KR20100087578A

KR20100087578A - 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR20100087578A
Application number: KR1020090006677A
Authority: KR
Inventors: 윤병섭; 마진숙
Original assignee: 웅진케미칼 주식회사
Priority date: 2009-01-28
Filing date: 2009-01-28
Publication date: 2010-08-05

Abstract

본 발명은 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법에 있어서, 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르를 용융하는 단계; 상기 용융된 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과하는 단계; 상기 여과된 용융물을 압출하여 재생 폴리에스테르 펠렛으로 제조하는 단계; 상기 재생 폴리에스테르 펠렛을 건조하여 일반 폴리에스테르와 혼합하여 2축 익스트루더에서 용융 혼련하는 단계; 및 상기 용융혼련물을 방사하는 단계를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법을 제공한다.

재생, 염색성, 폴리에스테르

Description

재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법{Recycle polyester fiber and the preparing thereof}

본 발명은 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 섬유, 필름(film), 보틀(Bottle) 등의 성형품으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르(polyester)수지를 원재료로 활용하여 환경친화적 소재이면서, 일반의류용 필라멘트(Filament)로 사용함에 있어서도 염색성 등 제반 물성이 우수한 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트계(polyethylene terephtalate)를 시작되는 폴리에스테르 (polyester)는 우수한 역학적 특성, 내열성, 성형성, 내약품성을 가지고 있어 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형품등의 분야에 있어서 폭넓은 용도에 사용되고 있다. 이러한 폴리에스테르(polyester)제품은 사용 후에 폐기처분되고 있지만, 소각처분을 하면 연소시 유해가스의 발생과 고열에 의한 소각로의 손상(부식)의 원인이 되는 문제가 발생한다. 또 소각하지 않고 폐기하는 경우는 부패분해하지 않기 때문에 흙속이나, 수중에 영구적으로 남아 토양의 산성화를 야기하는 오염원으로 작용을 하여 많은 문제가 되어 왔다.

더구나, 자원의 재활용, 환경보전 등 관점에서도 폐기되는 폴리머(polymer)제품을 회수하여 재이용하는 것이 요구되어 오고 있다. 특히 사용량이 많고, 사용량의 증가가 예상되는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephtalate)계를 주로 사용하는 식음료용 보틀(Bottle, 펫트병)등 성형품을 재용융하여 펠렛(Pellet)하고 이를 섬유화 한다는 리사이클(Recycle)의 시도가 오래 전부터 되어왔다.(일본 공개특허 평5-279921)

또, 폴리에스테르 섬유에 있어서도 섬유를 소정의 크기로 절단하고 용융 및 펠렛 (pellet)화하여 다시 섬유화를 시도하고 있으나, 회수된 섬유제품들은 여러 가지의 중합도로 된 폴리머(polymer)가 혼재하고 높은 열에 의한 용융혼합되기 때문에 이로부터 얻어지는 폴리에스테르(polyester)수지는 열분해로 인한 색상이 노랗게 되는 황변과 섬유화에 필요한 점도 등이 적합하지 않아 정상적인 제조법으로 제조한 폴리에스테르(polyester)수지와 혼련하여 색상을 확보하기 위하여 사용비율을 줄여서 섬유화를 시도한 바 있다.(일본 공개특허 평05-148716)

상기 언급한 문제들을 개선하고자 회수품의 구분사용(일본공개특허 2000-63557), 리사이클 폴리에스테르(recycle polyester)의 제조공정에 형광증백제를 첨가하는 방법(일본공개특허 2002-146670)도 제안되어 있으나, 제한적이고 의류섬유에는 안정적인 색상이 확보되지 않는 문제를 안고 있다.

보다 개선된 제안으로는 복합방사법을 채용한 심초구조단면으로 섬유화하는 방법(일본 공개특허 2000-328369)도 행해지고 있으나, 섬유의 형태(단면)가 한정되는 과제를 안고 있다.

최근에는 리사이클 폴리에스테르(recycle polyester)를 해 중합한 뒤 여러가지의 처리나 반응을 행하는 리사이클(chemical recycle)로 폴리에스테르(polyester)의 원료인 테레프탈산이나 비스(vis)-β-히드록시 에틸 테레프탈레이트 (hydroxy ethyl terephthalate)로 회수하는 방법이 제안되어 있으나, 고순도의 원료를 회수하여 통상의 중합법을 거쳐 제조되는 폴리에스테르(polyester)는 물성, 품위 등은 우수하나 상당한 제조비 상승을 야기하여 생산성이 저하되어 제품화에 어려운 문제가 있다.

결국 폐기될 폴리에스테르 섬유 등을 재활용하여 친환경적이면서도 제반 물성이 확보되어 의류 등에 사용될 수 있는 재생 폴리에스테르 섬유와 이의 제조방법이 소망되었다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 오염원인 폴리에스테르 폐기물을 재활용한 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 재활용될 폴리에스테르(polyester)를 높은 비율로 혼련해도 섬유의 염색성 등이 균일한 즉 제반 물성이 비재생 폴리에스테르와 동등한 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 재생 폴리에스테르 섬유의 단면을 이형화하여 의류에서 착용 쾌적성을 향상시키는 흡한속건 기능성과 경량 보온성을 가지는 재생 폴리에스데르 섬유 및 이의 제조방법을 제공하는 것에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법에 있어서, 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르를 용융하는 단계; 상기 용융된 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과하는 단계; 상기 여과된 용융물을 압출하여 재생 폴리에스테르 펠렛으로 제조하는 단계; 상기 재생 폴리에스테르 펠렛을 건조하여 일반 폴리에스테르와 혼합하여 2축 익스트루더에서 용융 혼련하는 단계; 및 상기 용융혼련물을 방사하는 단계를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르를 용융하는 단계; 상기 용융된 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과하는 단계; 상기 여과된 용융물을 압출하여 재생 폴리에스테르 펠렛으로 제조하는 단계; 상기 재생 폴리에스테르 펠렛을 건조하여 용융하는 단계; 상기 용융된 재생 폴리에스테르를 일반 폴리에스테르 용융물과 혼합하여 정적혼련기로 혼련하는 단계; 및 상기 용융혼련물을 방사하는 단계를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 재생 폴리에스테르와 일반 폴리에스테르의 혼합비율은 30wt%:70wt% 내지 70wt%:30wt% 인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 필터는 600~2000메쉬(mesh)인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 용융압출시의 온도는 260~300℃ 범위이며, 용융 압출시간은 열분해를 최소화하기 위해 10~15분이며, 방사속도는 2500~5000m/m인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 재생 폴리에스테르 섬유는 색조 L값이 70이상이며, 색조 b치가 7.0이하인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법을 제공한다.

또한, 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르와 일반 폴리에스테르를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유에 있어서, 상기 재생 폴리에스테르 섬유는 색조 L값이 70이상이며, 색조 b치가 7.0이하이고 일반 폴리에스테르 수지와 재생 폴리에스테르 수지의 혼합율은 70wt%:30wt% 내지 30wt%:70wt%인 재생 폴리에스테르 섬유를 제공한다.

본 발명은 회수되는 원료의 관리와 용융하여 펠렛(pellet) 제조과정에 필라멘트(Filament)사에 적합한 품질관리가 되는 재생 폴리 에스테르(recycle polyester)수지를 사용하고 염색성등의 불균일로 인한 이형단면 제조가 용이하지 못한 부분을 해결하여 이형단면사 제조를 통하여 기능성을 부가하여 활동성이 많은 스포츠 및 등산등 레져용 편직물 제품에 적합한 섬유를 제공함에 있다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 “약”, “실질적으로” 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

본 명세서에서 사용되는 “섬유”이라 함은 어느 정도의 강력과 유연성 등을 갖고 있는 가늘고 긴 선상 물질로서, 어느 것이나 작은 분자나 되풀이하여 이루어지는 소위 고분자 물질로 구성되는 것을 의미하는 것으로 필라멘트, 스테이플, 방 직섬유 및 제지용, 제망용, 펄프용 섬유 등을 모두 포함하는 의미로 사용한다.

본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 재생 폴리에스테르 섬유에 있어서 섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르는 통상적으로 이중결합을 가진 폴리에스테르나 모노머(monomer), 촉매로 사용된 화합물등이 포함되어 있어 착색성분이 되고, 재생시 가열, 용융공정을 거치게 되는데 이때, 열분해와 중합도 저하를 가져오게 되면서 섬유색조(b치)가 높아지는 경향성 보이고 있어 색조 b치를 개선시킬 필요성이 있다.

상기 섬유색조란 헌터(hunter)형 색차 측정기를 이용하여 측정하는 것으로 명도의 지표는 L값, 황색의 지표는 b치를 의미한다. L치가 큰 경우에는 명도가 높은 것을 나타내고, b치가 큰 경우에는 황색미(yellowish)가 많음을 의미한다.

재생 폴리에스테르 섬유를 의류용도에 이용하는 경우에 명도가 높고, 황색미가 낮을 수록 염색된 색상이 선명해져 보다 많은 용도에 이용할 수 있다. 재생 폴리에스테르 섬유의 색조 L값은 바람하게는 70이상이고, 매우 바람직하게는 75이상이 좋다. 재생 폴리에스테르 섬유의 색조 b치는 바람직하게는 7.0 이하이고, 가장 바람직하게는 5.0이하이다. 재생 폴리에스테르 섬유의 색조 b치가 7.0을 초과할 경우 불순물도 많이 존재하고, 황색미가 가미된 것으로 염색의 안정성이 불충분하게 된다. 따라서 재생 폴리에스테르 섬유의 색조 b치가 상기 범위내에 있는 것을 사용하여야 필라멘트 섬유로서 균일한 염색성 및 우수한 품위를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 섬유색조를 바람직하게 확보하기 위해서는 재생 폴리에스테르 수지와 통상의 제조법으로 제조시 고순도의 원료를 사용해서 중합시 형광 증 백제를 미량첨가하여 백도를 향상시킨 수지를 고상중합법을 통한 고유점도를 올려서 재생 폴리에스테르 수지의 혼련비율을 보다 높게 혼련하여도 필라멘트(filament)사 제조에 문제없이 섬유에 적합한 색조를 가진 섬유를 제조할 수 있다.

재생 폴리에스테르 수지의 혼련 비율은 30wt% 이상이 바람직하며 혼련사용 비율을 보다 높게 하는 것이 자원의 재활용, 환경보전 등 관점에서는 중요하다. 보다 바람직한 것은 60wt% 이상이다. 즉, 일반 폴리에스테르 수지와 재생 폴리에스테르 수지의 비율이 70wt%:30wt%~30wt%:70wt% 이다.

재생 폴리에스테르 수지를 30wt% 미만밖에 사용하고 있지 않는 경우, 리사이클(recycle) 제품이라는 목적에 부합되지 않고, 완제품에서 사용되는 재생 폴리에스테르 섬유의 비율을 크게 하기 위해서는 재생 폴리에스테르 수지의 비율이 60wt% 이상이 바람직하다.

본 발명의 특징인 염색성 균일화를 기하여 이형단면사 제조시 염색 불균일로 인한 결점발생으로 기능성 소재사 제조에 제한적이던 문제를 재생 폴리에스테르 수지와의 혼련방법을 용융상태에서 혼련하는 폴리머 혼련법을 채용하여 보다 균일한 혼련으로 균일한 염색성을 가지는 섬유제조가 가능하게 된다.

일반적인 수지의 혼련은 펠렛(pellet) 와 펠렛 혼련으로 통상의 폴리에스테르(polyester) 필라멘트(filament)사를 제조시, 페렛트를 용융하는 공정인 익스트루어(extruder)는 1개의 스크류우(screw)로 단순히 용융압출하는 방식이 채택된다. 이러한 관계로 섬유제조에 필요한 수지의 고유점도가 매우 높기 때문에 점성이 높 은 폴리머(polymer) 상태에서는 균일분산 혼련이 어렵게 되어 수지의 염색성차가 섬유길이 방향으로 염색 불균일로 나타나게 된다.

본 발명에 있어 균일혼련 분산을 위해서는 2축 스크루우(screw)의 익스트루더(extruder)를 사용하면 균일 분산성을 극대화로 균일한 염색성을 가진 섬유의 제조가 가능하게 된다.

또 다른 균일혼련법으로는 각각의 수지를 별도의 익스트루더(extruder)를 거쳐 액상혼련장치인 정적 혼련기(static mixer)를 통하여 균일분산성을 가진 섬유를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서 회수되는 폴리에스테르(polyester)를 용융하여 펠렛 제조는 통상의 벤트(vent)식 압출기를 이용하며, 회수된 폴리에스테르 성형물을 융점이상에서 가열용융하고 압출압력을 균일하게 하면서 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과한 뒤, 스트랜드(strand)형태로 압출 냉각하여 커팅(cutting)하여 펠렛(pellet)을 제조한다.

상기 필터는 회수품들의 관리등 경제성도 고려되어야 하므로 600~2000메쉬(mesh) 바람직하며 1000~1500메쉬(mesh)로 여과를 함이 보다 바람직하다. 600메쉬(mesh)이하로 여과가 되면, 섬유 제조 공정 조업성과 제조품질이 불안정하게 되며 상기 범위 이상이면 필터의 교체 주기가 짧아져 작업에 어려움이 있으며 경제적인 경제적인 공정의 확보가 어렵다.

한편 상기 얻어진 재생 폴리에스테르 펠렛에 수분을 제거하기 위하여 열풍 또는 감압하에서 진공건조를 할 수 있다. 이 후 미리 설계된 혼련비율에 따라 상기 재생 펠렛을 계량장치로 공급하고, 정상적인 고순도의 원료로 중합 및 고상중합하여 제조한 폴리에스테르 펠렛 또한 건조과정을 통하여 수분을 제거한 뒤, 계량장치로 공급하여 혼련비율에 준해 계량하여 저장 호퍼(hopper)를 통하여 균일혼련 성능이 매우 우수한 용융압출기인 2축 익스트루더(twin extruder)에서 용융, 압출하여 구금으로부터 방출되면서 일정량의 공기로 냉각 고화하고 유제(finish oil)를 부여해서 방사속도를 제어하는 롤러(roller)를 거쳐 권취(winder)하여 제조한다.(도 1 참조)

필요에 따라 연신 롤(roller)을 거쳐 연신 및 열처리 롤(roller)을 거쳐 권취 제조할 수 있다.

통상 용융압출시의 온도는 260~300℃ 범위이며, 용융 압출시간은 열분해를 최소화하기 위해 가능한 한 체류시간을 줄이는 방향이 바람직하며, 10~15분이면 보다 바람직하다. 방사속도는 2500~5000m/m범위로 제한이 없으나, 섬유의 품종에 따라 조정하여 제조할 수 있다.

이어서 제품특성에 따라 사가공 공정 단계를 거쳐 가공사(DTY), 에어(air)교락 가공으로 복합사을 제조하여 제편(knit),제직(woven) 및 염색가공을 실시하여 용도에 맞는 제품원단을 제조한다.

한편 도 2는 본 발명의 바람직한 다른 실시예를 나타낸 것으로서 재생 폴리에스테르와 일반 폴리에스테르를 용융혼련하기 전 단계까지는 동일하나, 상기 건조된 펠릿들을 동시에 용융혼련하는 것이 아니라 상기 각각의 펠릿을 별도로 용융한 후 상기 각각의 용융물을 정량계량하여 혼련장치인 정적혼련기(static mixer)d 투 입하여 재생 및 일반 폴리에스테르을 균일 분산 혼련시켜, 이를 방사하여 균일한 염색성을 가진 재생 폴리에스테르 섬유를 제조할 수 있다.

또한 상기 방사단계에서 재생폴리에스테르의 단면을 이형화하여 흡한속건기능을 부가하거나 중공화 할 수 있다. 이 때 중공율은 10 내지 30%가 바람직하다. 상기 이형단면의 형태는 제한이 없으나 비제한적인 예로서 편평팔엽 등의 이형단면일 수 있다.

상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법은 폐기되는 폴리에스테르 성형물을 재활용함으로서 자원의 재사용 및 환경오염을 방지할 수 있는 장점이 있다.

또한 본 발명의 실시예에 따른 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법은 종래 재생 폴리에스테르 섬유에서 문제되었던 염색불균일로 인한 염색 줄 등의 현상을 개선하여 염색 균일성이 향상된 특징이 있다.

또한 본 발명의 실시예에 따른 재생 폴리에스테르 섬유 및 이의 제조방법은 상기 염색성등의 불균일로 인한 이형단면 제조가 용이하지 못한 부분을 해결하여 이형단면사 및 중공사 제조를 통하여 기능성을 부가하여 활동성이 많은 스포츠 및 등산등 레져용 직편물 제품에 적합한 섬유를 제공할 수 있는 효과가 있다.

이하 본 발명의 재생 폴리에스테르 섬유를 제조하기 위한 방법의 실시예를 나타내지만, 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

용융, 여과 펠릿화된 폴리에스테르수지 60 wt%, 정상적으로 제조한 고상중합한 폴리에스테르 40wt% 비율로 계량, 혼련하여 2축 용융압출기, 공급펌프(metering pump)로 정량 압출시켜 이형단면(++)구금으로 방출 냉각고화하여 3100m/m의 방사속도로 권취한 후, 사가공을 통해 이형단면 가공사 DTY 75/36 제조하여 환편기(circular knit)로 양면조직으로 제편한 생지를 공지의 염색가공 공정으로 색상을 중색의 브라운(brown)으로 가공하여 염색의 균일성과 원단 품위, 흡한속건성이 우수한 제품을 제조하였다

실시예 2

실시예 1과 같이 재생 폴리에스테르(recycle polyester) 필라멘트(filament)섬유 제조에서 재생 폴리에스테르 70wt%, 정상 제조한 폴리에스테르 30wt% 혼련비율로 제조하되, 각각의 용융압출기, 정량 공급장치(metering pump)로 혼련비율 기준으로 계량하여 정적혼련기(static mixer)로 공급통과로 균일 분산시켜서 중공단면 구금(◎)으로 방출, 균일냉각 고화하여 유제를 부여한 후, 연신 롤(roller)에 86℃ 온도에서 처리하여 열처리 롤(roller)로 연신 및 120℃의 열로 열처리를하여 150/72 중공단면의 필라멘트(filament)섬유를 제조하여, 환편기로 제편 및 공지의 염색가공을 실시하여 폴라플리스(polar fleece) 제품을 제조하였다.

비교예 1

실시예 1와 같이 제조하되, 용융압출기를 1축 익스트루더(extruder)를 적용하였다.

비교예 2

실시예 2와 같이 제조하되, 정적혼련기를 사용하지 않고 제조하였다.

상기의 실시예들과 비교예들로 제조된 제품원단을 ASTM 의 E398-90과 E805-93의 방법에 L과 b 의 값을 측정하였고, 가공지 제품의 표면을 전문가 집단으로 구성(10명)하여 관능평가 실시하여 표 1에 나타내었다.

구분	제조조건			제품특성
	배합비율		용융공정	L값	b값	염색균일성
	재생(wt%)	일반(wt%)	용융공정	L값	b값	염색균일성
실시예 1	60	40	2축용융압출기	90.7	0.2	◎
실시예 2	70	30	정적혼련기	88.6	0.4	○
비교예 1	60	40	1축용융압출기	89.2	2.1	△
비교예 2	70	30	정적혼련시 미사용	88.4	2.2	x

◎ : 상당히 양호

○ : 양호

△ : 보통

X : 양호하지 않음

상기 시험결과, 특히 실시예 2에 의한 제품은 염색가공 중 플리스(fleece)원단의 제조공정인 기모 작업성도 양호하였으며, 제품의 부드러운 촉감과 깨끗하고 균일한 염색성(선명성)이 발현되고, 중공단면으로 인한 원단의 벌키성과 보온성 기능이 있는 제품으로 평가되었다.

도 3은 실시예 2로 제조되 폴리에스테르 제품원단의 염색사진이고, 도 4는 비교예 1로 제조된 폴리에스테르 제품원단의 염색사진으로 도면에서 나타난 바와 같이 실시예 2의 제품원단은 염색균일성이 좋으나 비교예 1의 제품원단에는 가로방향으로 염색 불균일로 인한 염색줄 발생하여 염색균일성이 좋치 않음을 알 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 재생 폴리에스테르의 제조공정도.

도 2는 본 발명의 바람직한 다른 실시예에 의한 재생 폴리에스테르의 제조공정도.

도 3은 실시예 2로 제조되 폴리에스테르 제품원단의 염색사진.

도 4는 비교예 1로 제조된 폴리에스테르 제품원단의 염색사진.

Claims

재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법에 있어서,

섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르를 용융하는 단계;

상기 용융된 폴리에스테르를 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과하는 단계;

상기 여과된 용융물을 압출하여 재생 폴리에스테르 펠렛으로 제조하는 단계;

상기 재생 폴리에스테르 펠렛을 건조하여 일반 폴리에스테르와 혼합하여 2축 익스트루더에서 용융 혼련하는 단계; 및

상기 용융혼련물을 방사하는 단계를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법에 있어서,

섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르를 용융하는 단계;

상기 용융된 폴리에스테르를 필터(filter)로 이물질이나, 조대한 무기입자, 변성된 수지 등을 여과하는 단계;

상기 여과된 용융물을 압출하여 재생 폴리에스테르 펠렛으로 제조하는 단계;

상기 재생 폴리에스테르 펠렛을 건조하여 용융하는 단계;

상기 용융된 재생 폴리에스테르를 일반 폴리에스테르 용융물과 혼합하여 정적혼련기로 혼련하는 단계; 및

상기 용융혼련물을 방사하는 단계를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 재생 폴리에스테르와 일반 폴리에스테르의 혼합율은 30wt%:70wt% 내지 70wt%:30wt%인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 필터는 600~2000메쉬(mesh)인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 용융압출시의 온도는 260~300℃ 범위이며, 용융 압출시간은 열분해를 최소화하기 위해 10~15분이며, 방사속도는 2500~5000m/m인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 재생 폴리에스테르 섬유는 색조 L값이 70이상이며, 색조 b치가 7.0이하인 재생 폴리에스테르 섬유의 제조방법.
섬유, 필름(film),보틀(Bottle) 성형물 등으로부터 회수되는 회수 폴리에스테르와 일반 폴리에스테르를 포함하는 재생 폴리에스테르 섬유에 있어서,

상기 재생 폴리에스테르 섬유는 색조 L값이 70이상이며, 색조 b치가 7.0이하이고 일반 폴리에스테르 수지와 재생 폴리에스테르 수지의 혼합율은 30wt%:70wt% 내지 70wt%:30wt%인 재생 폴리에스테르 섬유.