KR20040007383A - 석회스럿지와 유기질폐기물을 이용한 석회와유기질석회비료 및 그 제조방법. - Google Patents

Abstract

본 발명은 산업현장과 환경분야에서 사용되고 폐기되는 생석회와 소석회의 스럿지를 정제 소성하여 고활성 다공질의 생석회로 재생시키고 음식물쓰레기등의 유기질폐기물을 바인더로 혼합하여 상기 생석회를 과립형의 입자로 성형조립하고 수화반응열에 의해 건조되는 과립석회질비료의 제조방법과, 반대로 상기 생석회를 안정화제로 첨가하여 유기질폐기물을 안정처리하여 석회처리비료와 퇴비등의 부산물비료를 제조하는 폐기물 재활용분야의 발명이다.

본 발명은 소석회를 1기압에서 547℃ 이상의 온도로 소성하면 물분자가 분해 증발되어 생석회로 환원되는 소석회의 특성과, 습윤상태에서는 점결성이 있고 건조되면 경화되는 유기물로 구성된 유기질폐기물의 특성과, 상기 생석회 수화반응의 높은 반응열과 강알카리성 발현에 의해 빠른 부패성의 유기질폐기물의 시각적, 후각적, 위생적인 안정화 처리가 이루어지는 반응특성등을 이용하여 산성토양과 유기농업에 필요한 유기질의 석회비료와 생석회 및 소석회를 경제적으로 제조하는 발명이다.

Description

석회스럿지와 유기질폐기물을 이용한 석회와 유기질석회비료 및 그 제조방법.{Lime and Organic Lime Fertilizer Utilizing Lime Sludge and Organic Wastes and Its Manufacturing Method}

본 발명은 폐기물인 석회폐스럿지와 음식물쓰레기등의 유기질폐기물을 사용하여 생석회와 소석회, 석회질비료, 석회처리비료 및 유기질 부산물비료를 제조하는 폐기물 재활용분야의 기술이다. 생석회와 소석회의 석회스럿지 부산물중 폐석고는 시멘트의 응결지연제등 으로 재활용되고 그 이외의 석회스럿지는 전량 매립에 의해 폐기처리 되고 있다. 또한 유기질폐기물은 신속히 부패되며 악취를 발생하는 환경오염 물질로 일부 유기질비료와 동물 사료로 재활용되고 있으나 실용화의 문제성과 경제성으로 인해 주로 매립이나 소각에 의해 처리되고 있다.

과립석회질비료의 종래기술은 생석회를 분쇄한 분말을 고압 프레스기로 성형하여 제조되고 있으나 과다 설비비와 생석회 및 분쇄비용으로 고비용생산이 된다.

본 발명은 상기와 같이 매립에 의해 처리되는 석회스럿지로 생석회를 제조하고 상기 생석회를 수화하여 소석회를 제조하며 상기 생석회와 음식물쓰레기등 유기질폐기물을 이용하여 과립석회질비료와 석회처리비료 및 퇴비등의 유기질 부산물비료를 제조하는 방법을 제공 하는데 있다. 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에서는 상기 석회스럿지를 정제 소성하여 불순물을 소각제거하고 물분자를 분해 증발시켜 생석회로 환원 재생하고 이를 유기질폐기물과 혼합하고 조립장치에서 성형 조립하고 생석회의 수화반응열에 의해 건조되는 상기 비료의 제조방법을 구성 하였다.

또한 본 발명으로 제조되는 생석회를 수화하여 분말 및 액상 소석회의 제조방법을 구성 하였다. 본 발명으로 제조되는 과립석회질비료와 석회처리비료 및 퇴비등의 유기질 부산물비료는 비료의 공정규격에 비해 우수한 품질이 되어야 하고 식물과 토양에 안전하며 혐오감이 없는 안정화처리된 비료로 제조하는 제조방법을 강구 하였다.

도-1 은 본 발명의 제조공정을 나타낸 예시도.

이하 본 발명의 제조공정을 상세히 설명하면 다음과 같다.

[도 - 1]은 본 발명으로 제조되는 생석회와 소석회 및 비료의 제조공정도 이다.

석회스럿지는 화학, 제련, 제지, 제철, 수처리등의 산업현장에서 탈환, 산성중화, 응집침전, 염소제거, 환경정화등의 용도로 사용되는 생석회와 소석회경소성도로마이트의 스럿지로 주성분은 소석회이며 처리의 편리와 감량을 하기위해 대부분 발생지에서 휠타프레스등으로 함수율 약50% 내외로 탈수하여 케이크 상태로 배출 함으로 덤프트럭등으로 간편히 운반되어 석회스럿지 ①저장탱크 또는 적치장에 반입된다.

유기질폐기물은 음식물쓰레기, 농수산폐기물, 도축폐기물, 축산분뇨 및 기타 유기질물질등이 사용될 수 있으나 점결력이 많은 음식물쓰레기를 사용하는것이 바람직 하다. 음식물쓰레기는 함수율이 약70-90%에 달함으로 밀폐형의 탱크로리 또는 레미콘트럭등에 펌프로 흡입 적재하여 반입하고 밀폐형의유기성폐기물 수입흡퍼로 배출 저장하여 공정중에 악취의 휘산을 최소화 한다.

첨가제는 제조되는 비료의 품질을 보정하고 특성을 강화하기 위해 규산질원료, 탄소원료, 비료의 3대요소, 미량원소, 유기물질등이 사용되고 음식물쓰레기에 함유되는 염분제거용의 제염제와 악취휘산을 억제 내지 탈취하기 위해 탈취제로 구성되며 약40m3 용량의 탱크 4개 1조의첨가제저장탱크에 반입 저장 된다.

석회스럿지는 재생되는 생석회의 순도와 활성도를 높이고자 할 경우 함수율을 70-90%로 물을 첨가하여 ②분산장치로 분산하고 120메쉬 내지 325메쉬(Mesh)이내의 ③체로 구성되는 2단 내기 3단의 체가름으로 불순물을 제거하고 수세하며 ④휠타프레스(Filter Press)로 탈수하여 함수율 50%내외의 케이크 상태로 정제하여 ⑤저장호퍼에 저장하고 정량공급장치에 의해 ⑥소성로에 투입되어 소성된다. 소성로의 형식은 케이크 상태의 분말 스럿지를 소성함으로 선로(shaft kiln)는 통풍에 문제가 됨으로 로타리키른(rotary kiln), 터널키른(tunnel kiln) 또는 바치식 샤틀키른(shuttle kiln)등이 사용될 수 있으나 ⑥로타리키른이 가장 효율적이고 경제적 이다. 연료비를 절감하기 위해 괴탄에 비해 가격이 저렴한 석탄분, 코크스분 또는오일코크스분등을 사용하며 ⑦연료호퍼에 저장된 연료를 석회스럿지에 혼합하여 ⑥소성로에 투입하고 소성로 출구측에서는 분탄의 착화온도를 유지할 수 있는 정도의 유체연료를 연소하여 분탄 연소량을 극대화 한다. ⑥소성로 배기가스는 보유열이 많음으로 열교환장치를 시설하여 석회스럿지의 예열 또는 조립된 비료의 건조 열원으로 재활용할 수 있다.

석회스럿지는 ⑥소성로에서 약 600℃내외의 온도로 소성하면 스펀지에 함유되어 있는 유기물, 잔류 염소등의 가연성 불순물들이 소각제거 되고 소석회에서 물분자가 분해 증발되며 분말 생석회로 제조된다. 상기 생석회는 ⑥분쇄기로 응집덩어리를 분쇄하고 ⑨진동체로 체가름 하여 입경이 3mm이상되는 괴상은⑧분쇄기로 재투입되고 입경3mm이하는 ⑩생석회저장호퍼에 저장된다. 상기 생석회는 소석회 기준 24.32%의 수분이 증발 감량된 고활성 다공질의 품질로서 다양한 분말생석회의 용도로 사용된다. 본 발명에서는 상기 생석회로 분말소석회와 액상소석회를 연속공정으로 제조하며 또한 음식물쓰레기등 유기질폐기물을 사용하여 과립석회질비료와 유기질의 석회처리비료 및 퇴비등의 부산물비료를 제조한다. 상기 생석회를 ⑪수화기에서 적정량의 물을 첨가하여 분말상으로 수화하여 ⑬분급기에서 분급하며 조분은 ⑫분쇄기에서 분쇄되어 ⑬분급기에서 분급되어 분말소석회를 제조하며 분말소석회 ⑭저장탱크에 저장되고 ⑮포장기로 포장출하 한다. 또한 상기 생석회를습식수화기에서 수화한후습식마쇄를 하고 120메쉬내지 325메쉬의진동체에서 체가름하여 고반응성 액상소석회를 제조하며 액상소석회저장탱크에 저장되고탱크로리등에 의해 출하된다.

이하 상기 생석회와 유기질폐기물을 이용한 과립석회질비료와 유기질 석회처리비료 및 부산물비료의 제조방법을 설명한다. 상기 유기질폐기물은선별장치에서 수선과 자력선별로 이물질을 제거하고분쇄기에서 분쇄된후체에서 체가름하여저장탱크로 이송되고 조물은분쇄기로 재투입 된다.혼합장치는 상기 생석회와 유기질폐기물 및 첨가제를 혼합하는 장치로 페들식 혼합기, 스크류식 혼합기 또는 회전식 혼합기등 여러종류의 혼합기를 사용할 수 있다. 혼합기에서는 유기성 폐기물이 2차적으로 분쇄되며 생석회와 성분 및 함수율이 균일하도록 혼합하며조립장치에서 조립성형한다.혼합기에서는 생석회가 유기질폐기물에 함유된 물과 수화반응을 하며 고열을 발열하며 강알카리성을 발현한다. 혼합이 완성된 원료는 고온으로조립장치로 투입되어 조립 성형된다.조립장치는 사출식 조립기, 롤라식 조립기, 팬식 조립기(pan nodulizer) 또는 압축식 조립기등 여러 종류의 조립기가 채용될수 있으며 조립기에서 성형되어 연속 배출되는 제품은 적정한 길이로 절단하여 입상화 한다. 입자의 크기는 직경 3mm 내지 7mm 크기로 입자경별 분포를 다양하게 하여 시비후 용해 시간을 차등화 하여 비효기간이 길어지도록 한다. 조립의 크기는 조립기 배출구 격막의 구경을 조정하여 쉽게 변경할 수 있다. 팬식 조립기는 경사도로 팬내 체류시간을 길게 하면 큰 입자를 성형할 수 있다. 성형된 입자는 회전식분급기 또는 진동체등의 ①분급장치에서 입자의 모서리 부분이 구형으로 성형되며 파구와 분말은 체가름 분리되어 분말은조립장치로 재투입 순환된다. 분급된 입자상의 비료는 수화반응열에 의해 건조되며저장탱크에 저장되거나 또는통풍이 잘되는 건조장이나 별도의 건조기에서 추가건조 되고포장기에서 지대와 콘테이너백에 포장되어 출하되고 또는 탱크로리에 의해 벌크제품 으로 출하된다.

이하 본 발명의 기술적 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다.

1. 석회스럿지의 생석회 제조

석회스럿지는 석회석에 함유되어 있던 SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃등의 불순물과 미소성 CaCO₃, 미반응 소석회, 잔류 칼슘화합물등 으로 구성되며 알카리분이 약35% 내지 50%의 소석회성분으로 구성되어 있다. 석회는 염산 중화제로 사용될 경우 염화칼슘이 생성되지만 바로 물에 용해되어 탈거되고 탈황제로 사용될 경우 석고가 생성되어 침전되나 이는 회수하여 시멘트등의 부원료로 사용된다. 상기 석회폐스럿지는 생석회에 물이 결합된 소석회로서 1기압 547℃에서 생석회와 물로 분해되어 물은 증발되고 생석회로 환원 제조되며 반응기전은 Ca(OH)₂+ Heat→ CaO + H₂O 이다. 소석회의 물 증발압력(Vapour Pressure)과 온도는 0.42기압에서 500℃, 0.67기압에서 524℃이고 1.00기압에서 547℃ 이다. 동일 석회계열의 수산화마그네슘Mg(OH)₂의 증발온도는 1 기압에서 190℃로 소석회보다 현저히 낮은 온도 이다.

상기와 같이 제조된 생석회에 물을 첨가 하여 수화반응을 하면 소석회가 된다. 이론적인 물량은 생석회분자량 56중량부당 물분자량 18중량부를 첨가하면 분말소석회가 제조되며 액상소석회의 제조는 농도에 따라 물의 량을 더 첨가한다.

이와같이 생석회와 소석회를 수화, 수세, 정제, 습식마쇄 및 소성을 반복하는 방법으로 고순도의 다공질 고반응성 석회를 액상 또는 분말로 제조할 수 있다.

2. 수화반응에 의한 안정화처리 및 건조

혼합장치에서 상기 생석회는 유기질폐기물이 함유하고있는 수분과 수화반응을 하며 277.82kcal/kg-CaO를 발열하여 품온은 약 200℃ 내외 까지 상승 되고 다시 물과 결합되어 소석회로 되며 소석회는 일부 물에 용해되고 해리된 수산기(OH^-)에 의해 PH값 12 내지 13의 강알카리성이 된다. 이와같은 반응열과 강알카리성에 의해 유기질폐기물이 안정화처리 되며 병원성 세균과 충란등을 사멸시키는 위생처리가 되고 해리된 칼슘이온은 악취의 원인물질인 질소 및 유황화합물과 결합하여 칼슘화합물을 생성하며 화학적인 탈취반응이 일어난다. 강알카리성은 10% 내지 15%의 탄산가스가 함유되는 소성로의 배기가스로 탄산화반응을 하여 탈알카리 처리를 할수 있으나 본 발명에서는 수화반응열에 의해 제품이 건조됨으로 토양에서 용해될때 알카리성을 발현하여 산성토양을 중화 내지 알카리성으로 변화시킴으로 탈알카리처리 방법을 적용하지 않았다.

이하 생석회의 수화반응 기전과 PH값은 다음과 같다.

(1) 생석회의 수화반응과 반응열

수화반응식 CaO + H₂O → Ca(OH)₂- △H

Enthalpy -151.80 - 68.32 = -235.70 - △H

△H = -15.58kcal/mole = 15.58kcal/56.08g ×1000

= 277.82kcal/kg-CaO

(2) PH 값 계산

기 준 생석회100g에 유기성폐기물200g 혼합(수분80%기준)

소석회생산량 100g ×74/56 = 132.14g Ca(OH)₂

수화후물잔량 200g ×0.8 - 100g ×(74-56)g/56g = 127.86g H₂O

수화후함수율 127.86gH₂O/300g ×100 = 43.62%

수화후비열 [127.86×1+(132.14+40)×0.2]/300=0.54g℃(고형물 0.2g℃기준)

수화발열량 277.82cal/gCaO × 100gCaO = 27,782cal/100gCaO

수화후온도 25℃+27,782/300/0.54 = 196.49℃

소석회 용해도 100℃=0.076gCa(OH)₂/100gH₂O

소석회용해량 127.86gH₂Ox0.076Ca(OH)₂/100gH₂O= 0.09717g

OH^-해리량 0.09717×2moleOH^-/74.09gCa(OH)2=0.002623mole

OH^-농도 0.002623moleOH^-/l27.86gH₂O=2.623×10^-3mole OH^-/127.86

×10^-3ℓH₂O = 0.02051mole OH^-/ℓ

수화후 PH값 PH=14-[log(OH-)]=14-(-log0.02051)=14-1.69 = 12.31

3. 유기질폐기물을 바인더로하는 과립비료의 제조방법

유기질물질은 대부분 점결력이 있으며 건조되면 경화되는 특성이 있음으로 본 발명에서는 유기질폐기물을 바인더로 하여 제조되는 비료를 입자로 성형하는 방법을 구성 하였다. 상기 생석회 100중량부당 유기질폐기물 고형분 5중량부 내지 40중량부를 혼합하여 조립장치에서 입자를 성형하고 생석회의 수화반응열에 의해 건조 경화하여 석회질에 유기물이 첨가되는 과립석회질비료를 제조한다.

4. 생석회를 안정화제로하는 유기질비료의 제조방법

유기질폐기물에 상기 생석회를 안정화제로 첨가하면 고열을 발열하는 수화반응과 강알카리성발현 및 탈취작용에 의해 유기성폐기물이 화학적, 시각적, 후각적의 안정화처리와 위생처리가 이루어 진다. 유기질폐기물 고형분 100중량부당 상기 생석회 5중량부 내지 200중량부를 첨가하여 칼슘이 강화되는 유기물 25%이상의 유기질 석회처리비료와 퇴비등의 부산물비료를 제조한다.

5. 첨가제에 의한 특성강화 비료의 제조방법

본 발명에서는 첨가제를 혼합장치에서 혼합하여 특성강화 비료를 제조하는 방법을 구성 하였다. 첨가제는 벼(쌀) 재배용의 규산질 원료로 제철소의 스래그 또는 규회석 분말, 식물 성장촉진용의 탄소원료로 숯, 활성탄, 흑연, 미량원소 공급원으로 점토류, 보비력 증대용으로 제올라이트, 규조토, 벤토나이트, 수분흡수 조절용으로 톱밥, 비료의 3대요소 보정용으로 질소, 인산, 가리, 유기물 보충용의 퇴비, 두엄, 박류등의 유기물, 알카리성분 보충 및 안정화 처리제용으로 석회, 경소성 도로마이트, 경소성 마그네사이트등 으로 이루어지는 군에서 선택되는 것을 첨가하여 특성강화 비료와 특정토양이나 특정식물용의 맞춤비료를 제조 한다.

6. 탈취제의 탈취와 화학적 탈취반응

본 발명에서는 토양과 식물에 유익한 성분으로 구성된 탈취제를 혼합장치에서 첨가 혼합하여 유기질폐기물에서 발산되는 악취의 탈취방법을 구성하였다. 탈취제는 제올라이트, 맥반석, 벤토나이트, 규조토, 활성탄, 숯등이 사용된다. 제올라이트와 맥반석은 광물중 가장 우수한 양이온 치환용량과 유기 및 무기분자를 선택적으로 흡착하는 뛰어난 분자체기능 (molecular sieving)이 있고 미세기공(micro vesicle)이 잘 발달되어 있으며 350-400℃에서 쉽게 탈수되고 냉각하면 재흡수 특성이 있으며 가격도 저렴하여 탈취제로서 적합하며 토양에도 유익한 광물이다. 벤토나이트, 규조토, 활성탄과 숯도 미세흡착공이 대량 분포되어 있어 흡착제로 사용 된다.

이하 생석회의 탈취반응 기전은 다음과 같다.

1) 2(CH₃SH) + CaO → (CH₃S)₂Ca + H₂O

2) 2(R-COOH) + CaO → (R-COO)₂Ca + H₂O

3) Ca(OH)₂+ SOx → CaSOx₊₁+H₂O

4) Ca(OH)₂+H₂S→CaS+2H₂O

5) CaCO₃+ SOx→CaSOx₊₁+CO₂↑

6) CaCO₃+ H₂S → CaS+H₂O+CO₂↑

7. 제염제에 의한 유기질폐기물의 염분제거

염분은 토양을 경화 시키고 삼투력 때문에 식물의 양분흡수를 방해하는 유해 성분이다. 유기질폐기물중 음식물쓰레기에는 염분이 함유 되어있다. 염분은 대부분 여름철에 배출되는 쓰레기에는 약 1% 이내로 함유되어 있어 허용한계 이내로 조정이 가능 하지만 겨울철에 배출되는 쓰레기에는 약 3%내외 까지 함유되어 제염처리의 필요성이 있을 수 있다. 본 발명에서는 제염제로 탈황석고, 천연석고, 탄산칼슘 또는 염화칼슘을 사용하여 유기질폐기물에 함유되어 있는 염분을 제거한다. 제염제는 처리할 염분량의 약 1.5배량을 혼합장치에서 첨가하여 유기질폐기물과 혼합되면서 제염반응이 이루어 지도록 한다.

이하 염분제거의 반응기전은 다음과 같다.

1) 탄산칼슘 (CaCO₃)

2NaCℓ+2 ): +2CaCO₃→2Na⁺+2Cℓ^-+2 ):+2Ca²⁺+2CO₃ ^2-

→):Ca²⁺+):2Na⁺+):CO₃ ^2-+):2Cℓ^-+ Ca²⁺+CO₃ ^2-

→):Ca²⁺+2Na⁺+ CO₃ ^2-+ Ca²⁺+):CO₃ ^2-+2Cℓ^-

→ Na₂CO₃+ CaCℓ₂+):Ca²⁺+):CO₃ ^2-

2) 석고 (CaSO₄)

2CaSO₄+2NaCℓ+2): →2Ca²⁺+2SO₄ ^2-+2Na⁺+2Cℓ^-+2):

→ Ca²⁺+ ):2Na⁺+ SO₄ ^2-+ Ca²⁺+ ):2Cℓ^-+ SO₄ ^2-

→):Ca²⁺+ 2Na⁺+ SO₄ ^2-+ Ca²⁺+ ):SO₄ ^2-+ 2Cℓ^-

→ Na₂SO₄+ CaCℓ₂+ ):Ca²⁺+ ):SO₄ ^2-

＜주＞): = 유기물의 콜로이드

이하 본 발명의 실시예와 비교예를 기술 한다.

〈 실시예 1 〉

생석회분말 100그램에 건조된 음식물쓰레기 88그램과 물 180그램을 충분히 혼합하며 수화반응을 하여 수분 40%의 소석회 60중량부와 음식물쓰레기 40중량부가되는 혼합 석회케이크 220그램을 만들고 충분히 혼합한후 주사기형의 프라스틱 용기에서 압출하면서 잘게 잘라서 품온이 상온으로 냉각 될 때까지 데시케이터에 정치하여 건조 하였다. 이 건조시료 200그램을 평량하여 1분당 30회 타격하는 120메쉬의 진동체에서 10분간 타격 체가름을 실시하고 체를 통과한 분말을 평량하여 분화율을 산출하고 표-1에 표시 하였다.

〈 실시예 2 〉

함수율 40%인 케이크 상태의 석회스럿지를 200그램식 3개의 도가니에 담고 550℃, 600℃, 650℃의 온도에서 30분간식 전기로에서 소성하고 데시케이터에서 상온으로 냉각 시킨후 비이카에 넣고 물을 각 200그램식 가하여 5분간 혼합하며 석회유상태로 수화반응을 한후 생석회로 변환된 정도를 판단하기 위해 석회유의 온도를 측정하여 그 결과를 표-2에 표시 하였다.

〈 비교예 1 〉

생석회분말 100그램에 물 120을 가하여 수분 40%가 되는 220그램의 소석회케이크를 만들고 〈실시예 1〉과 동양으로 압출하여 건조한후 200그램을 평량하여 10분간 120메쉬 타격체가름 시험을하고 분화율을 산출하여 표-1에 표시 하였다.

〈 비교예 2 〉

함수율 40%인 케이크 상태의 석회럿지를 200그램식 2개의 도가니에 담고 전기로에서 450℃, 500℃의 온도로 30분간식 소성하고 데시케이터에서 상온으로 냉각시킨후 〈실시예 2〉와 동양으로 수화반응을 한후 석회유의 온도를 측정하여 그 결과를 표-2에 표시 하였다.

[표 1] 분화율비교표(단위 : 그램)

구 분 시료량 -120Mesh +230Mesh 분화율

실시예 1 200 22 178 11.00%

비교예 1 200 126 74 63.00%

[표 2] 소성온도별 수화반응물 온도(단위=℃, 상온=25℃)

소성온도 450 500 550 600 650

수화반응물온도 25 25 118 136 140

본 발명은 산업공정에서 사용되고 폐기되는 석회스럿지를 소성하여 생석회를 제조하고, 상기 생석회로 분말소석회와 액상소석회를 제조하며, 상기 생석회와 음식물 쓰레기등의 유기질폐기물을 바인다(binder)로하여 과립석회질비료를 제조하고, 또한 상기 생석회로 유기질폐기물을 안정화처리 하여 유기질 석회처리비료와 퇴비, 분뇨잔사, 건조축산폐기물등의 부산물비료를 제조하는 발명으로서 현재 매립으로 처리하던 석회폐스럿지와 유기질폐기물을 본 발명에 의해 재활용할 수 있을 것이다. 본 발명에 의해 제조되는 생석회는 다공질 고반응성의 분말로 다양한 생석회의 용도로 사용될 수 있으며 또한 본 발명으로 제조되는 상기 비료는 석회와 유기물로 조성되어있어 석회질비료와 유기질비료의 비효가 동시기능 됨으로 종래에는 각각 2회 시비하던 일을 1회시비로 일손을 줄일 수 있어 선호되고 환경정화와 유기농업에 널리 활용될 수 있을 것이다.

Claims (7)

1. (a) 석회스럿지를 500℃이상으로 소성하여 생석회를 제조하는 생석회제조단계;

   (b) 상기 (a)단계의 생성물 100중량부당 유기질폐기물 고형분 5중량부 내지 40 중량부를 첨가 하여 혼합하는 혼합단계;

   (c) 상기 (b)단계의 생성물을 조립 성형하는 조립단계;

   (d) 상기 (c)단계의 생성물을 상기 (a)단계 생성물의 수화반응열에 의해 건조되는 건조단계; 로 구성되는 것을 특징으로 하는 석회스럿지와 유기질폐기물을 이용한 석회질비료의 제조방법.
2. (a) 유기질폐기물 고형분 100중량부당 상기 제1항(a)단계의 생성물 5중량부 내지 200중량부를 첨가하여 혼합하는 혼합단계;

   (b) 상기 (a)단계의 생성물을 조립 성형하는 조립단계;

   (c) 상기 (b)단계의 생성물을 상기 제1항(a)단계 생성물의 수화반응열에 의해 건조되는 건조단계; 로 구성되는 것을 특징으로 하는 석회스럿지와 유기질폐기물을 이용한 석회처리비료와 부산물비료의 제조방법.
3. 상기 제1항(b)단계와 상기 제2항(a)단계의 혼합단계에서, 제철스래그, 규회석분말, 숯, 활성탄, 흑연, 점토, 제올라이트, 규조토, 벤토나이트, 톱밥, 질소,인산, 가리, 퇴비와 박류등의 유기물, 생석회, 경소도로마이트, 경소마그네사이트 등으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나이상의 첨가제가 더 첨가 되는 것을 특징으로 하는 비료의 제조방법.
4. 상기 제1항(b)단계와 제2항(a)단계의 혼합단계에서,

   제올라이트, 맥반석, 벤토나이트, 규조토, 활성탄, 숯등으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나이상의 탈취제가 더 첨가되는 것을 특징으로 하는 비료의 제조방법.
5. 상기 제1항(b)단계와 제2항(a)단계의 혼합단계에서,

   탄산칼슘, 염화칼슘, 천연석고 또는 탈황석고로 구성되는 군으로부터 선택되는 제염제를 하나 더 첨가되는 것을 특징으로 하는 비료의 제조방법.
6. (a)상기 제1항(a)단계의 생성물 56중량부당 물 18중량부 내지 25중량부를 첨가하는 수화반응으로 분말소석회를 제조하는 분말소석회제조단계;

   (b) 상기 제1항(a)단계의 생성물 56중량부당 물 18중량부 이상을 첨가하는 수화반응으로 액상소석회를 제조하는 액상소석회제조단계;

   (c) 상기 (b)단계의 생성물을 습식마쇄하는 습식마쇄단계;

   (d) 상기 (c)단계의 생성물을 체가름하는 분급단계;

   (e) 상기 (d)단계의 생성물을 탈수하여 건조하고 해쇄하는 분말화단계; 로구성되는 석회스럿지를 이용한 고반응성 액상소석회의 제조방법.
7. 분말상의 석회를 입자상으로 성형조립하기 위해 유기질폐기물을 바인다로 사용하는방법.