KR20130000809A - 산란계 배합사료 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 ⅰ. 미(未)분쇄 소맥, ⅱ. 그 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 펠렛사료, 및 선택적으로, ⅲ. 각각의 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 패각, 옥수수 조립자 또는 이들의 혼합물을 포함하는 산란계 배합사료 및 이러한 배합사료 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 산란계 배합사료의 급여를 통해 산란계의 선택채식을 방지하여 영양적인 균형을 맞출 수 있고, 소화율을 개선할 수 있으며, 근위 활동 증가에 따른 위산 분비의 증가로 근위와 소장의 pH를 낮추어 병원성 박테리아의 증식을 억제하고 콕시듐에 대한 저항성을 높일 수 있을 뿐만 아니라, 사료의 대사에너지를 높여 생산성이 향상되는 장점이 있다.

Description

산란계 배합사료 및 이의 제조방법{Formula feed composition for layer chickens and manufacturing method thereof}

본 발명은 산란계 배합사료 및 이를 제조하기 위한 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 산란계 사료에서는 각 원료들을 분쇄하여 배합한 가루사료를 많이 이용하는데, 사료 원료를 분쇄하면 원료의 표면적이 증가되어 산란계의 영양소 소화율을 높일 수가 있으며 사료의 취급이 용이하고 다양한 종류의 원료들을 쉽게 배합할 수 있다는 장점이 있다.

그러나 원료를 분쇄하게 되면 분쇄 공정의 특성상 여러 크기의 입자로 분쇄되는데, 산란계는 여러 입자들 중에 크기가 큰 원료를 먼저 채식하는 선택채식의 습성이 있어, 이러한 습성으로 인해 가루사료는 영양적인 불균형을 초래할 수가 있다고 알려져 있다.

이러한 점에서 펠렛가공(pelleting)을 통해 제조된 사료는 큰 장점이 있다. 특히, 크기가 작은 입자와 같은, 선호하지 않는 원료를 펠렛가공으로 성형하여 급여함으로써 영양적인 균형을 맞출 수 있다. 펠렛가공이란 먼저 미세하게 분쇄된 각 원료들을 배합기를 통해 배합한 후, 이 배합한 원료들을 열과 압력을 가해 사료를 결속시키고 이를 성형구(die)를 통과시켜 제조하는 가공법으로 다양한 크기, 길이 또는 경도를 지닌 사료를 만드는 공정이다. 사료를 펠렛가공함으로써 가축의 선택채식 및 사료재분리를 방지하며 밀도증가에 따른 취급을 용이하게 하고 열 및 가압처리에 의해 사료의 영양적 가치를 증진시킬 수 있다.

닭의 소화기관 중 근위는 원반형으로 두껍고 강한 근육을 가지고 있는데 이를 통해 단단한 곡식 등을 파쇄하며 음식물을 위액과 혼합시킨다. 또한 여과작용을 통해 잘 파쇄된 음식물은 십이지장으로 보내고 여과되지 않은 음식물은 더 머물러 파쇄시키는 기능을 한다. 하지만 펠렛가공된 펠렛사료는 소낭에서 수분을 흡수하게 되면 미세한 입자로 분리된다. 따라서 근위에서의 정체시간이 짧아짐으로써 위의 활동을 약화시키고 영양소가 산에 노출되는 시간이 감소되어 전반적으로 소화율 개선에는 큰 영향을 미치지 못할 뿐만 아니라 영양소 이용성도 떨어뜨린다.

이에, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 산란계의 선택채식을 방지하면서도 근위가 활발히 활동하도록 하여 영양소 이용율을 개선하기 위한 산란계 배합사료 및 이러한 배합사료 제조방법을 제공하는 데에 있다.

이러한 과제를 해결하기 위하여, 이러한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 일 양태로 산란계 배합사료에 있어서, ⅰ. 미(未)분쇄 소맥, ⅱ. 그 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%(더욱 바람직하게는 ±10%)인 펠렛사료, 및 선택적으로 ⅲ. 각각의 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%(더욱 바람직하게는 ±10%)인 패각, 옥수수 조립자 또는 이들의 혼합물을 포함하는 산란계 배합사료를 제공한다. 보다 바람직하게, 상기 ⅰ, ⅱ, 및 ⅲ으로 구성된 산란계 배합사료를 제공한다.

본 발명자들은 미(未)분쇄 소맥 및 크기가 상기 미분쇄 소맥의 크기와 ±20% 정도 차이가 나는 비슷한 크기의 펠렛사료, 패각, 및 옥수수 조립자의 혼합물을 포함하는 산란계 배합사료를 급여한 경우, 상기 성분들의 크기가 비슷하므로 선택채식을 하지 않으면서 미분쇄 소맥이 포함되어 있어 파쇄작용이 필요하므로 근위의 활동이 증가되어 산란계의 근위가 발달되고 근위 무게가 증가됨을 확인하였다.

아울러, 일반적으로 거친 입자를 여과하기 위해서는 사료의 위내 정체시간이 길어지게 되는데, 본 발명에 따른 배합사료는 미분쇄 소맥을 포함하고 있어 전체 배합사료의 소화기관 통과속도가 감소됨에 따라 소화효소에 노출되는 시간이 증가하여 영양소 이용율이 개선됨을 확인하였다. 또한, 소화효소의 영향으로 소화율은 개선되고 장내 pH를 낮추어 병원성 박테리아를 억제하는 효과를 얻을 수 있으며, 콕시듐에 대한 저항성을 높일 수 있을 것으로 예상된다. 뿐만 아니라, 소맥을 분쇄하는 가공 비용을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 가공한 소맥을 이용하였을 때보다 높은 대사에너지와 사료 효율을 얻을 수 있을 것으로 예상된다.

본 발명의 명세서에서 사용되는, 용어 "크기"는 3차원적인 부피를 의미하고, 대상의 직경×두께를 측정하여 상기 크기를 산정한다.

상기 미분쇄 소맥은 분쇄하지 않은 소맥을 말하고, 보다 바람직하게 기타 물리적화학적 가공공정을 거치지 않은 소맥을 말한다. 미분쇄 소맥의 급여는 산란계의 종류, 상태, 및 배합사료에 포함되는 다른 성분의 종류 등에 따라 적절히 조절해야 할 것이나, 전체 산란계 배합사료 중에서 바람직하게 10-40 중량%, 더욱 바람직하게 10-30 중량% 포함될 수 있다. 10 중량% 미만으로 포함되는 경우에 근위 활동 및 이로부터 파생되는 다양한 효과가 발휘되지 않고, 40 중량 % 초과로 포함되는 경우에 산란계 성장이 느려지고, 사료요구율이 저하된다.

상기 미분쇄 소맥의 크기는 직경×두께로 나타냈을 때 1~5×5~9 mm, 더욱 바람직하게 2~4×6~8 mm, 가장 바람직하게 3~4×6~8 mm이다.

상기 펠렛사료는 펠렛가공을 통해 제조된 사료를 의미하는 것으로, 펠렛사료에는 산란계 사료로서 포함될 수 있는 다양한 성분이 포함될 수 있으며, 예컨대 옥수수, 소맥, 수수, 보리 또는 이들의 혼합물을 포함하는 에너지 함유물질 : 대두박, 면식박, 채종박, 캐놀라밀, 주정박, 임자박, 호마박, 아마박, 해바라기씨박, 낙화생박, 야자박, 옥수수 글루텐, 어분, 우모분, 어즙, 육분, 혈분 또는 이들의 혼합물과 같은 단백질 함유 물질; 옥수수 기름, 대두유, 면실유, 채종유, 동물성 지방, 어유 또는 이들의 혼합물과 같은 지방 함유 물질; 그 외, 다른 곡물, 강피류 사료, 광물질 사료, 첨가제 및 기타영양성분이 포함될 수 있으나 이에 제한되지 않는다.

상기 펠렛사료는 당업계 공지된 다양한 공정으로 제조될 수 있으며, 예컨대 분쇄공정, 배합공정, 및 펠렛성형공정을 통해 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 산란계 배합사료에는 선택적으로, 각각의 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 패각, 옥수수 조립자 또는 이들의 혼합물이 포함된다.

상기 패각은 연체동물에서 연체를 싸서 보호하는 무기질의 분비형성물로, 상업적으로 유통되고 있는 제품 중 패각의 크기가 상기 펠렛사료 및 미분쇄 소맥의 크기와 비슷한 제품을 이용할 수 있다.

상기 옥수수 조립자의 크기가 상기 펠렛사료 및 미분쇄 소맥의 크기와 비슷하도록, 다른 성분들과 혼합하기 전에 분쇄 및 선별하는 과정을 거칠 수 있다.

상기 펠렛사료: 미분쇄 소맥: 패각: 옥수수 조립자의 중량비는 이에 제한되지 않지만 54-58 : 18-22 : 1-3 : 18-22 인 것이 바람직하다.

추가적으로, 본 발명에 따른 산란계 배합사료에는 우지, 동물성 유지, 식물성 유지 또는 이들의 혼합물인 지방 함유 물질이 포함될 수 있는바, 상기 우지는 소의 지육에서 얻은 지방이다. 이들 지방 함유 물질은 펠렛사료, 미분쇄 소맥 및 선택적으로 추가되는 패각, 옥수수 조립자 또는 이들의 혼합물의 배합시 분무하여 상기 배합물에 혼입되도록 한다. 이때, 펠렛사료: 미분쇄 소맥: 지방 함유 물질: 패각: 옥수수 조립자의 중량비는 이에 제한되지 않지만 54-58 : 18-22 : 1-3 : 1-3 : 18-22 인 것이 바람직하다.

아울러, 이들 외에도 본 발명의 목적을 해하지 않는 범위 내에서, 본 명세서에서 구체적으로 기재하지 않았지만 산란계 배합사료에 포함시키고자 하는 성분들 중 그 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 성분들은 분쇄하지 않거나 분쇄하여 펠렛사료로 포함시킬 수 있고, ±20%를 초과하는 성분들은 상기 범위 내에 포함되도록 분쇄하여 그대로 포함시키거나 펠렛사료로 성형하여 포함시킬 수 있고, ±20% 미만인 성분들은 펠렛사료로 성형하여 포함시킬 수 있다.

본 발명에 따른 산란계 배합사료에 있어서, 혼합을 위한 첨가순서에 따라 배합사료의 물리적 특성 또는 급여효율이 변경되지 않는다.

본 발명에 따른 산란계 배합사료는 상기 성분들을 단순 혼합하여 배합하고, 바람직하게 추가 제형화 공정을 포함하지 않는다.

다른 양태로 본 발명은 상기 산란계 배합사료를 제조하기 위한 제조방법을 제공한다. 보다 구체적으로, 사료 원료를 배합하고 크기가 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%(더욱 바람직하게는 ±10%)가 되도록 펠렛가공하는 단계, 미(未)분쇄 소맥 및 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%(더욱 바람직하게는 ±10%)인 패각과 옥수수 조립자를 상기 펠렛가공된 펠렛사료와 배합하는 단계, 및 상기 배합물에 우지, 동물성 유지, 식물성 유지 또는 이들의 혼합물인 지방 함유 물질을 분무하는 단계를 포함한다.

상기 배합물에의 지방 함유 물질의 분무는 배합과 동시에 이뤄질 수도 있고, 배합이 완료된 후에 이뤄질 수도 있으나, 바람직하게 배합과 동시에 이뤄진다.

상기 포함되는 성분 및 공정은 상기 일 양태에서 기술한 바와 동일하므로 하기에는 생략한다.

본 발명에 따른 제조방법은 바람직하게 자동화 공정으로 수행될 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 산란계 배합사료를 통해 산란계의 선택채식을 방지하여 영양적인 균형을 맞출 수 있고, 소화율을 개선할 수 있으며, 근위 활동 증가에 따른 위산 분비의 증가로 근위와 소장의 pH를 낮추어 병원성 박테리아의 증식을 억제하고 콕시듐에 대한 저항성을 높일 수 있을 뿐만 아니라, 사료의 대사에너지를 높여 생산성이 향상된다.

도 1은 본 발명에 따른 산란계 배합사료 제조방법의 일 실시예를 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따라 제조된 산란계 배합사료를 도시한 것이다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예 및 비교예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예들은 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명을 이들만으로 한정하는 것은 아니다.

실시예 1. 산란계 배합사료 제조방법

미분쇄 통소맥 배합사료에 필요한 각종 원료(미분쇄 통소맥, 옥수수 조립자, 패각, 펠렛 사료, 우지)는 투입호퍼에 투입하였다. 투입된 원료는 이송기(Bucket Elevator)를 타고 올라가서 일차 협잡물 등을 제거하기 위해 집철기와 정선기를 거치는 이송기(Chain Conveyor)에 의해 분배기(Distributor)까지 이송되어 각 원료 저장빈에 저장되도록 하였다.

분쇄가 필요한 원료들(소맥(~20%), 대두박(~100%), 채종박(~2%), 캐놀라박(~2%), 옥수수부형제(~2%))은 이송기에 의해 집철기와 정선기를 거쳐 분쇄빈에 저장되도록 하였다. 분쇄빈에 투입된 원료들은 이송기(Screw Feeder)에 의해 집철기를 거쳐 분쇄기(Hammer mill)에 이송되어져 분쇄가 이루어지도록 하였다. Screw Feeder에 의한 이송은 분쇄기에 한번에 많은 원료들이 들어가는 것을 방지해 준다. 또한 집철기는 쇠조각 등을 분리하여 분쇄기 내부의 손상을 방지해 준다.

배합에 필요한 각 원료들(분쇄 소맥 8.62%, 분쇄 대두박 12.56%, 분쇄 채종박 1%, 옥수수주정박 16%, 옥수수글루텐분 4.02%, 당밀 1%, 액상 Lys-HCl 0.22%, 액상 Choline-50% 0.06% , 석회석 세립자 8.63%, DCP 0.72%, NaCl 0.16%, 분쇄 옥수수부형제 2%, 메티오닌 0.06%, 미네랄 0.12%, Na-벤토나이트 0.5%, 파이테이즈 0.04%, 비타민 0.14%, 생균제 0.1%, 효소제 0.05%)은 이송기에 의해 배합빈으로 이송되도록 하였다. 배합빈에서 원료들은 이송기(Screw Feeder)에 의해 배합기로 투입이 되는데, 원료들이 일정한 비율로 배합이 이루어지기 위해 투입 전 계량호퍼에서 계량되도록 하였다. 투입된 원료의 배합은 3~4분 내에 이루어지며 사료의 분리현상은 없도록 하였다. 배합이 이루어진 가루 원료들은 이송기에 의해 집철기와 정선기를 거친 후 펠렛 반제품빈으로 투입하였다.

펠렛 반제품빈에 투입된 원료들은 이송기에 의해 Service Tank에 투입된 후 이송기(Screw Feeder)에 의해 집철기를 거친 후 Conditioner로 투입되도록 하였다. Conditioner는 반제품에 스팀을 일정한 압력으로 분사하여 혼합시켜 주는 역할을 한다. Conditioner에서 스팀과 혼합된 반제품은 팽화기(Expantruder)에 투입되어 열과 압력을 받아 원료의 호화가 이루어지고 펠렛밀(Pellet Mill)에 이송되어 성형이 이루어지도록 하였다. 즉, 열과 압력을 가해 지름은 약 2~4mm이며 두께는 약 40~55mm인 펠렛다이 홀(hole)을 통과시키고, 홀을 통과하자마자 절단(cutting) 간격에 의해 미분쇄 소맥과 유사하게 약 6~8mm로 절단하였다. 그 다음, 내경이 가로 세로 약 3~3.4mm인 스크린 규격의 체(screen)를 통해 성형된 펠렛사료를 걸러내 일정한 크기 이상의 펠렛사료를 제품에 이용하였다. 성형이 이루어진 펠렛사료는 Cooler로 투입하여 수분과 열을 제거되게 하였다.

펠렛사료는 다시 이송기에 의해 배합빈으로 투입되었다. 펠렛사료는 배합빈에 있는 약 3~4×6~8 mm 크기(직경×두께)의 미분쇄 통소맥 20 중량%, 옥수수 조립자 20 중량%, 및 패각 2 중량%와 함께 이송기에 의해 배합 전 계량한 후 배합기에 투입되어 배합되게 하였다. 가루원료를 일차 배합한 후 액상원료(우지) 2 중량%를 분사하여 투입해 배합하였다.

배합을 마친 미분쇄 통소맥 반제품은 이송기에 의해 마지막 정선기를 거쳐 정선한 후 이송기에 의해 포장빈 혹은 벌크빈으로 이송하였다. 포장빈에서는 이송기에 의해 계량기(Packer Scale)를 거쳐 계량 후 포장기에서 포장 작업이 이루어지게 하였다. 포장이 된 제품은 이송기(Belt Conveyor)에 의해 이송된 후 자동적재 되어 농장으로 출하되고, 벌크빈에서는 이송기(Screw Feeder)에 의해 계량기(Hopper Scale)을 거쳐 계량 후 벌크차량에 의해 출하되었다.

실험예 1. 산란계 배합사료의 효과: 사료요구율 향상 효과 실험

하기 실험예에서는 상기 실시예 1에 따라 제조된 배합사료와 일반적인 가루 사료를 급여하였을 때 생산성을 비교하였다.

(1) 공시동물, 시험설계 및 시험사료

공시동물은 산란율이 85% 이상인 Hy-Line Brown 종 120수(25주령)를 사용하였다. 시험축은 산란율이 유사한 20수씩 3반복하여 2개의 처리구(실시예 1, 비교예 1)로 분류하였다. 시험사료는 실시예 1과 비교예 1로 나누었으며, 실시예 1은 상기 실시예 1에서 기재한 제조방법에 의해 생산된 사료이며 비교예 1은 실시예 1과 동일한 모든 성분들을 동일한 중량으로 제조하되, 모든 원료들을 분쇄하여 제조된 가루사료를 사용하였다.

(2) 사양관리

시험기간 동안 사료와 물은 자유로이 섭취하도록 하였다. 시험기간은 총 20주로 하였다(25주령~45주령).

(3) 조사 항목

시험기간 동안에, 산란율과 난중은 매일 기록하고, 사료 섭취량은 매주 측정하였다. 그 결과는 하기 표 1과 같았다.

	사료 섭취량	산란율	난중	산란량	사료요구율	사료효율
실시예 1	108.7	91.1	58.8	53.5	2.03	0.49
비교예 1	115.9	90.2	59.2	53.4	2.17	0.46

상기 표에서 알 수 있는 바와 같이, 비교예 1에 비해 본 발명에 따른 방법으로 제조한 실시예 1에서는 영양소 이용율을 개선하여 생산성 향상 효과를 얻을 수 있었다.

Claims (7)

1. 산란계 배합사료에 있어서, ⅰ. 미(未)분쇄 소맥, ⅱ. 그 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 펠렛사료, 및 선택적으로 ⅲ. 각각의 크기가 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 패각, 옥수수 조립자 또는 이들의 혼합물을 포함하는 산란계 배합사료.
2. 제1항에 있어서, 상기 미분쇄 소맥의 평균 크기는 1~5×5~9 (직경×두께) mm 인 것을 특징으로 하는 산란계 배합사료.
3. 제1항에 있어서, 상기 미분쇄 소맥은 전체 산란계 배합사료 중에서 10-30 중량% 포함된 것을 특징으로 하는 산란계 배합사료.
4. 제1항에 있어서, 상기 펠렛사료는 옥수수, 소맥, 수수, 보리 또는 이들의 혼합물을 포함하는 에너지 함유물질 : 대두박, 면식박, 채종박, 캐놀라밀, 주정박, 임자박, 호마박, 아마박, 해바라기씨박, 낙화생박, 야자박, 옥수수 글루텐, 어분, 우모분, 어즙, 육분, 혈분 또는 이들의 혼합물과 같은 단백질 함유 물질; 옥수수 기름, 대두유, 면실유, 채종유, 동물성 지방, 어유 또는 이들의 혼합물과 같은 지방 함유 물질; 그 외, 다른 곡물, 강피류 사료, 광물질 사료, 첨가제 및 기타영양성분으로 이루어진 군에서 1이상 선택된 것을 특징으로 하는 산란계 배합사료.
5. 제1항에 있어서, 상기 펠렛사료: 미분쇄 소맥: 패각: 옥수수 조립자의 중량비는 54-58 : 18-22 : 1-3 : 18-22 인 것을 특징으로 하는 산란계 배합사료.
6. 제1항에 있어서, 우지, 동물성 유지, 식물성 유지 또는 이들의 혼합물을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 산란계 배합사료.
7. 사료 원료를 배합하고 크기가 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%가 되도록 펠렛가공하는 단계,
   미(未)분쇄 소맥 및 미분쇄 소맥의 평균 크기의 ±20%인 패각과 옥수수 조립자를 상기 펠렛가공된 펠렛사료와 배합하는 단계, 및
   상기 배합물에 우지, 동물성 유지, 식물성 유지 또는 이들의 혼합물을 분무하는 단계를 포함하는 산란계 배합사료 제조방법.

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