KR20140102996A - 유기 발광 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 유기 발광 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 발광 디스플레이 장치는, 기판, 상기 기판상에 배치되는 디스플레이부, 상기 디스플레이부 상부에 배치되는 밀봉 기판, 상기 기판과 상기 밀봉 기판을 접합시키고, 상기 디스플레이부의 외곽에 형성된 밀봉 부재 및 상기 디스플레이부와 상기 밀봉 기판 사이에 충진된 충전재를 포함하고, 상기 충전재는 불균일하게 분산된 필러를 포함하고, 상기 디스플레이부에 보다 근접한 제1 영역에서의 상기 필러의 함량이 상기 밀봉 기판에 보다 근접한 제2 영역에서의 상기 필러의 함량보다 크다. 이에 의해, 유기 발광 소자와 충전재 내의 유기물 간의 반응에 의해 발생되는 암점 및 화소 축소 등의 불량을 최소화할 수 있다.
Description
본 발명은 유기 발광 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 충전재(Filling material)를 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
근래에 디스플레이 장치는 휴대가 가능한 박형의 평판 디스플레이 장치로 대체되는 추세이다. 평판 디스플레이 장치 중에서도 전계 발광 디스플레이 장치는 자발광형 디스플레이 장치로서 시야각이 넓고 콘트라스트가 우수할 뿐만 아니라 응답속도가 빠르다는 장점을 가져서 차세대 디스플레이 장치로 주목 받고 있다. 또한, 발광층의 형성 물질이 유기물로 구성되는 유기 발광 디스플레이 장치는 무기 발광 디스플레이 장치에 비해 휘도, 구동 전압 및 응답속도 특성이 우수하고 다색화가 가능하다는 장점을 가진다.
유기 발광 디스플레이 장치는 디스플레이부가 구비된 기판과, 디스플레이부의 상부에 위치하는 봉지기판을 포함하고, 기판과 봉지기판은 실런트 등에 의해 합착된다. 그러나, 유기 발광 디스플레이 장치의 대형화 추세에 의해 봉지기판의 크기와 무게가 증가하고, 이에 따라 유기 발광 디스플레이 장치의 기구적인 신뢰성을 확보하기 위하여, 기판과 봉지 기판 사이에 충전재를 더 구비하는 방법이 개발되었다.
충전재는 열경화 또는 자외선 경화 타입으로, 열이나 자외선에 반응할 수 있는 반응성기를 포함하고 있으며, 이 밖에 유기물을 포함하는 산화 방지제, 커플링제 및 각종 첨가제가 혼합되어 있다. 한편, 충전재 내의 유기물들은 반응성이 강하기 때문에, 충전재 내의 유기물들이 유기 발광 소자 측으로 확산되면 유기 발광 소자와 반응하여 암점(Dark spot) 및 화소 축소(Pixel shrinkage)등의 불량을 야기시킬 수 있다.
본 발명의 목적은, 암점 및 화소 축소 등의 불량을 최소화할 수 있는 유기 발광 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 유기 발광 디스플레이 장치는, 기판, 상기 기판상에 배치되는 디스플레이부, 상기 디스플레이부 상부에 배치되는 밀봉 기판, 상기 기판과 상기 밀봉 기판을 접합시키고, 상기 디스플레이부의 외곽에 형성된 밀봉 부재 및 상기 디스플레이부와 상기 밀봉 기판 사이에 충진된 충전재를 포함하고, 상기 충전재는 불균일하게 분산된 필러를 포함하고, 상기 디스플레이부에 보다 근접한 제1 영역에서의 상기 필러의 함량이 상기 밀봉 기판에 보다 근접한 제2 영역에서의 상기 필러의 함량보다 크다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재 두께의 50% 내에서 상기 필러의 55% 내지 95%가 존재할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재 두께의 25% 내에서 상기 필러의 40% 내지 90%가 존재할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 필러의 크기는 1㎛ 이상이고, 상기 충전재 두께의 1/3 이하일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 필러는 활석(talc), 운모(mica), 실리카(silica), 유리 섬유(glass fiber), 실리카 겔 또는 제올라이트 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재는 제1 층 및 상기 제1 층 상의 제2 층을 포함하고, 상기 제1 층의 상기 필러의 함량이 상기 제2 층의 상기 필러의 함량보다 클 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 제1 층의 두께는 5 내지 10㎛일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 제1 층에 포함된 상기 필러의 함량은, 상기 제2 층에 포함된 상기 필러의 함량 대비 5% 이상이고, 상기 제1 층에 포함된 고형분 대비 50wt% 이하일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 제1 층에 포함된 상기 필러의 함량은, 상기 제2 층에 포함된 상기 필러의 함량 대비 10% 이상이고, 상기 제1 층에 포함된 고형분 대비 50wt% 이하일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재와 상기 디스플레이부 사이에 무기막을 더 포함할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 무기막의 두께는 1um 이하일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 밀봉 부재의 내측에 위치한 흡습제를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 측면에 따른 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법은, 기판의 일면에 디스플레이부를 형성하는 단계, 봉지 기판의 일면에 필러를 포함하는 충전재를 형성하는 단계, 상기 기판 또는 상기 봉지 기판의 일면에 밀봉 부재를 형성하는 단계 및 상기 밀봉 부재를 매개로 상기 기판과 상기 봉지 기판을 접합하는 단계를 포함하고, 상기 필러는 상기 충전재 내에 불균일하게 분산되며, 상기 디스플레이부에 보다 근접한 제1 영역에서의 함량이 상기 밀봉 기판에 보다 근접한 제2 영역에서의 함량보다 크도록 분산된다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재를 형성하는 단계는, 베이스 기판 상에 충전재 조액을 코팅하여 형성된 충전 필름을 상기 밀봉 기판의 일면에 라미네이팅하는 단계 및 상기 베이스 기판을 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 필러의 상기 불균일한 분산은 상기 충전 필름 내에서 중력에 의해 침강하여 형성될 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재 조액의 점도는 100cps 내지 5000cps일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 필러는, 상기 충전재 두께의 50% 내에서 상기 필러의 55% 내지 95%가 존재하도록 분산될 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 필러는, 상기 충전재 두께의 25% 내에서 상기 필러의 40% 내지 90%가 존재하도록 분산될 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재는 제1 층 및 상기 제1 층 상의 제2 층을 포함하도록 형성되고, 상기 제1 층의 상기 필러의 함량이 상기 제2 층의 상기 필러의 함량보다 클 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 충전재를 형성하는 단계는, 상기 충전재의 일면 상에 무기막을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 밀봉 부재의 내측에 위치한 흡습제를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 충전재에 포함된 반응성이 강한 유기물들이 유기 발광 소자측으로 이동하는 것이 방지되므로, 유기 발광 소자와 충전재 내의 유기물 간의 반응에 의해 발생되는 암점 및 화소 축소 등의 불량을 최소화할 수 있다.
본 발명의 효과는 상술한 내용 이외에도, 도면을 참조하여 이하에서 설명할 내용으로부터도 도출될 수 있음은 물론이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 유기 발광 디스플레이 장치를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 2는 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 디스플레이부를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 3 내지 도 6은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법을 순차적으로 도시한 개략적인 단면도들이다.
도 7은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 8은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 다른 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 2는 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 디스플레이부를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 3 내지 도 6은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법을 순차적으로 도시한 개략적인 단면도들이다.
도 7은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 8은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 다른 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고, 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 명세서에서 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
이하, 본 발명에 따른 실시예를 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 도면을 참조하여 설명함에 있어 실질적으로 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 유기 발광 디스플레이 장치를 개략적으로 도시한 단면도이며, 도 2는 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 디스플레이부를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 발광 디스플레이 장치(10)는 기판(100), 기판(100)상에 형성된 디스플레이부(200), 기판(100)과 대향 배치된 밀봉 기판(encapsulation substrate, 400), 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 접합시켜 디스플레이부(200)를 밀봉하는 밀봉 부재(sealing material, 310) 및 디스플레이부(200)와 밀봉 기판(200) 사이의 충전재(500)를 포함할 수 있다.
기판(100)은 SiO2를 주성분으로 하는 투명한 유리 재질로 이루어질 수 있다. 다만, 기판(100)은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며 투명한 플라스틱 재로 형성할 수도 있다. 기판(100)을 형성하는 플라스틱 재는 절연성 유기물일 수 있는데, 폴리에테르술폰(PES, polyethersulphone), 폴리아크릴레이트(PAR, polyacrylate), 폴리에테르이미드(PEI, polyetherimide), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN, polyethyelenennapthalate), 폴리에틸렌테레프탈레이드(PET, polyethyeleneterepthalate), 폴리페닐렌설파이드(polyphenylenesulfide: PPS), 폴리아릴레이트(polyallylate), 폴리이미드(polyimide), 폴리카보네이트(PC), 셀룰로오스트리아세테이트(TAC), 셀룰로오스아세테이트프로피오네이트(celluloseacetatepropionate: CAP)로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 유기물일 수 있다.
한편, 화상이 기판(100)방향으로 구현되는 배면 발광형(bottom emission type)인 경우에 기판(100)은 투명한 재질로 형성해야 한다. 그러나 화상이 기판(100)의 반대 방향으로 구현되는 전면 발광형(top emission type)인 경우에 기판(100)은 반드시 투명한 재질로 형성할 필요는 없다. 이 경우 금속으로 기판(100)을 형성할 수 있다. 금속으로 기판(100)을 형성할 경우 기판(100)은 탄소, 철, 크롬, 망간, 니켈, 티타늄, 몰리브덴, 및 스테인레스 스틸(SUS)으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
디스플레이부(200)는 유기 박막 트랜지스터 층(200a)과 화소부(200b)를 구비할 수 있다. 화소부(200b)는 유기 발광 소자(OLED)일 수 있다. 이하에서는 도 2를 참조하여 디스플레이부(200)를 보다 자세히 설명한다.
기판(100)상에는 버퍼층(212)이 형성될 수 있다. 버퍼층(212)은 기판(100)을 통한 불순 원소의 침투를 방지하며 기판(100)상부에 평탄한 면을 제공하는 것으로서, 버퍼층(212)은 이러한 역할을 수행할 수 있는 다양한 물질로 형성될 수 있다. 예를 들어, 버퍼층(212)은 실리콘 옥사이드, 실리콘 나이트라이드, 실리콘 옥시나이트라이드, 알루미늄옥사이드, 알루미늄나이트라이드, 티타늄옥사이드 또는 티타늄나이트라이드 등의 무기물이나, 폴리이미드, 폴리에스테르, 아크릴 등의 유기물을 함유할 수 있고, 예시한 재료들 중 복수의 적층체로 형성될 수 있다.
이와 같은 버퍼층(212)은 PECVD(plasma enhanced chemical vapor deosition)법, APCVD(atmospheric pressure CVD)법, LPCVD(low pressure CVD)법 등 다양한 증착 방법에 의해 증착될 수 있다.
활성층(221)은 버퍼층(212) 상에서 실리콘과 같은 무기질 반도체나, 유기 반도체에 의해 형성될 수 있다. 또한, 활성층(221)은 소스 영역, 드레인 영역과 이들 사이의 채널 영역을 갖는다. 예를 들어, 비정질 실리콘을 사용하여 활성층(221)을 형성하는 경우 비정질 실리콘층을 기판(100) 전면에 형성한 후 이를 결정화하여 다결정 실리콘층을 형성하고, 패터닝한 후 가장자리의 소스 영역 및 드레인 영역에 불순물을 도핑하여 소스 영역, 드레인 영역 및 그 사이의 채널 영역을 포함하는 활성층(221)을 형성할 수 있다.
활성층(221) 상에는 게이트 절연막(213)이 형성된다. 게이트 절연막(213)은 활성층(221)과 게이트 전극(222)을 절연하기 위한 것으로 SiNx, SiO2 등과 같은 무기물로 형성할 수 있다.
게이트 절연막(213) 상부의 소정 영역에는 게이트 전극(222)이 형성된다. 게이트 전극(222)은 박막 트랜지스터(TFT)의 온/오프 신호를 인가하는 게이트 라인(미도시)과 연결되어 있다.
게이트 전극(222)은 Au, Ag, Cu, Ni, Pt, Pd, Al, Mo를 함유할 수 있고, Al:Nd, Mo:W 합금 등과 같은 합금을 포함할 수 있으나 이에 한정되지 않고 설계 조건을 고려하여 다양한 재질로 형성할 수 있다.
게이트 전극(222) 상에 형성되는 층간 절연막(214)은 게이트 전극(222)과 소스 및 드레인 전극(223) 사이의 절연을 위한 것으로, SiNx, SiO2 등과 같은 무기물로 형성할 수 있다.
층간 절연막(214)상에는 소스 및 드레인 전극(223)이 형성된다. 구체적으로, 층간 절연막(214) 및 게이트 절연막(213)은 활성층(221)의 소스 영역 및 드레인 영역을 노출하도록 형성되고, 이러한 활성층(221)의 노출된 소스 영역 및 드레인 영역과 접하도록 소스 및 드레인 전극(223)이 형성된다.
한편, 도 2는 활성층(221)과, 게이트 전극(222)과, 소스 및 드레인 전극(223)을 순차적으로 포함하는 탑 게이트 방식(top gate type)의 박막 트랜지스터(TFT)를 예시하고 있으나, 본 발명은 이에 한하지 않으며, 게이트 전극(222)이 활성층(221)의 하부에 배치될 수도 있다.
이와 같은 박막 트랜지스터(TFT) 층(200a)은 화소부(200b)에 전기적으로 연결되어 화소부(200b)를 구동하며, 평탄화막(215)으로 덮여 보호된다.
평탄화막(215)은 무기 절연막 및/또는 유기 절연막을 사용할 수 있다. 무기 절연막으로는 SiO2, SiNx, SiON, Al2O3, TiO2, Ta2O5, HfO2, ZrO2, BST, PZT 등이 포함되도록 할 수 있고, 유기 절연막으로는 일반 범용고분자(PMMA, PS), 페놀계 그룹을 갖는 고분자 유도체, 아크릴계 고분자, 이미드계 고분자, 아릴에테르계 고분자, 아마이드계 고분자, 불소계고분자, p-자일렌계 고분자, 비닐알콜계 고분자 및 이들의 블렌드 등이 포함되도록 할 수 있다. 또한, 평탄화막(215)은 무기 절연막과 유기 절연막의 복합 적층체로도 형성될 수 있다.
평탄화막(215) 상에는 화소부(200b)가 형성되며, 화소부(200b)는 화소 전극(231), 중간층(232) 및 대향 전극(233)을 구비할 수 있다.
화소 전극(231)은 평탄화막(215)상에 형성되고, 평탄화막(215)에 형성된 컨택홀(230)을 통하여 소스 및 드레인 전극(223)과 전기적으로 연결된다.
화소 전극(231)은 반사 전극일 수 있으며, Ag, Mg, Al, Pt, Pd, Au, Ni, Nd, Ir, Cr 및 이들의 화합물 등으로 형성된 반사막과, 반사막 상에 형성된 투명 또는 반투명 전극층을 구비할 수 있다. 투명 또는 반투명 전극층은 인듐틴옥사이드(ITO; indium tin oxide), 인듐징크옥사이드(IZO; indium zinc oxide), 징크옥사이드(ZnO; zinc oxide), 인듐옥사이드(In2O3; indium oxide), 인듐갈륨옥사이드(IGO; indium gallium oxide) 및 알루미늄징크옥사이드(AZO; aluminum zinc oxide)를 포함하는 그룹에서 선택된 적어도 하나 이상을 구비할 수 있다.
화소 전극(231)과 대향되도록 배치된 대향 전극(233)은 투명 또는 반투명 전극일 수 있으며, Li, Ca, LiF/Ca, LiF/Al, Al, Ag, Mg 및 이들의 화합물을 포함하는 일함수가 작은 금속 박막으로 형성될 수 있다. 또한, 금속 박막 위에 ITO, IZO, ZnO 또는 In2O3 등의 투명 전극 형성용 물질로 보조 전극층이나 버스 전극을 더 형성할 수 있다.
따라서, 대향 전극(233)은 중간층(232)에 포함된 유기 발광층(미도시)에서 방출된 광을 투과시킬 수 있다. 즉, 유기 발광층(미도시)에서 방출되는 광은 직접 또는 반사 전극으로 구성된 화소 전극(231)에 의해 반사되어, 대향 전극(233) 측으로 방출될 수 있다.
그러나, 본 실시예의 유기 발광 디스플레이 장치(10)는 전면 발광형으로 제한되지 않으며, 유기 발광층(미도시)에서 방출된 광이 기판(100) 측으로 방출되는 배면 발광형일 수도 있다. 이 경우, 화소 전극(231)은 투명 또는 반투명 전극으로 구성되고, 대향 전극(233)은 반사 전극으로 구성될 수 있다. 또한, 본 실시예의 유기 발광 디스플레이 장치(10)는 전면 및 배면 양 방향으로 광을 방출하는 양면 발광형일 수도 있다.
한편, 화소 전극(231)상에는 절연물로 화소 정의막(216)이 형성된다. 화소 정의막(216)은 폴리이미드, 폴리아마이드, 아크릴 수지, 벤조사이클로부텐 및 페놀 수지로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 유기 절연 물질로, 스핀 코팅 등의 방법으로 형성될 수 있다. 화소 정의막(216)은 화소 전극(231)의 소정의 영역을 노출하며, 노출된 영역에 유기 발광층을 포함하는 중간층(232)이 위치한다.
중간층(232)에 포함된 유기 발광층(미도시)은 저분자 유기물 또는 고분자 유기물일 수 있으며, 중간층(232)은 유기 발광층(미도시) 이외에 홀 수송층(HTL; hole transport layer), 홀 주입층(HIL; hole injection layer), 전자 수송층(ETL; electron transport layer) 및 전자 주입층(EIL; electron injection layer) 등과 같은 기능층을 선택적으로 더 포함할 수 있다.
이와 같이 디스플레이부(200)가 구비된 기판(100)은 디스플레이부(200) 상부에 배치되는 밀봉 기판(400)과 합착된다. 밀봉 기판(400) 역시 글라스재 기판뿐만 아니라 아크릴과 같은 다양한 플라스틱재 기판을 사용할 수도 있으며, 더 나아가 금속판을 사용할 수도 있다.
기판(100)과 밀봉 기판(400)은 밀봉 부재(310)에 의해 합착된다. 밀봉 부재(310)는 실링 글래스 프릿(sealing glass frit) 등과 같이 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있다. 밀봉 부재(310)와 밀봉 기판(400)은 디스플레이부(200)를 외부의 수분, 공기 등으로부터 차단한다.
한편, 디스플레이부(200)를 향하는 밀봉 부재(310)의 일측에는 흡습제(320)가 더 배치될 수 있다. 흡습제(320)는 수분 및 산소와 용이하게 반응하여 유기 발광 소자(OLED) 등이 수분 및 산소에 의해 수명이 저하되는 것을 방지한다. 흡습제(320)는 알칼리금속산화물, 알칼리토류금속 산화물, 금속할로겐화물, 황산리튬, 금속 황산염, 금속과염소산염, 실리카겔 및 오산화인 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물질로 이루어질 수 있다. 다만, 흡습제(320)의 종류 및 배치 위치는 상술한 바에 한정되지 않는다.
밀봉 부재(310)의 내측으로는 충전재(500)가 구비되는데, 충전재(500)는 기판(100)과 밀봉 기판(400) 사이의 공간을 채우도록 구비된다.
충전재(500)는 에폭시 수지, 아크릴 수지, 실리콘, 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 폴리 에틸렌 등으로 형성될 수 있으며, 5um 내지 100um의 두께(T1)로 형성될 수 있다. 충전재(500)는 열경화성 또는 자외선 경화성의 성질을 가지며, 내부에는 경화제, 산화 방지제, 커플링제 등의 다양한 첨가제가 혼합될 수 있다.
또한, 충전재(500)는 필러(512)를 포함할 수 있다. 필러(512)는 활석(talc), 운모(mica), 실리카(silica), 유리 섬유(glass fiber) 등과 같은 무기 필러, 또는 실리카 겔(Silica gel), 제올라이트(Zeolite) 등과 같이 물리적인 흡착을 유도하는 필러 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다. 이와 같은 필러(512)는 외부의 산소 및 수분의 침투 경로를 길게 하거나 제거 함으로써, 외부의 산소 및 수분에 의해 유기 발광 소자가 열화되는 것을 지연 및 방지할 수 있다.
한편, 필러(512)는 충전재(500) 내에 불균일하게 분산되어 있다. 보다 구체적으로, 디스플레이부(200)에 보다 근접한 제1 영역에서의 필러(512)의 함량이 밀봉 기판(400)에 보다 근접한 제2 영역에서의 필러(512)의 함량보다 크게 분산될 수 있다. 이와 같이 디스플레이부(200)에 근접할수록 충전재(500) 내의 필러(512)의 함량이 증가하면, 충전재(500) 내에 존재하고, 유기 발광 소자에 손상을 가할 수 있는 유기물이 유기 발광 소자 방향으로 확산되는 것을 물리적으로 차단 및 지연시킬 수 있으므로, 유기 발광 디스플레이 장치(10)의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
필러(512)는 충전재(510) 두께(T1)의 50% 내에서 필러(512)의 55% 내지 95% 가 존재하는 것이 바람직하고, 충전재(510) 두께(T1)의 25% 내에서 필러(512)의 40% 내지 90%가 존재하는 것이 더 바람직하다. 여기서, 충전재(510) 두께(T1)의 50% 또는 충전재(510) 두께(T1)의 25%는, 도 1에 도시된 바와 같이, 충전재(510)의 하면에서부터 측정된 두께(T2)를 의미한다.
필러(512)의 분산이 상술한 범위를 가질 때, 충전재(510) 하부에 존재하는 필러의 농도가 작아져서 유기물의 확산을 차단 및 지연시키는 효과가 감소하는 것을 방지할 수 있으며, 동시에 충전재(510)의 하부측에 필러(512)가 너무 밀집하여 발생하는 라미네이션 공정 불량 및 필러(512)에 의해 찍힘 불량 등이 발생하는 현상을 방지할 수 있다.
이와 같은 필러(512)는 구형, 판상형, 니들(Needle)형 등의 형상을 가질 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 필러(512)의 형상은 충전재(500)를 형성하는 조액의 제조 과정 중, 필러(512)의 분산 정도에 영향을 미치므로, 조액의 점도 등을 고려하여 적절하게 선택될 수 있다.
다만, 필러(512)의 크기는, 충전재(500)의 표면 러프니스(Roughness)에 영향을 주기 때문에, 충전재(500)의 두께(T1) 보다 작아야 한다. 여기서, 필러(512)의 크기는 필러(512) 또는 필러(512)들의 응집체(Aggregation)를 어느 한 방향으로 측정하였을 때의 최대 크기를 의미한다. 예를 들어, 필러(512)의 최대 크기는 필러(512)가 판상형 또는 니들형인 경우는 가장 긴 축을 측정한 크기이며, 구형인 경우는 지름을 의미한다.
보다 구체적으로, 필러(512)의 크기는 1㎛ 이상이고, 충전재(500) 두께(T1)의 1/3 이하일 수 있다. 필러(512)의 크기가 1㎛ 보다 작은 경우는, 충전재(500) 내의 유기물이 유기 발광 소자 방향으로 확산할 때, 이를 물리적으로 차단 및 지연시키는 효과가 감소할 수 있다. 반면에, 필러(512)의 크기가 충전재(510) 두께(T1)의 1/3 보다 큰 경우는, 필러(512)가 디스플레이부(200)에 직접 접할 수 있으므로, 디스플레이부(200)에 찍힘 등의 불량을 유발할 수 있다. 따라서, 필러(512)의 크기는 1㎛ 이상이고, 충전재(500) 두께(T1)의 1/3 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
도 3 내지 도 6은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법을 순차적으로 도시한 개략적인 단면도들이다
도 1과 함께 도 3 내지 도 6을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 발광 디스플레이 장치(10)의 제조 방법을 설명하면, 먼저 도 3에 도시된 바와 같이, 기판(100)의 일면에 디스플레이부(200)를 형성한다. 디스플레이부(200)는 도 2에서 설명한 바와 동일하고, 공지된 다양한 유기발광 디스플레이가 적용될 수 있으므로, 이의 구체적인 제조 방법은 생략한다.
다음으로, 도 4에 도시된 바와 같이, 밀봉 기판(400)의 일면에 충전재(500)를 형성한다. 일 예로, 충전재(500)는 충전필름(미도시)을 밀봉 기판(400)의 일면에 라미네이팅 하여 형성할 수 있다. 또한, 충전필름(미도시)은 베이스 필름(미도시) 상에 충전재 조액을 코팅하여 형성될 수 있으며, 베이스 필름(미도시)은 충전필름(미도시)이 밀봉 기판(400)의 일면에 라미네이팅된 후, 제거될 수 있다.
한편, 충전재(500)에는 필러(512)가 분산되어 있는데, 필러(512)는 도 4의 D 방향으로 갈수록 그 함량이 증가한다. 이와 같은 필러(512)의 불균일한 산포는 충전재 조액 코팅 공정에서 중력에 의해 필러(512)가 침강하는 효과를 이용하여 조절 가능하다. 구체적으로, 베이스 필름(미도시) 상에 충전재 조액을 코팅 한 후, 이형 필름(미도시)을 코팅면 상에 부착한 다음, 이형 필름(미도시)을 하부로 위치하게 하여 코팅된 충전재 조액 내에서 필러(512)가 침강하도록 할 수 있다.
이때, 충전재 조액의 점도가 너무 낮은 경우는 충전필름(미도시)을 원하는 두께로 형성하기가 어렵고, 필러(512)의 침강 현상이 너무 커지므로, 충전재 조액의 점도는 10 cps 이상으로 형성되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 cps 이상으로 형성될 수 있다. 반면에, 충전재 조액의 점도가 너무 크면 필러(512)의 침강 효과가 나타나지 않기 때문에, 충전재 조액의 점도는 5000cps를 넘지 않는 것이 바람직하다.
한편, 필러(512)의 형상은 판상형, 구형, 니들형 등 다양한 형상을 가질 수 있지만, 충전재 조액의 점도 등을 고려하여 선택될 수 있다. 예를 들어, 필러(512)가 판상형인 경우는, 충전재(500) 내에 존재하는 유기물을 차단하기 위한 물리적 경로가 길기 때문에 신뢰성 측면에서는 유리하나, 형상에 따른 큰 저항에 의해 충전재 조액 내에서의 침강 효과가 작으므로, 낮은 점도를 가지는 충전재 조액에 사용되는 것이 유리하다. 또한, 필러(512)의 형상이 구형으로 갈수록 유기물의 침투 경로를 차단하는 효과는 작아지나, 충전재 조액 내에서의 침강효과는 증가하므로, 고점도를 가지는 충전재 조액에서도 유기발광소자 방향으로 편향되도록 분산될 수 있다.
이와 같은 필러(512)는 유기물의 확산을 차단 및 지연시키는 효과를 가짐과 동시에 라미네이션 공정 불량 및 필러(512)에 의해 찍힘 불량 등을 방지하기 위해서, 충전재(510) 두께(T1)의 50% 내에서 전체 필러(512)의 55% 내지 95% 가 존재하는 것이 바람직하고, 충전재(510) 두께(T1)의 25% 내에서 전체 필러(512)의 40% 내지 90%가 존재하는 것이 더 바람직하다. 또한, 필러(512)의 크기는 1㎛ 이상이고, 충전재(500) 두께(T1)의 1/3 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
다음으로 도 5에 도시된 바와 같이, 충전재(500)를 둘러싸도록 흡습제(320) 및 밀봉 부재(310)를 형성한다. 이 때 액상의 흡습제(420)를 도포하는 방법으로 형성할 수 있으며, 액상 또는 페이스트의 밀봉 부재(410)를 도포하는 방법으로 형성할 수 있다.
이어서, 도 5에 도시된 바와 같이, 충전재(500)를 둘러싸도록 밀봉 부재(310)를 형성한다.
밀봉 부재(310)는 액상 또는 페이스트의 밀봉 부재(310)를 도포하는 방법으로 형성할 수 있다. 한편, 도면에서는 밀봉 부재(310)를 밀봉 기판(400)의 일면에 형성하는 것을 도시하고 있으나, 본 발명은 이에 한하지 않으며, 밀봉 부재(310)는 기판(100)의 일면에 형성될 수도 있다.
또한, 밀봉 부재(310)의 내측으로 흡습제(320)를 더 형성할 수 있다. 흡습제(320)는 액상의 흡습제(320)를 도포하는 방법으로 형성할 수 있다.
다음으로, 도 6에 도시된 바와 같이, 상기 밀봉 부재(310)를 매개로 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 합착한다.
보다 구체적으로, 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 서로 마주보도록 배치하고, 진공 상태에서 밀봉 부재(310)에 대응하는 기판(100)과 밀봉 기판(400)에 자외선을 조사하여 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 합착한다. 진공 상태에서 합착하는 경우 외부 수분 및 이물질이 침투하는 것을 줄일 수 있다.
또한, 기판(100)과 밀봉 기판(400)에 자외선을 조사하면, 밀봉 부재(310)가 접하는 부분이 녹아 기판(100)과 밀봉 기판(400)이 접합될 수 있다. 그러나, 이는 예시적인 방법으로 밀봉 부재(310)의 종류에 따라 다양한 방법으로 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 접합할 수 있다.
한편, 기판(100)과 밀봉 기판(400)에 자외선을 조사하면, 충전재(500) 내부에 존재하는 유기물이 조사되는 자외선의 에너지에 의해 확산될 수 있으며, 확산된 반응성이 강한 유기물이 유기발광소자와 반응하여 암점 및 화소 축소 등의 불량을 유발시킬 수 있다. 그러나, 본 발명에 의하면, 충전재(500) 내부의 필러(512)가 디스플레이부(200)측에 근접할수록 그 함량이 증가하도록 분산되어 있기 때문에, 유기 발광 소자에 손상을 가할 수 있는 유기물이 유기 발광 소자 방향으로 확산되는 것을 물리적으로 차단 및 지연시킬 수 있으므로, 유기 발광 디스플레이 장치(10)의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
도 7은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 7의 유기 발광 디스플레이 장치(20)는, 기판(100), 기판(100)상에 형성된 디스플레이부(200), 기판(100)과 대향 배치된 밀봉 기판(400), 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 접합시켜 디스플레이부(200)를 밀봉하는 밀봉 부재(310) 및 디스플레이부(200)와 밀봉 기판(200) 사이의 제2 충전재(600)를 포함할 수 있다. 또한, 디스플레이부(200)를 향하는 밀봉 부재(310)의 일측에는 흡습제(320)가 더 배치될 수 있다.
기판(100), 디스플레이부(200), 밀봉 부재(310), 흡습제(320) 및 밀봉 기판(400)은 도 1 및 도 2에서 도시하고 설명한 바와 동일하므로 반복하여 설명하지 않으며, 이하에서는 차이점만을 설명하기로 한다.
도 7을 참조하면, 제2 충전재(600)는 필러(612)를 포함하고, 디스플레이부(200)에 보다 근접한 제1 영역에서의 필러(612)의 함량이 밀봉 기판(400)에 보다 근접한 제2 영역에서의 필러(612)의 함량보다 크다.
보다 구체적으로, 제2 충전재(600)는 제1 층(610)과 제1 층(610) 상에 형성된 제2 층(620)을 포함할 수 있으며, 제1 층(610)의 필러(612)의 함량이 제2 층(620)의 필러(612)의 함량보다 크게 형성될 수 있다.
이와 같은 제2 충전재(600)는, 충전재 조액의 점성이 높아 침강 효과를 이용하기 어려운 경우, 필러(612)의 함량이 상대적으로 높은 제1 층(612)과 필러(612)의 함량이 제1 층(612) 보다 작은 제2 층(620)을 코팅 등의 방법에 의해 순차적으로 적층하여 형성할 수 있다.
제1 층(610)은 에폭시 수지, 아크릴 수지, 실리콘, 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 폴리 에틸렌 등으로 형성될 수 있으며, 제1 층(610)에 포함된 필러(612)는 그 함량이 클수록 디스플레이부(200)의 방향으로 유기물이 확산되는 것을 효과적으로 차단할 수 있는바, 제1 층(610)에 포함된 필러(612)의 함량은 최소한 제2 층(620) 내에 함유된 필러(612)의 함량 대비 5% 이상, 바람직하게는 10% 이상 더 포함되어야 한다.
그러나, 제1 층(610)에 포함된 필러(612)의 함량이 제1 층(610)에 포함된 고형분 대비 50wt%보다 큰 경우는, 오히려 충전재 조액 내에서의 필러(612)의 분산율이 떨어져 뭉침 등이 발생할 수 있고, 형성되는 코팅막의 품질이 저하될 수 있는바, 제1 층(610)에 포함된 필러(612)는, 제1 층(610)의 고형분 대비 50wt% 이하로 포함되는 것이 바람직하다.
또한, 제1 층(610)의 두께(T3)가 너무 얇은 경우는 필러(612) 자체의 크기로 인하여 제1 층(610)의 막 특성을 저하시킬 수 있고, 너무 두꺼운 경우는 잘 부러지는(Brittle) 성질을 가질 수 있는 제1 층(610)의 특성에 의해 제2 충전재(600) 전체의 물성에 좋지 않은 영향을 줄 수 있는 바, 제1 층(610)의 두께(T3)는 5 내지 10㎛로 형성되는 것이 바람직하다.
제2 층(620)은 제1 층(610)과 동일하게 에폭시 수지, 아크릴 수지, 실리콘, 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 폴리 에틸렌 등으로 형성될 수 있으며, 필러(612)를 포함할 수 있다. 제2 층(620)이 필러(612)를 포함하는 경우, 제2 층(620) 내의 필러(612)는 디스플레이부(200) 측으로 갈수록 그 함량이 증가하도록 비균일하게 분포할 수 있다. 다만, 본 발명은 이에 한정하지 않으며, 도 7에서 예시하고 있는 바와 같이, 제2 층(620)은 필러(612)를 포함하지 않을 수도 있다.
또한, 도 7에 도시된 유기 발광 디스플레이 장치(20)는 도 3 내지 도 6에서 도시하고 설명한 방법에 의해 제조될 수 있다.
도 8은 도 1의 유기 발광 디스플레이 장치의 다른 변형 예를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 8의 유기 발광 디스플레이 장치(30)는, 기판(100), 기판(100)상에 형성된 디스플레이부(200), 기판(100)과 대향 배치된 밀봉 기판(400), 기판(100)과 밀봉 기판(400)을 접합시켜 디스플레이부(200)를 밀봉하는 밀봉 부재(310), 디스플레이부(200)를 향하는 밀봉 부재(310)의 일측에 배치된 흡습제(320) 및 디스플레이부(200)와 밀봉 기판(200) 사이의 제3 충전재(700)를 포함할 수 있다.
기판(100), 디스플레이부(200), 밀봉 부재(310), 흡습제(320) 및 밀봉 기판(400)은 도 1 및 도 2에서 도시하고 설명한 바와 동일하므로 반복하여 설명하지 않으며, 이하에서는 차이점만을 설명하기로 한다.
도 8을 참조하면, 제3 충전재(700)는 도 1에서 도시하고 설명한 바와 동일한 구성을 가지는 충전재(500) 및 충전재(500)와 디스플레이부(200) 사이에 무기막(520)을 포함할 수 있다.
충전재(500)는 에폭시 수지, 아크릴 수지, 실리콘, 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 폴리 에틸렌 등으로 형성될 수 있으며, 열경화성 또는 자외선 경화성의 성질을 가지고, 내부에는 경화제, 산화 방지제, 커플링제 등의 다양한 첨가제가 혼합될 수 있다. 또한, 충전재(500)는 불균일하게 분산된 필러(512)를 포함하는데, 필러(512)는 디스플레이부(200)에 보다 근접한 제1 영역에서의 함량이 밀봉 기판(400)에 보다 근접한 제2 영역에서의 함량보다 크게 분산될 수 있다. 이에 의해, 충전재(500) 내에 존재하고, 유기 발광 소자에 손상을 가할 수 있는 유기물이 유기 발광 소자 방향으로 확산되는 것을 물리적으로 차단 및 지연시킬 수 있다.
무기막(520)은 폴리실라잔, TiO2, Y2O3, YSZ, CaO 등으로 형성될 수 있으며, 충전재(500) 내의 유기물이 유기발광소자 측으로 확산되는 것을 보다 확실하게 차단할 수 있다. 또한, 충전재(500) 내부로 외부의 산소 및 수분이 침투한 경우에도 산소 및 수분이 유기발광소자로 침투하는 것을 차단할 수 있다.
한편, 무기막(520)은 두께가 두꺼울수록 충전재(500) 내의 유기물, 또는 외부의 수분 및 산소 등의 침투를 더욱 효과적으로 방지할 수 있다. 그러나, 무기막(520)의 두께가 증가하면 무기막(520)의 스트레스(Stress)가 증가하여 무기막(520)에 크랙(Crack) 등이 쉽게 발생할 수 있는바, 무기막(520)의 두께는 1 ㎛ 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
이와 같은 무기막(520)은 충전재(500)의 일면 상에서, 폴리실라잔 등의 저온 경화 유리막 코팅제를 spray, screen print, dispensing 등의 방법으로 코팅하거나, TiO2, Y2O3, YSZ, CaO 등을 aerosol deposition방법으로 도포하여 형성할 수 있다.
또한, 도 8에 도시된 유기 발광 디스플레이 장치(30)는 상술한 무기막(520)이 형성된 제2 충전재(700)를 이용하여 도 3 내지 도 6에서 도시하고 설명한 방법에 의해 제조될 수 있다.
또한, 도 8에서는 도 1의 충전재(500) 하면에 무기막(520)이 형성된 경우를 예시하고 있으나, 본 발명은 이에 한하지 않으며, 도 7에서 도시하고 설명한 충전재(600)의 하면에도 무기막(520)이 형성될 수 있음은 물론이다.
상술한 실시예들은 상기한 바와 같이 설명된 실시예들의 구성과 방법이 한정되게 적용될 수 있는 것이 아니라, 상기 실시예들은 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수도 있다.
또한, 본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
10, 20, 30: 유기 발광 디스플레이 장치
100: 기판 200: 디스플레이부
200a: 유기 박막 트랜지스터 층
200b: 화소부 212: 버퍼층
213: 게이트 절연막 214: 층간 절연막
215: 평탄화막 216: 화소 정의막
221: 활성층 222: 게이트 전극
223: 소스 및 드레인 전극 230: 컨택홀
231: 화소 전극 232: 중간층
233: 대향전극 310: 밀봉 부재
320: 흡습제 400: 밀봉 기판
500: 충전재 512, 612: 필러
520: 무기막 600: 제2 충전재
610: 제1 층 620: 제2 층
700: 제3 충전재
100: 기판 200: 디스플레이부
200a: 유기 박막 트랜지스터 층
200b: 화소부 212: 버퍼층
213: 게이트 절연막 214: 층간 절연막
215: 평탄화막 216: 화소 정의막
221: 활성층 222: 게이트 전극
223: 소스 및 드레인 전극 230: 컨택홀
231: 화소 전극 232: 중간층
233: 대향전극 310: 밀봉 부재
320: 흡습제 400: 밀봉 기판
500: 충전재 512, 612: 필러
520: 무기막 600: 제2 충전재
610: 제1 층 620: 제2 층
700: 제3 충전재
Claims (21)
- 기판;
상기 기판상에 배치되는 디스플레이부;
상기 디스플레이부 상부에 배치되는 밀봉 기판;
상기 기판과 상기 밀봉 기판을 접합시키고, 상기 디스플레이부의 외곽에 형성된 밀봉 부재; 및
상기 디스플레이부와 상기 밀봉 기판 사이에 충진된 충전재를 포함하고,
상기 충전재는 불균일하게 분산된 필러를 포함하고, 상기 디스플레이부에 보다 근접한 제1 영역에서의 상기 필러의 함량이 상기 밀봉 기판에 보다 근접한 제2 영역에서의 상기 필러의 함량보다 큰 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항에 있어서,
상기 충전재 두께의 50% 내에서 상기 필러의 55% 내지 95%가 존재하는 유기 발광 디스플레이 장치. - 제2항에 있어서,
상기 충전재 두께의 25% 내에서 상기 필러의 40% 내지 90%가 존재하는 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항에 있어서,
상기 필러의 크기는 1㎛ 이상이고, 상기 충전재 두께의 1/3 이하인 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항에 있어서,
상기 필러는 활석(talc), 운모(mica), 실리카(silica), 유리 섬유(glass fiber), 실리카 겔 또는 제올라이트 중 적어도 어느 하나를 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항에 있어서,
상기 충전재는 제1 층 및 상기 제1 층 상의 제2 층을 포함하고, 상기 제1 층의 상기 필러의 함량이 상기 제2 층의 상기 필러의 함량보다 큰 유기 발광 디스플레이 장치. - 제6항에 있어서,
상기 제1 층의 두께는 5 내지 10㎛인 유기 발광 디스플레이 장치. - 제6항에 있어서,
상기 제1 층에 포함된 상기 필러의 함량은, 상기 제2 층에 포함된 상기 필러의 함량 대비 5% 이상이고, 상기 제1 층에 포함된 고형분 대비 50wt% 이하인 유기 발광 디스플레이 장치. - 제8항에 있어서,
상기 제1 층에 포함된 상기 필러의 함량은, 상기 제2 층에 포함된 상기 필러의 함량 대비 10% 이상이고, 상기 제1 층에 포함된 고형분 대비 50wt% 이하인 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항 또는 제6항에 있어서,
상기 충전재와 상기 디스플레이부 사이에 무기막을 더 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치. - 제10항에 있어서,
상기 무기막의 두께는 1um 이하인 유기 발광 디스플레이 장치. - 제1항에 있어서,
상기 밀봉 부재의 내측에 위치한 흡습제를 더 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치. - 기판의 일면에 디스플레이부를 형성하는 단계;
봉지 기판의 일면에 필러를 포함하는 충전재를 형성하는 단계;
상기 기판 또는 상기 봉지 기판의 일면에 밀봉 부재를 형성하는 단계; 및
상기 밀봉 부재를 매개로 상기 기판과 상기 봉지 기판을 접합하는 단계;를 포함하고,
상기 필러는 상기 충전재 내에 불균일하게 분산되며, 상기 디스플레이부에 보다 근접한 제1 영역에서의 함량이 상기 밀봉 기판에 보다 근접한 제2 영역에서의 함량보다 크도록 분산된 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 충전재를 형성하는 단계는, 베이스 기판 상에 충전재 조액을 코팅하여 형성된 충전 필름을 상기 밀봉 기판의 일면에 라미네이팅하는 단계; 및 상기 베이스 기판을 제거하는 단계;를 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제14항에 있어서,
상기 필러의 상기 불균일한 분산은 상기 충전 필름 내에서 중력에 의해 침강하여 형성되는 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제14항에 있어서,
상기 충전재 조액의 점도는 100cps 내지 5000cps인 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 필러는, 상기 충전재 두께의 50% 내에서 상기 필러의 55% 내지 95%가 존재하도록 분산된 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제17항에 있어서,
상기 필러는, 상기 충전재 두께의 25% 내에서 상기 필러의 40% 내지 90%가 존재하도록 분산된 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 충전재는 제1 층 및 상기 제1 층 상의 제2 층을 포함하도록 형성되고, 상기 제1 층의 상기 필러의 함량이 상기 제2 층의 상기 필러의 함량보다 큰 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 충전재를 형성하는 단계는, 상기 충전재의 일면 상에 무기막을 형성하는 단계를 더 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 밀봉 부재의 내측에 위치한 흡습제를 형성하는 단계를 더 포함하는 유기 발광 디스플레이 장치의 제조 방법.
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