진다. 그러면, 이 기울기에 기인하여, 좌우의 안경 렌즈의 광학적 중심 사이 거리와 처방 정보의 동공 사이 거리와의 사이에 어긋남이 생긴다. 그 때, 틸트각이 큰 안경 프레임(스포츠 용도의 안경 프레임 등)에 안경 렌즈를 테 넣음하면, 상기의 광학적 중심 사이 거리와 동공 사이 거리와의 어긋남이 커져 버린다.

이러한 어긋남을 보정하려면, 안경 프레임의 틸트각을 고려하여 가공 형상 데이터(마무리 형상 데이터)를 연산할 필요가 있으며, 이 연산에 렌즈 설계 데이터가 필요하게 된다. 이 때문에, 틸트각이 소정의 각도 이상인 경우는, 가공 제어 단말(23)로부터 렌즈형 가공기(22)에 제2 지시 신호를 출력하는 것으로 하고 있다.

한편, 틸트각이 작은 안경 프레임에 안경 렌즈를 테 넣음하는 경우는, 상기의 광학적 중심 사이 거리와 동공 사이 거리와의 어긋남이 작게 된다. 이 어긋남이 안경 착용자가 보는 것에 거의 영향을 미치지 않을 정도로 작으면, 일부러 틸트각을 고려하여 가공 형상 데이터를 연산할 필요는 없다. 이 때문에, 틸트각이 소정의 각도 미만인 경우는, 가공 제어 단말(23)로부터 렌즈형 가공기(22)에 제1 지시 신호를 출력하는 것으로 하고 있다.

다음으로, 전환 설정 확인(S2)을 행한다. 이 공정은 렌즈형 가공기(22)에서 행한다. 구체적으로는, 렌즈형 가공기(22)에서, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어느 쪽으로 설정되어 있는지를 확인한다. 그리고, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제1 연산부(22d)로 설정되어 있으면 Yes라고 판단하고, 제2 연산부(23b)로 설정되어 있으면 No라고 판단한다.

다음으로, 거친 가공 형상 데이터의 연산을 행한다. 구체적으로는, 상기 전환 설정 확인(S2)에서 확인한 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제1 연산부(22d)로 설정되어 있었던 경우는, 제1 연산부(22d)가 거친 가공 형상 데이터의 연산을 행한다(S3).

또, 상기 전환 설정 확인(S2)에서 확인한 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제2 연산부(23b)로 설정되어 있었던 경우는, 연산용 정보 취득부(23a)가 취득한 연산용 정보를 이용하여, 제2 연산부(23b)가 거친 가공 형상 데이터의 연산을 행한다(S4, S5). 그 때, 렌즈형 가공기(22)는 가공 제어 단말(23)에 거친 가공 형상 데이터의 연산을 의뢰하며, 이 의뢰를 받으면 가공 제어 단말(23)이 거친 가공 형상 데이터를 연산한다.

거친 가공 형상 데이터의 연산에는, 상술한 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보, 블록 위치 정보, 가공기 정보 등이 이용된다. 제1 연산부(22d)에 의한 거친 가공 형상 데이터의 연산에서는, 이 연산에 필요한 정보를 데이터 취득부(22f)가 데이터 서버(24)로부터 읽어낸다. 다만, 가공기 정보에 대해서는, 가공기 정보 기억부(22e)에 기억된 정보를 이용한다.

한편, 제2 연산부(23b)에 의한 거친 가공 형상 데이터의 연산에서는, 이 연산에 필요한 정보를 연산용 정보 취득부(23a)가 데이터 서버(24)로부터 읽어낸다. 다만, 가공기 정보에 대해서는, 사전에 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)로 송신된 정보를 이용한다. 구체적으로는, 렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)과의 사이에서 통신 회선(28)을 매개로 한 데이터 통신이 가능하게 된 단계에서, 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)로 가공기 정보를 송신하면 좋다. 또, 제2 연산부(23b)에 의한 거친 가공 데이터의 연산에는 렌즈 설계 데이터가 이용된다. 렌즈 설계 데이터에 대해서는, 연산용 정보 취득부(23a)가 다음과 같이 취득한다. 즉, 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 수주 데이터를 이용하여 렌즈 특정 정보를 생성하고, 이 렌즈 특정 정보와 대응지어져 등록되어 있는 렌즈 설계 데이터를 데이터 서버(24)로부터 읽어낸다. 연산용 정보 취득부(23a)가 취득한 정보는 연산용 정보 기억부(23f)에 기억되며, 그 기억된 정보를 이용하여 제2 연산부(23b)가 거친 가공 형상 데이터를 연산한다. 또, 제2 연산부(23b)가 연산한 거친 가공 형상 데이터는, 데이터 등록부(23c)가 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다.

거친 가공 형상 데이터를 제2 연산부(23b)에서 연산하는 경우는, 예를 들면, 이하와 같은 메리트가 얻어진다.

안경 렌즈(언컷(uncut) 렌즈)를 렌즈형 가공기(22)에 셋팅하여 렌즈형 가공하는 경우는, 렌즈 홀더를 장착한 안경 렌즈를, 볼록면과 오목면의 쌍방으로부터 끼워 넣도록 압력을 가하여 지지한다. 이 때 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 크게 되면, 그 영향을 무시할 수 없게 된다. 이하, 상세하게 설명한다.

통상, 피가공 렌즈에 렌즈 홀더를 장착하는 위치는, 2차원에서 봤을 때의 테 형상의 테 중심 위치에 설정된다. 이 때, 피가공 렌즈의 광학 중심이, 안경 착용자의 시선 상(上)에 오도록, 렌즈 홀더의 중심 위치에 대해서, 피가공 렌즈의 광학 중심을 레이아웃 할 필요가 있다. 실제로 레이아웃 하는 경우에, 피가공 렌즈와 렌즈 홀더의 X 방향(수평 방향)의 편심량(DX)은, 안경 프레임의 렌즈형 폭(Asize) 및 코 폭(DBL)과, 안경 착용자의 양쪽 눈 동공 사이 거리(PD)로부터, 다음의 식으로 구할 수 있다.

DX = (PD÷2)－(DBL÷2)－(Asize÷2)

그렇지만, 상기 계산식은, 안경의 틸트각(θ)(도 9 참조)을 θ=0도, 안경 렌즈의 볼록면을 평면으로 하여 단순 모델화한 경우이다. 틸트각(θ)이나 렌즈 커브 등의 연산 파라미터를 가지지 않는, 렌즈형 가공기(22)에 의한 연산에서는, 상기의 계산식에 의한 연산이 행해진다.

이에 반해, 틸트각(θ)이나 렌즈 커브가 수치로서 주어졌을 때의, 보다 정확한 연산식에서는, 렌즈 볼록면의 돌출량을 F로 하면, 다음의 식으로 편심량(DX)을 구할 수 있다.

DX = (PD÷2)－(DBL÷2)－(Asize÷2)×COSθ+FxSINθ

여기서, 틸트각 θ=0도로 하면, 전술한 계산식과 동일하게 된다. 즉, 틸트각(θ)이 작을 때에는 그 영향을 무시할 수 있지만, 틸트각(θ)이 클 때에는 그 영향을 무시할 수 없게 된다. 피가공 렌즈가 렌즈형 가공기(22)에 장착된 후에는, 블록 위치의 수정을 할 수 없기 때문에, 이 틸트각(θ)에 의한 레이아웃의 수정은, 렌즈형 형상의 X 방향으로의 변형에 의해서 행할 수 밖에 없다. 따라서, 틸트각(θ)이 큰 안경 프레임 형상의 경우는, 그 영향을 무시할 수 없게 된다.

다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서는, 제1 연산부(22d) 또는 제2 연산부(23b)가 연산한 거친 가공 형상 데이터를 데이터 취득부(22f)에서 취득한 후(S6), 그 거친 가공 형상 데이터를 이용하여 안경 렌즈의 거친 가공을 행한다(S7). 거친 가공 형상 데이터를 제1 연산부(22d)가 연산한 경우는, 이 거친 가공 형상 데이터를 이용하여 제1 연산부(22d)가 거친 가공용 가공 궤적 데이터를 연산하고, 이 가공 궤적 데이터에 기초하여 가공기 제어부(22h)가 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 이것에 의해, 렌즈 가공부(22a)에서는, 제1 연산부(22d)가 연산한 거친 가공 형상 데이터를 적용하여, 안경 렌즈의 거친 가공이 행해진다. 또, 거친 가공 형상 데이터를 제2 연산부(23b)가 연산한 경우는, 이 거친 가공 형상 데이터를 렌즈형 가공기(22)가 데이터 서버(24)로부터 취득한다. 구체적으로는, 렌즈형 가공기(22)의 데이터 취득부(22f)가, 상기 바코드의 판독에 의해서 생성한 잡(job) 식별 정보를 이용하여 데이터 서버(24)에 액세스한다. 이 때, 데이터 취득부(22f)는, 잡(job) 식별 정보와 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 거친 가공 형상 데이터를 읽어내고, 이것을 제1 연산부(22d)에 건네준다. 그러면, 제1 연산부(22d)는 데이터 취득부(22f)로부터 받은 거친 가공 형상 데이터를 이용하여 거친 가공용 가공 궤적 데이터를 연산하고, 이 가공 궤적 데이터에 기초하여 가공기 제어부(22h)가 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 이것에 의해, 렌즈 가공부(22a)에서는, 제2 연산부(23b)가 연산한 거친 가공 형상 데이터를 적용하여, 안경 렌즈의 거친 가공이 행해진다.

다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서는, 가공 형상 데이터의 연산 주체의 전환 설정을 확인한다(S8). 확인의 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제1 연산부(22d)로 설정되어 있었던 경우(Yes인 경우)는, 제1 연산부(22d)가 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산한다(S9). 또, 확인의 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제2 연산부(23b)로 설정되어 있었던 경우(No인 경우)는, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산하는데 필요한 정보를 연산용 정보 취득부(12a)가 취득하고, 이 취득한 정보를 이용하여 제2 연산부(23b)가 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산한다(S10, S11). 이 때, 제2 연산부(23b)는, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 이용하여, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산한다. 또, 데이터 등록부(23c)는, 제2 연산부(23b)가 연산한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다. 가장자리 형상 측정용 형상 데이터는, 가장자리 형상 측정부(22c)에서 안경 렌즈(3)의 가장자리 형상을 측정할 때의 측정 위치를 지정하는 데이터, 더 자세하게는 상기 도 5에 나타낸 바와 같이, 가장자리 형상의 측정시에 한 쌍의 측정자(51, 52)가 트레이스 해야 할 궤적(S)의 형상(위치)을 지정하는 데이터가 된다.

가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 제2 연산부(23b)에서 연산하는 경우는, 예를 들면, 이중 초점 렌즈를 취급하는 경우에, 이하와 같은 메리트가 얻어진다.

즉, 이중 초점 렌즈에는 작은 렌즈로 불리는 부분(근용부(近用部))이 있다. 작은 렌즈의 부분은, 근용시에 적절한 굴절률로 하기 위해서 구조적으로 돌출하고, 그 돌출 부분의 상부 가장자리에 단차가 존재한다. 이 때문에, 작은 렌즈의 부분을 측정자(51, 52)가 트레이스 할 때에 걸릴 우려가 있다. 이것에 대해서, 렌즈 설계 데이터가 있으면, 이것을 기초로 안경 렌즈의 작은 렌즈 부분의 위치를 정확하게 특정할 수 있다. 이 때문에, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 제2 연산부(23b)에서 연산하면, 작은 렌즈의 부분을 피해 측정자(51, 52)가 렌즈 광학면을 트레이스 하도록, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산시킬 수 있다. 따라서, 작은 렌즈 부분의 단차에 측정자가 걸리는 사태를 회피할 수 있다.

다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서는, 제2 연산부(23b)가 연산한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 데이터 취득부(22f)가 데이터 서버(24)로부터 취득한다(S12). 다만, 제1 연산부(22d)가 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산한 경우는, 데이터 서버(24)로부터 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 취득할 필요는 없다. 다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서는, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 이용하여 가장자리 형상 측정부(22c)가 가장자리 형상을 측정한다(S13). 구체적으로는, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터에서 지정된 궤적(S)(도 5 참조)에 따라서 가장자리 형상을 측정한다. 또, 도 5에서는, 안경 렌즈(30)의 외형을 원형으로 그리고 있지만, 가장자리 형상의 측정은, 거친 가공 후의 안경 렌즈(30)를 대상으로 행해지기 때문에, 측정시의 렌즈 형상은 최종적인 마무리 형상보다 한 둘레 큰 형상이 된다.

다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서, 가공 형상 데이터의 연산 주체의 전환 설정을 확인한다(S14). 확인의 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제1 연산부(22d)로 설정되어 있었던 경우(Yes인 경우)는, 상기의 가장자리 형상의 측정에 의해서 얻어지는 가장자리 형상 측정 데이터를 이용하여 제1 연산부(22d)가 마무리 가공 형상 데이터의 연산을 행한다(S15). 또, 확인의 결과, 가공 형상 데이터의 연산 주체가 제2 연산부(23b)로 설정되어 있었던 경우(No인 경우)는, 상기의 가장자리 형상의 측정에 의해서 얻어지는 가장자리 형상 측정 데이터를 가공 제어 단말(23)에 출력한다(S16). 그러면, 가공 제어 단말(23)에서는, 렌즈형 가공기(22)로부터 출력된 가장자리 형상 측정 데이터를 연산용 정보 취득부(23a)에서 취득(수신)한 후(S17), 이 가장자리 형상 측정 데이터를 이용하여 제2 연산부(23b)가 마무리 가공 형상 데이터의 연산을 행한다(S18). 마무리 가공 형상 데이터의 연산에는, 가장자리 형상 측정 데이터 외에, 상술한 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보, 블록 위치 정보, 가공기 정보나, 렌즈 설계 데이터가 이용된다. 이 공정에서 제2 연산부(23b)가 연산한 마무리 가공 형상 데이터는, 데이터 등록부(23c)가 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다. 또, 제2 연산부(23b)는, 마무리 가공 형상 데이터와 함께 이론 둘레 길이를 연산하고, 데이터 등록부(23c)는, 이 이론 둘레 길이를 마무리 가공 형상 데이터와 함께, 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다. 이론 둘레 길이는, 제2 연산부(23b)가 가지는 둘레 길이 연산 프로그램(미도시)에 따라서 연산되는 수치 데이터이다. 이 이론 둘레 길이는, 렌즈형 가공의 마무리 가공을 끝낸 안경 렌즈를 안경 프레임에 테 넣음할 때에, 피팅률(fitting率) 향상의 관점으로부터 바람직하다고 여겨지는 안경 렌즈의 둘레 길이로서 산출된다. 따라서, 렌즈형 가공 후의 안경 렌즈의 둘레 길이가 이 이론 둘레 길이에 일치할 때가 최적인 가공 상태가 된다.

다음으로, 렌즈형 가공기(22)에서는, 제1 연산부(22d) 또는 제2 연산부(23b)가 연산한 마무리 가공 형상 데이터를 이용하여, 안경 렌즈의 마무리 가공(약연 가공을 포함함)을 행한다(S20). 마무리 가공 데이터를 제1 연산부(22d)가 연산한 경우는, 이 마무리 가공 데이터를 이용하여 제1 연산부(22d)가 마무리 가공용 가공 궤적 데이터를 연산하고, 이 가공 궤적 데이터에 기초하여 가공기 제어부(22h)가 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 이것에 의해, 렌즈 가공부(22a)에서는, 제1 연산부(22d)가 연산한 마무리 가공 형상 데이터를 적용하여, 안경 렌즈의 마무리 가공이 행해진다. 또, 마무리 가공 형상 데이터를 제2 연산부(23b)가 연산한 경우는, 마무리 가공의 실시에 앞서 이 마무리 가공 형상 데이터를 렌즈형 가공기(22)의 데이터 취득부(22f)가 데이터 서버(24)로부터 취득한다(S19). 구체적으로는, 렌즈형 가공기(22)의 데이터 취득부(22f)가, 상기 바코드의 판독에 의해서 생성한 잡(job) 식별 정보를 이용하여 데이터 서버(24)에 액세스한다. 이 때, 데이터 취득부(22f)는, 잡(job) 식별 정보에 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 마무리 가공 형상 데이터를 읽어내고, 이것을 제1 연산부(22d)에 건네준다. 그러면, 제1 연산부(22d)는, 데이터 취득부(22f)로부터 받은 마무리 가공 형상 데이터를 이용하여 마무리 가공용 가공 궤적 데이터를 연산하고, 이 가공 궤적 데이터에 기초하여 가공기 제어부(22h)가 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 이것에 의해, 렌즈 가공부(22a)에서는, 제2 연산부(23b)가 연산한 마무리 가공 형상 데이터를 적용하여, 안경 렌즈의 마무리 가공이 행해진다.

다음으로, 후공정(S21 ~ S23)을 행한다. 이 공정은 크게 2개로 나뉘어진다. 최초의 공정에서는, 렌즈형 가공기(22)에서 마무리 가공을 끝낸 안경 렌즈의 둘레 길이를 둘레 길이 측정기(25)로 측정한다(S21). 둘레 길이 측정기(25)로 측정한 안경 렌즈의 둘레 길이(이하,「실측 둘레 길이」라고도 함)는, 잡(job) 식별 정보에 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록된다.

다음으로, 상기의 공정 S18에서 제2 연산부(23b)가 가공 형상 데이터의 연산을 행하고 있었던 경우(S22에서 Yes인 경우)에, 가공 조건의 보정에 관한 처리를 행한다(S23). 즉, 상술한 바와 같이 실측 둘레 길이가 데이터 서버(24)에 등록되면, 단말 제어부(23e)로부터의 지시를 받아 둘레 길이 관리부(23d)가 데이터 서버(24)로부터 실측 둘레 길이를 읽어낸다. 다음으로, 둘레 길이 관리부(23d)는, 제2 연산부(23b)가 연산한 이론 둘레 길이와, 데이터 서버(24)로부터 읽어낸 실측 둘레 길이에 기초하여, 렌즈형 가공의 가공 조건을 보정할 필요가 있을지 어떨지를 판단한다. 구체적으로는, 둘레 길이 관리부(23d)는, 예를 들면, 이론 둘레 길이와 실측 둘레 길이의 차이를 구하고, 해당 둘레 길이 차이가 미리 설정된 소정 범위 내에 있으면 보정이 불필요하다고 판단하고, 소정 범위를 넘어 있는 경우는 보정이 필요하다고 판단한다. 소정 범위는, 렌즈형 가공된 안경 렌즈의 둘레 길이가 허용 범위 내에 들어가도록, 이 허용 범위 보다도 좁은 범위로 설정된다. 또, 둘레 길이 관리부(23d)는, 보정이 필요하다고 판단하면, 상기 가공 조건의 보정에 적용하는 둘레 길이 보정값을 구한다. 둘레 길이 보정값은, 실측 둘레 길이가 이론 둘레 길이에 근접하도록 렌즈형 가공의 가공 조건에 반영시키면 좋다. 구체적으로는, 예를 들면, 제2 연산부(23b)에서 가공 형상 데이터를 연산할 때에 적용하는 연산 파라미터의 하나로서 둘레 길이 보정값을 반영시키면 좋다.

또, 상기의 설명에서는 거친 가공 후에 가장자리 형상 측정을 행하는 것으로 했지만, 거친 가공 전에 가장자리 형상 측정을 행하도록 해도 괜찮다. 그 경우는, 거친 가공 형상 데이터의 연산과 마무리 가공 형상 데이터의 연산을, 거친 가공 전에 한꺼번에 실시해도 괜찮다. 다만, 거친 가공 전의 렌즈와 거친 가공 후의 렌즈에서는, 동일 궤적으로 가장자리 형상을 측정해도, 거친 가공 전후의 렌즈의 변형 등에 의해, 가장자리 형상 측정 데이터에 차이가 생기는 경우가 있다. 이 때문에, 거친 가공 전후의 렌즈의 변형 등에 기인한 가공 오차를 작게 하는데는, 거친 가공을 끝낸 단계에서 가장자리 형상을 측정하는 것이 바람직하다.

＜8.실시 형태의 효과＞

본 발명의 실시 형태에 의하면, 렌즈형 가공기(22)에 데이터 취득부(22f)와 연산 전환부(22g)를 마련하며, 연산 전환부(22g)가 가공 형상 데이터의 연산을 제2 연산부(23b)에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 제2 연산부(23b)가 연산한 가공 형상 데이터를 데이터 취득부(22f)에서 취득하고, 이 취득한 가공 형상 데이터를 적용하여 렌즈 가공부(22a)가 렌즈형 가공을 행하는 구성을 채용하고 있다. 이 때문에, 제1 연산부(22d)를 가지는 렌즈형 가공기(22)와 제2 연산부(23b)를 가지는 가공 제어 단말(23)을 이용하여 렌즈형 가공 시스템(4)을 가공 센터(2)에 구축한 경우라도, 제2 연산부(23b)의 가공 연산 기능을 이용하여 가공 형상 데이터를 연산하고, 이 가공 형상 데이터를 적용하여 렌즈형 가공기(22)에 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 행하게 할 수 있다.

또 만일, 가공 센터(2) 내에 다른 가공기 메이커의 렌즈형 가공기(22)가 혼재하여 설치된 경우나, 동일 가공기 메이커로에서도 기종이 다른 렌즈형 가공기(22)가 혼재하여 설치된 경우에도, 가공 제어 단말(23)에서 연산한 가공 형상 데이터를 적용하여, 각각의 렌즈형 가공기(22)에 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 행하게 할 수 있다. 따라서, 렌즈형 가공기(22)의 메이커, 기종을 불문하고, 소망한 마무리 형상으로 안경 렌즈를 가공하는 것이 가능해진다.

그 결과, 예를 들면, 렌즈 메이커에 의해서 실현되는 렌즈형 가공 시스템(4)에, 가공기 전용 메이커가 제공하는 렌즈형 가공기(22)를 이용한 경우에도, 높은 피팅률(fitting率)을 실현하는 것이 가능해진다. 이 점에 대해서, 상세하게 설명한다.

우선, 피팅률(fitting率)이란, 렌즈형 가공 후의 안경 렌즈를 안경 프레임에 테 넣음할 때에, 정상적으로 테 넣음할 수 있는 확률을 말한다. 테 넣음시(時)의 이상(異常)으로서는, 예를 들면, 안경 렌즈의 사이즈(주로 둘레 길이)가 안경 프레임의 테두리 사이즈에 비교하여 너무 작거나 너무 크거나 한 경우나, 약연의 위치가 부적절할 경우 등이 있다.

피팅률(fitting率)을 높이기 위해서는, 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산 처리에 렌즈 설계 데이터를 이용하는 것이 유효하다. 그 이유는, 다음과 같은 사정에 의한다.

우선, 가장자리 형상 측정부(22c)에서 가장자리 형상을 측정하는 경우는, 상기 도 4에 나타낸 바와 같이, 한 쌍의 측정자(51, 52)를 안경 렌즈(30)의 광학면(31, 32)에 접촉시켜 트레이스 한다. 이 때, 측정자(51, 52)가 트레이스 하는 궤적(S)에 따라서 안경 렌즈(30)의 광학면(31, 32)에 마찰 흔적이 생긴다. 이 마찰 흔적이 마무리 가공 후의 안경 렌즈(30)에 남으면, 품질상의 결함이 된다. 이 때문에, 가장자리 형상 측정시에 한 쌍의 측정자(51, 52)를 접촉시키는 위치는, 그 후의 마무리 가공으로 제거되는 위치에 설정되어 있다. 구체적으로는, 도 10에 나타내는 바와 같이, 최종적인 마무리 가공 형상을 규정하는 렌즈 외부 가장자리의 위치(이하,「마무리 위치」라고 함)(P1) 보다도 외측의 위치(이하,「가장자리 형상 측정 위치」라고 함)(P2)에 설정되어 있다. 이 때문에, 약연 가공을 포함하는 마무리 가공에 적용하는 마무리 가공 형상 데이터를 연산하는 경우는, 가장자리 형상 측정 위치(P2)에서 측정한 가장자리 형상 측정 데이터에 기초하여, 마무리 위치(P1)에서의 실제의 가장자리 형상을 추정할 필요가 있다. 그 이유는, 마무리 위치(P1)를 기준으로 약연의 위치를 결정하게 되기 때문이다.

그렇지만, 예를 들면, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈(30)가 누진 굴절력 렌즈 등의 렌즈의 표면의 일부 혹은 전체에 걸쳐 곡률이 연속적으로 변화하는 면을 가지는 렌즈인 경우, 가장자리 형상 측정 위치(P2)로부터 마무리 위치(P1)에 걸쳐서는, 안경 렌즈(30)의 광학면(31, 32)이 각각 고유의 곡률을 가지고 연속적으로 변화하고 있다. 이 때문에, 렌즈 설계 데이터가 없으면, 마무리 위치(P1)에서의 가장자리 형상(가장자리 두께 등을 포함함)을 정확하게 추정하지 못하며, 추정 결과에 오차가 생긴다. 가장자리 형상의 추정 결과에 오차가 생기면, 그 오차를 포함하는 형태로 마무리 가공 형상 데이터의 연산이 행해진다. 이 때문에, 안경 렌즈의 최종적인 마무리 형상이나 약연 위치에 이상이 생겨, 피팅률(fitting率)의 저하를 초래해 버린다. 한편, 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터가 있는 경우는, 이 렌즈 설계 데이터에 포함되는 각 광학면(31, 32)의 면 형상 데이터 등을 이용하여 마무리 위치(P1)에서의 가장자리 형상을 정확하게 추정할 수 있다. 이 때문에, 상기의 오차가 거의 생기지 않는다. 따라서, 렌즈 설계 데이터를 사용하는 경우는, 이것을 사용하지 않는 경우에 비해, 피팅률(fitting率)을 높일 수 있다.

또, 가공 형상 데이터의 연산에 렌즈 설계 데이터를 이용하는 것은, 고객에게 최적인 안경을 제공하는데 유익하다. 구체적으로는, 예를 들면, 안경 렌즈를 보다 얇게(가볍게) 하고 싶은 경우나, 좌우의 안경 렌즈의 질량차를 작게 하고 싶은 경우, 혹은 좌우의 안경 렌즈의 렌즈 커브를 맞추고 싶은 경우 등이다. 그러한 경우는, 수주 데이터에 포함되는 안경 프레임 정보, 안경 렌즈 정보, 레이아웃 정보, 처방 정보 뿐만 아니라, 렌즈 설계 데이터를 이용한 연산에 의해, 렌즈 두께의 최적화, 렌즈의 좌우 커브ㆍ중량 맞춤, 프레임 커브를 고려한 렌즈 커브의 선택 등을 행하고, 그 후, 안경 프레임의 테 형상의 변형 계산이나 약연 커브, 둘레 길이 등을 연산하여 가공 형상 데이터를 구하게 된다. 이러한 최적화를 위한 연산은, 이른바 특별 주문 렌즈에 대해 행해지는 것이지만, 렌즈 설계 데이터를 이용한 가공 형상 데이터의 연산은, 특별 주문 렌즈 뿐만 아니라, 재고 렌즈에도 적용 가능하다.

또, 본 실시 형태에 관한 렌즈형 가공 시스템(4)에서, 상기 구성의 렌즈형 가공기(22)를 도입하는 것은, 예를 들면, 이하와 같은 점에서 의의가 있다.

최근에는, 안경 렌즈의 가공 코스트를 억제하기 위해서, 인건비가 저렴한 신흥국에 렌즈형 가공기 등의 가공 자원을 집약하고, 거기서 세계 각국의 안경점으로부터의 주문 데이터를 받아들여, 렌즈형 가공 후의 안경 렌즈를 주문대로 공급하는 수발주 시스템이 채용되고 있다. 이러한 글로벌한 수발주 시스템을 채용할 때에는, 안경 프레임의 테 형상에 맞추어 렌즈형 가공한 안경 렌즈가, 그 안경 프레임에 정상적으로 테 넣음할 수 있는 것이 매우 중요하게 된다. 왜냐하면, 발주측이 되는 안경점과 수주측이 되는 가공 센터가, 다른 나라에 존재하는 경우 등에는, 테 넣음 불량의 발생에 신속하게 대응하는 것이 어렵기 때문이다.

또, 각 안경점에 설치된 트레이서의 메이커나 형식이 다른 경우에는, 각각의 트레이서의 개체차(個體差)가 안경 렌즈의 가공 오차가 되어 나타난다. 이러한 가공 오차의 발생을 피하려면, 예를 들면, 상기의 렌즈형 가공 시스템(4)에서, 메이커나 형식이 다른 트레이서 마다 보정값을 준비해 두고, 각 트레이서의 측정 결과로서 보내어지는 테 형상 데이터를 상기 보정값으로 보정하는 것에 의해, 트레이서의 개체차에 의한 영향을 해소하면 좋다(예를 들면, 국제공개 제2007/077848호 공보를 참조).

다만, 상기와 같은 보정의 구조를 채용해도, 렌즈형 가공기가 그 자신에 포함된 연산 프로그램에 따라서 가공 형상 데이터를 연산하고, 이 가공 형상 데이터를 적용하여 렌즈형 가공을 행할 때에는, 동일 수주 데이터를 사용했다고 해도, 안경 렌즈의 최종인 마무리 형상에 차이가 생겨 버린다. 이것은, 렌즈형 가공기에 포함되는 가공 형상 연산 프로그램이, 렌즈형 가공기의 메이커나 기종 등에 따라서 다르기 때문이다. 더 말하면, 가공 형상 연산 프로그램은, 가공기 메이커 마다 개발된다. 따라서, 어느 안경 프레임에 테 넣음할 예정의 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우에, 테 넣음에 이상적인 안경 렌즈의 마무리 형상, 특히, 안경 렌즈의 가장자리면 중 어디에, 어떠한 커브로 약연을 형성할지에 대해서는, 메이커 마다 독자적으로 정한 기준이 있다. 이 때문에, 렌즈형 가공기에 포함되는 가공 형상 연산 프로그램을, 렌즈 메이커와 가공기 메이커 사이, 혹은 복수의 가공기 메이커 사이에서 공통화하는 것은 비현실적이다.

따라서, 가공기 메이커가 제조하는 렌즈형 가공기로 렌즈형 가공된 안경 렌즈에서는, 메이커나 기종 등의 차이에 의해, 균일한 마무리 형상이 얻어지지 않는다. 또, 가공 형상 연산 프로그램의 사양은, 전술한 이유에 의해 렌즈 설계 데이터를 이용하는 사양으로 되어 있는 것이 바람직하지만, 가공기 메이커(렌즈 메이커를 제외함)의 렌즈형 가공기에 포함되는 가공 형상 연산 프로그램은 그러한 사양으로 되어 있지 않다. 그 이유는, 렌즈 설계 데이터는 렌즈 메이커가 노하우로서 보유하는 데이터이며, 렌즈 메이커가 아닌 가공기 메이커가, 렌즈 설계 데이터를 이용하는 사양으로 가공 형상 연산 프로그램을 개발하는 것은 현실적으로 있을 수 없기 때문이다. 따라서, 현재 상태에서는, 렌즈 메이커가 소망하는 마무리 형상으로 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 경우는, 렌즈 메이커가 자사에서 제조한 렌즈형 가공기를 이용하여 렌즈형 가공 시스템을 구축하지 않을 수 없는 상황으로 되어 있다.

그렇지만, 상기의 글로벌한 수발주 시스템에서, 가공 센터에 설치하는 렌즈형 가공기 전부를 렌즈 메이커가 자사에서 제조하고, 그 후의 보수나 관리까지 행하게 되면, 렌즈 메이커의 인적, 자금적인 부담이 커진다. 이에, 렌즈 메이커가 자사에서 제조하여 사용하고 있었던 렌즈형 가공기를, 가공기 메이커(렌즈 메이커를 제외함)가 제조하고 있는 렌즈형 가공기로 치환하여 렌즈형 가공 시스템을 구축하는 것이 고려된다. 이 렌즈형 가공 시스템에서는, 상술한 바와 같이 렌즈형 가공기(22)와 가공 제어 단말(23)의 쌍방이, 각각 독자적인 가공 연산 기능을 가진다고 하는, 지금까지 없는 특이한 시스템이 된다. 그리고, 이 특이한 시스템을 채용하려고 한 경우에, 쌍방의 가공 형상 연산 프로그램의 차이에 따라 안경 렌즈의 마무리 형상에 차이가 생긴다고 하는 신규한 과제가 생긴다. 또 만일, 이 과제를 해결하기 위해서, 렌즈 메이커의 사양에 적합하는 가공 형상 연산 프로그램을 포함한 렌즈형 가공기를, 그 렌즈 메이커로부터 위탁을 받은 가공기 메이커가 제조하고, 이것을 렌즈 메이커의 가공 센터에 설치할 수 있었다고 해도, 다음과 같은 문제가 있다. 즉, 렌즈 메이커의 사양에 맞추어 가공기 메이커가 가공 형상 연산 프로그램을 개발하게 되면, 렌즈 메이커가 노하우로서 관리하고 있는 렌즈 설계 데이터가 가공기 메이커에 누설될 우려가 있다. 또, 가공기 메이커가 렌즈 메이커의 사양에 맞추어 렌즈형 가공기를 개발하고 제조하게 되면, 렌즈형 가공기의 가격이 높아진다. 이 때문에, 렌즈 메이커가 타사제의 렌즈형 가공기를 도입하는 메리트가 적게 된다. 또, 가공 센터에 도입하는 렌즈형 가공기의 메이커를 변경하는 경우, 혹은, 메이커나 기종이 다른 복수의 렌즈형 가공기를 가공 센터에 혼재하여 설치하는 경우, 렌즈형 가공기의 메이커나 기종마다 연산 프로그램의 버전 관리 등을 행할 필요가 있다. 이 때문에, 가공 센터 내에서의 관리가 번잡하게 된다.

이상의 점에 관해서, 본 실시 형태에서는, 가공기 메이커의 렌즈형 가공기(22)가 표준적으로 장비하는 부분(렌즈 가공부(22a), 조작 패널(22b), 가장자리 형상 측정부(22c), 제1 연산부(22d), 가공기 정보 기억부(22e))에, 데이터 취득부(22f)와 연산 전환부(22g)를 추가하는 것에 의해, 상기의 렌즈형 가공 시스템(4)을 실현할 수 있다. 이것에 의해, 렌즈 메이커는, 타사(가공기 메이커 등)의 렌즈형 가공기를 이용한 경우에도, 자사에서 제조한 렌즈형 가공기를 이용한 경우와 동등한 마무리 형상으로 안경 렌즈를 렌즈형 가공할 수 있다. 또, 제2 연산부(23b)에 가공 형상 데이터를 연산시키는 경우, 연산 프로그램의 버전 관리 등은, 렌즈형 가공기(22)마다는 아니고, 가공 제어 단말(23)을 대상으로 행하면 된다. 이 때문에, 복수대의 렌즈형 가공기(22)에서 이용하는 가공 형상 데이터의 연산을 1대의 가공 제어 단말(23)에서 행하는 경우에, 가공 센터(2) 내에서의 관리를 간소화할 수 있다.

덧붙여서 말하면, 렌즈 메이커가 타사제의 렌즈형 가공기를 도입하여 상기의 렌즈형 가공 시스템(4)을 구축하는 경우는, 렌즈 메이커의 노하우 누설을 방지하기 위해서, 데이터 서버(24)에 등록된 렌즈 설계 데이터에 대해서, 렌즈형 가공기(22)가 액세스할 수 없도록, 액세스 제한을 행하는 구조를 채용해도 괜찮다. 또, 렌즈형 가공기(22)의 데이터 취득부(22f)가 취득하는 가공 형상 데이터(특히, 마무리 가공 형상 데이터)에 대해서는, 렌즈 가공부(22a)에서의 마무리 가공을 끝낸 단계에서 강제적(자동적)으로 렌즈형 가공기(22)의 메모리 등으로부터 삭제하는 구성을 채용해도 괜찮다. 또, 가공 제어 단말(23)이 연결되어 있는 통신 회선(28)에, 신규로 렌즈형 가공기(22)를 연결한 경우에, 가공 제어 단말(23)과 렌즈형 가공기(22)와의 사이에서 인증 처리를 행하고, 이 인증에 성공한 렌즈형 가공기(22)에 대해서만, 가공 제어 단말(23)이 연산한 가공 형상 데이터 등을 제공하는 시스템 구성을 채용해도 괜찮다.

＜9. 다른 실시 형태＞

상기 실시 형태에서는, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정한 경우에, 가공 형상 데이터 이외의 데이터에 대해서도 제2 연산부(23b)에서 연산하는 것으로 했지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다. 즉, 렌즈형 가공에 관련하는 연산 항목 중에는, 렌즈형 가공에 직접적으로 적용하는 가공 형상 데이터 뿐만 아니라, 예를 들면 상술한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터 등, 각종의 연산 항목이 포함되는 경우가 있다. 그러한 경우, 적어도 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산에 대해서는, 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어디에서 행할지의 설정을 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서 전환하게 되지만, 그 이외의 데이터(가공 궤적 데이터를 제외함)에 대해서는 반드시 가공 형상 데이터와 동일한 연산 주체에서 연산시킬 필요는 없다. 즉, 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 가공 형상 데이터와 그 이외의 데이터를 다른 연산부에 연산시키는 것도 가능하다. 이하, 상세하게 설명한다.

우선, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)에서는, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어느 쪽으로 설정할지의 전환 뿐만 아니라, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에서의 각종 공정의 내용에 따라서, 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산 주체에 대해서도, 제1 연산부(22d) 및 제2 연산부(23b) 중 어느 쪽으로 설정할지를 전환할 수 있는 구성으로 한다. 예를 들면, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정할 때에, 상술한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용할지 아닐지의 설정을 연산 전환부(22g)에서 전환할 수 있는 구성으로 한다. 구체적으로는, 연산 전환부(22g)에서, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정하는 경우의 선택 지(選擇肢)로 하여, 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용할지 어떨지의 선택 사항을 추가한다. 그 경우, 조작 패널(22b)을 이용한 하드 스위치에 의한 전환에서는, 하드 스위치의 개수를 2개에서 3개로 늘림으로써 대응 가능하며, 소프트 스위치에 의한 전환에서는, 플래그의 패턴을 2개에서 3개로 늘림으로써 대응 가능하다.

이것에 의해, 연산 전환부(22g)에서는, (1) 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 설정하는 경우와, (2) 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용하지 않는 설정으로 하는 경우와, (3) 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용하는 설정으로 하는 경우 증 어느 것으로 전환 가능하게 된다. 덧붙여서 말하면, (1)의 설정에 관해서는, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제2 연산부(23b)를 사용하지 않는 설정으로 하는 경우와, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제2 연산부(23b)를 사용하는 설정으로 하는 경우가 고려되어지지만, 여기에서는 전자의 경우를 생각하여 이후의 설명을 행한다.

연산 전환부(22g)에서, 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제1 연산부(22d)로 설정하고 있는 경우는, 렌즈형 가공기(22)를 단독으로 사용하는 경우와 동일한 처리 플로우가 이루어진다. 이 경우는, 가공 형상 데이터와 그 이외의 데이터를 포함하여, 안경 렌즈의 렌즈형 가공에 관한 가공 연산을 제1 연산부(22d)가 행하게 된다.

또, 연산 전환부(22g)에서, (2) 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용하지 않는 설정으로 되어 있는 경우는, 상기의 처리 플로우(도 7 및 도 8을 참조)에서, S1→S2→S4→S5→S6→S7→S8→S10→S11→S12→S13→S14→S16→S17→S18→S19→S20→S21→S22→S23의 순서로 처리가 행해진다.

이에 반해, 연산 전환부(22g)에서, (3) 가공 형상 데이터의 연산 주체를 제2 연산부(23b)로 설정하고 또한 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)를 사용하는 설정으로 되어 있는 경우는, 이하와 같은 처리 플로우가 이루어진다. 또, 여기에서는 일례로서, 가공 형상 데이터 이외의 데이터가, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터인 경우에 대해 기술한다.

우선, 전환 설정 확인 후에, 가공 제어 단말(23)에서는, 단말 제어부(23e)로부터의 지시를 받아 제2 연산부(23b)가 거친 가공 형상 데이터의 연산을 행한다. 거친 가공 형상 데이터의 연산은, 상술한 여러 가지의 정보 중, 렌즈형 가공기(22)에 관한 가공기 정보(렌즈형 가공기(22)가 구비하는 툴의 형상 등의 정보)를 사용하지 않고 행한다. 그 경우, 제2 연산부(23b)는, 예를 들면, 일반적으로 렌즈형 가공기에 많이 사용되고 있는 툴이나, 기종이 다른 렌즈형 가공기에서도 범용적으로 사용할 수 있는 툴의 형상, 지름 등의 정보(이하「범용 가공기 정보」라고 함)를 사용하여 거친 가공 형상 데이터를 연산한다. 범용 가공기 정보에 대해서는, 예를 들면, 미리 데이터 서버(24)에 범용 가공기 정보를 등록해 두고, 이것을 연산용 정보 취득부(23a)가 데이터 서버(24)로부터 읽어내어 취득하는 구성으로 하면 좋다. 이 공정에서 제2 연산부(23b)가 연산한 거친 가공 형상 데이터는, 데이터 등록부(23c)가 잡(job) 식별 정보와 대응지어 데이터 서버(24)에 등록한다.

상술한 바와 같이 거친 가공 형상 데이터가 데이터 서버(24)에 등록되면, 렌즈형 가공기(22)에서는, 예를 들면 바코드의 판독에 의해서 생성한 잡(job) 식별 정보를 이용하여, 데이터 취득부(22f)가 데이터 서버(24)에 액세스한다. 이 때, 데이터 취득부(22f)는, 잡(job) 식별 정보에 대응지어져 데이터 서버(24)에 등록되어 있는 거친 가공 형상 데이터를 읽어내고, 이것을 제1 연산부(22d)에 건네준다. 그러면, 제1 연산부(22d)는 데이터 취득부(22f)로부터 받은 거친 가공 형상 데이터 이용하여 거친 가공용 가공 궤적 데이터를 연산하고, 이 가공 궤적 데이터에 기초하여 가공기 제어부(22h)가 렌즈 가공부(22a)의 구동을 제어한다. 이것에 의해, 렌즈 가공부(22a)에서는, 제2 연산부(23b)가 연산한 거친 가공 형상 데이터를 적용하여, 안경 렌즈의 거친 가공이 행해진다.

또, 제1 연산부(22d)는, 데이터 취득부(22f)로부터 받은 거친 가공 형상 데이터를 이용하여 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산한다. 이 연산은, 렌즈 가공부(22a)에 의한 안경 렌즈의 거친 가공 전에 행해도 괜찮고, 거친 가공 중에 행해도 괜찮으며, 거친 가공 후에 행해도 괜찮다. 이것에 의해, 가공 형상 데이터 이외의 데이터의 연산에 제1 연산부(22d)가 사용되게 된다. 다음으로, 가공기 제어부(22h)는, 가장자리 형상 측정부(22c)를 구동한다. 이것에 의해, 가장자리 형상 측정부(22c)는 안경 렌즈의 가장자리 형상을 측정한다. 이 때, 가장자리 형상 측정부(22c)는, 사전에 제1 연산부(22d)가 연산한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 이용하여, 해당 데이터에서 지정된 궤적(S)(도 5 참조)에 따라서 가장자리 형상을 측정한다. 이 측정에 의해서 얻어진 가장자리 형상 측정 데이터는, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터와 함께, 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)에 출력(제공)된다.

또, 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)에 출력되는 가장자리 형상 측정 데이터 및 가장자리 형상 측정용 형상 데이터에는, 가장자리 형상 측정부(22c)에서 안경 렌즈(30)를 어느 높이로 유지했는지를 나타내는 데이터가 부속된다. 구체적으로는, 예를 들면, 렌즈형 가공기(22)의 렌즈 홀더(40)로 안경 렌즈(30)를 유지했을 때의 중심 높이(H)(도 3의 (b)를 참조)를 나타내는 데이터(이하,「중심 높이 데이터」)가 부속된다. 그리고, 이 중심 높이 데이터와 함께 가장자리 형상 측정 데이터 및 가장자리 형상 측정용 형상 데이터가, 렌즈형 가공기(22)로부터 가공 제어 단말(23)에 출력된다. 중심 높이 데이터에 대해서는, 가공기 정보의 하나로서 가공기 정보 기억부(22e)에 기억해 두고, 가장자리 형상 측정부(22c) 또는 가공기 제어부(22h)가 가공기 정보 기억부(22e)로부터 읽어내어 가공 제어 단말(23)에 제공하면 좋다. 일반적으로, 안경 렌즈의 가장자리 형상을 측정할 때의 중심 높이(H)는, 렌즈형 가공기(22)의 메이커마다 다르다. 이 때문에, 가장자리 형상 측정 데이터와 가장자리 형상 측정용 형상 데이터와 중심 높이 데이터를, 각각 세트(set)로 하여 가공 제어 단말(23)에 제공하면, 이 제공을 받은 가공 제어 단말(23)측에서는, 어느 렌즈 홀더(40)를 사용하여 가장자리 형상 측정부(22c)가 안경 렌즈의 가장자리 형상을 측정한 경우에도, 상기 중심 높이 데이터로 특정되는 안경 렌즈의 렌즈면(볼록면)의 정점(頂点)의 위치를 기준으로 가장자리 형상(가장자리 두께 등)을 정확하게 파악하는 것이 가능해진다. 이것에 의해, 안경 렌즈의 제조상 발생하는 양품 규격 내에서의 오차나 렌즈형 가공기에 셋팅된 상태에서의 안경 렌즈의 기울기 등도 보정하는 것이 가능해진다.

또, 렌즈형 가공기(22)가 가장자리 형상 측정 데이터와 함께 중심 높이 데이터를 가공 제어 단말(23)에 출력하는 것은, 상기의 공정 S16에서도 동일하게 적용 가능하다.

다음으로, 가공 제어 단말(23)에서는, 렌즈형 가공기(22)로부터 출력된 가장자리 형상 측정 데이터, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터, 및 중심 높이 데이터를 연산용 정보 취득부(23a)에서 취득(수신)한 후, 이들 데이터를 이용하여 제2 연산부(23b)가 마무리 가공 형상 데이터의 연산을 행한다. 한편, 렌즈형 가공기(22)에서는, 가공 제어 단말(23)로부터 마무리 가공 형상 데이터를 취득할 때까지 대기한다. 이후의 공정에 대해서는, 상기 실시 형태와 동일하기 때문에 설명을 생략한다.

이상의 처리에서는, 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 가공 제어 단말(23)의 제2 연산부(23b)에서 연산하고, 가공 형상 데이터 이외의 데이터에 상당하는 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 렌즈형 가공기(22)의 제1 연산부(22d)에서 연산하고 있다. 이것에 의해, 가공 형상 데이터와 가장자리 형상 측정용 형상 데이터의 양쪽 모두를 제2 연산부(23b)에서 연산하는 경우에 비해, 렌즈형 가공에 걸리는 토탈(total) 처리 시간을 단축할 수 있다. 특히, 렌즈형 가공 시스템(4)의 구성으로서, 복수대의 렌즈형 가공기(22)에 대해 1대의 가공 제어 단말(23)이 설치되어 있는 경우는, 복수대의 렌즈형 가공기(22)에서 사용 가능한 거친 가공 형상 데이터를 제2 연산부(23b)에서 1회 연산하는 것만으로 끝난다. 게다가, 가장자리 형상 측정용 형상 데이터의 연산에 대해서도, 각각의 렌즈형 가공기(22)가 구비하는 제1 연산부(22d)에서 연산시킬 수 있다. 이 때문에, 가공 연산에 걸리는 시간이 매우 짧아진다. 또, 상기 범용 가공기 정보를 이용하여 연산한 거친 가공 형상 데이터를 적용하여 안경 렌즈의 거친 가공을 행한 경우에도, 그 후의 마무리 가공은, 렌즈 설계 데이터를 이용하여 연산한 마무리 가공 형상 데이터를 적용하여 행하게 된다. 이 때문에, 가공 정밀도를 떨어뜨리지 않고, 처리 시간의 단축화를 도모할 수 있다.

또, 본 실시 형태에 관한 렌즈형 가공 시스템(4)의 응용예로서, 렌즈형 가공기(22)의 연산 전환부(22g)는, 연산 주체의 전환 설정 기능으로서, 이하의 3개의 기능을 가지도록 구성해도 괜찮다.

(1) 가공 형상 데이터에 속하는 거친 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환하는 기능.

(2) 가공 형상 데이터에 속하는 마무리 가공 형상 데이터의 연산을 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환하는 기능.

(3) 가공 형상 데이터 이외의 데이터를 제1 연산부(22d)에서 행할지 제2 연산부(23b)에서 행할지의 설정을 전환하는 기능.

이러한 구성을 채용한 경우는, 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터에 속하는 거친 가공 형상 데이터와 마무리 가공 형상 데이터 중, 예를 들면, 거친 가공 형상 데이터와 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 제1 연산부(22d)에서 연산하고, 마무리 가공 형상 데이터를 제2 연산부(23b)에서 연산하도록 처리시키는 것이 가능해진다.

22 … 렌즈형 가공기 22a … 렌즈 가공부
22b … 조작 패널 22c … 가장자리 형상 측정부
22d … 제1 연산부 22e … 가공기 정보 기억부
22f … 데이터 취득부 22g … 전환부
22h … 가공기 제어부 23 … 가공 제어 단말
23a … 연산용 정보 취득부 23b … 제2 연산부

Claims (14)

1. 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형(lens shape) 가공하는 안경 렌즈의 렌즈형(lens shape) 가공 시스템으로서,
   상기 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와, 상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부를 가지는 렌즈형 가공기와,
   상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제1 연산 프로그램과는 다른 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말을 이용하여 구성되며,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 연산 전환부와, 상기 가공 형상 데이터를 상기 제2 연산부에서 연산하는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 상기 가공 제어 단말로부터 취득하는 데이터 취득부를 구비하며,
   상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 상기 데이터 취득부에서 취득하고, 이 취득한 가공 형상 데이터를 적용한 렌즈형 가공을 상기 렌즈 가공부가 행하는 것에 의해, 상기 렌즈형 가공기의 메이커, 기종을 불문하고, 소망한 마무리 형상으로 상기 안경 렌즈를 가공하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 렌즈 가공부는, 상기 렌즈형 가공을 거친 가공과 마무리 가공에 의해서 행하는 것이고, 상기 제1 연산부는, 상기 거친 가공 및 상기 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 상기 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하지 않고 연산하는 것이며,
   상기 제2 연산부는, 상기 거친 가공 및 상기 마무리 가공 중 적어도 상기 마무리 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 상기 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 사용하여 연산하는 것인 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 안경 렌즈의 가장자리 형상을 측정하는 가장자리 형상 측정부를 구비하고, 상기 가장자리 형상 측정부의 측정에 의해서 얻어진 가장자리 형상 측정 데이터를 상기 가공 제어 단말에 출력하는 것이며,
   상기 가공 제어 단말의 상기 제2 연산부는, 상기 렌즈형 가공기가 출력한 상기 가장자리 형상 측정 데이터를 이용하여 상기 가공 형상 데이터를 연산하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
4. 청구항 1 내지 3 중 어느 하나에 있어서,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 가공 형상 데이터의 연산에 이용하는 연산용 정보의 하나가 되는 가공기 정보를 상기 가공 제어 단말에 출력하고,
   상기 가공 제어 단말은, 상기 렌즈형 가공기가 출력한 상기 가공기 정보를 상기 연산용 정보의 하나로서 취득하는 연산용 정보 취득부를 가지는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
5. 청구항 3에 있어서,
   상기 가공 제어 단말의 상기 제2 연산부는, 상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 이용하여 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 연산하며,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 상기 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 상기 데이터 취득부에서 취득하고, 이 취득한 가장자리 형상 측정용 형상 데이터를 이용하여 상기 가장자리 형상 측정부에서 가장자리 형상의 측정을 행하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
6. 청구항 3에 있어서,
   상기 안경 렌즈를 렌즈 홀더로 유지하도록, 상기 안경 렌즈에 상기 렌즈 홀더를 장착하는 블로커(blocker)를 구비하며,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 안경 렌즈를 상기 렌즈 홀더로 유지했을 때의 중심 높이를 나타내는 중심 높이 데이터를, 상기 가장자리 형상 측정 데이터와 함께 상기 가공 제어 단말에 출력하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
7. 청구항 1 내지 6 중 어느 하나에 있어서,
   상기 렌즈형 가공기는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지를 조작자에게 선택하게 하는 조작 패널을 가지며,
   상기 연산 전환부는, 상기 조작자가 상기 조작 패널을 이용하여 선택한 결과에 기초하여, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
8. 청구항 1 내지 6 중 어느 하나에 있어서,
   상기 연산 전환부는, 렌즈형 가공의 수주(受注) 데이터에 포함되는 안경 렌즈 정보, 안경 프레임 정보, 처방 정보 중, 적어도 하나의 정보를 이용하여, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
9. 청구항 1 내지 6 중 어느 하나에 있어서,
   상기 가공 제어 단말은, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지를 지시하는 지시 신호를 상기 렌즈형 가공기에 출력하며,
   상기 렌즈형 가공기의 상기 연산 전환부는, 상기 가공 제어 단말로부터 출력된 상기 지시 신호에 따라서, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
10. 청구항 9에 있어서,
    상기 가공 제어 단말은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 렌즈 설계 데이터를 취득 불가능한 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 상기 렌즈 설계 데이터를 취득 가능한 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
11. 청구항 9에 있어서,
    상기 가공 제어 단말은, 렌즈형 가공의 대상이 되는 안경 렌즈의 면의 형상이 구면(球面)인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 상기 안경 렌즈의 면의 형상이 구면 이외인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
12. 청구항 9에 있어서,
    상기 가공 제어 단말은, 상기 테 넣음의 대상이 되는 안경 프레임의 틸트각이 소정의 각도 미만인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하고, 안경 프레임의 틸트각이 상기 소정의 각도 이상인 경우는, 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 취지의 지시 신호를 출력하는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 렌즈형 가공 시스템.
13. 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈의 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와, 상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부를 가지는 렌즈형 가공기와,
    상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제1 연산 프로그램과는 다른 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말을 이용한 안경 렌즈의 제조 방법으로서,
    상기 렌즈형 가공기에서 상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 설정 전환 공정과,
    상기 설정 전환 공정에서 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정한 경우에, 상기 제2 연산부에서 상기 가공 형상 데이터를 연산하는 가공 연산 공정과,
    상기 가공 연산 공정에서 상기 제2 연산부가 연산한 상기 가공 형상 데이터를 적용하여 상기 렌즈형 가공기의 렌즈 가공부가 상기 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 가공 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 안경 렌즈의 제조 방법.
14. 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를 제2 연산 프로그램에 의해서 구하는 제2 연산부를 가지는 가공 제어 단말과 통신 가능하게 접속되며, 안경 프레임에 테 넣음 하기 위해서 안경 렌즈를 렌즈형 가공하는 렌즈형 가공기로서,
    상기 렌즈형 가공을 행하는 렌즈 가공부와,
    상기 렌즈 가공부의 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터를, 상기 제2 연산 프로그램과는 다른 제1 연산 프로그램에 의해서 구하는 제1 연산부와,
    상기 렌즈형 가공에 관련하는 각종의 연산 항목 중, 적어도 상기 렌즈형 가공에 적용하는 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제1 연산부에서 행할지 상기 제2 연산부에서 행할지의 설정을 전환하는 연산 전환부와,
    상기 가공 형상 데이터를 상기 제2 연산부에서 연산하는 경우에, 상기 제2 연산부가 연산한 가공 형상 데이터를 취득하는 데이터 취득부와,
    상기 연산 전환부가 상기 가공 형상 데이터의 연산을 상기 제2 연산부에서 행하는 것으로 설정하고 있는 경우에, 상기 데이터 취득부가 취득한 상기 가공 형상 데이터를 적용하여 상기 렌즈 가공부가 상기 렌즈형 가공을 행하도록 제어하는 가공기 제어부를 구비하는 것을 특징으로 하는 렌즈형 가공기.

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