KR20120132619A - 실리콘 태양전지의 저 휨 고특성 구현용 알루미늄 페이스트 조성물 - Google Patents

실리콘 태양전지의 저 휨 고특성 구현용 알루미늄 페이스트 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 실리콘 태양전지 후면에 후면전계를 형성하기 위한 알루미늄 페이스트 조성물에 있어서, 알루미늄 분말에 글라스 조성물 및 세라믹첨가제 첨가시 태양전지 셀(cell)의 휨(bowing) 현상을 개선하여 고효율 특성을 얻는데 있다.
본 발명에 의한 알루미늄 페이스트 조성물은 알루미늄 분말 60?90중량％, 바인더 수지 1?10중량％, 무연 글라스 첨가제 0.1?10 중량％ 및 세라믹 첨가제 0.1?10중량％의 조성으로 이루어지며, 1종 혹은 서로 다른 2종 이상의 크기를 가지는 도전성 물질을 60 내지 90 중량％ 포함한다.
본 발명에 의하면, 태양전지 셀의 휨(bowing) 특성을 개선할 수 있어 태양전지 생산 취급시 태양전지 셀(cell) 파손으로 인한 수율 감소를 줄일 수 있으며, 또한 휨(bowing)개선에 의한 태양전지 셀의 내부 응력을 줄여 궁극적으로 태양전지 효율의 향상을 이룰 수 있다.

Description

실리콘 태양전지의 저 휨 고특성 구현용 알루미늄 페이스트 조성물 {ALUMINUM PASTE COMPOSITON OF THE LOW BOWING AND HIGH-EFFICIENCY SILICON SOLAR CELLS}
본 발명은 실리콘 태양전지 후면에 후면전계를 형성하기 위한 알루미늄 페이스트 조성물에 있어서 무연계 글라스 조성물과 산화물 첨가제가 포함된 저 휨 고특성 구현용 페이스트 조성물에 관한 것이다.
실리콘 태양전지(Solar cell)는 태양에너지를 전기에너지로 변환시켜주는 반도체 소자로서 P형의 반도체와 N형의 반도체의 접합형태를 가지며 그 기본구조는 pn 접합(junction)을 이루는 다이오드와 같이 동일하다. 반사손실을 줄이기 위하여 실리콘(Si) 웨이퍼 표면에 SiNx를 PECVD(Plasma Enchanced Chemical Vapor Deposition)법으로 증착하여 반사방지막(ARC)층을 형성한다. 웨이퍼 전면(front) 부분은 은 페이스트(paste)를 그리드 패턴으로 스크린 인쇄하고 웨이퍼 후면(rear) 부분은 알루미늄(Al) 페이스트로 인쇄하며 태양전지 모듈로 개개의 셀을 연결할 수 있도록 은 또는 은-알루미늄으로 인쇄, 소성하여 리본(ribbon)재로 연결되도록 하여 모듈을 제작한다.
알루미늄 페이스트가 적용되는 후면 부분의 경우, 알루미늄 후면전계가 형성된다. 알루미늄 금속은 원소주기율표 상에서 3족 원소로 실리콘에 유입되면 p형 불순물로 작용한다.
태양전지 웨이퍼 후면 전극 부근의 첨가물 농도가 높은 영역에 기인하는 내부 전기장(internal field)이 형성되기 때문에 후면 가까이에서 생성된 전자가 후면 알루미늄 전극으로 재결합되어 소멸되는 것을 방지하는 역할을 하게된다. 고온의 벨트형 열처리를 실시하게 되면, 알루미늄 금속과 실리콘이 접촉을 하고 알루미늄이 침투한 깊이만큼 p++ 영역이 형성되며 이로 인해 내부에 형성된 전위차로 장벽이 생기며, p형쪽에 생성된 광전자는 알루미늄쪽으로 이동하는 재결합 손실을 방지하고 개방전압(Voc), FF를 개선시키는 역할을 하게 된다.
전지 제조 공정시 약 50％가 웨이퍼 비용으로 현재 180?200 미크론 두께에서 150 미크론 수준으로 감소하는 방향으로 개발이 진행되고 있다. 얇은 웨이퍼 적용시 알루미늄과 실리콘 사이의 열팽창계수(CTE)의 차이로 인하여 휨(bowing)이 증가하게 되어 웨이퍼 두께 감소에 맞게 알루미늄 페이스트의 조성물에도 개선이 필요하다.
즉, 알루미늄 후면전계를 형성하는 알루미늄 페이스트에서 저 휨(bowing) 특성 및 전기적 성능을 개선할 필요가 있다. 일반적으로 전지 효율을 0.1％ 개선할 경우, 100 메가와트 생산량 기준 연간 15 억원의 원가절감 효과가 있는 것으로 업계에서 보고되고 있다.
태양전지 전극용 페이스트 조성물에서 PbO계 글라스를 많이 사용되었는데 환경적인 측면을 고려하여 최근에는 무연(Pb free) 및 무카드늄(Cd free) 페이스트로 대체되고 있다. PbO 적용으로 인한 많은 장점을 대체할 만한 재료로 Bi2O3계 글라스가 있다. 실리콘 기판과의 상호 반응으로 접촉저항 개선 효과가 있는 것으로 알려져 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로서, 그 목적으로 하는 바는 태양전지 생산 취급시 발생하는 휨(bowing) 현상에 의한 셀(cell) 파괴로 인한 제조 불량을 최소화 할 수 있도록 하며, 이에 의해 제조된 태양전지 셀의 전기적 성능을 개선하는데 있다.
즉, 본 발명은 저 휨(bowing), 고특성 태양전지 제조를 위한 후면전극의 대체재료를 제공하는데 있다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 페이스트 혼합물로써 a. 알루미늄 함량이 혼합물의 약 60?80 중량％, b. 무연 글라스 첨가물이 0.1?2 중량％, c 산화물 첨가제 0.1?2 중량％, d 및 나머지를 수지와 용제로 구성된 유기 비히클을 포함하는 혼합물로부터 이루어진 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 b.의 글라스 성분이 전체 글라스 조성물의 중량을 기준으로 Bi2O3 50?70 중량％, B2O3 10?20 중량％, ZnO 5?20 중량％, Al2O3 1?15 중량％, Na2CO3 1?5 중량％ 를 포함하는 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 산화물 첨가제가 Al, Si, Zn, Zr, Mg 및 Ti으로부터 선택된 금속 또는 이들 금속의 산화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 산화물 첨가제가 Al2O3, SiO2, ZnO, ZrO2, MgO 및 TiO2 중 적어도 1개를 포함하고 그 함량이 0.1?2 중량％를 포함하는 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물을 제공한다.
본 발명은 태양전지 셀에서 알루미늄(232×10-7/℃) 전극과 실리콘(26×10-7/℃) 웨이퍼 간의 큰 열팽창계수(CTE) 차이로 인하여 소결 후 휨 현상을 해결하기 위하여 알루미늄 전극의 소결 열팽창계수를 조절하도록 글라스 조성물 첨가 및 세라믹 첨가물을 추가 첨가하여 저 휨 특성을 구현함과 동시에 고 특성의 광변환 효율을 갖도록 이루어진 페이스트 조성물을 제공할 수 있다.
일반적으로 페이스트는 최종적으로 도막을 형성하여 전기적 특성을 부여하고 최종 도막의 기계적 특성에 영향을 주는 기능상 (functional phase) 과 이 도막과 적용 기재와의 부착력을 부여하는 바인더 (binder), 그리고 페이스트의 작업성을 부여하는 비히클(vehicle)로 크게 구분될 수 있다. 소성형 페이스트에는 무기 바인더가 사용된다. 페이스트에 사용되는 원료는 도전성을 부여하는 금속 분말, 작업성과 도막 물성을 부여하는 비히클, 그리고 원하는 특성으로의 개선을 위해 사용되는 첨가제로 크게 나누어지며, 비히클은 다시 고분자 수지와 유기 용제로 분류될 수 있다. 본 발명 페이스트는 알루미늄, 글라스 조성물, 산화물 첨가제 및 유기 비히클을 포함한다. 각 성분을 하기에서 상세히 설명한다.
A. 전도성 알루미늄 분말.
도전성 물질의 입형은 구형, 무정형, 또는 판상형이거나 이들의 혼합형도 무관하지만, 바람직하게는 구형 입자를 크기 별로 2?3종류 혼합해서 사용하는 것이 조성의 균일성 확보에 더욱 바람직하다. 도전성 물질인 알루미늄 분말의 혼합비율은 레이저입도분석기 기준으로 하여 D50 1?3 미크론이 10?20 중량％ 정도이며, D50 5?9 미크론이 50?60 중량％ 정도가 바람직하다. D50 5?9 미크론이 80 중량％ 이상일 경우 태양전지 소성 후 기판 휨(Bowing) 현상이 커지는 경향을 보인다.
B. 페이스트 글라스 조성물.
본 발명의 페이스트는 글라스 성분의 양 0.1?10 중량％, 바람직하게는 0.1?2 중량％를 포함한다. 각 글라스 성분은 Bi2O3, ZnO, B2O3, Al2O3 및 Na2CO3를 포함하는 Bi2O3-ZnO-B2O3계 산화물 프리트를 포함한다. 글라스 조성물은 일반적으로 약 0.5?10 미크론을 사용하나 1?3 미크론의 입자 크기가 적절하다.
태양전지 전극용 글라스 조성물은, V2O5-B2O3계, P2O5계, B2O3-ZnO-BaO계 그리고 Bi2O3계 글라스 조성이 사용될 수 있다. 상기 글라스 조성계를 이용하여 제조된 글라스 분말의 전극특성은, P2O5계의 경우 높은 흡습성 때문에 글라스 분말 제조 시 원료 혼합 및 용융에 문제가 있고, 보관 시에 수분 흡습에 의해 변질을 일으켜 초기 분말 특성을 유지할 수 없는 단점이 있으며, 낮은 비중으로 인하여 전극 형성 시 전극 도막밀도가 낮아 전극의 전도 특성이 나빠지는 경향을 보인다. 또한 B2O3-ZnO-BaO계 역시 비중이 낮고, 저온 유리전이온도(Tg)를 갖는 글라스분말 제조시 비정질 상태의 조성을 갖기 어려워 태양전지 전극용 글라스 분말로는 부적합하였다. 이러한 이유로 본 발명에 따른 글라스 분말 조성은 흡습성이 적고, 비중이 높으며, 저온 유리전이온도 제조가 가능한 Bi2O3계가 태양전지 전극용 글라스 분말로써 가장 바람직하다. Bi2O3계 글라스 분말의 Tg 온도는 상기 글라스 조성물의 적절한 혼합비율에 따라 350-500℃ 의 분포로 다양하게 제조할 수 있으며 그 함량은 50?70 중량％가 적당하겠다. B2O3는 그 양이 지나치게 많으면 글라스의 연화점이 높아지게 되고, 양이 적을시 용융 중 글라스의 실투가 발생할 수 있으므로 10?20 중량％인 것이 바람직하고, ZnO는 글라스 수식제로 작용하며 내실투성 및 내화학성을 향상시기키 위해 사용되며, 20 중량％ 이상일 경우에는 결정화가 일어난다. Al2O3는 글라스의 네트워크 형성제 (network former) 로 15 중량％ 이하가 적당하며 그 이상일 경우 높은 연화점으로 인해 부착력이 저하된다. Na2CO3는 5 중량％이상 첨가 시 글라스의 내수성 및 내산성을 약화시켜 5 중량％ 이하인 것이 바람직하겠다. Bi2O3는 Pb계를 대처 할 수 있는 안정적인 산화물로써 원료 첨가 시 글라스의 연화점을 낮추고, 열팽창 계수를 증가시킨다.
C. 산화물 첨가제.
본 발명의 산화물 첨가제는 (a) Al, Si, Zn, Zr, Mg 및 Ti으로부터 선택된 금속산화물, (b) Al, Si, Zn, Zr, Mg 및 Ti으로부터 선택된 금속 (c) 대기중 소성시 (b)의 금속산화물을 생성할 수 있는 임의의 화합물 및 (d) 이들의 혼합물로부터 선택될 수 있다.
부가적인 금속/금속산화물 첨가제의 평균입자 크기는 20 마이크론 이하, 및 바람직하게는 10 미크론 이하인 것이 바람직하다. 전체 조성물 중의 금속/금속산화물 첨가제의 0.1?2 중량％가 바람직하다.
D. 수지.
응용 분야에 따라 원하는 특성을 발휘하도록 주의 깊게 선정되어야 한다. 태양전지용 페이스트와 같이 소성형 페이스트에서는 최종 소성 시에 고분자 수지가 연소하게 되므로 주로 인쇄성과 분산성, 도막 건조성 등이 양호한 수지를 선택하게 되며, 일반적으로 셀룰로오스( Cellulose) 계열이 사용된다, 에틸셀룰로오스(Ethyl Cellulose) 니트로 셀룰로오스(Nitro Cellulose), 하이드록시 프로필 셀룰로오스(Hydroxy Propyl Cellulose), 에틸 하이드록시에틸 셀룰로오스(Ethyl Hydroxyethyl Cellulose),히드록시에틸히드록시프로필 셀룰로오즈(Hydroxyethylhydroxypropyl Cellulose) 셀룰로오스 아세테이트 부티레이트(Cellulose Acetate Butyrate), 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(Cellulose Acetate Propionate), 폴리비닐알콜(Poly Vinyl Alcohol) 폴리비닐부티랄(Poly Vinyl Butiral), 폴리에스터(Polyester) 아크릴(Acryl) 계 및 페놀(Phenol) 계 물질부터 선택된 1종 혹은 서로 다른 2종 이상으로 구성된 수지 0.5 ? 10 중량％이 바람직하다. 전체 함량의 0.5 중량％ 미만일 경우, 접착력 및 인쇄성이 좋지 않은 문제점이 있으며 10 중량％를 초과하여 사용하는 경우에는 미량 잔탄(Ash) 존재로 소결치밀성이 감소하는 문제점이 나타난다.
E. 용제.
태양전지 전극 페이스트용 용제로는 150℃ 이상의 끓는점을 갖는 것 중에서 하나 혹은 그 이상의 것을 선택하여 사용할 수 있다. 페이스트에 사용되는 유기 용제는 여러 가지 까다로운 요구 물성이 있으므로 각 비히클 계에 맞는 것을 선택하여 사용하여야 한다. 기본적으로는 사용하고자 하는 수지에 대한 용해력이 좋아야 하며, 특히 스크린 인쇄를 하는 경우 스퀴즈와 스크린 mesh와의 마찰에 의한 발열로 인해 용매의 휘발이 있을 수 있는데 이 경우 점도의 상승으로 인하여 작업성이 불량해지는 경우가 있으므로, 기본적으로 용매의 휘발이 낮은 고비점의 용매가 많이 사용된다.
그러나 지나치게 건조가 느린 경우 도막의 특성을 저해할 수 있으므로, 휘발성과 비점 등을 면밀히 고려하여 선택하여야 한다. 또 작업자들의 안전과 환경을 고려하여 무독성, 무취 용제를 선택하는 것이 바람직하다. 일반적으로 많이 사용되는 유기 용제로서는 방향족 탄화수소류, 에테르류, 케톤류, 락톤류, 에테르 알콜류, 에스테르류 및 디에스테르류가 사용될 수 있다. 용매는 단독적으로 사용하거나, 2종 이상을 병용하여 사용하여도 상관없다.
글라스 조성물 제조에 대한 설명
Bi2O3계 글라스 분말을 기본조성으로 한 글라스 조성물을 백금도가니에 넣고, 1200-1500℃ 에서 한 시간 용융 시킨 후 급랭하여 글라스시편을 제조 한다. 상기 제조된 글라스 시편을 디스크 밀 장비를 이용하여 700 rpm 이상에서 건식 분쇄하여 최종 평균입경 200 미크론 크기를 갖는 글라스 분말을 제조한 다음 직경 2 밀리미터 지르코니아볼 600 그램, 순수 200 그램과 글라스 분말 100 그램을 혼합한 뒤 모노 밀 장비로 300 rpm에서 30분간 습식 분쇄하여 글라스분말 슬러리를 만들고, 100 에서 12시간 건조하여 10 미크론 이하 크기의 글라스분말을 제조한다.
상기 제조된 10 미크론 이하 크기의 글라스분말을 다시 직경 0.5 밀리미터 지르코니아볼 600 그램, 순수 160 그램과 혼합하여 모노 밀 (Mono Mill) 장비로 300rpm에서 30분간 습식 분쇄하고, 200 이하에서 12시간 건조하여 최종 평균입자크기 1?2미크론 범위의 글라스 분말을 제조하였다.
상기와 같은 방법으로 제조한 글라스 분말의 조성, 유리전리온도(Tg) 및 연화점을 표 1에 도시하였다.
Figure pct00001
페이스트 제조에 대한 설명
본 발명에 따른 전도성 페이스트 조성물의 제조 과정은 먼저, 유기 바인더, 용매를 함께 혼합기에 넣어 교반을 통해 잘 용해시켜 비이클을 제조한다. 이어서, 도전성 금속 분말, 글라스 조성물, 세라믹 첨가제 및 비이클을 교반기 (Planetary mixer)에 투입시켜 혼합, 교반한다.
혼합된 페이스트는 3-롤 밀을 이용하여 기계적으로 혼합 분산한다. 이어서 입경이 큰 입자 및 먼지등과 같은 불순물을 필터링을 통해서 제거하고, 페이스트 내의 기포를 제거하기 위해 탈포장치로 탈포 함으로써 태양전지용 알루미늄 페이스트 조성물을 제조할 수 있다.
태양전지 셀 제작에 대한 설명
243 제곱센티미터의 면적을 갖는, 180 미크론 두께의 반사방지막이 도포된 실리콘 웨이퍼 상에 프린트했다.
후면 알루미늄 페이스트는 선경이 36 미크론, 유제막은 5 미크론이며 200 메쉬 스테인리스 스크린을 사용하였다, 인쇄속도는 초당 200?250 밀리미터로 조절하여 도포량이 1.6±0.05 그램으로 인쇄량을 조절하였다.
전면 은 페이스트는 핑거 라인 선폭이 100 미크론, 그리드 라인 선폭이 2 밀리미터의 스크린을 사용하였다. 은 페이스트는 헤라우스 사로부터 입수가능한 전면 컨택 페이스트 SOL-9235H를 프린트했다. 분당 4미터의 벨트 속도를 갖는 4구역 적외선(IR) 벨트로를 사용하여 실제 웨이퍼 최대 온도를 750℃ 이상 온도에서 3초 유지가 되는 조건으로 동시 소성했다.
시험 절차-제조 글라스 특성 평가
제조된 글라스 조성물의 유리전이온도(Tg), 연화온도(Ts)는 시차 주사 열량분석(DSC : STA449C, Netzsch, Germany)를 사용하여 승온속도 10℃/min으로 측정하였다. 열팽창계수(CTE)는 딜라토미터(Dilatometer : DIL402 , Netzsch, Germany)를 사용하여 승온속도 10℃/min으로 측정하였으며 열팽창계수는 40 ? 300℃ 의 범위에서 기울기로부터 측정하였다.
평균입경은 입도분석기(Particle size analyzer : S3000, Microtrac, US)를 이용하여 측정하였다.
시험절차- 휨
소성후 태양전지 셀을 평탄면에 레이저 변위계로 이동하면서 측정해 가면서 평탄면 대비 최대 변위값과 최소변위값(웨이퍼 두께)의 차를 각 시료의 휨 량을 나타내었다. 측정 방법은 한국공개특허 10-2010-0088131 개시된 휨량 측정법과 동일하다.
식(1) 휨(㎜)＝최대 변위값(X2)－최소변위값(X1)
시험절차- 효율
상기한 방법에 따라 제조한 태양전지 셀을 솔라시뮬레이터 시스템(Solar simulator system, Oriel Instrument Co., model 94063A )으로 AM 1.5 태양 조건하에서 측정하였다. 표 2,3,4에서 FF는 I-V 곡선으로부터 얻어지는 충전 인자이며, Eff는 광변환 효율을 나타낸다. 또한 Voc는 개방전압, Isc는 단락전류, Jsc는 전류 밀도, Pmax는 최대 출력, Rsh는 병렬저항, 및 Rs는 직렬저항을 나타낸다.
Figure pct00002
표 2 에 기재된 실시예 I, II, III 및 비교예 I, II, III의 중량％는 전체 페이스트 조성물에 대한 중량％로 나타낸 것이다.
표 2에서 글라스 조성물 함량을 0.1, 1, 2, 및 4 중량％로 하여 테스트한 결과, 실시예 II를 1중량％ 첨가하였을 때 비교예 II 에 비해 2.0％ 높은 효율 특성을 나타내었으며, 실시예 I, II, III 중 휨특성 및 효율 특성이 가장 양호한 것으로 확인되었다. 또한 첨가된 글라스 함량이 증가할수록 휨 특성이 커지는 것을 확인하였으며 실시예 I과 비교예 II을 4 중량％ 첨가할 경우, 휨이 커서 효율 측정시 셀(Cell)의 파손이 발생하여 광변환 효율 측정을 진행할 수 없었다.
이후 표 3의 알루미늄 페이스트에 대한 산화물 첨가제 혼합에 대한 효과를 살펴볼 때 글라스 II를 1 중량％로 고정, 첨가하여 테스트를 진행하였다. 산화물은 Al2O3, SiO2, ZnO, ZrO2, MgO 및 TiO2을 각각 2 중량％로 첨가하여 특성을 살펴보았다.
Figure pct00003
표 3에 기재된 산화물 첨가제 및 실시예 II 중량％는 전체 페이스트 조성물에 대한 중량％로 나타낸 것이다.
상기 표 3 에 기재된 바와 같이, Al2O3, SiO2, ZnO, ZrO2, MgO 및 TiO2 첨가시 미첨가 조성에 비해 휨 개선 효과가 크게 나타났다. 효율의 경우 Al2O3 및 MgO 첨가가 효율면에서 가장 양호하였다.
Figure pct00004
표 4 에 기재된 Al2O3 및 MgO 중량％는 전체 페이스트 조성물에 대한 중량％로 나타낸 것이다.
실시예 II 의 첨가량을 1중량％로 고정하고 Al2O3와 MgO의 첨가량 0.1?8 중량％로 조절한 결과, Al2O3 1중량％ 첨가시 휨 특성이 0.8 밀리미터 및 16.2％의 광변환 효율이 측정되었으며, MgO 1중량％ 첨가시 휨 특성이 1.0밀리미터 및 16.0％의 광변환 효율을 측정되어 무연계 글라스 첨가물에 Al2O3와 MgO의 산화물 첨가제를 첨가하여 휨 특성 개선 및 광변환 효율을 증가를 확인할 수 있었다.
산업상 이용가능성
본 발명은 태양전지 생산 취급시 발생하는 휨(bowing) 현상에 의한 셀(cell) 파괴로 인한 제조 불량을 최소화 할 수 있도록 하며, 이에 의해 제조된 태양전지 셀의 전기적 성능을 개선할 수 있다.
또한, 본 발명은 저 휨(bowing), 고특성 태양전지 제조를 위한 후면전극의 대체재료를 제공할 수 있다.

Claims (4)

  1. 페이스트 혼합물로써
    a. 알루미늄 함량이 혼합물의 약 60?80 중량％
    b 무연 글라스 첨가물이 0.1?2 중량％
    c 산화물 첨가제 0.1?2 중량％
    d 및 나머지를 수지와 용제로 구성된 유기 비히클
    을 포함하는 혼합물로부터 이루어진 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물
  2. 제 1항에 있어서 (b)의 글라스 성분이 전체 글라스 조성물의 중량을 기준으로
    Bi2O3 50?70 중량％
    B2O3 10?20 중량％
    ZnO 5?20 중량％
    Al2O3 1?15 중량％
    Na2CO3 1?5 중량％
    를 포함하는 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 산화물 첨가제는 Al, Si, Zn, Zr, Mg 및 Ti으로부터 선택된 금속 또는 이들 금속의 산화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 태양전지 후면 전극용 알루미늄 페이스트 조성물.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 산화물 첨가제는 Al2O3, SiO2, ZnO, ZrO2, MgO 및 TiO2 중 적어도 1개를 포함하고 그 함량이 0.1?2 중량％를 포함하는 조성물.
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