KR20110012615A - 관라이닝 백의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 상수도나 하수도와 같은 관로의 보수에 사용되는 관라이닝재의 부직포에 열경화성 수지가 함침되기 전의 관라이닝 백의 제조방법에 관한 것으로, 특히 대경(예컨대 φ700 이상)의 관로 보수에 사용되는 관라이닝 백의 제조방법에 관한 것이다.

Description

관라이닝 백의 제조방법{method of manufacturing tube lining bag}

본 발명은 상수도나 하수도와 같은 관로의 보수에 사용되는 관라이닝재의 부직포에 열경화성 수지가 함침되기 전의 관라이닝 백의 제조방법에 관한 것으로, 특히 대경(예컨대 φ700 이상)의 관로 보수에 사용되는 관라이닝 백의 제조방법에 관한 것이다.

종래 관라이닝 백의 제조방법은 일면에 플라스틱 필름이 부착된 판상의 부직포를 그 길이방향을 따라 접어 폭방향으로 접어 포개되는 폴딩 공정과, 이 폴딩된 가장자리를 재봉하여 관상의 부직포로 만드는 재봉 공정과, 재봉된 가장자리를 확장 펼쳐 맞대는 확장 공정과, 이 확장된 재봉부에 코팅하는 코팅 공정으로 이루어진다.

그런데, 폴딩 공정에서는 작업자가 일일이 판상의 부직포를 접어서 누르기 때문에 많은 작업자가 필요하고 그 폴딩 작업 시간 또한 많이 소요되어 생산성이 떨어진다. 또한, 관라이닝 백의 길이가 긴 경우에는 공장 스페이스가 좁을 경우 조 금씩 조금씩 접어나가야 하기 때문에 생산성이 저하된다.

또한, 확장 공정도 폴딩 공정과 마찬가지로 일일이 작업자가 양쪽을 잡고 고무 망치로 두들기면서 폈기 때문에 생산성 또한 저하된다.

또한, 코팅 공정은 확장 공정에서 펼쳐진 상태의 재봉부를 코팅하기 때문에, 재봉부가 덜 확장된 경우에는 코팅이 재봉부에서 들떠서 사용중 떨어져 추후 수지 함침공정에서 수지가 샐 우려가 크다.

또한, 코팅 공정은 코팅 노즐에 재봉부의 센터를 맞추어서 이송해야 하는데, 센터가 맞지 않을 때에는 작업을 중지하고 센터를 맞춘 후 전방에서 관라이닝 백을 잡은 상태에서 행해야 하는 번거로움이 있다.

또한, 코팅 공정에서 관라이닝 백을 길이방향으로 당겨주는 장치가 없어 작업자가 당겨주면서 작업을 하기 때문에, 당김 정도가 불균일하고 작업자가 더 필요하게 된다.

또한, 폴딩 공정과 확장 공정이 수작업으로 행해지기 때문에, 폴딩공정에서 코팅공정까지 연속적으로 작업이 곤란하여 생산성을 더욱 저하시킨다.

본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 관라이닝 백을 제조하는 전체 공정을 연속적으로 행하여 생산성을 현저히 향상시킬 뿐만 아니라 제품의 품질이 매우 우수한 관라이닝 백의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 청구항 1에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상면에 필름이 부착된 제1판상 부직포와 하면에 필름이 부착된 제2판상 부직포를 상하로 포개는 단계; 상기 포개어진 상하 부직포의 일측 가장자리를 1차 재봉하는 단계; 상기 1차 재봉한 상하 부직포의 타측 가장자리를 2차 재봉하여 관라이닝 백을 형성하는 단계; 상기 관라이닝 백의 내부에 삽입되는 확장지그를 통과하면서 상기 1차 재봉부의 가장자리와 상기 2차 재봉부의 가장자리가 펼쳐 맞대는 단계를 포함한다.

이 공정에 의하면, 확장지그를 통해 재봉부의 확장공정이 연속적으로 이루어짐으로써 생산성이 현저히 향상된다.

본 발명의 청구항 2에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상기 펼쳐 맞대진 1차 재봉부와 제2차 재봉부를 가압하여 펴는 단계를 더 포함하면, 추후 코팅 공정을 행할 때 코팅액의 부착 결합도를 높일 수 있다.

본 발명의 청구항 3에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상기 펼쳐 맞대진 1차 재봉부에 대해 상기 관라이닝 백의 폭방향으로 당기면서 상기 1차 재봉부를 코팅하는 단계와, 상기 1차 재봉부의 코팅이 끝난 후 상기 2차 재봉부에 대해 상기 관라이닝 백의 폭방향으로 당기면서 상기 2차 재봉부를 코팅하는 단계를 더 포함하면, 재봉부의 폭방향으로 충분히 늘려 그 사이로 코팅액의 충분한 침투로 인해 경화된 코팅액의 들뜸과 같은 결함을 원천 봉쇄할 수 있다.

본 발명의 청구항 4에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상기 1차 재봉부와 2차 재봉부를 코팅하는 전에, 상기 1차 재봉부와 상기 2차 재봉부의 라인을 코팅 선상에 센터링하는 단계를 더 포함하면, 코팅 공정을 연속적으로 행하여 생산성을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 청구항 5에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상기 센터링 단계에서 상기 관라이닝 백을 그 길이방향으로 당기면서 행하는 것이, 재봉부의 폭방향과 길이방향 전체로 늘려 완벽한 코팅을 행하게 된다.

본 발명의 청구항 6에 기재된 관라이닝 백의 제조방법은,

상기 코팅한 1차 재봉부에 대해 재차 폭방향으로 당기면서 폭이 더 넓게 덮는 코팅을 행하는 단계와, 상기 코팅한 2차 재봉부에 대해 재차 폭방향으로 당기면서 폭이 더 넓게 코팅을 행하면, 재봉부의 2중 코팅에 따른 완전히 실링과 터짐을 방지할 수 있다.

이상의 설명으로부터 명백하듯이, 본 실시예에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.

확장지그를 사용함으로써, 재봉부의 확장공정이 연속적으로 이루어져 생산성을 현저히 향상시킨다.

또한, 재봉부의 재차 가압 확장을 행함으로써, 추후 코팅 공정을 행할 때 코팅액의 용이한 침투에 따른 부착 결합도를 높일 수 있다.

또한, 펼쳐 맞대진 재봉부를 폭방향으로 당기면서 재봉부를 코팅함으로써, 재봉부가 폭방향으로 충분히 늘려 그 사이로 코팅액의 충분한 침투로 인해 경화된 코팅액의 들뜸과 같은 결함을 원천 봉쇄할 수 있다.

또한, 재봉부의 라인을 코팅 선상에 센터링함으로써, 코팅 공정을 연속적으로 행하여 생산성을 향상시킬 수 있다.

또한, 센터링 공정에서 관라이닝 백을 그 길이방향으로 당긴 상태로 코팅 공정을 행하게 함으로써, 재봉부의 폭방향과 길이방향 모두 늘려 완벽한 코팅을 행하게 된다.

또한, 재봉부에 협폭 코팅과 광폭 코팅을 행함으로써, 재봉부의 2중 코팅에 따른 완전히 실링과 터짐을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 따라 설명한다.

제1실시예 (대경용 관라이닝 백의 제조 공정)

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 대경용 관라이닝 백의 제조공정을 개략적으로 도시한 전체 공정도이고, 도 2는 도 1의 1차 재봉 공정 라인을 도시한 측면도이고, 도 3은 도 3의 2차 재봉공정, 확장공정, 누름펼침공정의 라인을 도시한 사시도이고, 도 4 및 도 5는 도 3의 받침 롤러부의 승강 전후를 도시한 사시도이고, 도 6은 도 3의 누름펼침 공정라인을 확대 도시한 사시도이고, 도 7은 도 1의 코팅 공정 라인을 도시한 측면도이고, 도 8은 도 7의 코팅 공정 라인을 확대 도시한 사시도이고, 도 9는 도 7의 코팅 공정 라인 중 코팅 및 당김 공정을 확대 도시한 사시도이고, 도 10은 도 7의 코팅 공정 라인 중 센터링 공정을 확대 도시한 사시도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 실시예1에 따른 관라이닝 백의 제조 공정 라인은 크게 재봉 공정 라인(10), 확장 공정 라인(30), 코팅 공정 라인(50)으로 구성하여 있다.

재봉 공정 라인(10)은 도 1에 도시한 바와 같이, 1차 재봉 공정 라인(10A)과 2차 재봉 공정 라인(10A)으로 구성되어 있다.

1차 재봉 공정 라인(10A)은 도 2에 도시한 바와 같이, 제1판상 부직포(11a)와 제2판상 부직포(11b)가 상하로 포개어진 상태로 이송되는 일측 가장자리를 소잉 머신(13)으로 1차 재봉하는 공정이다.

즉, 제1판상 부직포(11a)와 제2판상 부직포(11b) 각각은 일면에 플라스틱 필름이 부착된 판상의 부직포가 롤 형태로 감겨 제공된다.

이 롤 형태의 제1판상 부직포(11a)와 제2판상 부직포(11b)는 필름이 상하에 위치하도록 상하로 포개어진 채 피이드 롤러(15a,15b,15c)를 통해 이송됨에 따라 소잉 머신(13)에 의해 1차 재봉이 연속적으로 행하여 1차 재봉부(12a)를 형성한다.

물론, 1차 재봉을 행하기 전에 판상 부직포(11a)(11b)의 양측 가장자리를 커터로 원하는 크기로 재단하는 것이 바람직하다.

피이딩 롤러(15a,15b,15c) 각각은 구동롤러와 승강롤러로 구성되어 있는데, 도 2의 피이딩 롤러(15c)에 도시한 바와 같이 구동 하측 롤러(15c')와 승강 상측 롤러(15c'')로 구성되어 있다. 또한, 구동 하측 롤러(15c')는 모터(14a)에 연결된 소잉 머신(13)의 회전력을 크랭크(14b)와 일방향 클러치(14c)를 통해 회전동력을 전달받는다.

또한, 피이딩 롤러(15a,15b,15c) 중 적어도 소잉 머신(13)의 전방에 있는 피이딩 롤러(15c)만을 이송 롤러로 사용하여도 좋다. 이 경우에는 피이딩 롤러(15c)의 반대측 회전축에는 도 2와 같이 기어(14d)로 맞물려 있어, 기존 가압 마찰력에 의한 회전력보다 더 큰 회전력을 제공한다.

1차 재봉부(12a)가 형성된 부직포(11c)는 도 3에 도시한 확장 공정 라인(30) 앞에 배치한 소잉 머신 기구(13A)를 통과시켜 타측 가장자리를 2차 재봉을 행하여 2차 재봉부(12b)를 형성한다.

물론, 1차 재봉 공정 라인(10A)에서 소잉 머신(13)을 양측 가장자리에 두고 동시에 재봉하여도 되지만, 동시에 재봉하는 경우 상측 부직포(11a)와 하측 부직포(11b)가 펴지지 않고 불룩해져 추후 공정에서 에러가 발생되는 원인을 제공한다.

이처럼, 도 1의 소잉 머신 기구(13A)를 1차와 2차 재봉 모두에 사용하는 경 우 단속적으로 재봉 공정이 이루어지고, 별도의 소잉 머신 기구를 더 사용하는 경우에는 연속적으로 재봉 공정이 이루어지기 때문에, 현장 여건(설치 공간 등)에 따라 제조하는 것이 바람직하다.

1차 재봉부(12a)와 2차 재봉부(12b)가 형성된 관라이닝 백(11d)은 확장 공정 라인(30)을 통해 확장이 행해진다.

즉, 확장 공정은 재봉부(12a)(12b)의 가장자리가 서로 마주보는 위치로 하도록 확장하여 추후 코팅 공정에서 재봉부(12a)(12b)의 용이한 코팅면과 확실한 실링면을 얻기 위한 공정이다.

확장 공정 라인(30)은 도 3에 도시한 바와 같이, 메인 확장 공정 라인(310)과 보조 확장 공정 라인(370)으로 구성하여 있다.

메인 확장 공정 라인(310)은 관라이닝 백(11d)의 밑면을 받치는 받침 롤러부(320)와, 관라이닝 백(11d)의 내부에 삽입되는 확장지그(330)로 구성하여 있다.

받침 롤러부(320)는 전후방에 배치되는 롤러지지브라켓(321)과, 이 롤러지지브라켓(321) 사이에 설치되는 다수의 받침 롤러(323)로 구성하여 있다.

롤러지지브라켓(321)은 수직지지브라켓(321a)과 이 수직지지브라켓(321a)의 상단에서 수평방향으로 연장된 수평지지브라켓(321b)으로 구성되어 있다.

받침 롤러(323)는 수직지지브라켓(321a)의 하측에 설치되는 로어 받침 롤러(323a)와, 수평지지브라켓(321b)을 따라 설치되는 어퍼 받침 롤러(323b)와, 로어 받침 롤러(323a)와 어퍼 받침 롤러(323b) 사이에 설치되는 미들 받침 롤러(323c)로 구성되어 있다. 따라서, 마치 계단형태로 배치되어 관라이닝 백(11d)을 받치기 편 리하다.

또한, 로어 받침 롤러(323a)와 어퍼 받침 롤러(323b)에는 관라이닝 백(11d)의 폭을 가이드하는 플랜지타입의 폭방향가이드편(325)이 슬라이딩 가능하게 설치되는 것이 바람직하다.

또한, 롤러지지프레임(321)은 승강부(340)에 의해 프레임(311)을 따라 승강 가능하게 설치되는 것이 바람직하다(도 4 및 도 5 참조).

승강부(340)는 프레임(311)에 형성되는 가이드홈(341)과, 롤러지지브라켓(321)을 지지한 채 가이드홈(341)을 따라 상하로 승강하는 가이드바(343)와, 일단은 수평지지브라켓(321b)에 타단은 수직지지브라켓(321a)에 고정되는 구동체인(345)과, 체인(345)의 상단과 하단에 배치되어 안내하는 상단 스프로킷(미도시) 및 하단 스프로킷(347)과, 하단 스프로킷(347)에 동력을 전달하는 정역회전 가능한 구동모터(미도시)로 구성하여 있다.

또한, 받침 롤러부(320)에는 추(350)가 배치되는 것이 바람직하다.

즉, 추(350)는 프레임(341)에 설치된 안내 스프로킷(351)에 걸친 체인(353)의 일단에 설치되고, 체인(353)의 타단은 수평지지브라켓(321b)에 고정되어 있다.

또한, 추(350)에는 하단이 프레임(311)에 고정된 가이드봉(355)에 끼워져 승강 가능하게 안내되는 C형의 안내편(357)이 설치되어 있다.

이러한 추(350)는 받침 롤러부(320)가 위를 향해 힘을 받도록 하여 임의의 낙하를 방지할 뿐만 아니라 상승을 원활하게 행하게 한다.

확장지그(330)는 바(331)와, 바(331)의 양단에 설치되는 포물확장편(333)으 로 구성되는 것이 바람직하다.

포물확장편(333)은 바깥을 향해 볼록한 포물선 형상이기 때문에, 관라이닝 백(11d)의 확장시의 가장자리의 위치를 잘 잡아주는 역할을 한다.

한편, 받침 롤러부(320)의 하방에는 수평안내롤러부(360)가 프레임(311)에 설치되는 것이 바람직하다.

수평안내롤러부(360)는 확장지그(330)를 받치면서 수직방향으로 내려오는 관라이닝 백을 수평방향으로 안내하여, 피이딩 구동롤러(380)에 의해 확장된 상태로 연속해서 이송이 가능하게 된다. 피이딩 구동롤러(380)는 구동모터(미도시)에 의해 구동회전되는 하측 구동이송롤러(381)와, 승강하는 상측 아이들이송롤러(383)로 구성되어 있다.

수평안내롤러부(360)는 전후에 설치되는 한 쌍의 수직 가이드롤(361)과, 이 한 쌍의 수직 가이드롤(361)의 아래 전방측에 점차 배치되는 천이 가이드롤(363)(365)과, 천이 가이드롤(365)의 약간 아래쪽에 소정 간격마다 설치되는 수평 가이드롤(367)로 구성하여 있다.

확장지그(330)가 수직 가이드롤(361) 사이의 위쪽에 놓인 채 확장 공정이 행해지기 때문에, 확장지그(330)가 움직이지 않아 펼친 가장자리가 잘 접혀 이송효율을 높인다.

또한, 수평 가이드롤(367)에는 폭의 가장자리를 가이드하는 폭방향가이드편(368)이 슬라이딩 가능하게 장착되는 것이 바람직하다.

따라서, 확장지그(330)의 밑면은 수직 가이드롤(361)에 받친 채 관라이닝 백(11d)의 연속적으로 이송함에 따라 확장 공정이 행해진다.

한편, 피이딩 구동롤러(360) 전방에 추가 확장 공정 라인(370)이 배치 설치되는 것이 바람직하다.

즉, 추가 확장 공정 라인(370)은, 확장지그(330)를 통과한 관라이닝 백(11f)의 재봉부(12a)(12b)가 그 폭의 중심 선상에 놓이게 되지만, 수평안내롤러부(360)을 통과하면서 재봉부(12a)(12b)가 덜 맞대어질 우려를 줄이기 위한 추가 공정이다.

추가 확장 공정 라인(370)는 도 6에 도시한 바와 같이 크게 누름확장롤러부와 가압확장롤러부로 구성되는 것이 바람직하다.

가압확장롤러부는 상하 롤러(371)(373) 사이를 통과시켜 재봉부(12a)(12b)를 다림질하듯이 펼친다.

상측 롤러(371)는 승강 가능하게 설치되며, 그 회전축을 따라 요철부(371a)(371b)를 두는 것이, 가압할 때 띄엄띄엄 눌러주기 때문에 전체적으로 눌러주는 것보다 변형성이 좋아 폭방향으로 구김이 생기지 않아 좋다. 물론, 재봉부(12a)(12b)는 볼록부(371b)가 눌러주는 위치에 있다.

한편, 상하 롤러(371)(373)를 통과하기 전에 상면 재봉부(12b)를 눌러주는 누름확장롤러부(375)가 더 설치되는 것이 바람직하다.

누름확장롤러부(375)는 누름캐스터(376)와, 이 누름캐스트(376)을 좌우 슬라이딩과 승강 가능하게 지지하는 슬라이딩부(377) 및 승강부(378)로 구성하여 있다.

슬라이딩부(377)는 가로프레임(313)에 장착 고정된 고정브라켓(377a)에 회전 가능하게 고정스크류바(377b)와 이 고정스크류바(377b)에 체결되어 슬라이딩되는 이송너트(377c)로 구성하여 있다.

승강부(378)는 하단에 누름캐스터(376)를 지지한 승강스크류바(378a)와, 이승강스크류바(378a)가 승강 가능하게 체결되는 고정너트(378b)로 구성하여 있다.

상기 고정너트(378b)는 이송너트(377c)와 함께 이송되는 이송브라켓(378c)에 고정되어 있다.

누름캐스터(376)는 승강스크류바(378a)에 대해 360도 회전 가능한 롤(376a)로 구성되어, 가장자리로부터 재봉부(12b)를 향해 이송될 때 큰 저항을 받지 않고 누르면서 이송 가능하게 한다.

도한, 누름확장롤러부(375)는 밑에 바치지 않은 상태에서 위에서 누르기 때문에 관라이닝 백의 길이방향으로 당기는 효과도 준다.

이와 같은 확장 공정을 통과한 관라이닝 백(11g)은 도 7의 코팅 공정 라인(50)으로 이송된다.

코팅 공정 라인(50)은 도 7 내지 도 9에 도시한 바와 같이 재봉부(12a)(12b)를 당겨 확장하는 당김확장부(510)와 이 당겨진 상태의 재봉부(12a)(12b)를 코팅하는 코팅노즐부(530)로 구성되어 있다.

코팅노즐부(530)는 코팅노즐(531)와, 이 코팅노즐(531)에 젤 타입의 코팅액을 공급하는 공급원(533)으로 구성하여 있다.

코팅노즐(531)은 처음에는 재봉부(12a)(12b)의 폭보다 약간 넓게 코팅한 후, 재차 코팅한 부위의 폭보다 더 넓게 코팅을 행하여 재봉부의 실링을 완벽하게 행한 다.

즉, 재봉부(12a)를 협폭 코팅한 후, 뒤집어서 재봉부(12b)를 협폭 코팅을 하는 협폭 코팅 공정을 행한다. 이 협폭 코팅 공정을 완료한 후 폭방향 사이즈가 더 긴 노즐로 교체한 후 협폭 코팅 상층에 각각 광폭 코팅 공정을 통해 코팅 공정을 완료한다.

특히 협폭 코팅 공정을 행할 때, 당김확장부(510)로 재봉부(12a)(12b)를 다시 한번 더 화살표 A방향(재봉부의 라인에 대해 폭방향)으로 당기면서 확장을 행하는 공정을 동시에 구현한다면, 바느질 틈새로 코팅액이 잘 스며들어, 코팅층의 완벽하게 붙어있어 열경화성 수지의 함침시 누수되는 것을 완벽하게 방지시킬 수 있다.

당김확장부(510)는 당김확장롤러(510)로 구성되되, 그 회전축(511)은 도 9a에 도시한 바와 같이 폭방향의 축(o)에 대해 α각도로 아래쪽으로 경사지게 배치{도 9에서는 회전축(511)의 바깥쪽이 안쪽에 비해 진행방향 전방측에 가까이 배치)되어 화살표 A방향으로 당기게 된다.

당김확장롤러(510)는 관라이닝 백(11g)의 폭 길이에 따라 서로 접근 또는 후퇴시키는 접근후퇴부(520)에 설치되는 것이 바람직하다.

이 접근후퇴부(520)는 관라이닝 백의 폭 길이에 따라 서로 접근 후퇴시키거나, 재봉부의 위치가 폭의 중앙에 위치하지 않은 경우 당김확장롤러 사이의 거리를 동시에 또는 각각 조정하여 최대한의 폭방향 당김력을 얻을 수 있다.

접근후퇴부(520)는 당김확장롤러(510)가 설치된 가동너트(523), 이 가동너 트(523)가 체결되는 고정스크류바(521), 이 고정스크류바(521)를 회전 자유롭게 지지하는 지지브라켓(525)으로 구성되어 있다. 지지브라켓(525)는 프레임(503) 상에 고정되어 있다.

이와 같이, 코팅노즐부(530)에서 코팅이 행해진 관라이닝 백(11h)은 가압냉각롤러부(540)와 압착롤러(580)(590)를 통과하면, 코팅층의 압착 경화된 관라이닝 백(11i)이 나온다.

가압냉각롤러부(540)는 도 7 및 도 8에 도시한 바와 같이, 상면롤러부(541)와 하면롤러부(546)로 구성하여 있다.

상면롤러부(541)는 양단이 회전 가능하게 지지되는 냉각순환롤(542)과, 이 냉각순환롤(542)의 중심에 돌출 형성되는 가압냉각롤(543)과, 이 가압냉각롤(543)의 중심에 돌출 형성되는 집중가압냉각롤(544)로 구성하여 있다.

냉각순환롤(542)에는 냉각순환관(545)를 통해 냉수가 공급되고 배출된다.

가압냉각롤(543)는 재봉부(12a 또는 12b)보다 더 넓은 폭방향으로 눌러주는 롤이고, 집중가압냉각롤(544)은 코팅의 최대제한폭만큼 실질적으로 가압 냉각하여 수지코팅액을 압착 경화시킨다.

하면롤러부(515)는 상면롤러부(541)에 대응되는 아래에 위치하면서, 도 8에 도시한 바와 같이 코팅제한홈(547)이 형성되어 집중가압냉각롤(544)이 코팅액을 가압하더라도 코팅제한홈(547)에 의해 더 이상 눌려 얇아지지 않게 한다. 따라서, 코팅제한홈(547)의 구성에 의해, 코팅층의 두께를 일정하게 형성시킬 수 있다.

이처럼 가압냉각롤러부(540)를 통과한 관라이닝 백(11i)은 1차 압착롤 러(580)와 2차 압착롤러(590)를 통과시키면서 코팅층을 충분히 압착하며, 최종 관라이닝 백(11j)이 만들어진다.

이 라이닝 백(11j)은 함침 공정에서 함침이 행해짐으로써, 관로의 보수에 사용되는 관라이닝재가 제조된다.

한편, 당김확장부(510)와 코팅노즐부(530)의 앞에 재봉부(12a 또는 12b)의 센터 라인을 맞추는 센터링조절부(560)가 더 배치 설치되는 것이 바람직하다.

즉, 소정의 길이를 갖는 관라이닝 백(11g)의 재봉부(12a 또는 12b)의 센터 라인은 코팅노즐부(530)의 센터에 맞게 이송되어야 한다.

그러나, 롤이 폭방향 전체로 골고루 누른 상태에서 이송하지 않기 때문에 틀어지기 마련이다.

이를 작업자가 센터를 맞추기 위해 틀어주는 것은 매우 힘들어서 작업을 멈추고 가압냉각롤러부(540)의 가압을 해제한 후 맞추어야 하는 번거로움으로 인해 생산성이 현저히 저하된다.

또한, 관라이닝 백(11g)이 코팅노즐부(530)를 통과할 때 길이방향으로 어느 정도 팽팽하게 당겨지면 재봉부(12a 또는 12b)의 길이방향으로도 코팅액의 침투가 잘 이루어져 경화 코팅층의 이탈을 완벽하게 방지할 수 있다.

이를 해소하기 위해, 도 10에 도시한 센터링조절부(560)가 설치되는 것이 바람직하다.

센터링조절부(560)는 관라이닝 백(11g)을 롤러로 물고 있는 상태에서 폭방향으로 이송시키면서 센터링을 맞추는 동시에 압착한 정도에 따라 관라이닝 백(11g) 의 길이방향으로 당기는 역할을 한다.

센터링조절부(560)는 도 10에 도시한 바와 같이, 센터링롤러(560a)와, 이 센터링롤러(561)를 폭방향으로 이송시키는 센터링을 조절하는 센터링롤러이송부(560b)로 구성하여 있다.

센터링롤러(560a)는 상부센터링롤러(561a)와 하부센터링롤러(563a)로 구성하여 있다.

상부센터링롤러(561a)는 브라켓(563)에 장착된 승강용 구동실린더(561)에 회전 자유롭게(즉 아이들 롤러) 지지되어 있고, 하부센터링롤러(563a)도 브라켓(563)에 회전 자유롭게 지지되어 있다. 따라서, 관라이닝 백을 압착 물어주는 효과에 더하여 재봉부를 압착 가압하는 효과를 재차 줄 수 있다.

센터링롤러이송부(560b)는 프레임에 회전 가능하게 고정되는 스크류봉(561b)과, 이 스크류봉(561b)의 회전에 따라 좌우로 슬라이딩 가능하게 체결되는 이송너트(563b)와, 이 이송너트(563b)에 고정되는 슬라이더(565b)로 구성하여 있다.

슬라이더(565b)는 브라켓(563)를 지지하는 지지브라켓(566b)과, 이 지지브라켓(566b)과 이송너트(563b)를 연결하는 연결브라켓(567b)과, 지지브라켓(566b)에 설치되는 가이드봉(567b)으로 구성하여 있다.

가이드봉(567b)은 프레임에 고정되는 가이드파이프(568b)에 슬라이딩 가능하게 삽입 설치되어 있다.

따라서, 스크류봉(561b)이 정역회전하면 이송너트(563b)도 폭방향으로 이송되어, 슬라이더(565b)가 가이드파이프(568b)에 대해 폭방향으로 이송하면서 센터링 롤러(560a)를 폭방향으로 이동시켜 센터링을 조절하게 된다.

한편, 센터링롤러부(560a)에는 공회전의 속도를 감소 또는 정지시키는 회전속도제어부(570)가 더 설치되는 것이 바람직하다.

즉, 회전속도제어부(570)는 도 10b에 도시한 바와 같이, 샤프트(572a)의 외주면에 끼워지며 일단에 플랜지(576a)가 형성되는 슬리브관(576)과, 이 슬리브관(576)의 외주면에 결합되는 부시(259)에 대해 회전 가능하게 고정되는 피동스프로킷(572)의 양측면에 설치되는 디스크 링(574)과, 디스크 링(574)의 양측면을 가압하는 스프링(575)과, 슬리브관(576)의 타단에 형성된 수나사(576b)에 체결되어 스프링(575)의 탄성력을 조절하는 너트(578)로 구성되어 있다.

샤프트(572a)는 슬라이더(565b) 또는 브라켓(563)에 고정 지지되어 있다.

너트(578)는 체결 피치에 따라 스프링(575)의 가압 정도를 조절하여 감속 또는 정지시키는 역할을 한다.

따라서, 관라이닝 백의 이송 속도에 따라 센터링롤러부(560a)의 회전이 자유롭지 않고 상대적으로 느리게 회전함으로써, 상대적으로 이송 속도가 빠르게 진행하는 관라이닝 백를 후방으로 당겨지는 효과를 받게 된다.

이하 전술한 공정 라인을 갖는 본 실시예1의 공정 순서를 설명한다.

도 1에 도시한 바와 같이, 상면에 필름이 부착된 제1판상 부직포(11a)를 권취한 제1권취롤과, 하면에 필름이 부착된 제2판상 부직포(11b)를 권취한 제1권취롤을 상하로 배치한다.

이 상하로 배치한 제1권취롤과 제2권취롤의 부직포를 상하로 포개어 피이딩 롤러(15c) 또는 피이딩 롤러(15a,15b,15c)에 물린 후 소잉을 행하여 일측 가장자리를 1차 재봉하여 1차 재봉부(12a)를 형성한다.

1차 재봉부(12a)가 형성된 후 타측 가장자리를 재봉하여 2차 재봉부(12b)가 형성된 관라이닝 백(11d)을 확장지그(330)를 통해 전장의 길이방향에 대해 폭방향으로 확장하여 재봉부(12a)(12b)가 폭방향 중심 선상에 위치시킨다.

이와 같이, 확장지그(330)의 사용으로 관라이닝 백의 확장 공정 속도는 매우 빨라지는 동시에 확장된 양측 가장자리도 잘 포개어 접혀지기 때문에 추후 확장 공정에서 에러 없이 이송을 행할 수 있다.

이 확장된 관라이닝 백(11e)는 수평안내롤러부(360)와 추가 확장 공정 라인(370)을 통과시켜 재봉부(12a)(12b)의 가장자리가 서로 맞대어 펼친 관라이닝 백(11g)을 제조한다.

이 관라이닝 백(11g)은 센터링조절부(560)에서 센터링되거나 길이방향으로 당겨지면서 당김확장부(510)에서 폭방향 당긴 상태에서 코팅노즐부(530)에서 1차 협폭 코팅이 행해지기 때문에, 재봉부의 실 틈새로 코팅액의 침투가 확실해서 들떠서 이탈될 우려를 완전히 해소시킨다.

또한, 센터링조절부(560)의 롤러에 브레이크를 걸어주어서 관라이닝 백의 길이방향으로도 당겨주기 때문에 코팅액이 재봉부에 확실히 침투하면서 서로 결합력을 매우 높일 수 있다.

1차 협폭 코팅이 행해진 후 뒤집어서 동일한 방법으로 2차 협폭 코팅을 행한다.

2차 협폭 코팅이 행해진 후 코팅노즐부(530)의 노즐을 광폭 노즐로 바꾼 후 협폭 공정과 동일하게 광폭 코팅을 1차와 2차로 나누어서 행한다.

협폭 코팅과 광폭 코팅 시에는 판상의 젤 타입 코팅액이 집중가압냉각롤(544)와 코팅제한홈(547)의 상호 작용에 의해 소정의 두께를 연속해서 얻을 수 있다. 따라서, 코팅층의 두께가 전체 길이를 따라 규칙적으로 행해지기 때문에, 코팅층의 불규칙한 두께에 따른 품질저하를 사전에 방지할 수 있다.

제2실시예 (소경용 관라이닝 백의 제조 공정)

도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 소경용 관라이닝 백의 제조 공정을 개략적으로 도시한 전체 공정도이고, 도 12는 도 11의 접지 공정과 재봉 공정을 도시한 사시도이다.

도 11 및 도 12에 도시한 바와 같이, 제2실시예의 관라이닝 백의 공정은 제1실시예의 관라이닝 백의 공정과 거의 유사하지만, 재봉부가 1차로 끝나기 때문에, 먼저 접어 포개는 폴딩 공정을 행한 후 재봉 공정을 한다.

폴딩 공정은 제1실시예의 확장 공정에서 수평안내롤러부(360) 중 한 쌍의 가이드롤(361)가 폴딩 롤러로서의 기능을 대신한다.

즉 도 11 및 도 12에 도시한 바와 같이, 외면에 필름이 부착된 판상의 부직포(11)를 받침 롤러부(320)에 올려놓은 다음, 필름이 바깥쪽에 배치되게 점차 접으면서 포개지도록 아래로 당겨 한 쌍의 가이드롤(361) 사이를 통과함으로써, 판상의 부직포를 폴딩된 부직포(11')로 연속하여 이송시키고, 이 폴딩된 부직포는 재봉 공 정 라인의 소잉 머신(13)에 의해 재봉부(12)가 형성되어, 간단히 소정의 길이를 갖는 관라이닝 백이 만들어진다.

제2실시예의 수평안내롤러부(360)는 폴딩 롤러와 수평안내롤러로 구성된다.

폴딩 롤러는 전후에 설치되는 한 쌍의 수직 가이드롤(361)에 해당된다.

수평안내롤러는 한 쌍의 수직 가이드롤(361)의 아래 전방측에 점차 배치되는 천이 가이드롤(363)(365)과, 천이 가이드롤(365)의 약간 아래쪽에 소정 간격마다 설치되는 수평 가이드롤(367)로 구성된다.

이 재봉 공정이 끝난 관라이닝 백은 제1실시예와 마찬가지로 확장 공정을 통한 재봉부(12)의 중심 선상에 위치시키고, 이 중심선이 재봉부(12)에 협폭 코팅과 광폭 코팅을 행하는 코팅 공정을 통해 최종 관라이닝 백을 제조한다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변경 또는 변형하여 실시할 수 있음은 해당기술분야의 당업자라면 자명하다 할 것이다.

본 발명은 재봉부의 확장과 코팅을 행하는 제품이라면 어느 것이라도 적용 가능하다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 대경용 관라이닝 백의 제조공정을 개략적으로 도시한 전체 공정도.

도 2는 도 1의 1차 재봉 공정 라인을 도시한 측면도.

도 3은 도 3의 2차 재봉공정, 확장공정, 누름펼침공정의 라인을 도시한 사시도.

도 4 및 도 5는 도 3의 받침 롤러부의 승강 전후를 도시한 사시도.

도 6은 도 3의 누름펼침 공정라인을 확대 도시한 사시도.

도 7은 도 1의 코팅 공정 라인을 도시한 측면도.

도 8은 도 7의 코팅 공정 라인을 확대 도시한 사시도.

도 9는 도 7의 코팅 공정 라인 중 코팅 및 당김 공정을 확대 도시한 사시도.

도 9a는 당김 공정을 설명하기 위한 평면도.

도 10은 도 7의 코팅 공정 라인 중 센터링 공정을 확대 도시한 사시도.

도 10a는 도 10의 폭방향 이송을 보여주기 위한 단면도.

도 10b는 도 10의 회전속도감속부를 도시한 단면도.

도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 소경용 관라이닝 백의 제조공정을 개략적으로 도시한 전체 공정도.

도 12는 도 11의 접지 공정과 재봉 공정을 도시한 사시도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10 : 재봉공정라인 10A,10B : 1차,2차 재봉공정라인

11,11a,11b : 판상 부직포 11c : 1차 재봉 부직포

11d : 2차 재봉 부직포(관라이닝 백)

12a : 1차 재봉부 12b : 2차 재봉부

13 : 소잉 머신 13A : 소잉 머신 기구

14a : 구동모터 14b : 크랭크

14c : 일방향 클러치 14d : 기어

15a,15b,15c : 피이딩 롤러 30 : 확장공정라인

310 : 메인 확장공정라인 311 : 프레임

320 : 받침 롤러부 321 : 롤러지지브라켓

323 : 받침롤러 330 : 확장지그

340 : 승강부 341 : 가이드홈

343 : 가이드바 345 : 구동체인

347 : 하단 스프로킷 350 : 추

351 : 안내 스프로킷 353 : 체인

355 : 가이드봉 357 : 안내편

360 : 수평안내롤러부 361 : 수직 가이드롤(폴딩 롤러부)

370 : 추가 확장공정라인 371,373 : 가압확장롤러부

375 : 누름확장롤러부 380 : 피이딩 구동롤러

50 : 코팅공정라인 510 : 당김확장부

511 : 회전축 515 : 하면롤러

517 : 승강구동실린더 520 : 접근후퇴부

521 : 고정스크류바 523 : 가동너트

530 : 코팅노즐부 540 : 가압냉각롤러부

541 : 상면롤러부 542 : 냉각순환롤

543 : 가압냉각롤 544 : 집중가압냉각롤

545 : 냉각순환관 546 : 하면롤러부

547 : 코팅제한홈 560 : 센터링조절부

560a : 센터링롤러 561 : 승강용 구동실린더

563 : 브라켓 561a : 상부센터링롤러

563a : 하부센터링롤러 560b : 센터링롤러이송부

561b : 스크류봉 563b : 이송너트

565b : 슬라이더 567b : 가이드봉

568b : 가이드파이프 570 : 회전속도제어부

571 : 구동스프로킷 572 : 피동스프로킷

573 : 체인 574 : 디스크 링

575 : 스프링 576 : 슬리브관

576a : 플랜지 576b : 수나사

578 : 너트 579 : 부시

580 : 1차 압착롤러 590 : 2차 압착롤러

Claims (6)

1. 상면에 필름이 부착된 제1판상 부직포와 하면에 필름이 부착된 제2판상 부직포를 상하로 포개는 단계;

   상기 포개어진 상하 부직포의 일측 가장자리를 1차 재봉하는 단계;

   상기 1차 재봉한 상하 부직포의 타측 가장자리를 2차 재봉하여 관라이닝 백을 형성하는 단계;

   상기 관라이닝 백의 내부에 삽입되는 확장지그를 통과하면서 상기 1차 재봉부의 가장자리와 상기 2차 재봉부의 가장자리가 펼쳐 맞대는 단계를 포함하는 관라이닝 백의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 펼쳐 맞대진 1차 재봉부와 제2차 재봉부를 가압하여 펴는 단계를 더 포함하는 관라이닝 백의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 펼쳐 맞대진 1차 재봉부에 대해 상기 관라이닝 백의 폭방향으로 당기면서 상기 1차 재봉부를 코팅하는 단계와,

   상기 1차 재봉부의 코팅이 끝난 후 상기 2차 재봉부에 대해 상기 관라이닝 백의 폭방향으로 당기면서 상기 2차 재봉부를 코팅하는 단계를 더 포함하는 관라이닝 백의 제조방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 1차 재봉부와 2차 재봉부를 코팅하는 전에, 상기 1차 재봉부와 상기 2차 재봉부의 라인을 코팅 선상에 센터링하는 단계를 더 포함하는 관라이닝 백의 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 센터링 단계에서 상기 관라이닝 백을 그 길이방향으로 당기면서 행하는 관라이닝 백의 제조방법.
6. 제3항에 있어서,

   상기 코팅한 1차 재봉부에 대해 재차 폭방향으로 당기면서 폭이 더 넓게 덮는 코팅을 행하는 단계와,

   상기 코팅한 2차 재봉부에 대해 재차 폭방향으로 당기면서 폭이 더 넓게 코 팅을 행하는 단계를 더 포함하는 관라이닝 백의 제조방법.

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