KR20110103655A - 잠재촉매를 이용한 아크릴계 전도성 섬유 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 잠재촉매를 이용하여 황화구리 화합물의 생성 속도를 조절함으로써 섬유 내부에 황화구리 화합물이 균일하게 형성되도록 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 아크릴계 전도성 섬유 제조방법은 처리욕 내에 아크릴계 섬유, 산화수가 +2인 구리를 포함하는 구리 화합물 및 구리 화합물을 환원하는 환원제를 혼합하여, 아크릴계 섬유에 구리 1가 이온을 흡착시킨 후, 처리욕 내에 황을 포함하는 황 화합물과 산성계 잠재촉매를 첨가하여, 아크릴계 섬유에 황화구리를 흡착시킨다.

Description

잠재촉매를 이용한 아크릴계 전도성 섬유 제조방법{Method of manufacturing acrylic conductive fibers using latent catalyst}

본 발명은 아크릴계 전도성 섬유 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 잠재촉매를 이용하여 황화구리 화합물의 생성 속도를 조절함으로써 섬유 내부에 황화구리 화합물이 균일하게 형성되도록 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법에 관한 것이다.

아크릴계 섬유에 전도성을 부여하기 위해, 아크릴계 섬유 내부에 황화구리 화합물을 형성시키는 방법이 이용되고 있다. 아크릴계 섬유 내부에 황화구리 화합물을 형성시키는 방법은 두 가지 방법이 있다.

하나는 아크릴계 섬유에 전도성을 부여하는 방법으로 구리 이온을 아크릴계 섬유 내부에 흡착시킨 후, 황분자를 첨가하여 아크릴계 섬유 내부에 황화구리 화합물을 형성시키는 방법이다. 이 방법은 구리 2가 이온을 구리 1가 이온으로 환원시킨 후, 아크릴계 섬유의 니트릴기와 배위 결합시키는 단계를 통해 구리 이온을 아크릴계 섬유 내부에 흡착시킨 다음, 황분자를 첨가하여 구리 이온이 황과 결합하여 황화구리 화합물을 아크릴계 섬유 내부에 형성시키는 방법이다.

이를 위해, 먼저 아크릴계 섬유의 니트릴기와 구리 1가 이온을 배위 결합시켜 착체가 형성되도록 한다. 그리고 구리 1가 이온과 황과 결합시켜 황화구리 화합물이 형성되도록 하는 것인데, 구리 1가 이온과 아크릴계 섬유의 니트릴기의 결합력이 약하여, 구리 1가 이온이 황과 결합하여 황화구리 화합물이 형성되는 동안 많은 비율의 황화구리 화합물이 아크릴계 섬유에서 탈착된다. 이와 같이 탈착된 황화구리 화합물에 의해 분말상의 침전물이 생성되고, 이 분말상의 침전물은 섬유 표면과 처리 장치를 오염시키는 문제점이 있다. 그리고 황화구리 화합물을 생성하지 못한 구리 1가 이온은 금속 구리로 환원되는데, 환원된 금속 구리는 처리 장치의 내벽을 심하게 오염시키는 문제점이 있다.

다른 방법으로, 황화구리 화합물을 처리욕 중에서 생성시킨 후, 아크릴계 섬유 내부에 흡착시키는 방식으로 아크릴계 섬유 내부에 황화구리 화합물을 형성시키는 방법이 있다. 그러나 처리욕 중에서 생성되는 황화구리 화합물의 생성 속도가 너무 빨라, 황화구리 화합물이 아크릴계 섬유에 불균일하게 흡착되는 문제점이 있고, 아크릴계 섬유에 흡착되지 못한 황화구리 화합물은 분말상의 침전물을 형성시키게 되는데, 이 분말상의 침전물은 섬유 표면과 처리 장치를 오염시키는 문제점이 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 잠재촉매를 이용하여 황화구리 화합물의 생성 속도를 조절함으로써 섬유 내부에 황화구리 화합물이 균일하게 형성되도록 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법을 제공하는 데에 있다.

상기의 기술적 과제를 해결하기 위한, 본 발명에 따른 아크릴계 전도성 섬유 제조방법은 처리욕 내에 아크릴계 섬유, 산화수가 +2인 구리를 포함하는 구리 화합물 및 상기 구리 화합물을 환원하는 환원제를 혼합하여, 상기 아크릴계 섬유에 구리 1가 이온을 흡착시키는 구리 이온 흡착단계; 및 상기 처리욕 내에 황을 포함하는 황 화합물과 산성계 잠재촉매를 첨가하여, 상기 아크릴계 섬유에 황화구리를 흡착시키는 황화구리 흡착단계;를 포함한다.

구리 이온 흡착단계는 상기 처리욕 내에 산성계 잠재촉매를 첨가하여 수행될 수 있다.

상기 구리 화합물은 황산제2구리, 아세트산제2구리 및 염화제2구리 중에서 선택된 1종 이상의 화합물일 수 있다. 그리고 상기 구리 화합물은 상기 아크릴계 섬유 대비 5 내지 50 중량%의 범위로 설정될 수 있다.

상기 황을 포함하는 황 화합물은 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨 및 포름알데히드설폭실산나트륨 중에서 선택된 1종 이상의 화합물일 수 있다. 그리고 상기 황을 포함하는 황 화합물은 상기 아크릴계 섬유 대비 5 내지 50 중량%의 범위로 설정될 수 있다.

상기 산성계 잠재촉매는 염화마그네슘, 염화암모늄 및 초산아연 중에서 선택된 1종 이상의 화합물일 수 있다. 그리고 상기 황화구리 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 상기 아크릴계 섬유 대비 0.5 내지 4 중량%의 범위로 설정될 수 있으며, 상기 구리 이온 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 상기 아크릴계 섬유 대비 0.05 내지 2 중량% 범위로 설정될 수 있다.

상기 아크릴계 섬유는 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유일 수 있다.

본 발명에 따르면, 아크릴계 섬유 내부에 다량의 황화구리 화합물을 균일하게 형성시킬 수 있으므로, 낮은 전기저항을 나타낸다. 그리고 전도성 아크릴계 섬유 제조시에 분말상의 침전물이 형성되지 않으므로, 분말상의 침전물로 인한 섬유의 오염 및 처리 장치 내벽의 오염을 방지할 수 있다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 아크릴계 섬유는 세탁 전후의 전기 전도도가 거의 변하지 않아, 내세탁성이 우수하다.

도 1은 본 발명에 따른 아크릴계 전도성 섬유 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타내는 흐름도이다.

이하에서 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 잠재촉매를 이용한 아크릴계 전도성 섬유 제조방법의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 아크릴계 전도성 섬유 제조방법에 대한 바람직한 일 실시예의 수행과정을 나타내는 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 아크릴계 전도성 섬유 제조방법은 우선, 처리욕 내에 아크릴계 섬유, 구리 화합물, 환원제 및 제1 산성계 잠재촉매를 혼합하여, 아크릴계 섬유에 구리 1가 이온을 흡착시킨다(S110). 구리 1가 이온을 흡착시키는 구리 이온 흡착단계(S110)는 40 내지 90℃ 범위의 온도에서 수행될 수 있다. 구리 이온 흡착단계(S110)는 제1온도에서 일정 시간 유지하여 처리한 후, 제1온도보다 높은 온도로 승온시켜 제2온도에서 일정 시간 유지하여 처리함으로써, 구리 1가 이온을 아크릴계 섬유에 흡착시킬 수 있다. 예컨대, 제1온도는 55℃일 수 있으며, 제2온도는 90℃일 수 있다. 이때, 구리 1가 이온은 아크릴계 섬유의 니트릴기와 배위 결합되는 방식으로 아크릴계 섬유에 흡착된다.

아크릴계 섬유는 섬유 구조 중 아크릴로니트릴의 함량이 35% 이상인 합성 섬유를 말한다. 아크릴계 섬유는 아크릴 섬유와 모다크릴 섬유로 분류되는데, 아크릴 섬유는 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 것이고, 모다크릴 섬유는 아크릴로니트릴의 함량이 35 ~ 85%인 것이다. 본 실시예에서 아크릴계 섬유의 아크릴로니트릴의 함량이 특별히 제한되지는 않으나, 바람직하게는 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유가 이용된다.

구리 화합물은 산화수가 +2인 구리를 포함하는 화합물로, 황산제2구리, 아세트산제2구리, 염화제2구리 및 이들의 조합일 수 있다. 이때, 구리 화합물은 아크릴계 섬유 대비 5 내지 50 중량%의 범위로 설정될 수 있다. 구리 화합물이 아크릴계 섬유 대비 5 중량%보다 작게 설정되면, 아크릴계 섬유에 전도성이 부여되지 않는다. 그리고 구리 화합물이 아크릴계 섬유 대비 50 중량%보다 크게 설정되면, 처리욕 내에 침전물이 발생하게 된다.

환원제는 구리 화합물을 환원시킨다. 구리 2가 이온을 구리 1가 이온으로 환원시킬 수 있기만 하면, 환원제의 종류는 특별히 제약되지 않으며, 황산히드록시아민이 이용될 수 있다. 환원제는 아크릴계 섬유 대비 1 내지 20 중량%의 범위로 설정될 수 있다.

제1 산성계 잠재촉매는 무기금속염, 암모늄염일 수 있으며, 바람직하게는 염화마그네슘, 염화암모늄, 초산아연 및 이들의 조합일 수 있다. 제1 산성계 잠재촉매는 서서히 분해되면서 처리욕 내의 pH를 조절하여 구리 이온이 아크릴계 섬유에 흡착되는 속도를 조절한다. 제1 산성계 잠재촉매가 아닌 일반적인 산성계 촉매를 이용하면, 구리 이온이 아크릴계 섬유에 너무 빨리 흡착되어 균일하게 아크릴계 섬유에 구리 이온이 흡착되지 못하는 문제점이 있다. 제1 산성계 잠재촉매는 아크릴계 섬유 대비 0.05 내지 2 중량%의 범위로 설정될 수 있다. 제1 산성계 잠재촉매가 아크릴계 섬유 대비 0.05 중량%보다 작게 설정되면, 촉매로서의 역할을 못하게 된다. 그리고 제1 산성계 잠재촉매가 아크릴계 섬유 대비 2 중량%보다 크게 설정되면, 구리 이온이 아크릴계 섬유에 빠르게 흡착되어 구리 이온이 아크릴계 섬유에 불균일하게 흡착된다.

다음으로, 처리욕 내에 황 화합물과 제2 산성계 잠재촉매를 첨가하여 아크릴계 섬유에 황화구리를 흡착시킨다(S120). 아크릴계 섬유에 황화구리를 흡착시키는 황화구리 흡착단계(S120)는 40 내지 100℃의 범위로 설정된 온도 30분 내지 5시간 동안 수행될 수 있다. 황화구리 흡착단계(S120)는 제3온도에서 일정 시간 유지하여 처리한 후, 제3온도보다 높은 온도로 승온시켜 제4온도에서 일정 시간 유지하여 처리함으로써, 황화구리를 아크릴계 섬유에 흡착시킬 수 있다. 예컨대, 제3온도는 40℃일 수 있으며, 제4온도는 60℃일 수 있다.

황 화합물은 황을 포함하는 화합물로, 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨, 포름알데히드설폭실산나트륨 및 이들의 조합으로 이루어질 수 있다. 황 화합물은 아크릴계 섬유에 흡착되어 있는 구리 이온 또는 처리욕 내에 잔류하는 구리 이온을 환원시켜 황화구리를 형성시킨다. 이와 같이 형성된 황화구리가 아크릴계 섬유에 흡착됨으로써, 아크릴계 섬유에 전도성이 부여된다.

제2 산성계 잠재촉매는 제1 산성계 잠재촉매와 마찬가지로 무기금속염, 암모늄염일 수 있으며, 바람직하게는 염화마그네슘, 염화암모늄, 초산아연 및 이들의 조합일 수 있다. 제2 산성계 잠재촉매는 서서히 분해되면서 처리욕 내의 pH를 조절하여 황 화합물로부터 황 분자가 생성되는 속도를 조절한다. 티오황산나트륨, 아황상수소나트륨, 차아황산나트륨과 같은 황 화합물은 높은 온도와 강한 산성 조건에서 분해되면서 생성된다. 따라서 제2 산성계 잠재촉매를 이용하여 처리욕 내의 pH를 조절하면 황 화합물로부터 황 분자가 생성되는 속도를 조절할 수 있게 된다. 황화합물로부터 생성된 황 분자를 매우 빠르게 구리와 결합하여 황화구리를 형성하므로, 결국 제2 산성계 잠재촉매를 이용하면, 황화구리가 생성되는 속도가 조절된다.

황화구리가 생성되는 속도가 조절되지 못하면, 즉, 황화구리의 생성속도가 빠르게 되면, 처리욕 내에 분말상의 침전물이 발생하고, 아크릴계 섬유에 황화구리가 균일하게 흡착되지 않는 문제점이 발생하게 된다. 상술한 바와 같이, 구리 이온은 아크릴계 섬유의 니트릴기와 배위 결합되어 있는데, 이 결합력이 상당히 약하여 황화구리의 생성속도가 빠르게 되면, 아크릴계 섬유에서 탈착되어 분말상의 침전물을 발생하게 된다. 그리고 니트릴기와 구리 이온 간의 결합력이 약해, 처리욕 내에 많은 양의 구리 이온이 잔류하게 되는데, 황화구리의 생성속도가 빠르게 되면, 처리욕 내에서 생성된 황화구리가 아크릴계 섬유에 흡착되지 못하고 분말상의 침전물을 발생하게 된다. 그리고 아크릴계 섬유에 흡착된 황화구리도 황화구리의 생성속도가 빠름에 의해 균일하게 흡착되지 못한다.

그러나 제2 산성계 잠재촉매를 사용하면, 처리욕 내의 온도를 조절하여 황 분자가 서서히 생성되도록 할 수 있으므로, 황화구리가 생성되는 속도를 조절하는 것이 가능하게 된다. 이로 인해 아크릴계 섬유와 배위 결합되어 있는 구리 이온을 황과 균일하게 결합시켜 아크릴계 섬유에 균일하게 황화구리를 흡착시킬 수 있게 된다. 그리고 처리욕 내에 잔류하고 있는 구리 이온도 황과 서서히 결합시킬 수 있으므로, 구리 이온과 황이 결합되면서 생성되는 황화구리가 서서히 아크릴계 섬유에 흡착되어 황화구리가 아크릴계 섬유에 균일하게 결합되도록 할 수 있게 된다.

제2 산성계 잠재촉매는 아크릴계 섬유 대비 0.5 내지 4 중량%의 범위로 설정될 수 있다. 제2 산성계 잠재촉매가 아크릴계 섬유 대비 0.5 중량%보다 작게 설정되면, 촉매로서의 역할을 못하게 된다. 그리고 제2 산성계 잠재촉매가 아크릴계 섬유 대비 4 중량%보다 크게 설정되면, 구리 이온과 황이 결합되는 속도가 빠르게 되어, 상술한 바와 같이 분말상의 침전물이 형성되거나 황화구리의 불균일한 흡착이 발생된다.

결과적으로, 제2 산성계 잠재촉매를 사용함으로써, 제조 중 분말상의 침전물이 형성되지 않아 이로 인한 섬유의 오염 및 처리욕의 오염을 방지할 수 있어 제조 공정이 안정되고, 황화구리를 아크릴계 섬유에 균일하게 흡착시킬 수 있어 낮은 전기저항을 나타내고, 외부 마찰에 대한 내구성이 있는 고성능 전도성 아크릴계 섬유의 제조가 가능하게 된다.

실시예 1

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g, 황산제2구리 50g, 황산히드록시아민 5 ~ 20g 및 염화마그네슘 0.1g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 55℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 수용액의 온도를 40℃로 낮춘 후, 티오황산나트륨 50g과 염화마그네슘 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 60℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 실시예 1의 섬유의 비저항을 부피저항 측정법을 통해 측정하였으며, 동일한 섬유에 대해 JIS L 1013 A법으로 세탁을 20회 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

실시예 2

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g, 황산제2구리 40g, 황산히드록시아민 5 ~ 20g 및 염화마그네슘 0.1g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 55℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 수용액의 온도를 40℃로 낮춘 후, 티오황산나트륨 40g과 염화마그네슘 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 60℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 실시예 2의 섬유의 비저항을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 세탁을 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

실시예 3

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g, 황산제2구리 30g, 황산히드록시아민 5 ~ 20g 및 염화마그네슘 0.1g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 55℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 수용액의 온도를 30℃로 낮춘 후, 티오황산나트륨 40g과 염화마그네슘 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 60℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 실시예 3의 섬유의 비저항을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 세탁을 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

실시예 4

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g, 황산제2구리 20g, 황산히드록시아민 5 ~ 20g 및 염화마그네슘 0.1g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 55℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 수용액의 온도를 40℃로 낮춘 후, 티오황산나트륨 20g과 염화마그네슘 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 60℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 실시예 4의 섬유의 비저항을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 세탁을 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

실시예 5

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g, 황산제2구리 10g, 황산히드록시아민 5 ~ 20g 및 염화마그네슘 0.1g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 55℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 수용액의 온도를 40℃로 낮춘 후, 티오황산나트륨 10g과 염화마그네슘 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 60℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리한 후, 수용액의 온도를 90℃로 승온시켜 30분 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 실시예 5의 섬유의 비저항을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 세탁을 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

비교예

우선, 아크릴로니트릴의 함량이 85% 이상인 아크릴 섬유 100g과 황산제2구리 30g을 포함하는 수용액을 제조하였다. 그리고 이 수용액의 온도를 100℃로 유지한 상태에서 30분 동안 처리하였다. 다음으로, 티오황산나트륨 30g과 황산 3g을 수용액에 첨가하였다. 그리고 수용액의 온도를 90℃로 유지한 상태에서 2시간 동안 처리하였다. 이때 액비는 1:10으로 설정하였다. 이와 같은 방법으로 제조된 비교예의 섬유의 비저항을 실시예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 세탁을 실시한 후, 비저항을 측정하였다.

실시예 1 ~ 5와 비교예의 섬유의 세탁 전, 후의 비저항 값을 표 1에 나타내었다.

[표 1]

표 1을 살펴보면, 실시예 1 ~ 5의 섬유의 비저항 값이 상당히 작다는 것을 알 수 있다. 실시예 1 ~ 5의 섬유의 비저항 값과 비교예의 비저항 값을 비교해보면, 실시예 1 ~ 5의 섬유의 비저항 값이 비교예의 비저항 값에 비해 대략 1/20 ~ 1/100 정도로 현저히 작다는 것을 알 수 있다. 그리고 세탁 전, 후에 실시예 1 ~ 5의 섬유는 비저항 값이 거의 변하지 않음에 반해, 비교예의 섬유는 세탁 전, 후에 비저항 값이 3배 정도 증가하였다는 것을 알 수 있다. 이로부터 실시예 1 ~ 5의 섬유의 내세탁성이 아주 우수하다는 것을 알 수 있다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

Claims (6)

1. 처리욕 내에 아크릴계 섬유, 산화수가 +2인 구리를 포함하는 구리 화합물 및 상기 구리 화합물을 환원하는 환원제를 혼합하여, 상기 아크릴계 섬유에 구리 1가 이온을 흡착시키는 구리 이온 흡착단계; 및
   상기 처리욕 내에 황을 포함하는 황 화합물과 산성계 잠재촉매를 첨가하여, 상기 아크릴계 섬유에 황화구리를 흡착시키는 황화구리 흡착단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   구리 이온 흡착단계는 상기 처리욕 내에 산성계 잠재촉매를 첨가하여 수행되는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 구리 화합물은 황산제2구리, 아세트산제2구리 및 염화제2구리 중에서 선택된 1종 이상의 화합물이고,
   상기 구리 화합물은 상기 아크릴계 섬유 대비 5 내지 50 중량%의 범위로 설정되는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 황 화합물은 티오황산나트륨, 아황산수소나트륨, 차아황산나트륨 및 포름알데히드설폭실산나트륨 중에서 선택된 1종 이상의 화합물이고,
   상기 황 화합물은 상기 아크릴계 섬유 대비 5 내지 50 중량%의 범위로 설정되는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 황화구리 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 염화마그네슘, 염화암모늄 및 초산아연 중에서 선택된 1종 이상의 화합물이고,
   상기 황화구리 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 상기 아크릴계 섬유 대비 0.5 내지 4 중량%의 범위로 설정되는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.
6. 제2항에 있어서,
   상기 황화구리 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 염화마그네슘, 염화암모늄 및 초산아연 중에서 선택된 1종 이상의 화합물이고,
   상기 황화구리 흡착단계에서 첨가되는 산성계 잠재촉매는 상기 아크릴계 섬유 대비 0.05 내지 2 중량% 범위로 설정되는 것을 특징으로 하는 아크릴계 전도성 섬유 제조방법.

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