KR20070087906A - 오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도자기나 타일 또는 유리 용기나 금속플라스틱 제품 등의 표면에 장식용 문양이나 그림을 인쇄하는데 사용되는 전사지의 제조방법에 관한 것으로, 인쇄안료를 1~5마이크로미터 크기로 미립자화 하고(S1), 이를 점착제 성분의 바인더와 혼합하여 분산기계에서 분산하여 액상의 안료잉크를 제조하며(S2), 전사용지의 표면을 오프셋 인쇄용 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅하고(S3), 인쇄할 문양 또는 그림을 RGB로 색분해하고 다시 7~8가지의 색상으로 분리하며(S4), 출력할 망점의 크기를 고해상도로 선정하고(S5), 7~8가지의 색상으로 분리된 각 분판에 선정된 망점 수를 합쳐 인쇄판으로 출력하며(S6), 출력된 각 인쇄판을 오프셋 인쇄기에 장착하고(S7), 전사용지의 표면에 오프셋 인쇄한 후(S8), 오프셋 인쇄된 전사지 표면에 아크릴수지 용액이나 파라핀 용액으로 코팅(S9)하여 완성한다.

물 전사지, 열 전사지, 미립자, 액체안료, 분사, 메디움, 건조성, 바인더, RGB색분해, 망점

Description

오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조방법 {A Method for manufacturing transfer paper by offset printing}

도 1은 본 발명에 의한 전사지의 제조공정도,

도 2는 종래 물전사지로 전사된 그림판,

도 3은 본 발명에 의해 전사된 그림판.

본 발명은 도자기나 타일 또는 유리 용기나 금속플라스틱 제품 등의 표면에 장식을 위한 문양이나 그림을 인쇄하는데 사용되는 전사지에 관한 것으로, 특히 분말가루인 안료를 분쇄기를 사용하여 1~5마이크로미터의 미립자로 분쇄한 후, 미립자화 된 안료를 40±20%의 로진변성페놀수지를 함유한 점착제 성분의 바인더와 함께 혼합기계로 균일하게 혼합하여 상온 또는 50±20℃의 보온창고에서 1~30시간 숙성시킨 후에 다시 분산기계로 분산시킴으로써 오프셋인쇄에서 사용하는 잉크처럼 액체화된 안료잉크를 만든 후, 인쇄하고자 하는 문양이나 그림을 RGB로 색분해 및 7~8가지 색상으로 분판하고 이를 오프셋 인쇄기를 사용하여 메디움으로 코팅된 전사용지의 표면에 한번에 연속적으로 인쇄하여 원래의 색채를 그대로 재현할 수 있도록 한 것으로, 보정인쇄의 필요없이 선명한 색상을 구현함과 아울러 전사용지의 늘어남이 없으므로 인쇄 초점이 일치되어 선명한 문양과 그림을 전사할 수 있도록 한 것이다.

일반적으로 도자기나 타일과 같은 자기제품 또는 유리병이나 유리그릇과 같은 각종 유리 용기 및 금속플라스틱목재 또는 가죽 등의 각종 제품 등 대량으로 생산되는 제품에는 그 표면에 장식감을 부여하기 위하여 다양한 색상으로 된 문양이나 그림이 물 전사지를 이용한 방법으로 인쇄되어 있는데, 이 물 전사지는 오프셋 인쇄 또는 스크린인쇄방식으로 인쇄된다. 이 중에서 오프셋 인쇄 방식은 물 전사지에 인쇄하는 안료층이 엷고, 스크린인쇄는 전자보다 전사지에 인쇄하는 안료층이 두꺼워서 선호되고 있다. 스크린인쇄방식은 종이에 수용성 바인더(화학 접착제)를 코팅한 전용 물 전사지에 한 번에 한 가지 색으로 여러 번을 반복하여 인쇄한 후에, 물 전사지에 인쇄된 문양이나 그림면을 파라핀 용액이나 아크릴수지 용액으로 커버 또는 코팅한 것으로, 이를 물에 담그면 종이 측으로부터 물이 침투하여 수용성 바인더가 종이로부터 분리되는데, 이를 떠서 도자기나 타일에 붙여 소성하는 것이다.

상기한 바와 같은 종래의 오프셋 인쇄방식 또는 스크린인쇄방식에서는 분말 가루인 안료를 건조성이 빠른 오일에 약 100 : 70~80 중량부의 비율로 혼합하고, 건조가 빠른 오일에 안료가 엉켜서 덩어리가 생기지 않도록 잘 섞은 것을 인쇄용 안료로 사용한다. 이와 같이 건조가 빠른 오일을 사용하는 이유는, 인쇄할 문양이나 그림의 색채를 재현할 때에 하나의 색상을 인쇄하여 충분히 건조한 후에 또 다른 색상들을 하나하나씩 순차적으로 인쇄해야 하기 때문이다.

한편, 종래에는 도자기나 타일 등의 표면에 인쇄할 문양이나 그림을 CMYK(Cyan, Magenta, Yellow, blacK)로 색분해하고, 이를 4가지 색상으로 제판하여 위에서 준비된 CMYK 4색의 인쇄용 안료로 인쇄하고 있는데, CMYK의 4색으로 인쇄를 할 때에는 색채의 재현이 부족하면 부족한 색상들의 보정인쇄를 위하여 보정 인쇄판을 추가로 만들어 인쇄된 문양이나 그림 위에 덧칠하듯 색상을 보정인쇄하고 있다. 더구나, 종래의 오프셋 인쇄방식 또는 스크린인쇄방식에서 물 전사지는 그 용지가 종이이므로 인쇄를 할 때마다 오프셋 인쇄기의 인쇄압력에 의하여 용지가 미세하게 늘어나게 되는데, 이 때문에 하나하나씩 색상을 인쇄하는 종전의 오프셋 인쇄방식 또는 스크린인쇄방식에서는 한 가지 색상을 인쇄하여 건조한 후, 그 위에 다시 다음 색상을 인쇄하기 때문에 인쇄할 색상이 많으면 많을수록 인쇄의 초점이 맞지 않게 되어 문양이나 그림의 선명한 인쇄가 불가능하여 품질이 저하되므로써 다양한 색상으로 이루어진 문양이나 그림을 실감나게 인쇄하는 데에는 기술적으로 한계가 있었다.

또, 종래의 오프셋 인쇄방식 또는 스크린인쇄방식에는 물 전사지에 인쇄된 문양이나 그림을 확대경(루페)으로 들여다보면 둥근 망점이 보이고 이 망점들 사이사이로 빈 공간들이 보이는데, 이는 해상도가 낮은 망점(약 80~150선 정도)을 사용하기 때문인데, 실질적인 이유로는 인쇄용 안료로 사용하는 안료의 분말가루가 크고, 한 가지 색상을 인쇄하여 건조한 후에 다음 색상을 인쇄하기 때문에 망점의 크기를 크게 할 수 밖에 없었기 때문이었으며, 이로 인해 색채의 해상도가 떨어질 수밖에 없었다.

또한, 이러한 종래의 물 전사지에 인쇄된 문양이나 그림을 떠서 붙인 후 소성한 도자기 또는 타일 제품을 육안으로 자세히 살펴보면, 문양이나 그림을 형성하는 색채의 수(color 수)가 아무리 많아도 해상도가 뚜렷하지 않고, 도자기 또는 타일 표면 위의 문양이나 그림이 마치 라벨(스티커)을 붙인 듯이 들떠 있는 것을 알 수가 있는데, 그 이유는 종래의 오프셋 인쇄방식 또는 스크린인쇄방식에서는 인쇄안료인 분말가루의 입자가 크고, 인쇄물의 재현성과 직접 관계가 있는 망점 또한 크기 때문에, 아무리 색상의 수가 많아도 도자기나 타일 등의 표면 내부로 스며들지 못하고 떠있기 때문이었다.

본 발명은 상기한 종래의 물 전사지 즉, 인쇄할 문양이나 그림의 원판 필름을 CYMK로 색분해하고 이를 4가지 색상으로 분판하여 분말가루로 이루어진 인쇄안 료를 건조성이 빠른 오일에 섞어서 인쇄한 물 전사지의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 도자기나 타일을 비롯하여 대량으로 생산되는 물품에 다양한 색상의 문양이나 그림을 인쇄하는데 사용되는 종래 물 전사지의 인쇄제조방법을 젼혀 새로운 오프셋인쇄 제조방법으로 인쇄를 하는 신기술을 통하여 보정인쇄의 필요없이 선명한 색상을 구현할 수 있도록 함과 아울러 인쇄의 초점이 일치될 수 있도록 하여 선명한 문양과 그림을 전사할 수 있도록 하여 피인쇄물의 품질을 향상시킬 수 있도록 하는데 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 분말가루 상태의 인쇄안료를 분쇄기를 사용하여 1~5마이크로미터 크기의 미립자로 만들고, 미립자화 된 인새안료를 종래의 물 전사지 인쇄에 사용되던 건조성이 빠른 오일 대신에 건조성이 보편적인 오프셋인쇄에서 사용하는 바인더와 적정비율 즉, 인쇄안료 65±10% 중량부에 대하여 바인더 35±10% 중량부로 섞은 후 이를 다시 분산시켜 오프셋 인쇄에서 사용하는 잉크처럼 액체화시켜 안료잉크로 변형하는 안료잉크의 제조단계와, 기름 성분으로 표면이 코팅된 전사용지의 표면 전체를 오프셋 인쇄에서 사용하는 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅하는 단계와, 인쇄할 문양이나 그림을 RGB로 색분해하여 7~8가지의 색상으로 분리하는 분판단계와, 인쇄물의 용도에 따라 출력할 망점의 크기를 220~900선의 범위 내에서 적정하게 선정하는 단계와, 위에서 7~8가지의 색상으로 분리된 각 분판에 위에서 선정한 선의 수(망점의 수)를 합쳐서 인쇄판으로 출력하는 단계와, 출력된 각 인쇄판을 오프셋 인쇄기에 장착하는 단계와, 위에서 제조된 잉크안료를 사용하여 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅된 전사용지의 표면에 오프셋 인쇄하는 단계와, 오프셋 인쇄된 전사지의 표면에 아크릴수지 용액이나 파라핀 용액으로 코팅하는 단계를 포함하여 이루어지는 오프셋인쇄에 의한 물 또는 열 전사지의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 또 상기한 오프셋인쇄제조방법으로 인쇄된 물 또는 열 전사지를 사용하여 도자기타일법랑유리병이나 유리 그릇 등의 각종 유리제품각종 플라스틱제품목제 가구가죽 제품욕조나 세면기 또는 양변기와 같은 도기류로서 물 전사지방식으로 인쇄된 고품질의 피인쇄물을 제공한다.

이하, 본 발명을 한정하지 않는 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명에 의한 오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조과정이 도 1에 도시되어 있는데, 이는 각각의 색상을 갖는 분말가루 상태의 인쇄안료를 분쇄기를 사용하여 1~5마이크로미터의 미립자로 만드는 단계(S1),

위 단계(S1)에서 미립자로 만들어진 인쇄안료를 40±20%의 로진변성페놀수지를 함유한 점착제 성분의 바인더와 함께 혼합기계(Dissolver, High speed mixer)로 균일하게 혼합하여 상온 또는 50±20℃의 보온창고에서 1~30시간 숙성시킨 후에 다시 분산기계(3-Roll, Mill, Knider)로 분산시킴으로써 오프셋인쇄에서 사용하는 잉 크처럼 액체화된 안료잉크로 만드는 안료잉크의 제조단계(S2),

기름 성분으로 표면이 코팅된 전사용지의 표면 전체를 오프셋 인쇄기에서 사용하는 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅하는 단계(S3),

인쇄할 문양이나 그림을 RGB로 색분해하여 다시 7~8가지의 색상으로 분리하는 분판단계(S4),

인쇄물의 용도에 따라 출력할 망점의 크기를 220~900선의 범위 내에서 적정하게 선정하는 단계(S5),

상기 분판단계(S4)에서 7~8가지의 색상으로 분리된 각 분판에 상기 단계(S5)에서 선정된 망점 크기로 인쇄판으로 출력하는 단계(S6),

출력된 각 인쇄판을 오프셋 인쇄기에 장착하는 단계(S7),

상기 단계(S1,S2)에서 제조된 잉크안료를 사용하여 상기 단계(S3)에서 코팅된 전사용지 표면에 오프셋 인쇄하는 단계(S8),

오프셋 인쇄된 전사지 표면에 아크릴수지 용액이나 파라핀 용액으로 코팅하는 단계(S9)를 포함하여 이루어져 있다.

(안료잉크의 제조;S1~S2)

본 발명에서 안료잉크를 제조하기 위한 단계인 S1과 S2에 대하여 구체적으로 설명하면 먼저, 분말가루인 인쇄안료를 분쇄기로 1~5마이크로미터의 미립자로 만든 후(S1), 종전의 건조성이 빠른 오일(메디움) 대신에 건조성이 보편적인 40±20%의 로진변성페놀수지를 함유한 접착제 성분의 바인더와 함께 혼합기계(Dissolver, High speed mixer)로 균일하게 혼합하여 상온 또는 50±20℃의 보온창고에서 1~30시간 숙성시킨 후에 다시 분산기계(3-Roll, Mill, Knider)로 분산시킴으로써(S2) 오프셋인쇄에서 사용하는 잉크처럼 액체화시켜 안료잉크로 변형시키는 과정을 거치게 된다.

본 발명에서 안료잉크를 제조함에 있어서 건조성이 비교적 느린 점착제 성분의 바인더를 사용하는 이유는 8색도 오프셋 인쇄기를 사용하여 7~8가지의 색상을 한 번에 겹쳐서 연속적으로 인쇄를 하여야 하므로, 잉크의 건조가 빠르면 오프셋 인쇄기의 고무롤러에서 안료잉크가 굳어버리게 되어 연속적인 인쇄를 할 수 없기 때문이다.

한편, 종전의 안료혼합방법은 입자크기가 12±3마이크로미터의 안료를 건조성이 매우 빠른 점착제 오일에 적정비율로 섞은 것으로, 하나의 색을 인쇄하여 건조가 되면 또 다른 색을 하나씩 차례대로 반복하여 인쇄하는 스크린인쇄방식이나 오프셋인쇄방식이었다.

(전사 용지의 준비; S3)

전사 용지를 준비하는 단계(S3)에서는 일반적인 전사용지로 사용되는 종이는 수용성 바인더(화학 접착제)가 코팅되어 있으므로 표면은 기름과 같은 형태로 되어 있어 위에서 제조된 안료잉크를 직접 전사 용지의 표면에 인쇄할 수 없으므로, 전사용지의 표면 전체를 기존의 오프셋인쇄에서 사용하는 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅(덧칠인쇄)를 하여 충분히 건조시킨 것을 준비한다.

(색분해 및 인쇄과정; S4~S8)

색분해 및 분판 단계(S4)에서는 인쇄할 문양이나 그림을 RGB로 색분해하여 다시 7~8가지의 색상으로 분리하게 되는데, 이는 본 출원인의 선등록특허 제494352호에 개시된 바와 같은 칼라 오프셋 인쇄방법에 개시된 색분해 및 분판기술을 사용하는 것으로, 스캐너에 의하여 인쇄할 문양이나 그림이 찍힌 원본 칼라 필름을 RGB로 분해하고, RGB로 분해된 이미지는 컴퓨터로 동일한 RGB데이터로 전송되어 컴퓨터 내의 이미지처리 프로그램(예를 들면 Adobe사의 photoshop)에서 처리되는데, 컴퓨터에서의 이미지처리는 RGB를 이용하여 빛의 3원색으로 분해하는 것이 아니라, 퍼플(Purple), 오렌지(Orange), 옐로우(Yellow), 블랙(blacK), 핑크(Pink), 블루(Blue) 및 그린(Green) 또는 레드(Red)의 7~8가지 색으로 화상을 분해하게 되는 것이며, 이 7~8가지 색을 기본 색으로 하여 종전의 4색 분판(CMYK)이 아닌 적어도 7색 분판을 하는 것이다.

상기한 분판단계 이후의 단계(S5)에서는 인쇄물의 용도에 따라 고해상도로 묘사하기 위하여 출력할 망점의 크기를 220~900선의 범위 내에서 적정하게 선정하게 되는데, 본 단계(S5)에서는 상기 단계(S4)에서 분판 처리된 각 색조를 리터치하여 컬러 인쇄물의 계조를 재현하게 되는 것으로, 인쇄시의 원색 구현(계조 재현)은 필름의 망점들을 통하여 이루어지게 된다. 선수는 단위 인치당 존재하는 일련의 망점 열의 개수를 말하는데, 이 선수는 작업한 이미지의 해상도를 결정짓는 기본적인 요소이다.

상기한 분판 과정에서 진폭변조(AM)를 하면 인쇄물상에 반점현상(moire현상)이 발생하여 인쇄물의 혼탁이 발생하므로 주파수변조(FM)를 하거나 또는 진폭변조(AM)와 주파수변조(FM)를 병용한다. 이렇게 7가지 색을 기본색으로 하여 분판된 출력판을 인쇄하면 실제상의 색조와 거의 동일한 품질의 얻을 수 있게 되므로, 기존의 CMYK에 의한 4가지 색상으로 분판된 인쇄물과 비교할 때 그 품질의 차이는 쉽게 확인할 수 있다.

또, 그 이후로는 상기 분판단계(S4)에서 7~8가지의 색상으로 분리된 각 분판에 상기 망점 선정 단계(S5)에서 선정된 망점수를 합쳐서 인쇄판으로 출력하는 단계(S6)와, 출력된 각 인쇄판을 8색도 오프셋 인쇄기에 장착하는 단계(S7) 및 상기 단계(S1,S2)에서 제조된 각 색의 잉크안료를 사용하여 상기 단계(S3)에서 코팅된 전사용지 표면에 오프셋 인쇄하는 단계(S8)를 거쳐 전사지를 완성한다. 본 단계에서는 7~8가지의 색상을 오프셋 인쇄기에서 한번에 연속적으로 인쇄하기 때문에 인쇄용지(전사용지)가 늘어나는 일이 없어 인쇄의 초점이 정확하여 선명한 색채를 묘사할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 적어도 7가지 색상으로 분판된 인쇄판을 8색도 오프셋 인쇄기를 사용하여 한 번에 연속적으로 색채를 재현하기 때문에 종전의 오프셋 인쇄 또는 스크린인쇄에서처럼 보정인쇄의 필요가 없게 된다.

(전사지 코팅; S9)

본 단계(S9)에서는 상기 인쇄 단계(S4~S8)를 거친 전사지 인쇄면을 보호하기 위하여 아크릴수지 용액 또는 파라핀 용액으로 코팅하면 전사지의 오프셋인쇄제조과정이 종료된다.

상기한 과정을 거쳐 제조완성된 전사지는 종래와 동일한 방법 즉, 전사지를 물에 담가 전사 용지 측으로 물이 침투하여 수용성 바인더가 종이로부터 분리되게 되는데, 이것을 떠서 도자기나 타일의 적정 위치에 붙인 후, 소성하면 제품을 완성하게 되는 것이다.

이와 같은 제조방법에 의해 제조된 본 발명의 전사지는 첫째, 원본 필름을 RGB로 색분해하고 이를 컴퓨터에서 다시 7~8가지의 색상으로 다시 분리하여 분판처리를 하게 되므로 보정인쇄의 필요가 없을 뿐만 아니라, 원래의 색상과 거의 동일한 그림이나 문양을 도자기나 타일 등의 표면에 인쇄할 수 있으므로 고품질 및 고가의 기물을 생산할 수 있으며, 둘째, 미립자화 및 건조성이 비교적 느린 메디움과 균일하게 혼합된 액상의 특수 제작된 안료 잉크를 사용하여 한번에 연속적으로 7~8가지의 색상을 전사 용지에 연속적으로 인쇄하게 되므로 종래 전사지 인쇄과정에서 각각의 색상을 인쇄 및 건조 후 다른 색상을 하나하나씩 인쇄하는 것에 의해 전사용지가 늘어남으로 인해 발생되던 인쇄 초점의 불일치 문제를 해소하여 선명한 문 양과 그림을 재현할 수 있으며, 셋째, 망점 수 또한 종래의 물 전사지에 비하여 많으므로 고해상도의 그림이나 문양을 실물에 가까운 정밀도로 재현할 수 있다.

본 발명의 전사지를 도자기나 타일 등에 부착시켜 소성하면 문양이나 그림의 둘레는 조각도구로 파서 새긴 음각기법과 같고, 문양이나 그림의 형체는 매우 선명하고 뚜렷한 고채도로 돋아나와 보이는 시각적 입체감을 높여주는 양각기법처럼 보이지만, 실제로는 도자기나 타일의 표면에 촘촘하게 스며든 인쇄기법으로, 이와 같은 시각적인 효과가 나타나는 이유는 인쇄판에 1인치 간격으로 새겨져 있는 망점의 수(선의 수)는 빈 공간이 없을 만큼 촘촘한 고해상도 망점으로 이를 10배 확대경(루페)로 들여다보아도 망점도 보이지 않고 망점 사이의 빈공간도 보이지 않는다. 또, 본 발명은 인쇄를 할 때에 이 망점 위에 미립자로 액체화 된 잉크안료가 빈 공간이 없이 촘촘히 올라타서 색채를 재현하였고, 7~8가지의 색상으로 분판된 인쇄판의 색채를 재현한 7~8가지의 잉크안료가 인쇄라는 고형물질로 변형이 되어 그 색채들이 서로서로 엇물리면서 응집이 되어 응집된 그 힘의 무게는 소성을 할 때에 잉크안료의 분말입자성분은 그대로 유지하면서 무거운 액체화가 되어 도자기나 타일 등의 기물에 스며들게 되기 때문이다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은 전사용지의 표면에 미립자 액체화된 잉크안료를 사용하여 RGB로 분해되고 다시 7~8가지의 색상으로 분판된 인쇄판에 의해 한번에 연속적으로 인쇄하도록 된 것으로, 본 발명에 의하면 번거로운 보정인쇄의 절차 없이도 원래의 색채를 거의 그대로 재현할 수 있고, 인쇄 초점 또한 일치되어 선명한 문양과 그림을 도자기나 타일 표면에 전사할 수 있어 고품질의 기물을 생산할 수 있는 유용한 효과를 갖는다.

Claims (4)

1. 각각의 색상을 갖는 분말가루 상태의 인쇄안료를 분쇄기를 사용하여 1~5마이크로미터의 입자크기로 미립자화 하는 단계(S1);

   미립자화 된 인쇄안료를 건조성이 보편적인 40± 20%의 로진변성페놀수지를 함유한 점착제 성분의 바인더와 함께 혼합기계로 균일하게 혼합하여 상온 또는 50±20℃의 보온창고에서 1~30시간 숙성시킨 후에 다시 분산기계로 분산시킴으로써 오프셋인쇄에서 사용하는 잉크와 같은 액상의 안료잉크를 제조하는 단계(S2);

   기름 성분으로 표면이 코팅된 전사용지의 표면 전체를 오프셋 인쇄에서 사용하는 메디움이나 백색잉크 또는 투명잉크로 코팅하는 단계(S3);

   인쇄할 문양이나 그림을 RGB로 색분해하고 이를 다시 7~8가지의 색상으로 분리하는 분판단계(S4);

   인쇄물의 용도에 따라 출력할 망점의 크기를 220~900선의 범위 내에서 선정하는 단계(S5);

   상기 분판단계(S4)에서 7~8가지의 색상으로 분리된 각 분판에 상기 단계(S5)에서 선정된 망점 크기로 인쇄판으로 출력하는 단계(S6);

   출력된 각 인쇄판을 오프셋 인쇄기에 장착하는 단계(S7);

   상기 단계(S1,S2)에서 제조된 잉크안료를 사용하여 상기 단계(S3)에서 코팅된 전사용지 표면에 오프셋 인쇄하는 단계(S8); 및,

   오프셋 인쇄된 전사지 표면에 아크릴수지 용액이나 파라핀 용액으로 코팅하 는 단계(S9)를 포함하는 것을 특징으로 하는 오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 단계(S2)에서 미립자화 된 인쇄안료와 건조성이 보편적인 바인더의 혼합비는 인쇄안료 65±10% 중량부에 대하여 바인더 35±10% 중량부임을 특징으로 하는 오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 분판 단계(S4)에서 분리되는 색은 퍼플(Purple), 오렌지(Orange), 옐로우(Yellow), 블랙(blacK), 핑크(Pink), 블루(Blue), 그린(Green), 레드(Red)를 포함하는 적어도 7~8가지 색임을 특징으로 하는 오프셋인쇄에 의한 전사지의 제조방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항의 방법에 의하여 제조된 전사지.

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