KR20140045350A - 래디언트 튜브 - Google Patents

Abstract

내열 금속제의 래디언트 튜브는 직관(2A),(2B)(2C,2D)들을 접속하는 적어도 하나의 곡관(3A)(3C)을 구비하며, 직관(2A),(2B)(2C,2D)의 일방으로부터 버너(5)의 연소가스가 취입되고, 그 특징으로서 적어도 버너(5)에 가장 근접한 곡관(3A)(3C)으로서 외경이 150∼210mm이고 두께가 3∼8mm인 주조체를 이용하고 있다.

Description

래디언트 튜브{RADIANT TUBE}

본 발명은, 주조된 금속관으로 이루어지며, 적어도 1개의 곡관과 그 곡관의 양단에 접속된 1쌍의 직관을 구비하며, 1쌍의 직관의 일방으로부터 버너의 연소가스가 취입되는 래디언트 튜브에 관한 것이다.

이 종류의 래디언트 튜브에 관련된 선행 기술문헌 정보로서 하기에 나타내는 특허문헌 1이 있다. 이 특허문헌 1에는, 곡관의 2개의 개방단에 소요의 길이로 직선형으로 연장되는 넥부를 마련한 래디언트 튜브가 개시되어 있고, 이 구성에서는 곡관과 직관의 용접부에, 곡관측의 압축 응력과 직관측의 압축 응력이 균등하게 작용하기 때문에, 용접부에 생기는 열팽창에 의한 응력이 균등화되어 용접부에 균열이 잘 생기지 않는다고 기재되어 있다.

특허문헌 1: 일본공개특허 평10-227420호 공보(0007단락, 0015-16단락, 도 1)

그러나 특허문헌 1에 기재된 래디언트 튜브에서는, 곡관이, 곡관의 원호형의 중심축에 관하여 외주측 대직경 부분과 동일 중심축에 관하여 내주측 소직경 부분으로 분할되어 있으며, 이러한 대직경 부분과 소직경 부분을 서로 대향시킨 상태에서 용접한 구성을 구비하고 있다. 따라서 곡관과 직관의 용접부 문제와는 별도로 곡관의 축심을 따라 연장되는 2개의 용접 부분에 열팽창 등에 의한 균열이 생길 우려가 있었다.

따라서 본 발명의 목적은, 위에 예시한 종래 기술에 의한 래디언트 튜브가 주는 과제를 감안하여 버너에 의해 취입되는 연소가스로부터의 가혹한 열적 조건에 대한 내구성이 높고, 보다 장기간에 걸쳐 사용 가능한 래디언트 튜브를 제공하는 데 있다.

본 발명에 의한 래디언트 튜브의 특징 구성은,

1쌍의 직관들을 접속하는 적어도 1개의 곡관을 구비하며, 상기 1쌍의 직관의 일방으로부터 버너의 연소가스가 취입되는 내열 금속제의 래디언트 튜브로서,

적어도 상기 버너에 가장 근접한 곡관으로서 외경이 150∼210mm이고 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되는 점에 있다.

상기의 특징 구성에 의한 래디언트 튜브에서는, 열적 조건이 가장 가혹한, 버너에 가장 근접한 곡관으로서 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되고 있기 때문에, 판재의 프레스 가공에 의해 얻어진 관체의 단면들을 용접하여 얻은 곡관 등에 비해, 관의 두께가 보다 균일해지고 또 곡관의 길이방향으로 연장된 용접부와 같은 응력 집중 부분도 없어진다. 따라서 버너의 연소가스에 의한 급격한 온도 상승이나 급격한 온도 강하에 의한 히트 크랙 등이 잘 생기지 않아 결과적으로 내열성이 높고 장기 사용에 견딜 수 있는 래디언트 튜브를 얻을 수 있었다.

또 주조체의 두께가 3∼8mm로 얇게 되어 있으므로 주조시 냉각 속도의 증대에 기초하여 금속 조직의 치밀성을 높일 수 있고 있다. 따라서 열적 조건이 가장 가혹한 버너에 가장 근접한 곡관의 내열성 및 내열 충격성이 높아져서, 보다 장기 사용에 견딜 수 있는 래디언트 튜브를 얻을 수 있었다.

또한 열적 조건이 가장 가혹한 곡관의 부분이 얇게 되어 있으므로 응력에 의해 쉽게 변형된다. 그 결과, 열응력을 쉽게 흡수할 수 있어 버너의 연소가스에 의해 온도가 급격히 상승하더라도 히트 크랙이 잘 생기지 않았다.

게다가 버너에 가장 근접한 곡관을 얇게 함으로써 버너의 연소가스에 의한 곡관의 온도 상승 속도가 높아지고 또한 두께 방향에서의 온도 드롭이 작아지기 때문에 연료의 소비량도 종래보다 억제되었다.

또 버너에 가장 근접한 곡관이 얇아짐으로써 래디언트 튜브가 전체적으로 경량화되기 때문에 교체 공사에 필요한 노력의 부담도 감소되었다.

본 발명의 다른 특징 구성은, 상기 곡관의 상기 직관과의 접속 근방부 두께가 상기 곡관의 다른 부위보다 얇게 되어 있는 점에 있다.

곡관에서의 직관과의 접합 부분은, 관단면에 가깝다고 하는 구조적인 강도 부족이나 접속을 위한 용접시에 받는 열에 의한 재료의 취약화 등에 의해, 사용중에 특히 강도적인 부족을 일으키기 쉬운 부위가 된다. 그러나 본 구성이라면, 접속 근방부의 두께가 곡관의 다른 부위보다 얇게 되어 있기 때문에 주조시의 냉각 속도 증대에 기초하여 금속 조직의 치밀성이 특히 높아져 연소가스로부터의 가혹한 열적 조건에 대해 접속 근방부를 제외한 곡관의 일반부에 필적하는 내구성이 확보된다.

본 발명의 다른 특징 구성은, 상기 곡관을 복수 구비하며, 이들 복수의 상기 곡관 모두에 대해 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되는 점에 있다.

버너에 가장 근접한 곡관에만 두께가 3∼8mm인 주조체를 이용해도 좋지만, 본 구성이라면, 복수의 곡관 모두에 대해 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되기 때문에 내열성의 신뢰성이 더욱 높아져 장기 사용에 견딜 수 있는 래디언트 튜브를 얻을 수 있었다.

또 래디언트 튜브 전체의 경량화를 더욱 높일 수 있기 때문에 교체 공사에 필요한 노력의 부담도 더욱 감소되었다.

본 발명의 다른 특징 구성은, 상기 직관의 두께가 7mm 이하로 되어 있는 점에 있다.

본 구성과 같이, 직관도 곡관에 필적하는 얇은 두께로 함으로써 직관만을 두꺼운 채로 둔 구성에 비해, 곡관과 직관과의 접속부 강도를 높게 유지할 수 있다.

본 발명의 다른 특징 구성은, 상기 직관의 상기 곡관과의 접속 근방부의 두께가 상기 직관의 다른 부위보다 얇게 되어 있는 점에 있다.

직관에서의 곡관과의 접합 부분은, 관단면에 가깝다고 하는 구조적인 강도 부족이나 접속을 위한 용접시에 받는 열에 의한 재료의 취약화 등에 의해 사용중에 특히 강도적인 부족을 일으키기 쉬운 부위가 된다. 그러나 본 구성이라면, 접속 근방부의 두께가 직관의 다른 부위보다 얇게 되어 있기 때문에 주조시 냉각 속도의 증대에 기초하여 금속 조직의 치밀성이 특히 높아져 연소가스로부터의 가혹한 열적 조건에 대해 접속 근방부를 제외한 직관의 일반부에 필적하는 내구성이 확보된다.

본 발명의 다른 특징 구성은, 상기 직관으로서 두께가 상기 곡관의 두께를 웃도는 주조체가 이용되는 점에 있다.

본 구성이라면, 상기 곡관의 두께와 동등한 두께를 갖춘 직관을 이용하는 구성보다 한층 더 내열성이 높아 장기 사용에 견딜 수 있는 래디언트 튜브를 쉽게 얻을 수 있다.

도 1은, 본 발명에 관한 래디언트 튜브를 모식적으로 도시한 일부 파단 측면도이다.

이하에 본 발명의 일실시형태에 대해 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 그러나 본 발명의 범위는 이러한 설명에 구속되지 않으며 이하의 예시 이외에도 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위에서 적절히 변경하여 실시할 수 있는 것이다.

도 1에 도시한 래디언트 튜브(1)는, 상하로 대략 등간격으로 병설된 4개의 횡방향 직관(2A),(2B),(2C),(2D)을 가지며, 상하로 인접한 2개의 직관(2)들을 합계 3개의 곡관(3A),(3B),(3C)에 의해 접속되어 있으며 전체적으로 대략 횡방향의 W자를 이루고 있다.

래디언트 튜브(1)는 최상단의 직관(2A)과 최하단의 직관(2D)에 의해 건조로나 소성로 기타 열처리로의 노벽(爐壁)(10)에 지지되어 있으며 이들 직관(2A),(2D)의 단부에는 세라믹 하니컴 등으로 이루어진 열회수 효율이 높은 축열체(4)를 사이에 끼운 상태로 버너(5)가 연접되어 있다.

이들 버너(5)는, 예를 들면 최상단의 직관(2A)에 연접된 버너(5)를 연소시킬 때에는 최하단의 직관(2D)으로부터 배기를 행하면서 배열(排熱)을 하방의 축열체(4)로 회수하고, 최하단의 직관(2D)에 연접된 버너(5)로 연소를 전환하였을 때에 하방의 축열체(4)에서 회수한 배열을 이용하여 연소 공기를 예열함으로써 버너 연소에 필요한 연료의 사용량을 줄일 수 있는 리제너레이티브형으로 되어 있다.

연소 공기를 공급하는 연소 공기 팬(7)과 각 버너(5) 사이에 설치된 전환 밸브(6)에 의해 연소 공기를 최상단의 직관(2A)에 연접된 버너(5)로 연소시키고, 그 배열을 최하단의 직관(2D)에 연접된 축열체(4)로 회수하는 상태(실선으로 도시)와, 연소 공기를 최하단의 직관(2D)에 연접된 버너(5)로 연소시키고, 그 배열을 최상단의 직관(2A)에 연접된 축열체(4)로 회수하는 상태(점선으로 도시) 사이에서 전환할 수 있다.

축열체(4)를 통과한 배기가스는 전환 밸브(6) 및 배기가스 처리 장치(미도시) 등을 통해 외기(外氣)로 방출할 수 있다.

래디언트 튜브(1)를 구성하는 4개의 직관(2A),(2B),(2C),(2D) 및 3개의 곡관(3A),(3B),(3C)은 모두 외경이 180mm이며, 20∼35중량%의 크롬 및 30∼50중량%의 니켈을 포함한 주강(내열 금속제 주조체의 일례)으로 형성되어 있다.

직관(2)과 곡관(3)의 접속은, 각 관의 단면들을 맞댄 상태에서 외주측으로부터 행하는 용접에 의해 실현되었다.

3개의 곡관(3A),(3B),(3C) 중 버너(5)에 가장 근접한 제1 곡관(3A)과 제3 곡관(3C)으로서는 두께가 3∼8mm인 얇은 주조체가 이용되어 있다.

버너(5)로부터 비교적 이간된 제2 곡관(3B) 및 4개의 직관(2A),(2B),(2C),(2D)으로서는 두께가 5mm 또는 10mm인 주조체가 이용되어 있다.

아울러 여기서 사용하고 있는 이간이나 근접이라는 단어는, 버너(5)로부터 발하여 래디언트 튜브(1)의 내부를 이동하는 화염 또는 연소가스의 경로상에서의 버너(5)와의 거리의 장단을 의미한다.

이와 같이 버너(5)에 가장 근접한 곡관(3)에 두께가 3∼8mm인 얇은 주조체를 이용함으로써 내열성이 높고 보다 장기 사용에 견딜 수 있는 래디언트 튜브(1)를 얻을 수 있다.

이것은, 주조에 의한 일체 성형에 의한 곡관은, 판재의 프레스 가공에 의해 얻어진 좌우 관체의 단면들을 관의 축심을 따라 용접하여 얻은 곡관 등에 비해, 두께가 보다 균일해지고 또, 곡관의 길이방향으로 연장된 용접부와 같은 응력 집중 부분도 없어지기 때문에, 버너의 연소가스에 의한 급격한 온도 상승이나 급격한 온도 강하에 의한 히트 크랙 등이 잘 생기지 않기 때문이라고 생각된다.

또 주조체의 두께가 3∼8mm로 얇게 되어 있으므로 주조 후 냉각 속도의 증대에 기초하여 금속 조직의 치밀성이 높아짐으로써 내열성 및 내열 충격성이 높아졌다고 생각된다.

또한 얇게 되어 있으므로, 응력에 의해 쉽게 변형되므로 열응력을 쉽게 흡수하게 되어, 버너의 연소가스에 의해 온도가 급격히 상승하더라도 히트 크랙이 잘 생기지 않은 것으로 생각된다.

또한 버너(5)에 가장 근접한 곡관(3)을 얇게 함으로써 버너의 연소가스에 의한 곡관의 온도 상승 속도가 높아지고 또한 두께 방향에서의 온도 드롭이 작아지므로 연료의 소비량도 종래보다 억제되었다.

또 래디언트 튜브 전체가 경량화됨에 따라 교체 공사에 필요한 노력의 부담도 감소되었다.

래디언트 튜브(1)를 구성하는 4개의 직관(2A),(2B),(2C),(2D)은 원심 주조법을 이용하여 제조되었다.

한편, 3개의 곡관(3A),(3B),(3C)은 모두, 용융 금속 주입후의 캐비티 내를 진공 펌프 등에 의해 부압(負壓)화하는 흡인 주조법을 이용하기 때문에 얇게 하면서도 일반적으로는 용융 금속의 응고시에 생기기 쉬운 수축 오목부나 이완부가 없어 표면 상태도 양호한 곡관이 얻어졌다.

아울러, 더욱 경량화할 목적으로 직관도 흡인 주조법을 이용하여 얇게 해도 좋다.

래디언트 튜브(1)를 구성하는 4개의 횡방향 직관(2A),(2B),(2C),(2D) 및 3개의 곡관(3A),(3B),(3C)의 외경은 180mm로 한정되지 않으며 150∼210mm의 범위이면 되고, 이 범위라면 곡관(3A),(3B),(3C)의 두께를 3∼8mm로 함에 따른 효과를 쉽게 얻을 수 있다.

<실시예 1>

하기 표 1은, 도 1에 도시한 래디언트 튜브(1)를 실제로 사용한 경우에 제3 곡관(3C)이 받은 열응력에 관한 제특성을 시뮬레이션에 의해 해석한 결과를 나타낸다.

이 시뮬레이션에서는 리제너레이티브형으로서의 사용을 모방하여 일정 기간에 걸쳐 각 버너(5)로부터 연소가스가 교대로 공급되어 연소되었다.

표 1에 도시한 바와 같이, 각 곡관(3)과 각 직관(2)의 두께를 다양하게 변경함으로써 이들 두께와 일정 기간에 걸쳐 각 버너(5)로부터 연소가스를 교대로 공급한 후에 제3 곡관(3C)이 받은 열응력에 관한 모든 특성과의 관계를 구했다.

표 중에 기재한 곡관 두께의 수치는 3개의 곡관(3A),(3B),(3C) 모두에 적용되어 있으며, 마찬가지로 직관 두께의 수치는 4개의 직관(2A),(2B),(2C),(2D) 모두에 적용되어 있다.

주조용 재료로서는 KHR-48N를 이용하였다. KHR-48N은 120℃까지 내산화성과 클리프 파단 강도가 우수한 오스테나이트계 초내열 합금이 되며, 27중량%의 크롬과 47중량%의 니켈과 5중량%의 텅스텐을 포함한다.

[표 1]

표 1에 나타난 1000℃에서의 곡관 재료의 0.2%내력(MPa)의 측정 결과로부터 다음 사항이 이해된다.

곡관(3)의 두께를 8mm 이하로 함으로써 100MPa를 웃도는 수치를 확보할 수 있는 것, 또 8mm 이하보다 7mm 이하가 바람직하고, 6mm 이하가 더 바람직하며, 곡관(3)의 두께가 얇을수록 동수치가 높아지는 경향이 있다

또 최대 응력의 측정 결과에 대해서도, 마찬가지로 곡관(3)의 두께를 8mm 이하로 함으로써 55MPa 이하의 낮은 수치를 확보할 수 있는 경향이 있다.

아울러 상술한 각 경향은 직관(2) 부위의 두께가 5mm인 경우와 10mm인 경우 모두 기본적으로 일관되게 보이며 직관(2)의 두께에 의해 그다지 좌우되지 않는다고 이해된다.

단, 직관 두께를 5mm로 한 예에서 곡관 0.2%내력의 측정치를 보는 한, 직관의 두께가 곡관의 두께를 웃도는 래디언트 튜브(1)가 높은 수치를 나타내는 경향이 보인다.

<실시예 2>

실시예 2에서는, KHR-48N이외의 재료로서 Alloy230 및 KHR-35H를 이용하여 실시예 1과 마찬가지로, 도 1에 도시한 래디언트 튜브(1)를 실제로 사용한 경우에, 제3 곡관(3C)이 받은 열응력에 관한 제특성을 시뮬레이션에 의해 해석했다.

여기에서도 각 곡관(3)과 각 직관(2)의 두께를 변경함으로써 이들 두께와, 일정 기간에 걸쳐 각 버너(5)로부터 연소가스를 교대로 공급한 후에 제3 곡관(3C)이 받은 열응력에 관한 모든 특성과의 관계를 구했다.

표 2는, Alloy230(22중량%의 크롬과 57중량%의 니켈과 2중량%의 몰리브덴과 14중량%의 텅스텐을 포함한다)에 대한 결과를 나타내고, 표 3은, KHR-35H(25중량%의 크롬과 35중량%의 니켈을 포함한다)에 대한 결과를 나타낸다.

[표 2]

[표 3]

표 2 및 표 3에 나타난 1000℃에서의 곡관 재료의 0.2%내력(MPa)의 측정 결과로부터, KHR-48N이외의 강재로도 곡관(3)의 두께가 얇은 쪽이 높은 수치를 얻었다.

최대 응력의 측정 결과에 대해서도 곡관(3)의 두께가 얇은 쪽이 낮은 수치를 얻을 수 있다는 마찬가지의 경향을 얻었다.

아울러 상기 각 표 중에서 평가 결과를 나타내는 기호로서 이용한 「×」는 특히 곡관을 중심으로 하여 가열 수단으로서의 래디언트 튜브의 기능이 손상되는 레벨에서의 균열 또는 변형이 발생한 것을 의미한다.

(해석 방법에 대해)

실시예 1, 2에서 행한 제3 곡관(3C)이 받은 열응력에 관한 모든 특성의 해석에는 SolidWorks사제 소프트웨어: SolidWorks Simulation을 이용하고, 모델 타입으로서는, 버너 입열(入熱)측 단부 2곳(도 1에서의 직관(2A),(2D)의 우측 단부)을 로의 벽면에 완전 구속한 상태에서의 선형 등방성 탄성 모델을 적용했다.

해석 대상으로 하는 래디언트 튜브(1)의 치수 조건으로서는, 폭(벽면에 구속된 직관(2A),(2D)의 기단에서 곡관(3)A,(3C)의 만곡된 끝단부까지의 길이): 2276mm×높이(최상단의 직관(2A)의 상면에서 최하단의 직관(2D)의 하면까지의 길이): 1087mm로 하고 관의 외경은 직관(2A),(2B),(2C),(2D) 및 3개의 곡관(3A),(3B),(3C) 모두에 관하여 187mm로 했다.

해석에 이용한 각 강재의 모든 물성을 하기 표 4에 나타낸다.

[표 4]

아울러 곡관 및 직관에서의 상호 피용접 부분(용접시에 맞닿는 각 단면에서 10∼30mm까지의 범위)은, 관단면에 가깝다고 하는 구조적인 강도 부족이나 용접시에 받는 열에 의한 재료의 취약화 등에 의해, 사용중에 특히 강도적인 부족을 일으키기 쉬운 부위가 된다. 따라서 이러한 피용접 부분에 대해서는 연소가스로부터의 가혹한 열적 조건에 대한 내구성을 확보할 목적으로 더욱 얇게, 구체적으로는 다른 부위보다 1∼2mm 얇게 형성되어 있다.

또 래디언트 튜브(1)를 실기(實機)에 적용할 경우에는 물리적인 부하를 받는 수단으로서 인접한 곡관들을, 곡관 일부와 직관의 일부를 별체의 연결편을 통해 상호 지지시키는 경우가 많으며, 이 경우에는 곡관 및 직관 중에서 연결편을 용접하기 위한 피지지 부분은 국부적으로 특별히 두껍게(약 10mm등) 형성되어 있다. 피지지 부분의 구체적인 예로서는, 도 1에 도시한 곡관(3A),(3C)의 기단부 중 서로 상하 방향으로 대향하는 부분이나, 곡관(3B)의 하부측 기단부의 하면 및 가장 가까운 직관(2D)의 상면 부위 등이다.

본 발명의 청구항 등에서 규정하고 명세서에서 설명하는 곡관 및 직관의 두께값은 이러한 피용접 부분 및 피지지 부분을 제외한 일반 부분에 적용되는 것이다.

본 발명에서의 곡관은, 관이 연장되는 방향의 조정, 1개의 관에서 복수의 관으로의 분기, 혹은 복수의 관을 1개의 관으로 집약할 목적으로 복수의 관부들을 접속하기 위해 이용되며 만곡부 또는 굴곡부를 가진 것이면 되고, 도 1에 도시한 U자형 관에 한정되지 않으며 임의의 형상의 조인트관이 포함된다.

〔다른 실시형태〕

<1> 버너(5)로부터 비교적 이간된 제2 곡관(3B)도 포함하여 모든 곡관(3A),(3B),(3C)을 3∼8mm의 얇은 주조체로 해도 좋다.

<2> 리제너레이티브형 버너(5)가 아닌, 예를 들면 항상 최상단의 직관(2A)에 연접된 버너(5)로부터 연소가스가 공급되는 비(非)리제네레이티브형으로서 이용될 경우, 이 상용의 버너(5)에 가장 근접한 제1 곡관(3A)만을 3∼8mm의 얇은 주조체로 해도 좋다. 단, 모든 곡관(3A),(3B),(3C)을 3∼8mm의 얇은 주조체로 해도 좋다.

<3> 래디언트 튜브(1)의 형상은 전술한 W자형으로 한정되지 않으며 트라이던트형이어도 좋다.

<4> 래디언트 튜브(1)를 구성하는 곡관 및 직관의 수는 전술한 예에 한정되지 않으며, 구성의 일부에 적어도 1개의 곡관을 구비하고 있으면 되고, 예를 들면 1쌍의 직관과 1쌍의 직관들을 접속하는 1개의 곡관만으로 구성된 U자형 등의 래디언트 튜브로 해도 좋다.

<산업상 이용 가능성>

1쌍의 직관들을 접속하는 적어도 1개의 곡관을 구비하고, 이들 1쌍의 직관의 일방으로부터 버너의 연소가스가 취입되는 내열 금속제의 래디언트 튜브에 관한 기술로서 이용할 수 있다.

2 직관(2A, 2B, 2C, 2d)
3 곡관(3A, 3C)
5 버너

Claims (6)

1. 직관들을 접속하는 적어도 1개의 곡관을 구비하며, 상기 직관의 일방으로부터 버너의 연소가스가 취입되는 내열 금속제의 래디언트 튜브로서,
   적어도 상기 버너에 가장 근접한 곡관으로서 외경이 150∼210mm이고 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되고 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 곡관의 상기 직관과의 접속 근방부의 두께가 상기 곡관의 다른 부위보다 얇게 되어 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.
3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
   상기 곡관을 복수 구비하고, 이들 복수의 상기 곡관 모두에 대해 두께가 3∼8mm인 주조체가 이용되고 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.
4. 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 직관의 두께가 7mm 이하로 되어 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.
5. 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 직관의 상기 곡관과의 접속 근방부의 두께가 상기 직관의 다른 부위보다 얇게 되어 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.
6. 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 직관으로서 두께가 상기 곡관의 두께를 웃도는 주조체가 이용되고 있는 것을 특징으로 하는 래디언트 튜브.

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