KR20120086527A - Ｓｍｔ 라인의 최적화 시스템 및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 SMT 라인의 최적화 시스템 및 방법이 제공된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 시스템은, SMT 라인의 작업을 위해 생성되는 복수의 생산　프로그램들이　생산 프로그램 정보에 기초하여 그룹화되어　저장되는　데이터베이스; 및 제1 생산 프로그램의 생성을 위해 입력되는 제1 생산 프로그램 정보에 기초하여 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 검색하며, 상기 제1 그룹에 속한 각 생산 프로그램들의 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각 적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하고, 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 데이터베이스에 저장하는 제어 서버를 포함한다.

Description

ＳＭＴ 라인의 최적화 시스템 및 방법{Optimum system and method of SMT line}

본 발명은 SMT 라인의 최적화 시스템 및 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 장비 및/또는 라인 별 생산 프로그램 생성을 위한 생산 프로그램 정보와 최적화 옵션 정보의 변경사항을 분류하여 이후에 유사한 생산 프로그램 생성 시, 해당하는 생산 프로그램의 생산 프로그램 정보의 변경 패턴과 선호하는 최적화 옵션 정보를 적용해 고객사별로 최적화된 생산 프로그램을 생성하는 SMT 라인의 최적화 시스템 및 방법에 관한 것이다.

일반적으로, SMT(Surface Mounting Technology) 또는 SMD(Surface Mounting Device) 라인에서 사용자는 오프라인 프로그램인 이지오엘피(EasyOLP)나 장비 MMI(Man Machine Interface)를 통해 생산 프로그램을 작성한다. 이지오엘피는 출원인의 SMT 라인 운영을 위한 통합 프로그래밍 소프트웨어이며, 장비 MMI는 개별 장비에 생산 프로그램을 입력시키는 인터페이스이다.

이 때, 생성된 생산 프로그램에 사용자가 만족하지 못하면, 사용자가 직접 판단하여 생산 프로그램 정보의 일부 또는 전부를 수정하여 이지오엘피나 장비 MMI를 통해서 새로운 생산 프로그램을 작성하게 된다.

그러나, 새로운 생산 프로그램을 작성하는 과정에서 여러 가지 문제점이 발생한다.

우선, 생산 프로그램을 작성하는 사용자의 수준에 따라 생산된 프로그램의 효율도의 변동이 큰 문제가 있다. SMT 분야에 오래 근무하거나 능숙한 사용자가 아닌 경우, 효율이 향상된 새로운 프로그램을 작성하지 못하거나, 오히려 효율이 더 저하된 프로그램이 작성될 수도 있다.

또한, 매번 같은 생산 프로그램에 대해 라인 밸런서(Line Balancer)나 옵티마이저(Optimizer)는 동일한 결과를 도출함에 따라, 사용자들의 서로 다른 성향에 따라 계속해서 생산 프로그램 정보를 변경해야 하므로, 사용자의 편의성이 떨어지는 문제가 있다. 즉, 생산 프로그램 작성을 위한 시간이 오래 걸려 생산성이 저하된다. 여기에서, 옵티마이저는 SMT 라인에서 개별 장비가 최대의 생산 효율을 얻기 위해 최적화된 작업 프로그램을 생성하는 프로그램이며, 라인 밸런서는 이지오엘피로부터 받은 장비 및 사용자 정보를 가지고 개별 장비의 옵티마이저를 호출하여 SMT 라인의 전체적인 밸런싱(Balacing)을 맞추는 소프트웨어이다.

그리고, 라인의 정보를 자세히 분석하지 않으면 생산 프로그램 정보 중 어떤 것을 변경해야 하는 지 판단하는 것은 쉽지 않으므로, 생산 프로그램의 수정이 어려운 문제가 있다. 그리하여, 이지오엘피나 장비 MMI를 통해서 프로그램을 수정하더라도 사용자의 설정이 다양할 수 있어 한 번의 작업으로 원하는 생산 프로그램을 획득하기가 어렵다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 생산 프로그램 생성을 위한 생산 프로그램 정보와 최적화 옵션 정보의 변경사항을 분류하여 이후에 유사한 생산 프로그램 생성 시, 해당하는 생산 프로그램의 변경 패턴과 선호하는 최적화 옵션 정보를 적용해 고객사별로 최적화된 생산 프로그램을 생성하는 SMT 라인의 최적화 시스템 및 방법을 제공한다.

여러 종류의 생산 프로그램의 작업이 지난 후에는 고객사별로 최적화된 생산 프로그램을 생성하고, 사용자에게는 어떤 피드백(feedback)도 요구되지 않는 생성하는 SMT 라인의 최적화 시스템 및 방법을 제공한다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 시스템은, SMT 라인의 작업을 위해 생성되는 복수의 생산　프로그램들이　생산 프로그램 정보에 기초하여 그룹화되어　저장되는　데이터베이스; 및 제1 생산 프로그램의 생성을 위해 입력되는 제1 생산 프로그램 정보에 기초하여 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 검색하며, 상기 제1 그룹에 속한 각 생산 프로그램들의 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각 적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하고, 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 데이터베이스에 저장하는 제어 서버를 포함한다.

또한, 상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 방법은, 생산 프로그램 정보들에 기초하여 복수의 생산 프로그램들을 그룹화하여 데이터베이스에 저장하는 제１　단계; 제1 생산 프로그램을 생성하여 저장하는 제２　단계; 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 상기 데이터베이스로부터 검색하는 제３　단계; 상기 제1 그룹에 속한 생산 프로그램들의 각 최적화 옵션 정보들을 안내하는 제４　단계; 상기 각 최적화 옵션 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각　적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하는 제5 단계; 및 상기 제1 생산 프로그램의 최적화에 따라 생산을 개시하는 제６　단계를 포함한다.

본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.

본 발명에 따르면, SMT 분야에서 라인 단위의 생산을 하고 있는 사용자에게 있어서, 소프트웨어 사용의 편의성을 증대시킨다.

또한, 생산 프로그램 정보와 최적화 옵션 정보의 변경사항을 분류하여 이후에 유사한 생산 프로그램 생성 시, 해당하는 생산 프로그램의 생산 프로그램 정보의 변경 패턴과 선호하는 최적화 옵션 정보를 적용해 작업변경을 위한 준비시간을 줄일 수 있다.

그리고, 사용자가 해당 분야에 능숙하지 않더라도 고른 성능을 낼 수 있어, 생산성을 향상 시킬 수 있다.

또한, 생산 프로그램이 장비 및/또는 라인에 적용되는 작업 시간이 경과할수록 기호에 최적화된 결과를 낼 수 있으므로, 고객의 만족도를 증대시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 SMT 라인의 전체 작업 시나리오를 간략히 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 시스템의 구성도이다.
도 3a는 장비 단위 최적화 시 모듈의 동작을 나타낸 상태도이다.
도 3b는 라인 단위 최적화 시 모듈의 동작을 나타낸 상태도이다.
도 3c는 라인 단위에서 장비 단위 최적화 시 모듈의 동작을 나타낸 상태도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 방법이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 방법이 적용된 SMT 라인의 상세 작업 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

비록 제1, 제2 등이 다양한 소자, 구성요소 및/또는 섹션들을 서술하기 위해서 사용되나, 이들 소자, 구성요소 및/또는 섹션들은 이들 용어에 의해 제한되지 않음은 물론이다. 이들 용어들은 단지 하나의 소자, 구성요소 또는 섹션들을 다른 소자, 구성요소 또는 섹션들과 구별하기 위하여 사용하는 것이다. 따라서, 이하에서 언급되는 제1 소자, 제1 구성요소 또는 제1 섹션은 본 발명의 기술적 사상 내에서 제2 소자, 제2 구성요소 또는 제2 섹션일 수도 있음은 물론이다.

본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "이루어지다(made of)"는 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.

이하, 본 발명에 대하여 첨부된 도면에 따라 보다 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 SMT 라인의 전체 작업 시나리오를 간략히 도시한 도면이다.

사용자(1)는 SMT 라인의 운영을 위한 통합 소프트웨어인 이지오엘피(EasyOLP, 3)와 장비(2) 단위의 최적화 소프트웨어인 옵티마이저(Optimizer, 4) 및 장비(2)간 생산성의 균형을 맞춰 주는 라인 밸런서(Line Balancer, 5)를 통해서 SMT 라인에서 생산할 프로그램을 작성하고 모니터링(monitoring)을 할 수 있다.

즉, 이지오엘피(3)는 SMT 라인에서 생산할 프로그램을 작성하고, 장비(2)별로 네트워크를 통해 받은 데이터와 사용자(1)로부터 입력받은 데이터를 가지고 옵티마이저(4)와 라인 밸런서(5)를 호출해 SMT 라인의 생산 프로그램을 작성한다. 그리고, 옵티마이저(4)는 SMT 라인에서 칩마운터 등의 장비(2)가 최대의 생산 효율을 얻기 위해 최적화된 생산 프로그램을 생성한다. 오프라인(offline)에서 생산 라인별로 생산 프로그램을 생성하는 이지오엘피(3)와 연계되어 장비별로 최적화된 생산 프로그램을 생성한다. 또한, 라인 밸런서(5)는 이지오엘피(3)로부터 받은 장비(2) 및 사용자(1) 정보를 가지고 옵티마이저(4)를 호출하며, SMT 라인의 전체적인 생산성을 맞추게 된다. 특히, 옵티마이저(4)는 이지오엘피(3) 및/또는 장비 MMI(미도시) 간에 정보를 주고 받으며, 입력되는 파일을 INP 파일, 출력되는 파일을 OUT 파일이라 한다. INP 파일을 통해 장비(2)의 정보와 사용자(1)가 설정한 값을 받고, OUT 파일을 통해 장착점 단위의 장착 순서와 노즐과 피더 배치 결과를 이지오엘피(3)와 장비 MMI에 전달한다.

도 1에서, 이지오엘피는 SMT 라인의 장비 MMI(Man Machine Interface)와 네트워크로 통신을 하여 장비의 정보(2)를 얻고 사용자에게 필요한 설정을 받아서 이를 가지고 기존의 생산 프로그램을 변경하거나 새로운 생산 프로그램을 작성한다. 그리고 이를 장비(2)에 다운로드하여 생산을 시작하게 되고, 디스플레이 모듈(미도시)을 통해 장비의 생산 현황을 모니터링하게 된다. (1. 생산 단계)

모니터링한 결과가 사용자(1)가 원하는 결과가 아니라면, 사용자(1)는 이지오엘피(3)를 통해서 새로운 생산 프로그램을 작성하는 재밸런싱을 하게 된다. (2. 재밸런싱 요구 단계)

사용자(1)가 이지오엘피(3)를 통해, 피더(feeder), 갠트리(gantry), 헤드(head), 장착점, 노즐(nozzle), 최적화 옵션 등의 생산 프로그램 정보의 설정을 하고, 최적화를 시작하면, 라인 밸런서(5) 또는 옵티마이저(4)를 호출하게 된다. 옵티마이저(4)는 한 개의 장비(2)만 수정이 되었을 때 직접 호출하여 그 결과를 사용자에게 보여주며, 두 개 이상의 장비(2)가 수정이 되었을 때, 라인 밸런서(5)를 호출하여 장비(2) 간의 생산성의 균형을 맞춘다. 이 때, 라인 밸런서(5)는 장비(2)의 생산성 측정을 위해 옵티마이저(4)를 여러 번 호출하게 된다. (3. 재밸런싱 단계)

라인 밸런서(5)와 옵티마이저(4)를 통해 얻은 결과를 사용자(1)에게 보여 주고, 사용자(1)는 원하는 결과가 아니면, 다시 재밸런싱을 요구하며, 원하는 결과이면, 피더 배치를 새롭게 하기 위해 이지오엘피(3)를 통해 피더 작업 순서지를 발행한다. (4. 밸런싱 결과 & 피더 작업 순서 단계)

이지오엘피(3)를 통해 이전 피더 배치에서 현재 피더 배치로의 변경을 용이하게 할 수 있는 피더 작업 순서지를 가지고 피더를 재배치한 후(5. 피더 재배치 단계), 생산을 다시 시작하게 된다(1. 생산 단계).

여기에서, 생산 단계를 더 구체화하면 다음과 같은 작업이 이루어진다.

사용자(1)는 이지오엘피(3) 또는 장비 MMI(미도시)를 통해 생산 프로그램 정보를 입력하여 생산 프로그램을 생성하고, 생산 프로그램이 생성되면, 부품, 피더 및 노즐의 정보를 입력하여 생산 프로그램 정보를 업데이트한다. 그런 후에, 생산 프로그램을 위한 작업 환경을 결정하고, 이에 맞는 옵션을 설정한다. 그리고, SMT 라인에서는 라인 밸런서(5)를 이용하여 최적화된 생산 프로그램을 생성하고, 개별 장비 단위에서는 옵티마이저(4)를 이용하여 최적화된 생산 프로그램을 생성한다. 사용자(1)는 생성된 생산 프로그램에 만족하지 못하면, 생산 프로그램 정보의 일부 또는 전부를 조정하여 라인 밸런서(5) 및/또는 옵티마이저를 이용하여 생산 프로그램의 최적화를 다시 시도한다. 생산 프로그램의 최적화가 완료되면, 생산 프로그램에 맞도록 노즐 및 피더 등을 준비하고, 생산을 시작한다.

그러므로, 생성된 생산 프로그램을 위한 최적화 옵션을 DB(database)화하여 DB화된 최적화 옵션 정보들을 이용하여 생산 프로그램을 최적화하고, 이에 따라 생산을 시작하여 사용자(1)가 직접 생산 프로그램 정보를 입력하는 번거로움을 줄일 필요가 있다. 또한, 생산 프로그램 사용 시, 사용된 생산 프로그램 정보와 최적화 옵션 정보를 분석하여 저장하고, 이를 이용하여 고객사별로 최적화된 생산 프로그램을 생성할 필요가 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 시스템의 구성도이다.

SMT 라인의 최적화 시스템(10)은 데이터베이스(100) 및 제어 서버(200)를 포함한다.

데이터베이스(100)는, SMT 라인의 작업을 위해 생성되는 복수의 생산　프로그램들이　생산 프로그램 정보에 기초하여 그룹화되어　저장된다. 그룹화의 일례로, 보드의 장착점 및 보드에 실장되는 부품의 수에 따라 그룹화하는 것을 상정할 수 있다.

생산 프로그램 정보는, 피더, 갠트리, 헤드, 부품, 장착점, 노즐 및 보드에 대한 정보를 포함한다.

피더에 대한 정보는 각 피더별 정보와, 각 개별 장비(2)별 설치 가능한 피더 정보 및 보유 피더 정보 등이 포함된다.

갠트리에 대한 정보는 보드에 적용되는 갠트리의 수, 라인에 설치된 갠트리의 수 등에 대한 정보가 포함된다.

헤드에 대한 정보는 개별 장비(2)에 구비된 헤드의 수, 헤드의 배치 등을 포함하는 정보이다.

부품에 대한 정보는 부품의 종류, 크기 등을 포함하는 정보이다.

장착점에 대한 정보는 보드에 장착되는 위치 및 그 수 등을 포함하는 정보이다.

노즐에 대한 정보는 헤드에 구비된 노즐의 수, 노즐의 크기 등에 대한 정보를 포함한다.

보드에 대한 정보는 보드의 크기, 보드에 구비된 인식 마크, 보드의 어레이(array) 여부 등에 대한 정보를 포함한다. 여기에서, 보드의 어레이는 동일 보드의 집합체를 의미한다.

데이터베이스(100)는, SMT 라인에 속한 개별 장비의 최적화를 위해 사용된 생산　프로그램들과, 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 저장하는 머신 데이터베이스(Machine DB, 110) 및 SMT 라인 자체의 최적화를 위해 사용된 생산　프로그램들과, 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 저장하는 라인 데이터베이스(Line DB, 120)를 포함할 수 있다.

즉, 머신 데이터베이스(110)는 장비 단위의 최적화 시에 사용된 정보들이 저장되며, 라인 데이터베이스(120)에는 라인 단위의 최적화 시에 사용된 정보들이 저장된다.

제어 서버(200)는, 제1 생산 프로그램의 생성을 위해 입력되는 제1 생산 프로그램 정보에 기초하여 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 검색하며, 상기 제1 그룹에 속한 각 생산 프로그램들의 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각 적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하고, 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 데이터베이스(100)에 저장한다.

최적화 옵션 정보는, 갠트리의 트윈(twin)/조인(join) 여부, 테이프 피더(tape feeder) 및 트레이 피더(tray feeder)의 혼합 여부, ANC(Auto Nozzle Changer) 배치 최적화 여부, 파레트(Pallet) 순서 최적화 여부, 피더베이스별 우선 순위 선택 여부, 부품의 헤이트(Height) 옵션 여부, 노즐별 헤드 제약 여부, 보드의 어레이(Array) 확장 여부를 포함한다.

최적화 옵션 정보는, 넓은 의미에서 생산 프로그램 정보에 포함되나, 본 발명에서는 사용자에 의해 양자택일(적용되거나 적용되지 않는 정보)되는 정보들을 주로 의미한다. 예를 들어, 체크박스(checkbox)가 있어 사용자가 체크한 최적화 옵션 정보들은 생산 프로그램에 적용되며, 체크하지 않은 정보들은 생산 프로그램에 적용되지 않는다.

갠트리의 트윈/조인 여부는, 갠트리와 보드의 관계를 나타낸다. 두 대의 갠트리가 하나의 보드에 적용되면, 갠트리의 조인에 해당하고, 각각의 갠트리가 각각의 보드에 적용되면, 갠트리의 트윈에 해당한다.

테이프 피더 및 트레이 피더의 혼합 여부는, 피더가 테이프 타입과 트레이 타입이 혼합(mix)된 피더 배치를 말하며, 그렇지 않으면, 테이프 타입 단독형이거나 트레이 타입 단독형이 된다.

ANC(Auto Nozzle Changer) 배치 최적화 여부는, 노즐이 자동으로 교환되는 장치인 ANC의 각 홀에 배치되는 노즐의 종류를 최적화하는 것을 나타낸다.

파레트(Pallet) 순서 최적화 여부는, 복수의 부품이 수납된 트레이를 상부에 탑재하여 운반하는 파레트의 순서를 최적화하는지 아니면, 순서 최적화 없이 차례대로 파레트가 운반되어 적용되는지에 대한 정보를 의미한다.

피더베이스별 우선 순위 선택 여부는, 2개 이상의 피더베이스에 대해서 어떤 피더베이스에 우선순위를 두고 피더를 배치하는가를 나타낸다.

부품의 헤이트 옵션 여부는, 부품의 높이를 기준으로 부품이 먼저 픽업되어 실장되는지를 나타내는 옵션이다.

노즐별 헤드 제약 여부는, 헤드가 픽업할 수 있는 부품이 제한되어 있는지를 나타내는 옵션이다.

보드의 어레이 확장 여부는, 동일 보드의 집합체인 보드의 어레이가 적용되어 부품이 실장되는지를 나타내는 옵션이다.

제어 서버(200)는, 세 개의 주요 모듈인 보드 분석모듈(Board Analyser, 210), 히스토리 분석모듈(History Analyser, 220) 및 히스토리 관리모듈(History Manager, 230)을 포함한다.

보드 분석모듈(210)은, 생산 프로그램 정보를　그룹화하며，제１　생산　프로그램의　생성　시　입력된　생산 프로그램 정보를　분석하여　상기　제１　생산　프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한　제１　그룹을　검색하는 역할을 수행한다.

또한, 히스토리 분석모듈(220)은, 제１　그룹에 속한 생산 프로그램들에 사용된　생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 제１　생산　프로그램에　각각　적용하여　최적화하며, 상기 제1 그룹에 사용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들이　상기　제１　생산　프로그램에 적용된 패턴 및 빈도를 분석하는 역할을 수행한다.

그리고, 히스토리 관리모듈(230)은, 히스토리　분석모듈(220)의 분석을 기초로 하여 제1 생산 프로그램 및 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을　네트워크를　통해　데이터베이스(100)에 저장하는 역할을 수행한다.

특히, 보드 분석모듈(210)은 상기 히스토리 관리모듈(230)을 통해, 동일한 생산　프로그램들은 생산　프로그램의 변경이력으로 상기 데이터베이스(100)에 저장하며, 다른 생산　프로그램들은 새로운 생산　프로그램으로 상기 데이터베이스(100)에 저장한다.

도 3a 내지 도 3c에 제어 서버를 구성하는 새로운 세 모듈의 동작이 도시되어 있다.

생산 프로그램은 여러 번에 결쳐서 다양한 이름으로 저장될 수 있다. 그리고 이후에 같은 생산 프로그램이 그대로 사용될 수도 있고, 조그마한 변경만으로 그대로 사용될 수도 있다. 이러한 경우들을 구분해서 히스토리 분석모듈(220)이 각 생산 프로그램들을 유사한 생산 프로그램들로 이루어진 그룹들로 그룹화하여 히스토리 관리모듈(230)을 통해 저장하게 된다.

또한, 히스토리 분석모듈(210)은 안정된 생산이 되고 있는 생산 프로그램에 대해서 어떠한 생산 프로그램 정보와 최적화 옵션 정보가 어떤 패턴과 빈도로 사용되었는지를 분석하고, 판단한다. 여기에서, 안정된 생산이란, 에러 없이 생산되어야 할 최소 보드 수를 충족하고 있는 상태(일명, '최소 버림율'이라 함)를 의미한다.

그리고, 보드 분석모듈(210)은 그룹화하여 저장된 생산 프로그램들의 그룹들 중에서 사용자(1)가 입력한 생산 프로그램 정보와 가장 유사한 정보를 가진 유사한 생산 프로그램들로 이루어진 하나의 그룹을 데이터베이스(100)를 검색하여 찾게 된다. 이때, 보드 분석모듈(210)은 검색된 그룹의 유사한 생산 프로그램들이 서로 어떠한 정보 변경 패턴과 최적화 옵션 정보 선호 경향을 갖는지도 검색한다. 그런 후에, 새로 입력된 생산 프로그램과 유사한 그룹이 없는 경우는 새로운 그룹을 생성해서 구분하고, 해당되는 그룹이 있는 경우는 해당 그룹에 생산 프로그램을 포함시켜 그룹화한다.

생산 프로그램이 여러 번에 걸쳐 최적화 옵션 정보가 적용되어 최적화가 이루어질 때마다, 사용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들의 정보는 히스토리 관리모듈(230)을 통해 저장된다. 히스토리 관리모듈(230) 간에는 네트워크를 통해 통신이 가능하여, 제어 서버(200) 간에 필요한 정보를 주고 받거나, 제어 서버(200)와 장비(2) 간에 필요한 정보를 주고 받을 수도 있다.

도 3a에 도시한 바와 같이 장비(Machine)에 구비된 제어 서버(200)를 통해 장비 단위 최적화를 수행하고, 이에 관련된 모든 정보는 머신 데이터베이스(Machine DB, 110)에 저장된다. 단, 저장 시에는 보드 분석모듈(210)을 통해 동일한 생산 프로그램이 존재한다면, 해당 생산 프로그램의 변경 이력으로 저장하고, 동일한 생산 프로그램이 없는 경우에는 새로운 생산 프로그램을 저장한다.

또한, 도 3b에 도시한 바와 같이 라인(Line)에 구비된 장비들(Line1의 M1-M4, Line2의 M1-M3)도 라인에 구비된 제어 서버(200)를 통해 라인 단위(Line1, Line2) 최적화를 수행하고, 각 라인에 대응하는 라인 데이터베이스(120; Line1 데이터베이스, Line2 데이터베이스)에 저장한다. 이때, 보드 분석모듈(210)을 통해 동일한 생산 프로그램이 존재한다면, 해당 생산 프로그램의 변경 이력으로 저장하고, 동일한 생산 프로그램이 없는 경우에는 새로운 생산 프로그램을 저장하는 것은 장비 단위의 최적화와 동일하다.

그리고, 도 3c에 도시한 바와 같이, 제어 서버(200)와 라인 데이터베이스(120)가 구비된 경우에, 장비(Machine), 예를 들어 장비 M1에서 단독으로 최적화를 수행할 경우는 히스토리 관리모듈(230)을 통해 제어 서버(200)와 장비 M1이 통신을 하고, 라인 데이터베이스(120)의 정보를 가지고 최적화를 수행한다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 방법이다.

생산 프로그램 정보들에 기초하여 복수의 생산 프로그램들을 그룹화하여 데이터베이스(100)에 저장하며(S401), 사용자(1) 입력에 의해 제1 생산 프로그램을 생성하여 저장한다(S403). 다음에, 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 상기 데이터베이스(100)로부터 검색한다(S405). 그 다음에, 상기 제1 그룹에 속한 생산 프로그램들의 각 최적화 옵션 정보들을 안내한다(S407). 다음으로, 상기 각 최적화 옵션 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각　적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화한 후(S409), 최적화된 제1 생산 프로그램에 따라 생산을 개시한다(S411).

여기에서, 생산 프로그램 정보는 피더, 갠트리, 헤드, 부품, 장착점, 노즐 및 보드에 대한 정보를 포함한다. 또한, 최적화 옵션 정보는 갠트리의 트윈(twin)/조인(join) 여부, 테이프 피더(tape feeder) 및 트레이 피더(tray feeder)의 혼합 여부, ANC(Auto Nozzle Changer) 배치 최적화 여부, 파레트(Pallet) 순서 최적화 여부, 피더베이스별 우선 순위 선택 여부, 부품의 헤이트(Height) 옵션 여부, 노즐별 헤드 제약 여부, 보드의 어레이(Array) 확장 여부를 포함한다.

특히, 제1 그룹에 속한 생산 프로그램들의 각 최적화 옵션 정보들을 안내할 때, 사용자(1)의 입력을 돕기 위해 각　최적화 옵션 정보들을　나타내는 UI(User Interface)를 디스플레이(미도시) 등에 출력하여　사용자(1)에게 안내할 수 있다.

또한, 제1 생산 프로그램 및 상기 제1 생산 프로그램에 적용된　생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을　이후에도 이용할 수 있도록 데이터베이스(100)에 저장할 수 있다.

그리고, 제１　생산　프로그램에 적용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들의　패턴 및 빈도를 분석하고, 이를 그룹화하여 저장하여 여러 종류의 생산 프로그램의 작업이 지난 후에 고객사별로 최적화된 생산 프로그램을 생성할 수 있다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 SMT 라인의 최적화 방법이 적용된 SMT 라인의 상세 작업 순서도이다.

우선, 사용자(1)는 생산 프로그램 정보를 입력한다(S501). 일반적으로, 사용자(1)는 장착점 및 보드에 대한 정보를 입력하는 경우가 많을 것이나, 이에 제한되지 않음은 물론이다.

다음에, 사용자(1)가 입력한 생산 프로그램 정보를 기초로 생산 프로그램을 생성하고, 생성된 생산 프로그램을 데이터베이스(100)에 저장한다(S503). 사용자(1)가 입력한 생산 프로그램 정보도 데이터베이스(100)에 저장될 것이다.

그 다음에, 보드 분석모듈(210)을 내부적으로 호출하여 사용자(1)에 의해 생성된 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램을 검색한다(S505). 또는, 사용자(1)에 의해 생성된 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 그룹을 데이터베이스(100)로부터 검색할 수도 있다.

다음으로, 검색된 유사 생산 프로그램의 최적화 옵션이 적용된 UI가 디스플레이 등에 출력된다(S507). 이는, 사용자(1)가 별도의 최적화 옵션 정보를 입력하지 않고, 최적화 옵션이 적용된 UI를 사용자가 선택하여 간단하게 최적화 옵션 정보를 입력하기 위함이다.

그런 다음에, 출력된 최적화 옵션 UI를 사용자가 선택하여 사용자가 입력한 생산 프로그램에 적용한다(S509).

사용자가 입력한 생산 프로그램에 최적화 옵션이 적용되어 생산 프로그램이 최적화되면, 히스토리 관리모듈(230)이 최적화 옵션 정보를 데이터베이스(100)에 저장하며(S513), 생산 프로그램이 최적화되지 않으면, 상기 적용된 유사 생산 프로그램과 다른 유사한 생산 프로그램의 최적화 옵션을 적용하여 생산 프로그램을 최적화한다(S511). 즉, 생산 프로그램이 최적화될 때까지, 사용자(1)에 의해 생성된 생산 프로그램과 유사한 생산 프로그램들의 최적화 옵션을 적용하게 된다.

생산 프로그램의 최적화가 완료되면, 피더 및 노즐 등을 배치하여 생산을 준비한 후, 생산을 시작한다(S515).

그 다음에, 생산의 안정화를 판단하여, 생산의 안정화가 이루어지지 않으면, 유사 생산 프로그램의 최적화 옵션을 적용하는 단계를 다시 수행하고, 생산의 안정화가 이루어지면, 최초 적용된 최적화 옵션 정보부터 생산의 안정화가 이루어질 때까지 적용된 최적화 옵션 정보를 모두 히스토리 분석모듈(220)을 통하여 분석하고, 히스토리 관리모듈(230)을 통해 데이터베이스(100)에 저장한다. 이때, 보드 분석모듈(210)을 통해서 유사한 생산 프로그램들로 이루어진 그룹을 찾아 그룹화하여 저장하고, 해당하는 그룹이 없으면 새로운 그룹을 생성하여, 새로운 그룹으로 구분하여 저장한다. 여기에서, 동일한 그룹에 속하는 유사한 생산 프로그램들로 그룹화하는 일례로, 장착점 및 보드에 실장되는 부품의 종류 수 등을 고려할 수 있다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

10: 최적화 시스템 100: 데이터베이스
110: 머신 데이터베이스 120: 라인 데이터베이스
200: 제어 서버 210: 보드 분석모듈
220: 히스토리 분석모듈 230: 히스토리 관리모듈

Claims (12)

1. SMT 라인의 작업을 위해 생성되는 복수의 생산　프로그램들이　생산 프로그램 정보에 기초하여 그룹화되어　저장되는　데이터베이스; 및
   제1 생산 프로그램의 생성을 위해 입력되는 제1 생산 프로그램 정보에 기초하여 상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 검색하며, 상기 제1 그룹에 속한 각 생산 프로그램들의 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각 적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하고, 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 최적화 옵션 정보들 및 생산 프로그램 정보들을 상기 데이터베이스에 저장하는 제어 서버를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
2. 상기 제 1항에 있어서,
   상기 생산 프로그램 정보는,
   피더, 갠트리, 헤드, 부품, 장착점, 노즐 및 보드에 대한 정보를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
3. 상기 제 1항에 있어서,
   상기 최적화 옵션 정보는,
   갠트리의 트윈(twin)/조인(join) 여부, 테이프 피더(tape feeder) 및 트레이 피더(tray feeder)의 혼합 여부, ANC(Auto Nozzle Changer) 배치 최적화 여부, 파레트(Pallet) 순서 최적화 여부, 피더베이스별 우선 순위 선택 여부, 부품의 헤이트(Height) 옵션 여부, 노즐별 헤드 제약 여부, 보드의 어레이(Array) 확장 여부를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
4. 상기 제 1항에 있어서,
   상기 데이터베이스는,
   SMT 라인에 속한 개별 장비의 최적화를 위해 사용된 생산　프로그램들　과, 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 저장하는 머신 데이터베이스(Machine DB) 및;
   SMT 라인 자체의 최적화를 위해 사용된 생산　프로그램들과, 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 저장하는 라인 데이터베이스(Line DB)를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
5. 상기 제 1항에 있어서,
   상기 제어 서버는,
   상기　생산 프로그램 정보를　그룹화하며，　상기　제１　생산　프로그램의　생성　시　입력된　생산 프로그램 정보를　분석하여　상기　제１　생산　프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한　제１　그룹을　검색하는 보드 분석모듈;
   상기 제１　그룹에 사용된　생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을 상기　제１　생산　프로그램에　각각　적용하여　최적화하며, 상기 제1 그룹에 사용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들이　상기　제１　생산　프로그램에 적용된 패턴 및 빈도를 분석하는 히스토리 분석모듈; 및
   상기　히스토리　분석모듈의 분석을 기초로 하여 상기 제1 생산 프로그램 및 상기 제1 생산 프로그램에 적용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을　네트워크를　통해　상기　데이터베이스에 저장하는 히스토리 관리모듈을 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
6. 상기 제 5항에 있어서,
   상기 보드 분석모듈은,
   상기 히스토리 관리모듈을 통해, 동일한 생산　프로그램들은 생산　프로그램의 변경이력으로 상기 데이터베이스에 저장하며, 다른 생산　프로그램들은 새로운 생산　프로그램으로 상기 데이터베이스에 저장하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
7. 생산 프로그램 정보들에 기초하여 복수의 생산 프로그램들을 그룹화하여 데이터베이스에 저장하는 제１　단계;
   제1 생산 프로그램을 생성하여 저장하는 제２　단계;
   상기 제1 생산 프로그램과 가장 유사한 생산 프로그램이 속한 제1 그룹을 상기 데이터베이스로부터 검색하는 제３　단계;
   상기 제1 그룹에 속한 생산 프로그램들의 각 최적화 옵션 정보들을 안내하는 제４　단계;
   상기 각 최적화 옵션 정보들을 상기 제1 생산 프로그램에 각각　적용하여 상기 제1 생산 프로그램을 최적화하는 제5 단계; 및
   상기 제1 생산 프로그램의 최적화에 따라 생산을 개시하는 제６　단계를 포함하는 SMT 라인의 최적화 방법.
8. 상기 제 7항에 있어서,
   상기 생산 프로그램 정보는,
   피더, 갠트리, 헤드, 부품, 장착점, 노즐 및 보드에 대한 정보를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
9. 상기 제 7항에 있어서,
   상기 최적화 옵션 정보는,
   갠트리의 트윈(twin)/조인(join) 여부, 테이프 피더(tape feeder) 및 트레이 피더(tray feeder)의 혼합 여부, ANC(Auto Nozzle Changer) 배치 최적화 여부, 파레트(Pallet) 순서 최적화 여부, 피더베이스별 우선 순위 선택 여부, 부품의 헤이트(Height) 옵션 여부, 노즐별 헤드 제약 여부, 보드의 어레이(Array) 확장 여부를 포함하는 SMT 라인의 최적화 시스템.
10. 상기 제 7항에 있어서,
    상기 제４ 단계는,
    상기 각　최적화 옵션 정보들을　나타내는 UI(User Interface)를 출력하여　안내하는 SMT 라인의 최적화 방법.
11. 상기 제 7항에 있어서,
    상기　제1 생산 프로그램 및 상기 제1 생산 프로그램에 적용된　생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들을　저장하는　단계를　더　포함하는　SMT 라인의 최적화 방법.
12. 상기 제 7항에 있어서,
    상기　제１　생산　프로그램에 적용된 생산 프로그램 정보들 및 최적화 옵션 정보들의　패턴 및 빈도를 분석하는 단계를 더 포함하는 SMT 라인의 최적화 방법.

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