KR20090120908A - 액상 소석회 비료와 액상 소석회 비료 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소석회를 1000메쉬 이상으로 입도조절하여 액상화시킨 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료에 관한 것이다.

본 발명에 의하여 토양에 살포가 쉽고, 토양 흡수력이 빠르며, 살포시기의 제한을 받지 않는 액상 소석회 비료와 액상 소석회 비료 제조방법이 제공되는 이점이 있다.

생석회, 소석회, 원심분리기, 입도, 비료

Description

액상 소석회 비료와 액상 소석회 비료 제조방법{liquid lime fertilizer and method of the same}

본 발명은 소석회를 1000메쉬 이상으로 입도조절하여 액상화시킨 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료에 관한 것이다.

일반적으로 소석회를 비료로 사용하는 기술은 널리 알려져 있다.

그런데 비료로 사용되고 있는 형태는, 최초에는 분말 형태로 토양에 뿌려졌었으나, 토양 살포시 분진이 발생되고, 비산되어 토양에 균등하게 살포할 수 없는 문제점이 있었다.

이를 개선하기 위해서 최근에는 입상화된 소석회를 토양에 살포하였으나, 입상화된 소석회 역시 마땅히 살포할 만한 장치가 없어서 살포에 어려움이 크고, 살포 인력이 낭비되었으며, 포당 무게가 무거워 이송이 불편하였다.

또한, 크기가 비교적 큰 형태이어서 토양 표층에 머물게 되어 토양 하층까지 섞어주는 작업이 병행되어야 했으며, 이로 인해 석회가 토양의 일부분에 집중되면 토양이 경화되는 현상이 나타나는 문제점이 있었다.

또한 이러한 종래방식은 살포 효과가 아주 느리게 나타나 연구에 의하면 3년 7개월 후에 표토에서 겨우 20센티정도까지만 고정되는 것으로 나타나고 있다.

이러한 이유로 살포시기가 제한되며 작물 이식의 1 ~ 2 주전에 사용되어야 하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 토양에 살포가 쉽고, 토양 흡수력이 빠르며, 살포시기의 제한을 받지 않는 액상 소석회 비료와 액상 소석회 비료 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 소석회를 1000메쉬 이상으로 입도조절하여 액상화시킨 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료를 기술적 요지로 한다.

본 발명은 또한, 생석회 원료를 호퍼에 투입하여 물과 혼합한 후, 반응조에 넣어 분급시키는 제1단계와; 상기 반응조에 가라앉은 입상석회는 스크류를 통하여 분쇄기로 이송하여 분쇄한 후, 숙성조에 이송시키고, 상기 반응조에서 부유한 석회는 상기 숙성조에 바로 이송시켜 소석회로 숙성시키는 제2단계와; 상기 숙성조에서 숙성된 소석회를 50 ~ 325 메쉬의 진동스크린으로 선별하여, 선별된 50 ~ 325 메쉬의 액상소석회는 제1차 반제품저장 탱크에 보관하고, 선별되지 못한 입상소석회는 다시 제2단계의 분쇄기로 이송하여 제2단계를 반복시키는 제3단계와; 상기 제1차 반제품저장 탱크의 입상 소석회를 2000rpm 이상 고속회전 조건하의 원심분리기에 투입하여 1000메쉬 이상의 액상소석회를 원심분리로 선별시켜 제2차 반제품저장 탱크에 보관하고, 원심분리기에서 선별되지 못한 액상소석회는 다시 제2단계의 숙성조에 이송하여 제2단계를 반복시키는 제4단계로; 이루어져 상기 제2차 반제품저장 탱크에 선별된 입도 1000메쉬 이상의 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료 제조방법을 기술적 요지로 한다.

또한, 상기 액상 소석회 비료 제조방법은 상기 제4단계 이후, 상기 제2차 반제품저장 탱크의 1000메쉬 이상 액상 소석회에 붕소, 몰리브덴, 비타민을 첨가하는 제5공정이 더 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료 제조방법으로 되는 것이 바람직하다.

이상 설명한 본 발명에 의하여 토양에 살포가 쉽고, 토양 흡수력이 빠르며, 살포시기의 제한을 받지 않는 액상 소석회 비료와 액상 소석회 비료 제조방법이 제공되는 이점이 있다.

이하 도면을 참조하여 본 발명에 관하여 살펴보기로 하며, 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.

그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있으므로 그 정의는 본 발명을 설명하는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

이하의 도 1은 본 발명의 액상 소석회 비료 제조 공정 블럭도이다.

도면에 도시된 바와 같이 본 발명은 액상 소석회 비료에 관한 것이다.

일반적으로 비료로 사용되고 있는 소석회(Ca(OH)₂ : 이하 소석회로 통일적 기재함)는 최초에는 분말 형태로 사용되었으나, 비산, 분진 등의 문제로 인하여 최근에는 입상 형태로 사용되고 있었다.

그런데 입상형 소석회는 땅에 뿌려진 뒤 녹여져야 하므로 흡수력이 현저히 떨어지는 문제점이 있었다.

본 발명은 이를 개선시키기 위한 것으로서, 소석회를 액상화시켜 비료로 사용하고자 하는 것이다.

지금까지 알려진 액상소석회는 입도 500메쉬 이하의 소석회를 물에 희석시킨 것으로서, 오래되면 분급에 의하여 가라앉는 수준의 것으로서, 이러한 수준의 액상소석회가 비료로 사용된 전례는 없었다.

왜냐하면, 이러한 수준의 액상소석회는 소석회의 입도가 지나치게 커, 토양에 분무하기 힘들며, 흡수력 또한 크게 개선되지 못하였기 때문이다.

본 발명은 소석회의 입도를 1000메쉬 이상으로 미세하게 조성하는 기술을 개발함으로써, 분무 가능한 액상 소석회 비료를 제공한다.

즉, 종래에는 소석회를 액상으로 형성시켜 비료로 사용한다는 관념이 없었으나, 본 발명은 액상소석회 비료로 관념을 개척한 특징이 있으며, 이를 실현시키기 위하여 1000메쉬 이상 미세 입도의 액상소석회를 조성하는 방법을 제공한다.

이러한 소석회 입도는 생석회를 물에 섞어 소석회로 숙성시키고, 숙성된 소석회를 물리적 분쇄와 원심분리를 반복 실시함으로서 조성할 수 있다.

이하 도 1을 참고하여 상기 액상소석회 입도조절 방법에 대하여 단계적으로 살펴보기로 한다.

본 발명에서 입도 조절의 제1단계는 2mm ~ 100mm크기의 생석회(CaO : 이하 생석회로 통일적 기재함) 원료를 호퍼에 투입하여 물과 혼합한 후, 반응조에 넣어 분급시키는 단계이다.

상기 제1단계에서는 분급에 의하여 미세 입도의 석회와 입상석회가 구분되며, 제2단계에서는 이를 선별하여 분리 이송시킨다.

즉, 제2단계는 상기 반응조에 가라앉은 입상석회는 스크류를 통하여 분쇄기로 이송하여 분쇄한 후, 숙성조에 이송시키고, 상기 반응조에서 부유한 석회는 상기 숙성조에 바로 이송시켜 소석회로 숙성시키는 단계이다.

제2단계에서는 숙성조에서 석회를 소석회로 숙성시키는 공정으로서, 미리 분쇄에 의한 사전 입도 형성작업이 실시됨을 알 수 있다.

본 발명의 제3단계는 상기 숙성조에서 숙성된 소석회를 50 ~ 325 메쉬의 진동스크린으로 선별하여, 선별된 50 ~ 325 메쉬의 액상소석회는 제1차 반제품저장 탱크에 보관하고, 선별되지 못한 입상소석회는 다시 제2단계의 분쇄기로 이송하여 제2단계를 반복시키는 단계이다.

상기 제3단계는 스크린을 통한 물리적 선별작업으로서, 지금까지 알려진 기 술로는 스크린 입도 조절이 50 ~ 325 메쉬 까지가 한계이다.

도 1에서 도시된 바와 같이 제3단계에 사용되는 스크린은 진동 스크린이 일반적으로 사용되고 있으며, 예시적으로 100메쉬망이 도시되어 있으나 스크린 메쉬의 폭은 325 메쉬까지 사용되고 있다.

본 발명의 제4단계는 상기 제1차 반제품저장 탱크의 입상 소석회를 2000rpm 이상 고속회전 조건하의 원심분리기에 투입하여 1000메쉬 이상의 액상소석회를 원심분리로 선별시켜 제2차 반제품저장 탱크에 보관하고, 원심분리기에서 선별되지 못한 액상소석회는 다시 제2단계의 숙성조에 이송하여 제2단계를 반복시키는 단계이다.

상기 제4단계는 원심분리기를 통하여 스크린으로 선별된 소석회 중에서 1000메쉬 이상의 입도를 가진 소석회를 분리해 내고 이에 미치지 못하는 입도의 소석회는 다시 분쇄기에 되돌려 분쇄되게 한다.

상기 원심분리기는 회전통을 2000 rpm 이상으로 고속 회전시켜, 회전통내에 지구 중력의 1000 ~ 3000배의 원심력 장을 형성시켜 액체보다 비중이 큰 고형물을 그 크기에 관계없이 회전통 내벽에 침전시키는 것으로 내부 스크류 콘베이어를 통하여 이를 연속적으로 긁어 내어 액체와 고형물을 분리시키는 장치이다.

따라서, 일반적으로 원심분리기의 사용은 액체내 고형분을 분리시키기 위해 사용하는 장치로서 입도와는 무관하였다.

그런데, 본 발명은 원심분리기의 원심력은 고형물의 함수율 및 회수율, 처리 량과 관련이 있음을 착안하여, 상기 원심분리기의 원심력을 조정함으로써, 희망하는 입도의 액상소석회는 원심분리기에 잔존(분리액 청정도 조절)시키면서 큰 입도의 고형분은 배출시켜 재분쇄되도록 반송할 수 있었다.

즉, 본 발명은 원심분리기를 이용하여 희망하는 1000메쉬 이상의 입도를 가지는 액상소석회를 얻을 수 있게 되었다.

소석회가 1000메쉬 이상의 입도를 가지고 액상화된 상태는 마치 우유과 같이 분급없는 현탁액 상태를 유지한다.

이와 같이 조성된 액상소석회는 물에 희석하여 분무기로 토양에 살포할 수 있으며, 살포가 용이하며 분진의 발생염려가 없고, 미세 입도로 조성되어 토양에 흡수가 매우 빠르다.

또한, 분무기로 살포하므로 입상 소석회와 달리 토양에 균등 살포할 수 있으며, 물과 함께 흡수되고 미세입자 상태로 토양속에 머물면서 오랫동안 효과를 발휘하게 된다.

본 발명은 이와 같이 액상 소석회를 비료로 사용하기 위해 출발한 것으로서, 소석회를 액상화시킬 수 없었던 문제점을 해결하여 입도 1000메쉬 이상의 액상소석회를 조성함으로써, 액상소석회를 액상 비료로 사용할 수 있게 하였다.

한편, 본 발명은 액상 비료를 제공하는 것을 근본 목표로 하므로, 종래 분말이나 입상 소석회와 달리, 상기 액상 소석회에 토양에 이로운 여러가지 물질을 첨 가하여 사용할 수 있음은 물론이다.

따라서, 본 발명의 상기 액상 소석회 비료 제조방법은 상기 제4단계 이후, 상기 제2차 반제품저장 탱크의 1000메쉬 이상 액상 소석회에 붕소, 몰리브덴, 비타민을 첨가하는 제5공정이 더 포함되어 이루어진다.

본 발명의 실시예에서는 상기 제5단계에서 상기 제2차 반제품저장 탱크의 1000메쉬 이상 액상 소석회 100중량%에 대비하여 붕소 0.01 ~ 0.1 중량%, 몰리브덴 0.0001~0.001 중량%, 비타민 0.001 ~ 0.1 중량%를 첨가하였다.

(즉, 액상 소석회 100g에 붕소 0.01 ~ 0.1g, 몰리브덴 0.0001~0.001g, 비타민 0.001 ~ 0.1g 을 첨가함.)

상기 붕소는 식물 성장을 촉진시켜주며 칼슘 흡수력을 높여주고, 상기 몰리브덴은 붕소의 흡수를 도와주므로 본 발명의 액상 소석회 비료를 사용하면 종래와 달리 붕소와 몰리브덴, 비타민 등을 별도로 살포하지 않아도 되는 이익이 있다.

이상 본 발명의 설명을 위하여 도시된 실시예는 본 발명이 구체화되는 하나의 실시예에 불과하며, 도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 요지가 실현되기 위하여 다양한 형태의 조합이 가능함을 알 수 있다.

따라서 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.

도 1은 본 발명의 액상 소석회 비료 제조 공정 블럭도

Claims (3)

1. 소석회를 1000메쉬 이상으로 입도조절하여 액상화시킨 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료.
2. 생석회 원료를 호퍼에 투입하여 물과 혼합한 후, 반응조에 넣어 분급시키는 제1단계와;

   상기 반응조에 가라앉은 입상석회는 스크류를 통하여 분쇄기로 이송하여 분쇄한 후, 숙성조에 이송시키고, 상기 반응조에서 부유한 석회는 상기 숙성조에 바로 이송시켜 소석회로 숙성시키는 제2단계와;

   상기 숙성조에서 숙성된 소석회를 50 ~ 325 메쉬의 진동스크린으로 선별하여, 선별된 50 ~ 325 메쉬의 액상소석회는 제1차 반제품저장 탱크에 보관하고, 선별되지 못한 입상소석회는 다시 제2단계의 분쇄기로 이송하여 제2단계를 반복시키는 제3단계와;

   상기 제1차 반제품저장 탱크의 입상 소석회를 2000rpm 이상 고속회전 조건하의 원심분리기에 투입하여 1000메쉬 이상의 액상소석회를 원심분리로 선별시켜 제2차 반제품저장 탱크에 보관하고, 원심분리기에서 선별되지 못한 액상소석회는 다시 제2단계의 숙성조에 이송하여 제2단계를 반복시키는 제4단계로;

   이루어져 상기 제2차 반제품저장 탱크에 선별된 입도 1000메쉬 이상의 액상소석회를 액상비료로 사용하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료 제조방법.
3. 제2항에 있어서 상기 액상 소석회 비료 제조방법은

   상기 제4단계 이후, 상기 제2차 반제품저장 탱크의 1000메쉬 이상 액상 소석회 100중량%에 대비하여 붕소 0.01 ~ 0.1 중량%, 몰리브덴 0.0001~0.001 중량%, 비타민 0.001 ~ 0.1 중량%를 첨가하는 제5공정이

   더 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 액상 소석회 비료 제조방법.

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