KR20110004375A - Method of manufacturing resin sheet with thickness deviation - Google Patents

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KR20110004375A
KR20110004375A KR1020107021746A KR20107021746A KR20110004375A KR 20110004375 A KR20110004375 A KR 20110004375A KR 1020107021746 A KR1020107021746 A KR 1020107021746A KR 20107021746 A KR20107021746 A KR 20107021746A KR 20110004375 A KR20110004375 A KR 20110004375A
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resin sheet
roller
nip roller
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elastic nip
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KR1020107021746A
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다이스케 사노
류이치 가츠모토
히데오 나가노
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후지필름 가부시키가이샤
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Abstract

편육 수지 시트의 제조 방법은, 수지 시트 (A) 를 형 롤러 (46) 와 닙 롤러 (48) 사이에 끼우고, 그 수지 시트 (A) 를 폭 방향으로 두께 분포를 갖는 편육 형상으로 성형하는 공정과, 상기 수지 시트 (A) 를 상기 형 롤러 (48) 로부터 박리하는 공정과, 상기 수지 시트 (A) 를, 구동 롤러와 수지 시트 (A) 의 형상에 맞춘 형상의 탄성 닙 롤러 (204) 로 협압함으로써, 마스킹 필름 (84) 을 상기 수지 시트 (A) 에 라미네이트하는 공정을 구비한다. 이로써, 마스킹 필름 (84) 이 수지 시트 (A) 의 전체면에 균일하게 라미네이트된다.The manufacturing method of a knitted resin sheet is a process of sandwiching a resin sheet (A) between the die roller 46 and the nip roller 48, and shape | molding the resin sheet A in the knit shape which has thickness distribution in the width direction. And the step of peeling the resin sheet A from the mold roller 48 and the resin sheet A with an elastic nip roller 204 having a shape that matches the shape of the drive roller and the resin sheet A. By pinching, the process of laminating the masking film 84 to the said resin sheet (A) is provided. Thereby, the masking film 84 is laminated uniformly on the whole surface of the resin sheet (A).

Description

편육 수지 시트의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING RESIN SHEET WITH THICKNESS DEVIATION}Manufacturing method of knitted resin sheet {METHOD OF MANUFACTURING RESIN SHEET WITH THICKNESS DEVIATION}

본 발명은, 편육 (偏肉) 수지 시트의 제조 방법에 관한 것이다.This invention relates to the manufacturing method of a knitted resin sheet.

종래에, 마스킹 필름을 라미네이트하는 방법이 일반적으로 알려져 있다. 특허문헌 1 에는, 주름의 발생을 방지하기 위해, 닙 롤러 (협압 (挾壓) 롤러) 의 직경이 가열되었을 때에 일정해지도록 미리 중앙부를 좁게 해 두는 방법이 기재되어 있다. 또, 특허문헌 2 에는, 벨트를 이용하여 라미네이트하는 방법이 기재되어 있다. 특허문헌 3 에는, 닙압을 조정하는 방법이 기재되어 있다.Conventionally, a method of laminating a masking film is generally known. Patent Literature 1 describes a method of narrowing the center portion in advance so that the diameter of the nip roller (pinch roller) becomes constant when the diameter of the nip roller (pinch roller) is heated in order to prevent the occurrence of wrinkles. In addition, Patent Document 2 describes a method of laminating using a belt. Patent Document 3 describes a method of adjusting the nip pressure.

일본 공개특허공보 2006-159723호Japanese Laid-Open Patent Publication 2006-159723 일본 공개특허공보 2001-129919호Japanese Unexamined Patent Publication No. 2001-129919 일본 공개특허공보 평7-228060호Japanese Laid-Open Patent Publication No. 7-228060

그러나, 종래의 라미네이트 방법은, 평탄한 형상, 요컨대 폭 방향으로 두께가 거의 일정한 피라미네이트물을 대상으로 한 것이었다. 그 때문에, 피라미네이트물이 폭 방향으로 두께의 분포를 갖는 편육 형상을 갖는 경우, 이들의 방법에서는 두께가 얇은 부분에서 라미네이트 필름의 접착력이 부족할 우려가 있어, 마스킹 필름을 균일하게 라미네이트하기가 곤란하였다.However, the conventional lamination method was a target for a pyramid having a flat shape, that is, a thickness almost constant in the width direction. Therefore, when the pyramid has a knit shape having a distribution of thickness in the width direction, in these methods, there is a possibility that the adhesive force of the laminate film may be insufficient in the thin portion, and it is difficult to laminate the masking film uniformly. .

본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 마스킹 필름을 전체 폭에 균일하게 밀착시킬 수 있는 편육 수지 시트의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.This invention is made | formed in view of such a situation, and an object of this invention is to provide the manufacturing method of the knitted resin sheet which can adhere | attach a masking film uniformly to the full width.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 1 양태에 관련된 편육 수지 시트의 제조 방법은, 용융된 수지를 다이로부터 시트 형상으로 압출하는 공정과, 압출한 수지 시트를 형 롤러와 닙 롤러 사이에 끼우고, 그 수지 시트를 폭 방향으로 두께 분포를 갖는 편육 형상으로 성형하는 공정과, 상기 수지 시트를 상기 형 롤러로부터 박리하는 공정과, 상기 수지 시트를 구동 롤러와 수지 시트의 형상에 맞춘 형상의 탄성 닙 롤러로 협압함으로써, 마스킹 필름을 상기 수지 시트에 라미네이트하는 공정을 구비한다.In order to achieve the above object, the method for producing a knitted resin sheet according to one aspect of the present invention includes a step of extruding molten resin from a die into a sheet shape, and sandwiching the extruded resin sheet between a mold roller and a nip roller. And a step of forming the resin sheet into a knit shape having a thickness distribution in the width direction, a step of peeling the resin sheet from the mold roller, and an elastic nip having a shape in which the resin sheet is matched with the shape of the driving roller and the resin sheet. By pressing with a roller, the process of laminating a masking film to the said resin sheet is provided.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 의하면, 구동 롤러와 수지 시트의 형상에 맞춘 형상을 갖는 탄성 닙 롤러로 협압함으로써, 마스킹 필름을, 편육 형상을 갖는 수지 시트에 전체 폭 균일하게 라미네이트시킬 수 있다.According to the said manufacturing method of a knitted resin sheet, a masking film can be laminated | stacked uniformly to the resin sheet which has a knitted-like shape by pinching with the elastic nip roller which has a shape matched with the shape of a drive roller and a resin sheet.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러는, 상기 편육 형상을 갖는 수지 시트에 대해, 그 곡률의 차가 0 ∼ 20 ％ 의 범위가 되도록 그 수지 시트의 형상에 맞추는 것이 바람직하다.In the manufacturing method of the said knitted resin sheet, it is preferable that the said elastic nip roller is made to match the shape of the resin sheet so that the difference of curvature may be in the range of 0 to 20% with respect to the resin sheet which has the said knitted shape.

탄성 닙 롤러의 형상과 편육 형상을 갖는 수지 시트의 형상을, 상기 서술한 관계로 함으로써 마스킹 필름을 보다 균일하게 수지 시트에 라미네이트할 수 있다.By making the shape of the elastic nip roller and the shape of the resin sheet which has a knitting shape into the relationship mentioned above, a masking film can be laminated more uniformly on a resin sheet.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 협압이, 선압 10 ㎏f/㎝ ∼ 100 ㎏f/㎝ 의 범위인 것이 바람직하다.In the manufacturing method of the said knitted resin sheet, it is preferable that the pinching pressure by the said elastic nip roller and the said drive roller is a range of 10 kgf / cm-100 kgf / cm of linear pressure.

선압이 10 ㎏f/㎝ 보다 작으면 마스킹 필름이 전체 폭에서 밀착 불량을 일으키게 된다. 선압이 100 ㎏f/㎝ 보다 크면 폭 방향의 협압이 중앙보다 양단에서 커져, 중앙에 주름이 발생하기 쉬워지기 때문이다.If the linear pressure is less than 10 kgf / cm, the masking film will cause poor adhesion over the entire width. This is because when the linear pressure is larger than 100 kgf / cm, the narrowing pressure in the width direction is greater at both ends than the center, and wrinkles tend to occur at the center.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 상기 수지 시트에 대한 협압의 분포가 0 ∼ 200 ％ 의 범위인 것이 바람직하다. 협압 분포가 200 ％ 보다 크면 마스킹 필름에 주름이 발생할 우려가 있기 때문이다.In the manufacturing method of the said knitted resin sheet, it is preferable that distribution of the pinching pressure with respect to the said resin sheet by the said elastic nip roller and the said drive roller is 0 to 200% of range. It is because there exists a possibility that wrinkles may arise in a masking film when a pinching distribution is larger than 200%.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러의 양단 베어링에 연결된 공압 실린더에 대한 공급 압력을 개별적으로 조정함으로써, 상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 협압을 조정할 수 있는 것이 바람직하다.In the manufacturing method of the said knitted resin sheet, it is preferable that the narrow pressure by the said elastic nip roller and the said drive roller can be adjusted by individually adjusting the supply pressure with respect to the pneumatic cylinder connected to the bearing of the both ends of the said elastic nip roller.

이 구성으로 함으로써, 탄성 닙 롤러의 양단의 협압 밸런스를 임의로 조정할 수 있다.By setting it as this structure, the pinching balance of the both ends of an elastic nip roller can be adjusted arbitrarily.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러의 베어링과, 협압시의 그 탄성 닙 롤러의 진행 방향으로 장착된 간섭물을 접촉시킴으로써, 협압시에 발생하는 그 탄성 닙 롤러의 휨을 억제하는 것이 바람직하다.In the manufacturing method of the said knitting resin sheet WHEREIN: The curvature of the elastic nip roller which arises at the time of pinching is suppressed by making the bearing of the said elastic nip roller contact with the interference body mounted in the advancing direction of the elastic nip roller at the time of pinching. It is preferable.

협압시에 있어서의 탄성 닙 롤러의 휨을 억제할 수 있어, 수지 시트에 대한 폭 방향의 협압 분포의 영향을 완화시킬 수 있다.The curvature of the elastic nip roller at the time of pinching can be suppressed, and the influence of the pinching distribution of the width direction with respect to a resin sheet can be alleviated.

상기 편육 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 탄성 닙 롤러의 표면을 JIS K 6253 에서 규정하는 고무 경도로 50°∼ 90°의 재료로 형성하는 것이 바람직하다. 고무 경도의 범위를 50°∼ 90°로 함으로써, 탄성 닙 롤러의 형상 등의 여러 정밀도를 유지할 수 있기 때문이다.In the manufacturing method of the said knitted resin sheet, it is preferable to form the surface of the said elastic nip roller from the material of 50 degrees-90 degrees with the rubber hardness prescribed | regulated by JISK62253. It is because various precisions, such as the shape of an elastic nip roller, can be maintained by setting the range of rubber hardness to 50 degrees-90 degrees.

본 발명의 양태에 관련된 편육 수지 시트의 제조 방법에 의하면, 구동 롤러와 수지 시트의 형상에 맞춘 형상을 갖는 탄성 닙 롤러로 협압함으로써, 마스킹 필름을, 편육 형상을 갖는 수지 시트에 전체 폭 균일하게 라미네이트시킬 수 있다.According to the manufacturing method of the knitted resin sheet which concerns on the aspect of this invention, a masking film is laminated | stacked uniformly to the resin sheet which has a knitting shape by pinching by the elastic nip roller which has a shape matched with the shape of a drive roller and a resin sheet. You can.

도 1 은 편육 수지 시트의 일례를 설명하는 설명도이고,
도 2 는 본 발명이 적용되는 편육 수지 시트의 제조 방법의 흐름을 설명하는 공정도이고,
도 3 은 본 발명이 적용되는 편육 수지 시트 제조 장치의 개념도이고,
도 4 는 성형 냉각 롤러의 구성을 설명하는 설명도이고,
도 5A 는 라미네이트 장치의 측면도이고,
도 5B 는 라미네이트 장치의 정면도이고,
도 6 은 협압 분포를 나타내는 그래프이고,
도 7A 는 수지 시트의 곡률과 탄성 닙 롤러의 곡률이 거의 일치하는 경우에 있어서의, 탄성 닙 롤러와 수지 시트의 형상의 관계를 나타내는 설명도이며,
도 7B 는 탄성 닙 롤러의 곡률이 수지 시트의 곡률보다 큰 경우에 있어서의 탄성 닙 롤러와 수지 시트의 형상의 관계를 나타내는 설명도이다.1 is an explanatory diagram illustrating an example of a knitted resin sheet;
2 is a flowchart illustrating a flow of a method of manufacturing a knitted resin sheet to which the present invention is applied;
3 is a conceptual diagram of a knitting resin sheet manufacturing apparatus to which the present invention is applied,
4 is an explanatory diagram for explaining a configuration of a forming cooling roller;
5A is a side view of a laminate device,
5B is a front view of the laminate apparatus,
6 is a graph showing the narrowing pressure distribution,
It is explanatory drawing which shows the relationship of the shape of an elastic nip roller and a resin sheet in the case where the curvature of a resin sheet and the curvature of an elastic nip roller substantially correspond,
It is explanatory drawing which shows the relationship of the shape of an elastic nip roller and a resin sheet in the case where the curvature of an elastic nip roller is larger than the curvature of a resin sheet.

발명을 실시하기Carrying out the invention 위한 최선의 형태 Best form for

이하 첨부 도면에 따라 본 발명의 바람직한 실시형태에 대해 설명한다. 본 발명은 이하의 바람직한 실시형태에 의해 설명되지만, 본 발명의 범위를 일탈하지 않고, 많은 수법에 의해 변경을 실시할 수 있어, 본 실시형태 이외의 다른 실시형태를 이용할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위 내에 있어서의 모든 변경이 특허 청구의 범위에 포함된다.EMBODIMENT OF THE INVENTION Hereinafter, preferred embodiment of this invention is described according to an accompanying drawing. Although this invention is demonstrated by the following preferable embodiment, it can change with many techniques, without deviating from the range of this invention, and other embodiments other than this embodiment can be used. Therefore, all changes within the scope of the present invention are included in the claims.

또, 본 명세서에 있어서 「∼」을 이용하여 나타내는 수치 범위는 「∼」의 전후에 기재되는 수치를 포함하는 범위를 의미한다.In addition, the numerical range shown using "-" in this specification means the range containing the numerical value described before and after "-".

도 1 은 본 발명으로부터 제조되는 편육 형상을 갖는 수지 시트의 일례를 나타내고 있다. 이 수지 시트는, 폭 방향에 있어서 두께가 균일하지 않고, 두께 분포를 갖고 있다.1 shows an example of a resin sheet having a knit shape manufactured from the present invention. This resin sheet is not uniform in thickness in the width direction, and has thickness distribution.

대화면 액정 텔레비젼과 같은 대화면의 액정 패널에는, 도 1 에 나타내는 바와 같이 중앙부가 두껍고 양단이 얇은 형상의 수지 시트 (100) 가 사용된다. 수지 시트 (100) 는, 광원 유닛으로부터의 광이 입사하는 광 입사면 (102) 과, 면 형상의 광을 출사하는 광 출사면 (104) 과, 광 입사면 (102) 으로부터 광을 광 출사면 (104) 으로 유도하기 위한 광 반사면 (106) 과, 광 입사면 (102) 의 대향측에 위치하는 대향면 (108) 으로 구성된다. 수지 시트는, 시트의 폭 방향에 있어서의 최후부 (最厚部) 와 최박부 (最薄部) 의 두께 차이가 0.5 ㎜ ∼ 5.0 ㎜ 의 범위가 되도록 구성되는 것이 바람직하고, 0.5 ㎜ ∼ 3.0 ㎜ 인 것이 더욱 바람직하다. 최후부와 최박부의 두께차가 0.5 ㎜ 이하이면, 종래의 방법으로 라미네이트가 가능하다. 두께차가 3.0 ㎜ 보다 커지면 닙 전에 마스킹 필름에 주름이 생기기 쉬워지고, 5.0 ㎜ 보다 커지면 주름의 발생이 현저해지기 때문이다.As shown in FIG. 1, the resin sheet 100 of the shape with a thick center part and thin both ends is used for the big screen liquid crystal panel like a big screen liquid crystal television. The resin sheet 100 includes a light incident surface 102 on which light from a light source unit is incident, a light emitting surface 104 that emits planar light, and a light emitting surface from light incident surface 102. It consists of the light reflection surface 106 for guiding to 104, and the opposing surface 108 located on the opposite side of the light incident surface 102. As shown in FIG. It is preferable that a resin sheet is comprised so that the thickness difference of the last part and the thinnest part in the width direction of a sheet may be in the range of 0.5 mm-5.0 mm, and 0.5 mm-3.0 mm More preferably. If the thickness difference of the rearmost part and the thinnest part is 0.5 mm or less, lamination is possible by the conventional method. This is because when the thickness difference is larger than 3.0 mm, wrinkles are likely to occur in the masking film before the nip, and when larger than 5.0 mm, the occurrence of wrinkles becomes remarkable.

도 2 는 본 발명이 적용되는 수지 시트를 제조하는 전체 공정도의 일례이고, 도 3 은 각 공정을 실시하기 위한 각종 기기를 구비한 수지 시트 제조 장치의 개념도이다.FIG. 2 is an example of the whole process chart which manufactures the resin sheet to which this invention is applied, and FIG. 3 is a conceptual diagram of the resin sheet manufacturing apparatus provided with the various apparatus for implementing each process.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 본 발명이 적용되는 수지 시트의 제조 방법은, 주로, 원료의 계량이나 혼합을 실시하는 원료 공정 (10) 과, 용융된 수지를 연속으로 시트 형상 (띠 형상) 으로 압출하는 압출 공정 (12) 과, 압출한 수지 시트를 형 롤러와 닙 롤러 사이에 끼우고, 수지 시트를 폭 방향으로 두께의 분포를 갖는 형상으로 성형하면서 냉각시켜 고화시키는 성형 공정 (14) 과, 고화된 수지 시트를 서냉하는 서냉 공정 (16) 과, 서냉한 수지 시트의 휨에 관해 소정 기준에 대한 합부 (合否) 를 측정하는 휨 측정 공정 (18) 과, 휨이 소정 기준을 초과하는 경우에는 성형 공정 (14) 및 서냉 공정 (16) 으로 피드백하여, 수지 시트의 폭 방향에 있어서의 냉각 속도 및 서냉 속도가 균일화되도록 제어하는 제어 공정 (20) 과, 수지 시트의 표리면에 표면 보호용의 마스킹 필름을 라미네이트하는 라미네이트 공정 (22) 과, 수지 시트를 소정 사이즈 (길이·폭) 가 되도록 절단하여, 개개의 수지 시트를 형성하는 절단 공정 (24) 과, 절단된 수지 시트를 적재하는 적재 공정 (26) 으로 구성된다.As shown in FIG. 2, the manufacturing method of the resin sheet to which this invention is applied mainly extrudes the raw material process 10 which measures and mixes a raw material, and molten resin continuously in sheet form (strip shape). An extrusion step (12) to be carried out, a molding step (14) for sandwiching the extruded resin sheet between the mold roller and the nip roller, and cooling and solidifying the resin sheet while shaping the resin sheet into a shape having a distribution of thickness in the width direction; Slow cooling process 16 which slow-cools the used resin sheet, the warpage measurement process 18 which measures the junction with respect to a predetermined reference about the curvature of the slow-cooled resin sheet, and shaping | molding when a bending exceeds a predetermined standard Control process 20 which feeds back to process 14 and slow cooling process 16, and controls so that cooling rate and slow cooling rate in the width direction of a resin sheet may be uniform, and masking for surface protection to the front and back of a resin sheet. A laminating step 22 for laminating the film, a cutting step 24 for cutting the resin sheet to a predetermined size (length and width) to form individual resin sheets, and a loading step for loading the cut resin sheet ( 26).

이하, 도 3 을 참조로 본 발명이 적용되는 수지 시트 제조 장치의 주요한 구성을 설명한다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 원료 공정 (10) 에서는, 원료 사일로 (28) (또는 원료 탱크) 및 첨가물 사일로 (30) (또는 첨가물 탱크) 로부터 자동 계량기 (32) 에 보내진 원료 수지 및 첨가물이 자동 계량되고, 혼합기 (34) 에 의해 원료 수지와 첨가물이 소정 비율이 되도록 혼합된다.Hereinafter, with reference to FIG. 3, the main structure of the resin sheet manufacturing apparatus to which this invention is applied is demonstrated. As shown in FIG. 3, in the raw material process 10, the raw material resin and the additive which were sent from the raw material silo 28 (or raw material tank) and the additive silo 30 (or additive tank) to the automatic meter 32 are automatically weighed. The raw material resin and the additive are mixed by the mixer 34 so as to have a predetermined ratio.

원료 수지에 첨가물로서 산란 입자를 첨가하는 경우, 맨 먼저, 원료 수지에 산란 입자가 소정 농도보다 고농도로 첨가된 마스터 펠릿이 조립기에 의해 제조된다. 이어서, 마스터 뱃치 방식을 바람직하게 채용함으로써, 산란 입자가 소정 농도보다 고농도로 첨가된 마스터 펠릿과 산란 입자가 첨가되지 않은 베이스 펠릿이 혼합기 (34) 에 의해 소정 비율 혼합된다. 산란 입자 이외의 첨가물을 첨가하는 경우도 동일하다.When scattering particles are added to the raw material resin as an additive, firstly, a master pellet in which scattering particles are added to the raw material resin at a higher concentration than a predetermined concentration is produced by a granulator. Subsequently, by employing the master batch method preferably, the master pellet to which the scattering particles are added at a higher concentration than the predetermined concentration and the base pellet to which the scattering particles are not added are mixed at a predetermined ratio by the mixer 34. The same applies when adding additives other than scattering particles.

본 발명에 적용되는 원료 수지로는 열가소성 수지를 사용할 수 있고, 예를 들어 폴리메틸메타크릴레이트 수지 (PMMA), 폴리카보네이트 수지 (PC), 폴리스티렌 수지 (PS), MS 수지, AS 수지, 폴리프로필렌 수지 (PP), 폴리에틸렌 수지 (PE), 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 (PET), 폴리염화비닐 수지 (PVC), 열가소성 엘라스토머, 또는 이들의 공중합체, 시클로올레핀 폴리머 등을 들 수 있다. 원료 공정 (10) 에서 적절히 계량·혼합된 원료 수지는 압출 공정 (12) 으로 보내진다.Thermoplastic resin can be used as a raw material resin applied to this invention, For example, polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin (PC), polystyrene resin (PS), MS resin, AS resin, polypropylene Resin (PP), polyethylene resin (PE), polyethylene terephthalate resin (PET), polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic elastomer, copolymers thereof, cycloolefin polymers and the like. The raw material resin suitably measured and mixed in the raw material step 10 is sent to the extrusion step 12.

압출 공정 (12) 에서는, 혼합기 (34) 에 의해 혼합된 원료 수지가 호퍼 (36) 를 통해 압출기 (38) 에 투입된다. 원료 수지가 압출기 (38) 에 의해 혼련되면서 용융된다. 압출기 (38) 는 단축식 압출기 및 다축식 압출기 중 어느 것이어도 되고, 압출기 (38) 의 내부를 진공으로 하는 벤트 기능을 포함하는 것이 바람직하다. 압출기 (38) 에 의해 용융된 원료 수지는, 스크루 펌프 또는 기어 펌프 등의 정량 펌프 (40) 에 의해 공급관 (42) 을 통해 다이 (44) (예를 들어 T 다이) 로 보내진다. 다이 (44) 로부터 시트 형상으로 압출된 수지 시트 (A) 는 성형 공정 (14) 으로 보내진다.In the extrusion process 12, the raw material resin mixed by the mixer 34 is introduced into the extruder 38 through the hopper 36. The raw resin is melted while being kneaded by the extruder 38. The extruder 38 may be either a single screw extruder or a multi-screw extruder, and preferably includes a vent function for vacuuming the inside of the extruder 38. The raw material resin melt | dissolved by the extruder 38 is sent to the die 44 (for example, T die) through the supply pipe 42 by the metering pump 40, such as a screw pump or a gear pump. The resin sheet A extruded from the die 44 in the form of a sheet is sent to the forming step 14.

성형 공정 (14) 에서는, 다이 (44) 로부터 압출된 수지 시트 (A) 가, 형 롤러 (46) 와 닙 롤러 (48) 사이에 끼인다. 수지 시트 (A) 가 폭 방향으로 두께의 분포를 갖는 형상으로 성형되면서, 냉각되어 고화된다. 고화된 수지 시트 (A) 는 박리 롤러 (50) 에 의해 박리된다. 성형 공정 (14) 을 거친 수지 시트 (A) 는 다음으로 서냉 공정 (16) 으로 보내진다.In the molding step 14, the resin sheet A extruded from the die 44 is sandwiched between the mold roller 46 and the nip roller 48. The resin sheet (A) is cooled and solidified while being molded into a shape having a distribution of thickness in the width direction. The solidified resin sheet A is peeled off by the peeling roller 50. The resin sheet A which has passed through the molding step 14 is then sent to the slow cooling step 16.

서냉 공정 (또는 어닐링 공정) (16) 은, 박리 롤러 (50) 의 하류에 있어서의 수지 시트 (A) 의 급격한 온도 변화를 방지하기 위해 형성되어 있다. 수지 시트 (A) 에 급격한 온도 변화가 발생한 경우, 예를 들어 수지 시트 (A) 의 표면 근방이 소성 상태로 되어 있음에도 불구하고, 수지 시트 (A) 의 내부가 탄성 상태가 되어, 이 부분의 경화에 의한 수축으로 수지 시트 (A) 의 표면 형상이 악화될 우려가 있다. 또, 수지 시트 (A) 의 표리면에 온도차가 발생한 경우, 수지 시트 (A) 는 휨을 일으키기 쉽다. 특히, 폭 방향에 있어서 두꺼운 분포가 있는 수지 시트 (A) 인 경우, 수지 시트 (A) 에 휨이 발생하기 쉬워진다.The slow cooling process (or annealing process) 16 is formed in order to prevent the rapid temperature change of the resin sheet A downstream of the peeling roller 50. As shown in FIG. When a sudden temperature change occurs in the resin sheet (A), even if the surface vicinity of the resin sheet (A) is in a fired state, for example, the inside of the resin sheet (A) becomes an elastic state and the hardening of this portion is performed. There exists a possibility that the surface shape of the resin sheet (A) may deteriorate by shrinkage | contraction by. Moreover, when a temperature difference generate | occur | produces in the front and back surface of the resin sheet (A), the resin sheet (A) is easy to produce warpage. In particular, in the case of the resin sheet (A) having a thick distribution in the width direction, warpage tends to occur in the resin sheet (A).

서냉 공정 (16) 에는, 입구와 출구를 갖는 터널 형상의 서냉 구역 (54) (또는 어닐링 구역) 이 형성되어 있다. 서냉 구역 (54) 의 전반부에서는, 수지 시트 (A) 는 가열 장치 (55) 에 의해 가열되고, 서서히 자연 냉각된다. 서냉 구역 (54) 의 후반부에서는 수지 시트 (A) 에 냉풍을 쐬어 강제적인 냉각이 행해진다.In the slow cooling process 16, a tunnel-shaped slow cooling zone 54 (or annealing zone) having an inlet and an outlet is formed. In the first half of the slow cooling zone 54, the resin sheet A is heated by the heating device 55, and gradually cooled naturally. In the latter half of the slow cooling section 54, cold air is blown through the resin sheet A and forced cooling is performed.

서냉 구역 (54) 의 전반부에 형성하는 가열 장치 (55) 로는, 복수의 노즐로부터 온도 제어된 에어 (온풍) 를 수지 시트 (A) 를 향하여 분출시키는 구성, 니크롬선 히터, 적외선 히터, 유전 가열 장치 등에 의해 수지 시트 (A) 를 가열하는 구성 등, 공지된 각종 수단을 채용할 수 있다.As the heating apparatus 55 formed in the first half of the slow cooling zone 54, the structure which blows air (hot air) temperature-controlled from a some nozzle toward the resin sheet A, a nichrome wire heater, an infrared heater, a dielectric heating apparatus Various well-known means, such as a structure which heats a resin sheet (A) by the etc., can be employ | adopted.

또, 서냉 구역 (54) 의 전반부에는, 수지 시트 (A) 가 서냉 반송될 때에, 반송을 저해하지 않도록 수지 시트 (A) 에 외력을 가하여, 수지 시트 (A) 를 본래의 휨이 없는 형상으로 유지하기 위해, 형상 유지 장치 (56) 가 형성된다.In addition, when the resin sheet A is slowly cooled, the external force is applied to the resin sheet A so that the resin sheet A is not inherently warped in the first half of the slow cooling zone 54. In order to hold, the shape maintaining apparatus 56 is formed.

또, 서냉 구역 (54) 의 후반부에는, 수지 시트 (A) 를 사이에 끼우고 상측과 하측에 냉풍을 분출하여 수지 시트 (A) 를 부상 반송하는 복수의 에어 노즐 장치 (74) 가 형성된다. 에어 노즐 장치 (74) 로는, 웹 형상의 반송물을 부상 반송할 때에 사용되는 공지된 것을 사용할 수 있다. 이로써, 수지 시트 (A) 는 롤러에 접촉되지 않는 비접촉 상태에서 상온 정도까지 냉각된다.Moreover, in the latter half part of the slow cooling zone 54, the some air nozzle apparatus 74 which floats and conveys the resin sheet A by blowing cold air in the upper side and lower side between the resin sheet A is formed. As the air nozzle apparatus 74, the well-known thing used when carrying out floating conveyance of a web shaped conveyance can be used. Thereby, the resin sheet A is cooled to normal temperature grade in the non-contact state which does not contact with a roller.

다음으로, 서냉 공정 (16) 에서 냉각된 수지 시트 (A) 는, 닙 타입의 피드 롤러 (76) 에 의해 이어받아져, 휨 측정 공정 (18) 으로 보내진다. 휨 측정 공정 (18) 에서는, 휨 측정기 (78) 에 의해 수지 시트 (A) 의 휨의 소정 기준에 대한 합부가 판단된다.Next, the resin sheet A cooled in the slow cooling process 16 is inherited by the nip type feed roller 76, and is sent to the curvature measuring process 18. Next, as shown in FIG. In the curvature measurement process 18, the sum with respect to the predetermined | prescribed criterion of the curvature of the resin sheet A is judged by the curvature measuring device 78.

그리고, 휨 측정기 (78) 에 의해 측정된 휨량이 소정 기준을 초과하는 경우에는, 제어 공정 (20) 에 있어서, 성형 공정 (14) 및 서냉 공정 (16) 에 그 정보를 피드백하여, 수지 시트 폭 방향에 있어서의 냉각 속도 및 서냉 속도가 균일해지도록 제어된다.And when the amount of warpage measured by the warpage measuring device 78 exceeds a predetermined standard, in the control process 20, the information is fed back to the shaping | molding process 14 and the slow cooling process 16, and the resin sheet width The cooling rate and slow cooling rate in the direction are controlled to be uniform.

휨 측정 공정 (18) 의 하류에는, 라미네이트 공정 (22), 절단 공정 (24) 및 적재 공정 (26) 이 이 순서로 형성되어 있다. 라미네이트 공정 (22) 은, 수지 시트 (A) 의 표리면에 보호 필름 (폴리에틸렌 등의 필름) 을 첩부하는 공정이다. 마스킹 롤 (82) 로부터 되감아진 마스킹 필름 (84) 이 수지 시트 (A) 의 표리면에 공급되어, 1 쌍의 롤러 (86), 즉 탄성 닙 롤러와 구동 롤러를 통과함으로써 라미네이트된다.Downstream of the warpage measurement step 18, a lamination step 22, a cutting step 24, and a loading step 26 are formed in this order. The lamination step 22 is a step of attaching a protective film (film such as polyethylene) to the front and back surfaces of the resin sheet (A). The masking film 84 rewound from the masking roll 82 is supplied to the front and back surface of the resin sheet A, and laminated by passing through a pair of rollers 86, ie, an elastic nip roller and a drive roller.

절단 공정 (24) 은, 수지 시트 (A) 를 반송 방향과 직교하는 방향을 따라 절단하여, 소정 길이로 가지런히 자르는 공정과, 수지 시트 (A) 의 양단부를 반송 방향을 따라 절제하는 공정을 포함하고 있다. 수지 시트는 절단 공정 (24) 을 거침으로써, 수지 시트 (A) 가 개개의 수지 시트로 절단된다.The cutting process 24 includes the process of cut | disconnecting the resin sheet A along the direction orthogonal to a conveyance direction, trimming it to predetermined length, and the process of cutting off the both ends of the resin sheet A along a conveyance direction. Doing. The resin sheet (A) is cut into individual resin sheets by going through the cutting process 24.

수지 시트 (A) 를 소정 길이로 가지런히 자르는 데에는, 예를 들어 절단기 (88) 로서, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 받이날 (88A) 과 누름날 (88B) 로 이루어지는 타입의 절단기를 바람직하게 사용할 수 있다. 단, 이에 한정하는 것은 아니며, 레이저 절단 장치를 바람직하게 사용할 수 있다.In order to cut the resin sheet A evenly to a predetermined length, for example, as the cutter 88, a cutter of the type consisting of the receiving blade 88A and the pressing blade 88B is preferably used. Can be. However, it is not limited to this, A laser cutting device can be used preferably.

또, 반송 방향을 따라 절단하기 위한 절단기 (90) 로는, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 레이저 광을 이용한 레이저 절단 장치 (90A) 를 사용할 수 있다. 그 후, 적재 공정 (26) 에서는, 절단된 개개의 수지 시트가 스토커 (79) 에 적재된다.Moreover, as the cutter 90 for cutting along a conveyance direction, as shown in FIG. 3, the laser cutting device 90A which used the laser beam can be used. Thereafter, in the stacking step 26, the cut individual resin sheets are stacked on the stocker 79.

다음으로, 도 4 는 성형 공정에 있어서의 수지 시트 제조 장치의 개략 구성도이다. 형 롤러 (46) 는 중앙부가 가늘고, 양단부가 굵은 콘케이브 형상으로 성형되어 있다. 닙 롤러 (48) 는 대략 평탄 형상으로 형성된다. 형 롤러 (46) 의 롤러면에는, 수지 시트를 성형하기 위한 반전 형상이 형성된다. 이로써, 다이 (44) 로부터 압출된 고온의 수지 시트 (A) 가 형 롤러 (46) 와 닙 롤러 (48) 에 의해 소정 닙압으로 협압 (닙) 됨으로써, 두께 분포를 갖는 형상으로 성형된다. 본 실시형태에 있어서는, 수지 시트 (A) 는 중앙부가 두꺼운 부분을 갖도록 성형되어 있다. 닙 롤러 (48) 에는, 도시되지 않은 가압 장치가 형성되어 있어, 형 롤러 (46) 와의 사이의 수지 시트 (A) 를 소정 압력으로 협압할 수 있게 되어 있다. 이 가압 장치는 모두, 닙 롤러 (48) 와 형 롤러 (46) 의 접촉점에 있어서의 법선 방향으로 압력을 인가하는 구성인 것으로서, 모터 구동 장치, 에어 실린더, 유압 실린더 등의 공지된 각종 수단을 채용할 수 있다.Next, FIG. 4 is a schematic block diagram of the resin sheet manufacturing apparatus in a molding process. The die roller 46 is formed in a concave shape with a thin center and a thick end. The nip roller 48 is formed in a substantially flat shape. On the roller surface of the die roller 46, an inverted shape for molding the resin sheet is formed. Thereby, the high temperature resin sheet A extruded from the die 44 is pinched (niped) at a predetermined nip pressure by the mold roller 46 and the nip roller 48, thereby forming a shape having a thickness distribution. In this embodiment, the resin sheet (A) is molded so that a center part may have a thick part. The nip roller 48 is provided with the pressurization apparatus which is not shown in figure, and the resin sheet A between the mold roller 46 can be pinched by a predetermined pressure. All of these pressurizing devices are configured to apply pressure in the normal direction at the contact point between the nip roller 48 and the mold roller 46, and employ various known means such as a motor drive device, an air cylinder, a hydraulic cylinder, and the like. can do.

박리 롤러 (50) 는, 형 롤러 (46) 에 대향 배치되어, 수지 시트 (A) 를 감음으로써 수지 시트 (A) 를 형 롤러 (46) 로부터 박리하기 위한 롤러로, 형 롤러 (46) 의 180 도 하류측에 배치된다.The peeling roller 50 is arrange | positioned facing the mold roller 46, and is a roller for peeling the resin sheet A from the mold roller 46 by winding the resin sheet A, and 180 of the mold roller 46 is carried out. It is also located downstream.

형 롤러 (46), 닙 롤러 (48) 및 박리 롤러 (50) 의 재질로는, 각종 철강 부재, 스테인리스강, 구리, 아연, 놋쇠, 이들 금속 재료를 심금 (芯金) 으로 하고, 표면에 고무 라이닝한 것, 이들 금속 재료에 HCr 도금, Cu 도금, Ni 도금 등의 도금을 실시한 것, 세라믹스 및 각종 복합 재료를 채용할 수 있다.As a material of the die roller 46, the nip roller 48, and the peeling roller 50, various steel members, stainless steel, copper, zinc, brass, these metal materials are made into a metal core, and the rubber | gum is made to the surface Lining, these metal materials, such as HCr plating, Cu plating, Ni plating, etc., ceramics, and various composite materials can be employ | adopted.

다음으로, 도 5A 및 5B 는, 라미네이트 공정에 있어서의 라미네이트 장치의 개략 구성도이다. 도 5A 는 라미네이트 장치의 측면도이고, 도 5B 는 그 정면도이다.Next, FIG. 5A and 5B are schematic block diagrams of the laminating apparatus in a lamination process. 5A is a side view of the laminate apparatus, and FIG. 5B is a front view thereof.

라미네이트 장치 (200) 는, 1 쌍의 롤러를 구성하는 고정된 탄성 구동 롤러 (202) 와, 탄성 닙 롤러 (204) 를 구비하고 있다. 탄성 닙 롤러 (204) 는, 도 5B 에 나타내는 바와 같이, 편육 형상을 갖는 수지 시트 (A) 에 맞추어, 중앙부가 가늘고 양단부가 굵은 콘케이브 형상을 갖도록 성형되어 있다. 이로써, 탄성 닙 롤러 (204) 를 수지 시트 (A) 에 균일하게 밀착시킬 수 있게 된다. 탄성 닙 롤러 (204) 의 표면은, 재질로서, 예를 들어 실리콘 고무 (SR), 스티렌부타디엔 고무 (SBR), 클로로프렌 고무 (CR), 클로로술폰화폴리에틸렌 (CSM), 아크릴니트릴부타디엔 고무 (NBR), 우레탄 고무 (U), 에틸렌프로필렌 고무 (EPT), 염소화폴리에틸렌 고무 (CPE), 불소 고무 (FPM), 수소화니트릴 고무 (HNBR), 부틸 고무 (IIR), 하이팔론 고무 (CMS) 등을 들 수 있는데, 이들에 한정되는 것은 아니다. 탄성 닙 롤러 (204) 의 표면 경도는, JIS K 6253 에서 규정하는 고무 경도로 90°이하가 바람직하고, 70°이하의 재료로 형성되는 것이 보다 바람직하다. 또, 탄성 닙 롤러 (204) 의 표면은, 면 조도 (Ra) 0.1 ∼ 1.0 μ 의 범위의 경면 가공이 실시되는 것이 바람직하다.The lamination apparatus 200 is equipped with the fixed elastic drive roller 202 which comprises a pair of roller, and the elastic nip roller 204. As shown in FIG. As shown in FIG. 5B, the elastic nip roller 204 is molded to have a thick concave shape at the center portion and a thick end portion in accordance with the resin sheet A having a knit shape. Thereby, the elastic nip roller 204 can be brought into close contact with the resin sheet A uniformly. The surface of the elastic nip roller 204 is, for example, a silicone rubber (SR), styrene butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene (CSM), or acrylonitrile butadiene rubber (NBR). Urethane rubber (U), ethylene propylene rubber (EPT), chlorinated polyethylene rubber (CPE), fluorine rubber (FPM), hydrogenated nitrile rubber (HNBR), butyl rubber (IIR), hypalon rubber (CMS) and the like. There is no limitation to these. 90 degrees or less are preferable at the rubber hardness prescribed | regulated by JISK62253, and, as for the surface hardness of the elastic nip roller 204, it is more preferable that it is formed with a material of 70 degrees or less. Moreover, it is preferable that the surface of the elastic nip roller 204 is given mirror-surface processing of the range of surface roughness Ra of 0.1-1.0 micrometer.

탄성 닙 롤러 (204) 의 양단부에는, 탄성 닙 롤러 (204) 를 자유롭게 회전할 수 있도록 지지하는 베어링 (206) 이 형성되어 있다. 공압 실린더 (208) 가, 베어링 (206) 에 각각 연결되어 있다. 각 공압 실린더 (208) 는, 레귤레이터 (210) 를 통해 동력 에어원 (212) 에 접속되어 있다. 레귤레이터 (210) 에 의해, 탄성 닙 롤러 (204) 의 협압하는 절대값과, 탄성 닙 롤러 (204) 의 양단의 협압 밸런스를 임의로 조정할 수 있고, 공압 실린더 (208) 의 메커니컬 로스차에 대응할 수도 있다.At both ends of the elastic nip roller 204, bearings 206 are provided which support the elastic nip roller 204 so as to be free to rotate. Pneumatic cylinders 208 are connected to bearings 206, respectively. Each pneumatic cylinder 208 is connected to the power air source 212 via the regulator 210. The regulator 210 can arbitrarily adjust the absolute value which pinches the elastic nip roller 204, and the pinching balance of the both ends of the elastic nip roller 204, and can correspond to the mechanical loss difference of the pneumatic cylinder 208. .

또한, 공압 실린더 (208) 에 각각에 설치되는 레귤레이터 (210) 는, 유량, 압력 특성이 우수하고, 특히 일정 압력으로 조정하기 때문에, 항상 과잉 압력을 배출하는 기구를 갖는 정밀 타입인 것이 바람직하다.Moreover, since the regulator 210 provided in each of the pneumatic cylinders 208 is excellent in flow volume and a pressure characteristic, and especially adjusts to a constant pressure, it is preferable that it is a precision type which has a mechanism which always discharges excess pressure.

베어링 높이 조정 기구 (214) 가, 협압시에 있어서의 탄성 닙 롤러 (204) 의 베어링 (206) 진행 방향상에 형성되어 있다. 베어링 높이 조정 기구 (214) 에 의해, 베어링 (206) 의 정지 위치가 조정된다. 이로써, 협압시에 있어서의 탄성 닙 롤러 (204) 의 휨을 억제할 수 있고, 수지 시트 (A) 에 대한 폭 방향의 협압 분포의 영향을 완화시킬 수 있다.The bearing height adjustment mechanism 214 is formed on the bearing 206 traveling direction of the elastic nip roller 204 at the time of pinching. By the bearing height adjustment mechanism 214, the stop position of the bearing 206 is adjusted. Thereby, the curvature of the elastic nip roller 204 at the time of pinching can be suppressed, and the influence of the pinching distribution of the width direction with respect to the resin sheet A can be alleviated.

협압시의 탄성 롤 진행 방향으로 장착하는 간섭물은, 테이퍼 블록을 모터로 밀고 당김으로써, 높이를 임의로 조정할 수 있는 방식의 베어링 높이 조정 기구 (214) 등을 사용할 수 있다.The interference height to be mounted in the elastic roll traveling direction at the time of pinching may be a bearing height adjustment mechanism 214 or the like in which the height can be arbitrarily adjusted by pushing and pulling the tapered block with a motor.

브레이크 장착 간이축에 장착된 마스킹 롤 (82) 이, 탄성 닙 롤러 (204) 와 탄성 구동 롤러 (202) 의 상류측으로서, 수지 시트 (A) 의 상하에 형성되어 있다. 상측의 마스킹 롤 (82) 과 탄성 닙 롤러 (204) 사이, 및 하측의 마스킹 롤 (82) 과 탄성 구동 롤러 (202) 사이에는, 각각 탄성 형성 조정 롤러 (216) 가 형성되어 있다.The masking roll 82 attached to the brake mounting simplified shaft is formed above and below the resin sheet A as an upstream side of the elastic nip roller 204 and the elastic drive roller 202. An elastic formation adjustment roller 216 is formed between the upper masking roll 82 and the elastic nip roller 204 and between the lower masking roll 82 and the elastic drive roller 202, respectively.

본 발명에 적용되는 마스킹 필름 (84) 의 재료로는, 열가소성 수지를 사용할 수 있고, 폴리프로필렌 수지 (PP), 폴리에틸렌 수지 (PE), 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 (PET) 등을 들 수 있다. 마스킹 필름 (84) 의 두께는, 0.2 ㎜ 이하인 것이 바람직하고, 0.1 ㎜ 이하인 것이 더욱 바람직하다.As a material of the masking film 84 applied to this invention, a thermoplastic resin can be used and a polypropylene resin (PP), a polyethylene resin (PE), a polyethylene terephthalate resin (PET), etc. are mentioned. It is preferable that it is 0.2 mm or less, and, as for the thickness of the masking film 84, it is more preferable that it is 0.1 mm or less.

라미네이트 공정에서는, 수지 시트 (A) 가, 고정된 탄성 구동 롤러 (202) 와, 양단 베어링 (206) 과 연결되는 공압 실린더 (208) 에 의해 하강하는 탄성 닙 롤러 (204) 에 의해 협압된다. 탄성 구동 롤러 (202) 는, 연결된 모터에 의해 시계 방향으로 회전되어, 수지 시트 (A) 를 화살표 방향으로 반송한다. 수지 시트 (A) 의 반송에 맞추어, 마스킹 필름 (84) 이 마스킹 롤 (82) 로부터 탄성 형성 조정 롤러 (216) 를 통해, 탄성 구동 롤러 (202) 및 탄성 닙 롤러 (204) 에 송출된다.In the lamination process, the resin sheet A is pinched by the fixed elastic drive roller 202 and the elastic nip roller 204 which descend | falls by the pneumatic cylinder 208 connected with the bearing 206 at both ends. The elastic drive roller 202 is rotated clockwise by the connected motor, and conveys the resin sheet A in the arrow direction. In accordance with the conveyance of the resin sheet A, the masking film 84 is sent out from the masking roll 82 to the elastic drive roller 202 and the elastic nip roller 204 via the elastic formation adjustment roller 216.

마스킹 필름 (84) 은 상하 방향으로부터 탄성 구동 롤러 (202) 와 탄성 닙 롤러 (204) 에 의해 협압된다. 수지 시트 (A) 가 마스킹 필름 (84) 으로 라미네이트된다. 본 발명에서는, 탄성 닙 롤러 (204) 의 형상이 수지 시트의 형상에 맞춰져 있으므로, 탄성 닙 롤러 (204) 는 마스킹 필름 (84) 을 수지 시트 (A) 에 대해 균일하게 협압할 수 있다.The masking film 84 is pinched by the elastic drive roller 202 and the elastic nip roller 204 from an up-down direction. The resin sheet (A) is laminated with the masking film 84. In this invention, since the shape of the elastic nip roller 204 is matched with the shape of a resin sheet, the elastic nip roller 204 can uniformly press the masking film 84 with respect to the resin sheet A. FIG.

도 6 은 라미네이트 공정에 있어서의 수지 시트에 대한 협압 분포를 나타내는 그래프이다. 세로축은 압력, 가로축은 수지 시트 (A) 의 폭 방향의 거리를 나타내고 있다. 곡선 a 는, 탄성 닙 롤러가 수지 시트를 균일하게 협압하는 경우의 압력과 거리의 관계를 나타낸다. 그래프로부터 분명한 바와 같이, 곡선 a 는 수지 시트의 폭 방향 전역에서 균일한 압력값을 나타내어, 직선이 된다. 이 경우, 협압의 압력 분포는 0 ％ 가 되어, 가장 바람직한 양태가 된다.It is a graph which shows pinching distribution with respect to the resin sheet in a lamination process. The vertical axis represents the pressure, and the horizontal axis represents the distance in the width direction of the resin sheet (A). The curve a shows the relationship between the pressure and the distance when the elastic nip roller narrows the resin sheet uniformly. As is apparent from the graph, the curve a shows a uniform pressure value over the entire width direction of the resin sheet, and becomes a straight line. In this case, the pressure distribution of pinching becomes 0%, and it becomes a most preferable aspect.

한편, 곡선 b 는, 공압 실린더에 의해 탄성 닙 롤러를 하강시키고, 수지 시트를 협압하는 힘을 증가시킨 경우의 압력과 거리의 관계를 나타낸다. 공압 실린더에 의해 탄성 닙 롤러를 보다 큰 힘으로 가압하면, 양단의 베어링에 의해 큰 힘이 탄성 지지되어 탄성 닙 롤이 휘어지게 된다. 그 때문에, 그래프에 나타내는 바와 같이, 탄성 닙 롤러의 대략 중앙부에서 압력이 최소값 (Pmin) 이 되고, 양단부에서 그 압력이 최대값 (Pmax) 이 된다. 본 발명에 있어서는, 압력차가 발생한 경우에도, 탄성 닙 롤러의 형상을 수지 시트의 형상에 맞추고 있으므로, 협압의 분포가 200 ％ 여도 마스킹 필름을 수지 시트에 균일하게 라미네이트할 수 있다. 또한, 거리 방향의 압력 평균값을 Pave 로 하면, 협압 분포는 (Pmax - Pmin) × 100/Pave 로 구할 수 있다.On the other hand, the curve b shows the relationship between the pressure and the distance when the elastic nip roller is lowered by the pneumatic cylinder and the force for pinching the resin sheet is increased. When the elastic nip roller is pressed with a larger force by the pneumatic cylinder, a large force is elastically supported by the bearings at both ends, and the elastic nip roll is bent. Therefore, as shown in a graph, the pressure becomes the minimum value Pmin in the substantially center part of an elastic nip roller, and the pressure becomes the maximum value Pmax in both ends. In this invention, even when a pressure difference generate | occur | produces, since the shape of an elastic nip roller is matched with the shape of a resin sheet, even if distribution of narrowing pressure is 200%, a masking film can be laminated uniformly on a resin sheet. If the pressure average value in the distance direction is set to Pave, the pinching pressure distribution can be obtained as (Pmax-Pmin) x 100 / Pave.

다음으로, 도 7A 및 7B 는 수지 시트 (A) 와 탄성 닙 롤러 (204) 의 형상의 관계를 나타내고 있다. 도 7A 는 수지 시트 (A) 의 곡률 (R1) 과 탄성 닙 롤러 (204) 의 곡률 (R2) 이 거의 일치하는 경우의 관계를 나타내고 있다. 곡률 (R1) 과 곡률 (R2) 의 차는 실질적으로 0 ％ 가 된다. 수지 시트 (A) 의 곡률 (R1) 과 탄성 닙 롤러 (204) 의 곡률 (R2) 이 거의 일치하는 경우, 마스킹 필름의 라미네이트에 있어서, 전체 폭 균일하게 협압으로 할 수 있다.Next, FIG. 7A and 7B have shown the relationship of the shape of the resin sheet A and the elastic nip roller 204. FIG. FIG. 7A has shown the relationship in the case where the curvature R1 of the resin sheet A and the curvature R2 of the elastic nip roller 204 correspond substantially. The difference between curvature R1 and curvature R2 becomes substantially 0%. When the curvature R1 of the resin sheet A and the curvature R2 of the elastic nip roller 204 substantially correspond, in lamination of a masking film, it can be made to be pinched uniformly in the full width.

한편, 도 7B 는 탄성 닙 롤러 (204) 의 곡률 (R2) 이 수지 시트 (A) 의 곡률 (R1) 보다 큰 경우의 관계를 나타내고 있다. 탄성 닙 롤러 (204) 의 곡률 (R2) 과 수지 시트 (A) 의 곡률 (R1) 은 반드시 일치시킬 필요는 없다. 단, 그 차가 지나치게 크면 종래와 마찬가지로, 수지 시트 (A) 의 양단부에서 마스킹 필름의 밀착력 부족이 될 우려가 있다. 본 발명에 있어서, 곡률 (R1) 과 곡률 (R2) 의 차는 0 ∼ 20 ％ 의 범위인 것이 바람직하다. 곡률 (R2) 이 곡률 (R1) 보다 큰 경우, 탄성 닙 롤의 벤딩에 의해 전체 폭 균일하게 협압으로 할 수 있다.7B has shown the relationship when the curvature R2 of the elastic nip roller 204 is larger than the curvature R1 of the resin sheet A. FIG. The curvature R2 of the elastic nip roller 204 and the curvature R1 of the resin sheet A do not necessarily need to match. However, when the difference is too large, there exists a possibility that the adhesive force of a masking film may become inadequate at the both ends of a resin sheet (A) similarly conventionally. In this invention, it is preferable that the difference of curvature R1 and curvature R2 is 0 to 20% of range. When the curvature R2 is larger than the curvature R1, it can be made to be pinched uniformly by the bending of an elastic nip roll.

실시예Example

이하에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예에 나타내는 재료, 제조 조건 등은 본 발명의 취지로부터 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하의 구체예에 제한되는 것은 아니다.An Example is given to the following and this invention is demonstrated to it further more concretely. Materials, manufacturing conditions, etc. which are shown in the following examples can be suitably changed unless it deviates from the meaning of this invention. Therefore, the scope of the present invention is not limited to the following specific examples.

[실시예 1]Example 1

PMMA (아사히 화성 제조 80NH, 유리 전이 온도 110 ℃) 를, 온도 255 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 100 ㎏/hr 로 압출하고, 반송 속도 1 m/min 으로 닙 롤러, 형 롤러, 박리 롤러, 서냉 구역을 거쳐 시트 형상으로 하여, 폭 방향의 단면 (斷面) 형상이 도 1 에 나타내는 편육 형상을 갖는 수지 시트를 얻었다. 수지 시트는, 폭 650 ㎜, 최박부 2 ㎜, 최후부 3.8 ㎜ 였다.PMMA (Asahi Chemical Co., Ltd. 80NH, glass transition temperature 110 degreeC) is extruded from the T die set to the temperature of 255 degreeC at 100 kg / hr, and a nip roller, a mold roller, a peeling roller, and a slow cooling zone at a conveyance speed of 1 m / min. It was set as the sheet | seat through, and the resin sheet which has the knit shape in which the cross-sectional shape of the width direction shows in FIG. 1 was obtained. The resin sheet was 650 mm in width, 2 mm in thinnest part, and 3.8 mm in rear part.

이 수지 시트를, 탄성 닙 롤러 (양단부에서 최대 직경 195 ㎜, 중앙부에서 최소 직경 192.1 ㎜) 와 탄성 구동 롤러 (직경 195 ㎜) 로 협압하고, 마스킹 필름 (PE 제 0.1 ㎜ 두께) 을 수지 시트의 상면에 삽입하여, 라미네이트를 행하였다. 이 때, 탄성 닙 롤러의 위치를, 수지 시트와 접촉하는 위치로부터 1.0 ㎜ 하강한 위치에서 정지하도록 조정하고, 선압 50 ㎏/㎝ 로 협압하였다. 그 결과, 마스킹 필름을 수지 시트 전체면에 밀착시킬 수 있었다.The resin sheet was pinched with an elastic nip roller (maximum diameter 195 mm at both ends and minimum diameter 192.1 mm at the center) and an elastic drive roller (diameter 195 mm), and the masking film (0.1 mm thickness made of PE) was placed on the upper surface of the resin sheet. It inserted in and laminated. At this time, it adjusted so that the position of the elastic nip roller might stop at the position which descended 1.0 mm from the position which contact | connects a resin sheet, and it pinched at 50 kg / cm of linear pressure. As a result, the masking film was able to adhere to the entire surface of the resin sheet.

이 때, 후지 필름 (주) 제조 프레스케일을 삽입하고, 압력 측정 시스템으로 발색 농도를 압력 절대값으로 환산한 결과, 폭 방향의 협압 분포는 50 ％ 였다.At this time, the press film manufactured by Fujifilm Co., Ltd. was inserted, and when the color concentration was converted into an absolute pressure value by a pressure measuring system, the narrowing pressure distribution in the width direction was 50%.

[실시예 2][Example 2]

실시예 1 의 조건에서, 선압을 서서히 높여 간 결과, 100 ㎏/㎝ 로 중앙부에 주름 없이 균일하게 수지 시트에 마스킹 필름을 라미네이트할 수 있었다. 이 때의 폭 방향 협압 분포는 200 ％ 였다.As a result of increasing the linear pressure on the conditions of Example 1, the masking film could be laminated | stacked on the resin sheet uniformly without wrinkle in the center part at 100 kg / cm. The width direction narrowing pressure distribution at this time was 200%.

[비교예 1]Comparative Example 1

실시예 1 에 대해, 수지 시트와 밀착되도록 가공되지 않은 플랫한 직경 195 ㎜ 의 탄성 닙 롤러로 협압하고, 마스킹 필름을 수지 시트에 라미네이트하였다. 그 결과, 수지 시트의 양단 100 ㎜ 사이는 마스킹 필름이 밀착되어 있지 않았다. 또, 폭 방향의 협압 분포를 측정한 결과, 양단 100 ㎜ 의 협압은 0 이었다.With respect to Example 1, it was pinched with a flat elastic nip roller having a diameter of 195 mm that was not processed to be in close contact with the resin sheet, and the masking film was laminated to the resin sheet. As a result, the masking film was not in close contact between 100 mm of both ends of the resin sheet. Moreover, as a result of measuring the pinching distribution of the width direction, the pinching force of both ends 100mm was 0.

[비교예 2]Comparative Example 2

실시예 1 에 대해, 탄성 닙 롤러 (양단부에서 최대 직경 195 ㎜, 중앙부에서 최소 직경 192.5 ㎜) 로 선압 100 ㎏/㎝ 로 협압하였다. 그 결과, 양단 10 ㎜ 사이는, 마스킹 필름은 밀착되어 있지 않았다.For Example 1, it was pinched at a linear pressure of 100 kg / cm with an elastic nip roller (maximum diameter 195 mm at both ends and minimum diameter 192.5 mm at the center). As a result, the masking film was not in close contact between 10 mm of both ends.

[비교예 3]Comparative Example 3

실시예 1 의 조건에서, 탄성 닙 롤러의 정지 위치를 서서히 낮춰 가고, 수지 시트와 접촉되는 위치로부터 2.0 ㎜ 가 된 시점에서 정지하도록 조정을 실시하여, 선압 100 ㎏/㎝ 로 협압하였다. 그 결과, 수지 시트의 중앙부에서, 마스킹 필름에 주름이 발생하였다. 이 때의 폭 방향의 협압 분포는 210 ％ 였다.On the conditions of Example 1, the stop position of the elastic nip roller was gradually lowered, it adjusted so that it might stop at the point which became 2.0 mm from the position which contact | connected a resin sheet, and it pinched by the linear pressure of 100 kg / cm. As a result, wrinkles occurred in the masking film at the central portion of the resin sheet. The pinching distribution of the width direction at this time was 210%.

10…원료 공정
12…압출 공정
14…성형 공정
16…서냉 공정
18…휨 측정 공정
20…제어 공정
22…라미네이트 공정
24…절단 공정
26…적재 공정
28…원료 사일로
30…첨가물 사일로
32…자동 계량기
34…혼합기
36…호퍼
38…압출기
40…정량 펌프
42…공급관
44…다이
46…형 롤러
48…닙 롤러
50…박리 롤러
54…서냉 구역
55…가열 장치
56…형상 유지 장치
76…피드 롤러
78…휨 측정기
79…스토커
82…마스킹 롤
84…마스킹 필름
86…롤러
88…절단기
90…절단기
90A…레이저 절단 장치
100…수지 시트
200…라미네이트 장치
202…탄성 구동 롤러
204…탄성 닙 롤러
206…베어링
208…공압 실린더
210…레귤레이터
212…동력 에어원
214…베어링 높이 조정 기구
216…탄성 형성 조정 롤러10... Raw material process
12... Extrusion process
14... Molding process
16... Slow cooling process
18... Deflection Measurement Process
20... Control process
22... Laminate process
24 ... Cutting process
26... Loading process
28 ... Raw material silo
30... Additive silo
32... meter
34... Mixer
36... Hopper
38... Extruder
40 ... Metering pump
42 ... Supply pipe
44 ... die
46... Mold roller
48... Nip roller
50... Peeling roller
54... Slow cooling zone
55... Heating device
56... Shape retainer
76... Feed roller
78... Deflection measuring instrument
79... stalker
82... Masking roll
84... Masking film
86... roller
88... cutter
90... cutter
90A... Laser cutting device
100... Resin sheet
200 ... Laminate device
202... Elastic drive roller
204... Elastic nip roller
206... bearing
208... Pneumatic cylinder
210... regulator
212... Powered air source
214. Bearing height adjustment mechanism
216... Elastic forming adjustment roller

Claims (7)

용융된 수지를 다이로부터 시트 형상으로 압출하는 공정과,
압출한 수지 시트를 형 롤러와 닙 롤러 사이에 끼우고, 그 수지 시트를 폭 방향으로 두께 분포를 갖는 편육 (偏肉) 형상으로 성형하는 공정과,
상기 수지 시트를 상기 형 롤러로부터 박리하는 공정과,
상기 수지 시트를 구동 롤러와 수지 시트의 형상에 맞춘 형상의 탄성 닙 롤러로 협압 (挾壓) 함으로써, 마스킹 필름을 상기 수지 시트에 라미네이트하는 공정을 구비하는 편육 수지 시트의 제조 방법.Extruding the molten resin from the die into a sheet shape,
Sandwiching the extruded resin sheet between the mold roller and the nip roller, and molding the resin sheet into a knit shape having a thickness distribution in the width direction;
Peeling the resin sheet from the mold roller;
The manufacturing method of the knitting resin sheet provided with the process of laminating a masking film to the said resin sheet by pinching the said resin sheet with the elastic nip roller of the shape which matched the shape of a drive roller and a resin sheet. 제 1 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러는, 상기 편육 형상을 갖는 수지 시트에 대해, 그 곡률의 차가 0 ∼ 20 ％ 의 범위가 되도록 그 수지 시트의 형상에 맞춰져 있는 편육 수지 시트의 제조 방법.The method of claim 1,
The said elastic nip roller is a manufacturing method of the knitted resin sheet with which the difference of the curvature is adjusted to the shape of the resin sheet so that the difference of the curvature may be in the range of 0 to 20% with respect to the resin sheet which has the said knitted shape. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 협압이, 선압 10 ㎏f/㎝ ∼ 100 ㎏f/㎝ 의 범위인 편육 수지 시트의 제조 방법.The method according to claim 1 or 2,
The narrowing pressure by the said elastic nip roller and the said drive roller is a manufacturing method of the knitted resin sheet whose range is a range of 10 kgf / cm-100 kgf / cm of linear pressure. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 상기 수지 시트에 대한 협압의 분포가 0 ∼ 200 ％ 의 범위인 편육 수지 시트의 제조 방법.The method according to any one of claims 1 to 3,
The manufacturing method of the knitting resin sheet whose distribution of the pinching pressure with respect to the said resin sheet by the said elastic nip roller and the said drive roller is 0 to 200% of range. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러의 양단 베어링에 연결된 공압 실린더에 대한 공급 압력을 개별적으로 조정함으로써, 상기 탄성 닙 롤러와 상기 구동 롤러에 의한 협압을 조정할 수 있는 편육 수지 시트의 제조 방법.The method according to any one of claims 1 to 4,
A method for producing a knitted resin sheet, in which the narrow pressure by the elastic nip roller and the driving roller can be adjusted by individually adjusting the supply pressure to the pneumatic cylinders connected to the bearings at both ends of the elastic nip roller. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러의 베어링과, 협압시의 그 탄성 닙 롤러의 진행 방향으로 장착된 간섭물을 접촉시킴으로써, 협압시에 발생하는 그 탄성 닙 롤러의 휨을 억제하는 편육 수지 시트의 제조 방법.6. The method according to any one of claims 1 to 5,
The manufacturing method of the knitting resin sheet which suppresses the curvature of the elastic nip roller which arises at the time of pinching by making the bearing of the said elastic nip roller contact with the interference | interference mounted in the advancing direction of the elastic nip roller at the time of pinching. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 탄성 닙 롤러의 표면이 JIS K 6253 에서 규정하는 고무 경도로 50°∼ 90°의 재료로 형성되는 편육 수지 시트의 제조 방법.The method according to any one of claims 1 to 6,
The manufacturing method of the knitted resin sheet which the surface of the said elastic nip roller is formed from the material of 50 degrees-90 degrees with the rubber hardness prescribed | regulated to JISK62253.
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