KR20070067810A - 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법 - Google Patents

강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20070067810A
KR20070067810A KR1020050129072A KR20050129072A KR20070067810A KR 20070067810 A KR20070067810 A KR 20070067810A KR 1020050129072 A KR1020050129072 A KR 1020050129072A KR 20050129072 A KR20050129072 A KR 20050129072A KR 20070067810 A KR20070067810 A KR 20070067810A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
steel sheet
laser beam
laser
reflectance
reflected light
Prior art date
Application number
KR1020050129072A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100797239B1 (ko
Inventor
임충수
손기삼
손광호
이상진
최승갑
오기장
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020050129072A priority Critical patent/KR100797239B1/ko
Priority to JP2008547082A priority patent/JP2009520984A/ja
Priority to PCT/KR2006/002001 priority patent/WO2007073023A1/en
Priority to EP06768643.6A priority patent/EP1969346B1/en
Priority to CN200680048140XA priority patent/CN101416044B/zh
Priority to US12/097,646 priority patent/US8149409B2/en
Publication of KR20070067810A publication Critical patent/KR20070067810A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100797239B1 publication Critical patent/KR100797239B1/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/17—Systems in which incident light is modified in accordance with the properties of the material investigated
    • G01N21/47—Scattering, i.e. diffuse reflection
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/17—Systems in which incident light is modified in accordance with the properties of the material investigated
    • G01N21/55—Specular reflectivity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G01N21/8914—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined
    • G01N2021/8918—Metal

Landscapes

  • Immunology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)

Abstract

본 발명은 고속으로 이송중인 강판에 레이저빔을 조사하고 상기 강판으로부터 반사된 레이저 반사광의 반사도를 이용하여 용접부 위치를 온라인으로 검출하는 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치는, 이송중인 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하고 상기 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도를 연속적으로 측정하는 적어도 하나의 레이저 반사도 측정수단과 상기 강판의 용접부에 대하여 측정되는 반사도의 변화를 이용하여 상기 강판의 용접부를 검출하는 신호처리수단을 포함하여 구성된다.
강판, 용접부, 레이저, 반사광, 반사도, 온라인

Description

강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법{Apparatus and method for on-line detecting welding part of strip}
도 1은 종래의 천공 홀을 이용한 강판의 용접부 검출장치의 구성도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치의 개략적인 구성도이다.
도 3은 본 발명에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치의 상세 구성도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판 표면에 집광된 레이저 빔 스폿의 형상예이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 플래쉬 버트(Flash But)용접에 의한 용접부 형상을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 레이저 반사도 측정수단에 의한 용접부 측정신호를 나타낸 도면이다.
도 7 및 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치에서 검출한 용접부의 레이저 반사도 측정예이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출방법을 보이는 흐름도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
1 : 강판 2 : 용접부
110 : 레이저 반사도 측정수단 111 : 레이저빔 발생수단
112 : 레이저빔 단면 조절수단 113 : 집광렌즈
114 : 포집렌즈 115 : 광검출수단
120 : 신호처리수단
본 발명은 강판의 용접부 검출장치 및 방법에 관한 것으로서, 특히 고속으로 이송중인 강판에 레이저빔을 조사하고 상기 강판으로부터 반사된 레이저 반사광의 반사도를 이용하여 용접부 위치를 온라인으로 검출하는 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로 제철소의 냉연공정에서는 강판(strip)을 연속으로 압연하기 위하여 압연 시작 단계에서 단위 코일들을 용접하여 압연작업을 수행하고 해당 냉연공정의 끝 단계에서 다시 그 용접부를 절단하여 단위 코일들로 분리한 후 후속 냉연공정에 이송하거나 제품으로 출하한다. 이에 따라 해당 냉연공정에서는 핵심 공정설비의 자동 정밀제어, 출측에서의 용접부 절단 및 단위 코일화를 위해 용접부의 위치 검출은 필수적인 요소이다.
도 1은 종래의 천공 홀을 이용한 강판의 용접부 검출장치의 예시도이다.
도 1을 참조하면, 종래의 강판 용접부 검출장치의 경우, 이송되는 강판(1)의 상, 하부에 각각 광투사기(3) 및 광검출기(4)를 배치하여, 용접부(2)의 검출이 필요한 위치에서 강판(1)의 상부에서 광투사기(3)로부터 빛을 조사하고 강판(1)의 하부에서 광검출기(4)를 이용하여 강판(1)에 천공된 홀(hole)(5)을 통과한 빛을 검출함으로써 해당 용접부(2)를 검출한다.
이와 같은 종래의 용접부 검출에서는 생산라인에서 용접부(2)의 근접위치에 용접부 검출을 위해 홀(5)을 천공을 하는 경우, 강판(1)의 천공작업을 위해 해당 생산 라인이 일시적으로 정지하여야 하므로 생산성이 저하되고, 천공 홀(5)의 주변에 형성된 덧살에 의해 강판 이송 및 압연용 롤 표면이 손상되고 이로 인해 강판 표면에 이물마크가 전사되는 문제점이 있다. 또한 강판(1)이 극박재 및 고탄소강의 경우 천공 홀(5)에 의한 판파단이 발생되는 문제점도 있다.
또한, 천공 홀을 이용하는 종래의 용접부 검출기술에서는 생산중인 강판(1)의 상부에 설치되는 광투사기(3)가 일반적인 광원을 사용하므로 그 수명이 짧아 주기적인 교체가 필요하다는 것이다. 또한, 천공 홀(5)을 통과한 빛을 검출하기 위해 사용되는 광검출기(4)가 이송중인 강판(1)의 하부에 설치되기 때문에 장치의 설치가 어렵고 분진이나 이물질 등의 낙하에 의한 오염도가 크다는 문제점도 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 천공 홀을 이용한 용접부 검출에 따른 문제점을 해결하기 위한 것으로, 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하고 그 표면으로 부터 반사되는 반사광의 반사도를 측정하고 용접부 통과시 발생하는 반사도의 변화를 감지하여 천공 홀이 없는 상태에서도 고속으로 이송중인 용접부를 온라인으로 용이하게 검출할 수 있는 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치는,
이송중인 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하고 상기 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도를 연속적으로 측정하는 적어도 하나의 레이저 반사도 측정수단; 및 상기 강판의 용접부에 대하여 측정되는 반사도의 변화를 이용하여 상기 강판의 용접부를 검출하는 신호처리수단을 포함하여 구성된다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 레이저 반사도 측정수단은 상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 80~100°의 각도로 연속적으로 조사하는 것이 바람직하며, 보다 더 바람직하게는 상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 수직으로 조사한다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 레이저 반사도 측정수단은, 상기 레이저 빔을 발생시키는 레이저빔 발생수단; 상기 발생된 레이저 빔을 집광하는 집광렌즈; 상기 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 포집하는 포집렌즈; 및 상기 포집된 레이저 반사광의 반사도에 대응하는 전기적 신호로 변환하여 출력하는 광검출수단을 포함할 수 있다. 이때, 상기 레이저빔 발생수단 및 집광수단 사이에 배치 되고, 상기 레이저빔 발생수단에 의해 발생된 레이저 빔의 단면의 크기를 조절하는 레이저빔 단면 조절수단을 더 포함할 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 레이저빔 단면 조절수단은 상기 강판의 표면에 조사되는 레이저 빔을 직경이 4~6mm인 원형 스폿(spot) 또는 폭이 2~5mm이고 길이가 30~50mm인 직선 스폿으로 조절하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 집광렌즈는 구형 렌즈(spherical lens) 또는 실린더형 렌즈(cylindrical lens)를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 강판의 표면에 조사되는 레이저 빔은 점, 원 및 직선 형상 중 선택된 하나의 형상일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 신호처리수단은 상기 강판 표면의 특정 위치에서 상기 레이저 반사광의 반사도가 미리 설정된 임계치를 벗어나는 경우에 그 위치를 용접부로 판단하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 용접부 온라인 검출방법은,
이송중인 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하는 제1단계; 상기 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 연속적으로 검출하는 제2단계; 상기 레이저 반사광으로부터 반사도를 추출하는 제3단계; 및 상기 반사도의 변화를 이용하여 용접부의 위치를 검출하는 제4단계를 포함하여 구성된다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 제1단계는 레이저 빔을 발생시키는 단계; 및 상기 레이저 빔을 집광하여 상기 이송중인 강판의 표면에 조사하는 단계를 포함할 수 있으며, 이때, 상기 발생된 레이저 빔의 단면 크기를 조절하는 단계를 더 포함할 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 제1단계는 상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 수직으로 조사하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 제4단계는 상기 레이저 반사광의 반사도가 미리 설정된 임계치를 벗어나는 경우에 용접부로 판단한다.
본 발명은 제철소의 연속 생산라인에서 길이 방향으로 고속으로 이송중인 강판(strip)에 레이저 빔을 조사하고 그 강판으로부터 반사된 레이저 반사광의 반사도를 시간적으로 연속하고, 용접부와 비용접부에서의 반사도 차이를 이용하여 고속으로 이송중인 강판의 용접부를 온라인으로 검출하는 장치 및 방법을 제공한다. 특히, 본 발명에서는 레이저 빔을 고속으로 이송중인 강판의 표면에 연속적으로 조사하여 그때의 반사도를 실시간으로 연속해서 측정한다. 이때, 용접부가 통과할 때는 상기 용접부의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도가 변화하게 되고 이러한 변화를 검출함으로써 해당 용접부를 검출하도록 한다.
이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예의 상세한 설명이 첨부된 도면들을 참조하여 설명될 것이다. 하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되 는 경우에는 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 그에 대한 상세한 설명을 생략할 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치의 구성블럭도이다.
도 2의 예시도를 참조하면, 본 발명의 강판 용접부 온라인 검출장치(100)는 크게 레이저 반사도 측정수단(110) 및 신호처리수단(120)을 포함하여 구성된다. 도면에는 하나의 레이저 반사도 측정수단(110)이 도시되어 있으나, 이는 본 발명의 일 실시예에 불과하다. 따라서, 본 발명의 다른 실시예에서는 강판(1)의 폭에 따라 둘 이상의 레이저 반사도 측정수단(110)을 구비할 수도 있다.
상기 레이저 반사도 측정수단(110)은 이송중인 강판(1)의 표면에 레이저 빔을 연속적으로 조사하고, 상기 이송중인 강판(1)의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도를 연속적으로 측정한다. 상기 레이저 반사광의 반사도는 바람직하게는 이송중인 강판(1)의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 세기(intensity)를 나타내는 지수로서, 강판 자체의 반사도 또는 흡수도, 강판의 재질, 표면 거칠기, 표면 굴곡, 형상 등에 따라 다르게 나타난다.
상기 신호처리수단(120)은 상기 레이저 반사도 측정수단(110)에서 측정된 레이저 반사광의 반사도를 종합적으로 분석하여 상기 강판(1)에서 용접부(2)의 위치를 검출한다. 상기 강판(1)의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도(세기)는 용접부(2)와 용접부가 아닌 부분에서 각각 다르게 나타난다. 따라서, 용접부 (2)가 아닌 부분에서의 반사도와 용접부(2)에서의 반사도를 비교하여 상기 용접부(2)가 레이저 빔이 조사되는 위치를 통과하였는지를 판단함으로써 해당 용접부(2)의 위치를 검출하는 것이다. 이와 같이 상기 신호처리수단(120)은 상기 이송중인 강판(1)의 용접부(2)에 대하여 측정되는 레이저 반사광의 반사도의 변화를 이용하여 상기 강판(1)의 용접부(2)를 정확하게 검출한다.
이때, 상기 레이저 반사도 측정수단(110)은 레이저 반사광의 포집의 효율화를 위하여 상기 레이저 빔을 강판(1)의 표면에 대하여 80~100°의 각도로 연속적으로 조사하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 상기 레이저 빔을 강판(1)의 표면에 대하여 수직으로 조사한다. 이는 레이저 빔을 강판에 조사하는 각도가 수직에 가까울수록 반사되는 레이저 반사광의 각도도 수직에 가깝기 때문에 레이저 반사광을 효율적으로 포집할 수 있어 반사도를 측정하는데 유리하기 때문이다. 즉, 레이저 반사광의 반사도는 강판(1)의 표면으로부터 반사되어 산란되는 레이저 반사광을 포집하여 측정하기 때문에, 레이저 빔의 조사 각도가 수직에 가까울수록 반사되는 각도가 적어 포집되는 레이저 반사광의 양이 상대적으로 더 많기 때문이다. 따라서, 실질적으로 레이저 빔을 수직으로 조사하는 것이 레이저 반사광의 반사도 측정에 대한 신뢰성이 더 높다 할 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치의 상세 구성도이다.
도 3의 예시도를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치(100)는 크게 레이저 반사도 측정수단(110) 및 신호처리수단(120)으로 구성되며, 상기 레이저 반사도 측정수단(110)은 레이저빔 발생수단(111), 집광렌즈(113), 포집렌즈(114) 및 광검출수단(115)을 포함하여 구성된다. 더하여, 도면에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 다른 실시예에서, 상기 레이저 반사도 측정수단(110)은 레이저빔 단면 조절수단(112)을 더 포함할 수도 있다.
상기 레이저빔 발생수단(111)은 이송중인 강판(1)의 표면에 조사할 레이저 빔을 발생시킨다. 본 발명에 따른 레이저빔 발생수단(111)은 예를 들어 반도체 레이저를 통해 레이저 빔을 방출함으로써 레이저 빔을 발생시킨다. 이때, 필요에 따라서는 레이저빔 단면 조절수단(112)에 의해 레이저 빔의 단면의 크기를 조절할 수도 있다. 상기 레이저빔 단면 조절수단(112)은 상기 레이저빔 발생수단(111) 및 집광수단(113) 사이에 배치되어 상기 레이저빔 발생수단(111)에 의해 발생된 레이저 빔의 단면의 크기를 원하는 대로 연속적으로 조절할 수 있다.
상기 집광렌즈(113)는 상기 레이저빔 단면 조절수단(112)에 의해 단면 형상이 조절된 레이저 빔을 집광함으로써, 상기 레이저 빔이 상기 이송중인 강판(1)의 표면에 조사되도록 한다. 상기 집광렌즈(113)는 바람직하게는 구형 렌즈(spherical lens) 또는 실린더형 렌즈(cylindrical lens)로 구성될 수 있다. 이때, 집광렌즈(113)의 종류에 따라 강판에 조사되는 레이저 빔의 형태가 달라질 수 있다.
상기 포집렌즈(114)는 상기 강판(1)의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 포집한다. 상기 포집렌즈(114)는 상기 이송중인 강판(1)의 표면으로부터 산란되는 레이저 반사광을 포집하여 광검출수단(115)으로 레이저 빔이 전달될 수 있도록 한다.
상기 광검출수단(115)은 상기 포집렌즈(114)에 의해 포집된 레이저 반사광을 전달받아 상기 레이저 반사광의 반사도에 대응하는 전기적 신호로 변환하여 출력한다. 즉, 바람직하게는 상기 광검출수단(115)은 레이저 반사광의 세기에 대응하여 소정의 전기적 신호를 출력한다. 상기 광검출수단(115)은 단일 광검출기(single detector) 또는 배열형 광검출기(array detector)가 적용될 수 있다.
이와 같이, 상기 광검출수단(115)에서 출력되는 반사도에 따른 전기적 신호는 신호처리수단(120)으로 전달되고, 상기 신호처리수단(120)은 상기 전기적 신호를 이용하여 상기 강판(1)의 용접부(2)를 검출하게 된다. 예컨대, 강판(1)의 특정 위치에서의 전기적 신호가 미리 설정된 임계치를 벗어나는 경우 또는 특정 위치에서의 전기적 신호의 변화율이 미리 설정된 기준치를 벗어나는 경우, 그 특정위치를 용접부(2)의 위치로 판단한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판 표면에 집광된 레이저 빔 스폿의 형상예이다.
도 4의 예시도에 도시된 바와 같이, 이송중인 강판(1)의 표면에 조사되는 레이저 빔의 스폿(spot)은 다양하게 설정될 수 있다. 이러한 레이저 빔의 형상은 상기한 집광렌즈(113)의 종류에 따라 결정될 수 있다. 예컨대, 상기 집광렌즈(113)가 구형 렌즈일 경우 강판(1)의 표면에 조사된 레이저 빔은 도 4의 (a)(b)에서와 같이 점(point) 또는 원형(circle)의 스폿(spot)이 되며, 상기 집광렌즈(113)가 실린더형 렌즈일 경우에는 상기 레이저 빔은 도 4의 (c)(d)에서와 같이 직선(line)형상의 스폿(spot)이 된다. 도면에는 미도시 되었으나, 다른 예로서 상기 레이저 빔은 사각(rectangular)형상이나 두 개의 직선이 직교하는 십자(crossed)형상의 스폿으로 구현될 수 있다.
이때, 강판(1)의 표면에 집광되는 각 스폿의 크기는 상기 집광렌즈(113)의 초점거리(f)에 따라 변경될 수 있다. 예컨대, 상기 집광렌즈(113)가 구형 렌즈일 경우, 상기 구형 렌즈와 강판 표면 사이의 거리보다 상기 구형 렌즈의 초점거리가 길어질수록 스폿의 직경(a)은 커진다. 또한 동일한 구형 렌즈의 초점거리를 사용할 경우 상기한 레이저빔 단면 조절수단(112)을 통과한 레이저 빔의 직경이 커질수록 스폿의 직경(a)이 커진다. 따라서 본 발명의 구성에 의하면, 레이저빔 단면 조절수단(112)과 구형 렌즈의 초점거리를 통해 용이하게 스폿의 직경(a)을 조절할 수 있다.
이와 유사하게, 상기 집광렌즈(113)가 실린더형 렌즈일 경우, 강판(1)의 표면에 직선형 스폿이 조사되고, 이 경우에도 레이저빔 단면 조절수단(112)을 통해 직선형 스폿의 길이(L1,L2)를 용이하게 조절할 수 있다. 이때 직선형 스폿의 길이(L1,L2)는 레이저빔 단면 조절수단(112)을 통과한 레이저 빔의 단면 크기와 같다. 따라서 본 발명의 구성에 의하면 레이저빔 단면 조절수단(112)과 구형 렌즈(spherical lens) 또는 실린더형 렌즈(cylindrical lens)로 구성되는 집광렌즈(113)를 통해 도 4에 도시된 바와 같은 다양한 모양의 스폿을 강판(1)의 표면에 형성시킬 수 있다.
한편, 제철소의 냉연공정에서는 강판의 성분조성 및 두께에 따라 여러가지 방식의 용접이 선별적으로 실시되고 있으며, 이와 같은 용접의 종류에 따라 용접부의 형상이 달라진다. 냉연공정에서 코일과 코일을 연결하기 위한 용접의 경우에는 일반적으로 용접부가 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 일정한 폭의 띠 모양을 갖는다. 이와 같은 용접부가 레이저 반사도 측정수단(110)의 광검출수단(115)의 출력에 영향을 미치는 요인은 다음과 같다.
(1) 띠 모양의 용접부의 레이저 반사도 또는 레이저 흡수도
(2) 띠 모양의 용접부의 표면거칠기
(3) 띠 모양의 용접부의 형상(요철 또는 굴곡)
(4) 띠 모양의 용접부의 폭
상기 요인들 중 (1),(2),(3)의 요인들은 광검출수단(115)에서의 출력의 진폭을 결정하며, (4)의 요인은 출력신호의 시간 폭을 결정한다. 이와 같이 용접부 통과시 레이저 반사도의 변화 정도는 용접부의 형상에 의해 결정되며, 용접부의 형상은 용접 방식에 따라 다르다. 제철소의 냉연공정에서 실시되고 있는 용접 방식은 플래쉬 버트(Flash But) 용접, 레이저 용접, 메쉬 심(Mesh seam) 용접 등이 있다. 즉, 강판이 상대적으로 두꺼울 경우에는 플래쉬 버트 용접 또는 레이저 용접에 의한 맞대기 용접이 실시되며 박판재의 경우에는 메쉬 심 용접에 의한 덧대기 용접이 실시된다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 플래쉬 버트(Flash But)용접에 의한 용 접부 형상을 도시한 도면이다. 제철소 냉연공정에서 실시되는 용접 방식 중의 하나인 플래쉬 용접은 냉연공정 중 PCM 라인(산세 및 냉간압연)에서 실시되고 있다. 이 경우에는 용접 후 용접 비드(bead)(53)가 형성되므로 강판의 이송 및 압연 롤이 손상되는 것을 방지하기 위해 용접 비드(53)의 트리밍(trimming)(54)을 실시하며, 트리밍된 부위(55)는 강판 소재가 드러나기 때문에 광택도(레이저 반사도)가 매우 높다. 따라서 용접부는 판재의 폭 방향으로 수십 mm의 폭을 갖는 광택도가 높은 트리밍 띠(55)의 형상을 갖게 된다. 이와 달리 레이저 용접의 경우에는 용접 비드 폭이 좁고(1~2mm) 비드 높이가 크지 않기 때문에 트리밍을 실시하지 않으며 용접 비드를 따라 요철 모양의 골이 형성된다. 이와 같은 용접 비드의 요철은 주로 레이저 반사각의 변화를 발생시켜 레이저 반사도 측정수단(110)내의 광검출수단(115)의 출력을 변화시킨다. 박판의 메쉬 심 용접은 덧대기 용접에 적용되며 용접부에 강판의 폭 방향으로 강판 두께에 해당하는 단차가 형성된다. 이와 같은 메쉬 심 용접부의 단차도 레이저 반사각의 변화를 발생시켜 레이저 반사도 측정수단(110)내의 광검출수단(115)의 출력을 변화시킨다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 레이저 반사도 측정수단에 의한 용접부 측정신호를 나타낸 도면이다.
상기한 바와 같이, 용접방식에 따라 레이저 반사도 측정수단(110)내의 광검출수단(115)의 출력을 변화시키는 요인이 상이하며, 이에 따라 도 6에 나타낸 바와 같은 용접부에 의한 레이저 반사도의 변화 정도도 다르다. 이와 같은 용접 방식에 따라 레이저 반사도의 변화 정도가 달라지는 문제점은 도 6에 나타낸 바와 같은 용접부 판정 기준신호의 레벨 및 용접부 판정 신호유지시간(△T)의 조절을 통해 극복이 가능하다. 즉 용접방식에 따라 용접부 판정을 위한 반사도의 기준신호 레벨 및 용접부 판정을 위한 반사도 신호의 유지시간(△T)을 설정하면 용접 방식에 관계없이 항시 안정적인 온-라인 용접부 검출이 가능한 것이다.
또한, 도 6을 참조하면, 본 발명의 광검출수단(115)으로 측정된 레이저 반사광의 반사도 변화를 통해 용접부를 검출하고자 하는 경우에는 강판 표면에서 측정된 광검출수단(115)의 출력과 용접부에서 측정된 광검출수단(115)의 출력 차이가 크고, 용접부에 의한 광검출수단(115)의 측정신호의 시간 폭이 클수록 안정적인 용접부 검출이 가능하다. 도 6에서 △IN은 강판(1)의 표면에서 측정된 반사도 측정치의 편차이며 이 편차는 이송중인 강판(1)의 진동이나 표면결함에 의한 잡음 등에 기인한다. 용접부의 통과시에 발생하는 광검출수단(115)의 출력 변화의 진폭은 (△IWH+△IWL)이며 시간 폭은 △T이다. 도 6에서 안정적인 용접부 검출을 위해서는 다음의 조건이 만족되어야 한다.
[수식]
Figure 112005075905566-PAT00001
즉, 용접부에 의한 광검출수단(115)의 출력 변화의 진폭량(△IWH+△IWL)이 강판 진동이나 표면결함 등에 기인하는 잡음에 의한 변화량(△IN) 보다 매우 커야한 다. 또한 용접부에 의한 광검출수단(115)의 출력변화의 시간폭(△T)은 항시 일정해야 한다. 이와 같이, 광검출수단(115)의 출력변화의 시간폭(△T)이 일정할 경우 강판의 표면 결함에 의한 광검출수단(115)의 변화에 의한 오검출 요인을 배제할 수 있다. 이는 강판의 표면 결함에 의한 광검출수단(115)의 변화의 경우 일반적으로 시간폭(△T)이 일정하지 않기 때문이다.
도 7 및 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출장치에서 검출한 용접부의 레이저 반사도 측정예이다.
도 7의 예시도는 플래쉬 버트 용접부에 의한 광검출수단(115)의 검출신호의 파형을 나타낸 것이며, 도 8은 실제 냉연공장에서 실시된 온-라인 데이터로써 도 4(b)에 표시된 원형 스폿의 직경을 1mm에서 30mm까지 증대시키면서 취득한 신호파형이다. 본 실시예에 의하면 레이저 원형 스폿 직경이 지나치게 작을 경우 강판 표면의 미세한 거칠기에 의한 잡음이 커서 용접부에 의한 신호를 구별하기 어려우며, 원형 스폿이 지나치게 클 경우 광검출기(11)의 출력 자체가 작은 단점이 있다. 따라서 본 실시예에서는 스폿 직경이 4~6mm일 경우 용접부 신호의 검출이 용이하며, 특히 스폿 직경이 5mm일 경우 검출이 가장 용이함을 알 수 있다. 또한, 도면에는 미도시되었으나 본 발명의 다른 실시예에서는 상기 강판의 표면에 조사되는 레이저 빔이 폭이 2~5mm이고 길이가 30~50mm인 직선 스폿일 경우에 검출이 용이하다. 이러한 직선 스폿은 많은 실험을 통해 얻어진 결과로서 상기의 폭과 길이에서 레이저 반사광의 검출이 용이하다는 결과를 얻을 수 있었다.
이와 같이 원형 스폿의 최적 크기나, 도 6에 나타낸 바와 같은 최적 스폿 모양은 용접 방식의 종류에 따라 달라진다. 이는 제철소의 냉연공정에서 실시되고 있는 어떠한 방식의 용접에 대해서도, 본 발명에 의하면 최적 스폿 모양과 최적 스폿 크기의 선정을 통해 용접부를 온-라인으로 용이하게 검출할 수 있음을 알 수 있다.
도 7의 예시도에서, 강판(1)의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도는 비용접부에서의 반사도 신호 레벨(A)과 용접부에서의 반사도 신호 레벨(B)은 현저한 차이가 발생하며, 이와 같이 두 반사도 신호 레벨을 비교하여 용접부의 위치를 검출하게 된다. 특히, 특정 위치에서 반사도 신호 레벨이 미리 설정된 용접부 판정을 위한 기준신호 레벨(△IWL) 이상일 때 그 특정 위치를 용접부 위치로 판정하게 된다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 강판의 용접부 온라인 검출방법을 보이는 흐름도이다.
도 9를 참조하면, 이송중인 강판(1)의 표면에 조사시키기 위한 레이저 빔을 발생시키고 상기 발생된 레이저 빔의 단면의 크기를 조절한다(S900,S902). 여기서, 상기 S902단계서 레이저 빔의 단면의 크기를 조절하는 것을 필요에 따라 수행여부를 결정할 수 있다. 이어 소정의 집광렌즈(112)를 이용하여 상기 레이저 빔을 집광한 후 상기 이송중인 강판(1)의 표면에 조사될 수 있도록 한다(S904,S906). 이때, 상기 레이저 빔은 강판(1)의 표면에 대하여 수직으로 조사되는 것이 바람직하다.
이와 같이 강판(1)의 표면에 레이저 빔을 조사하면, 상기 표면으로부터 레이저 반사광이 반사된다. 이러한 레이저 반사광을 연속적으로 검출하여 반사도를 추출한다(S908,S910). 여기서, 레이저 반사광의 반사도는 레이저 반사광의 세기(intensity)를 나타내는 지표이다. 이때, 상기 연속적으로 추출되는 레이저 반사광의 반사도 중 미리 설정된 임계치보다 큰 반사도가 존재하면 해당 위치를 용접부 위치로 판단하여 검출한다(S912,S914).
이러한 과정에서는 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 연속적으로 검출하고, 용접부에 대한 반사도 신호가 비용접부에 대한 반사도 신호의 차이점을 이용하여 용접부 위치를 검출하게 된다.
이때, 상기 S912단계에서 상기 반사도 신호레벨이 미리 설정된 임계치 레벨보다 큰 경우와 상기 반사도 신호 폭이 일정한 범위 내에 포함될 때 해당 위치를 용접부로 판정할 수도 있다. 이는 표면 거칠기, 진동 등에 따른 잡음으로 인하여 순간적으로 신호레벨이 급상승하는 경우와 실제 용접부에 대한 신호를 구별하기 위한 것이다.
한편, 상기한 바와 같이 본 발명의 강판 용접부 온라인 검출장치 및 방법에서는 레이저 반사도 측정수단(110)을 2개 이상을 구비할 수도 있다. 이 경우 어느 하나의 레이저 반사도 측정수단(110)에서의 검출신호를 이용하여 용접부를 검출할 수도 있고, 2개 이상의 검출신호를 조합하여 용접부를 검출하도록 할 수도 있다. 이는 강판의 폭 방향으로 띠(55)의 형상을 갖는 용접부와 국부적으로 광택도가 높은 표면 결함을 구별하기 위함이다. 국부적으로 광택도가 높은 표면 결함의 형상은 일정하지 않기 때문에 강판의 폭 방향으로 2개 이상의 위치에서 반사도를 측정할 경우, 용접부는 이 2개 이상의 위치에서 동일한 검출신호가 취득될 가능성이 매우 적기 때문이다. 따라서 강판의 폭 방향으로 설치되는 반사도 측정수단(110)이 많을 수록 표면 결함 등에 의한 오검출을 줄일 수 있을 것이다. 이러한 복수의 레이저 반사도 측정수단(110)의 사용 개수는 사용자에 의해 결정될 수 있을 것이다.
상기 도면과 발명의 상세한 설명은 단지 본 발명의 예시적인 것으로서, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 종래와 같은 천공 홀이 없는 상태에서도 고속으로 이송중인 용접부를 온라인으로 용이하게 검출할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 천공 홀을 형성할 필요가 없기 때문에 냉연제품의 생산성을 증대시키고, 이물마크의 발생이나 판파단의 문제점을 원천적으로 배제하는 효과가 있다.
나아가, 본 발명에 따르면, 강판에 레이저빔을 연속적으로 조사하고 상기 강 판의 용접부와 비용접부에서의 레이저 반사광의 반사도 차이를 이용하여 용접부의 위치를 검출하므로 용접부를 온라인으로 정확하고 쉽게 검출할 수 있다.

Claims (15)

  1. 이송중인 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하고 상기 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광의 반사도를 연속적으로 측정하는 적어도 하나의 레이저 반사도 측정수단; 및
    상기 강판의 용접부에 대하여 측정되는 반사도의 변화를 이용하여 상기 강판의 용접부를 검출하는 신호처리수단; 을 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 레이저 반사도 측정수단은,
    상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 80~100°의 각도로 연속적으로 조사하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  3. 제2항에 있어서, 상기 레이저 반사도 측정수단은,
    상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 수직으로 조사하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 레이저 반사도 측정수단은,
    상기 레이저 빔을 발생시키는 레이저빔 발생수단;
    상기 발생된 레이저 빔을 집광하는 집광렌즈;
    상기 강판의 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 포집하는 포집렌즈; 및
    상기 포집된 레이저 반사광의 반사도에 대응하는 전기적 신호로 변환하여 출력하는 광검출수단; 을 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 레이저빔 발생수단 및 집광수단 사이에 배치되고, 상기 레이저빔 발생수단에 의해 발생된 레이저 빔의 단면의 크기를 조절하는 레이저빔 단면 조절수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 레이저빔 단면 조절수단은,
    상기 강판의 표면에 조사되는 레이저 빔을 직경이 4~6mm인 원형 스폿(spot) 또는 폭이 2~5mm이고 길이가 30~50mm인 직선 스폿으로 조절하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  7. 제4항에 있어서, 상기 집광렌즈는,
    구형 렌즈(spherical lens) 또는 실린더형 렌즈(cylindrical lens)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 강판의 표면에 조사되는 레이저 빔은 점, 원 및 직선 형상 중 선택된 하나의 형상인 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  9. 제1항에 있어서, 상기 신호처리수단은,
    상기 강판 표면의 특정 위치에서 상기 레이저 반사광의 반사도가 미리 설정된 임계치를 벗어나는 경우에 그 위치를 용접부로 판단하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출장치.
  10. 이송중인 강판의 표면에 레이저 빔을 조사하는 제1단계;
    상기 표면으로부터 반사되는 레이저 반사광을 연속적으로 검출하는 제2단계;
    상기 레이저 반사광으로부터 반사도를 추출하는 제3단계; 및
    상기 반사도의 변화를 이용하여 용접부의 위치를 검출하는 제4단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제1단계는,
    레이저 빔을 발생시키는 단계; 및
    상기 레이저 빔을 집광하여 상기 이송중인 강판의 표면에 조사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 발생된 레이저 빔의 단면 크기를 조절하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 제1단계는,
    상기 레이저 빔을 강판의 표면에 대하여 수직으로 조사하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
  14. 제10항에 있어서, 상기 제2단계는,
    강판의 폭방향으로 2개 이상의 위치에서 상기 레이저 반사광을 연속적으로 각각 검출하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
  15. 제10항에 있어서, 상기 제4단계는,
    상기 레이저 반사광의 반사도가 미리 설정된 임계치를 벗어나는 경우에 용접부로 판단하는 것을 특징으로 하는 강판의 용접부 온라인 검출방법.
KR1020050129072A 2005-12-23 2005-12-23 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법 KR100797239B1 (ko)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050129072A KR100797239B1 (ko) 2005-12-23 2005-12-23 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법
JP2008547082A JP2009520984A (ja) 2005-12-23 2006-05-26 鋼板溶接部オンライン検出装置及び方法
PCT/KR2006/002001 WO2007073023A1 (en) 2005-12-23 2006-05-26 Apparatus and method for on-line detecting welding part of strip
EP06768643.6A EP1969346B1 (en) 2005-12-23 2006-05-26 Apparatus and method for on-line detecting welding part of strip
CN200680048140XA CN101416044B (zh) 2005-12-23 2006-05-26 用于在线检测钢带焊接部分的装置和方法
US12/097,646 US8149409B2 (en) 2005-12-23 2006-05-26 Apparatus and method for on-line detecting welding part of strip

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050129072A KR100797239B1 (ko) 2005-12-23 2005-12-23 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20070067810A true KR20070067810A (ko) 2007-06-29
KR100797239B1 KR100797239B1 (ko) 2008-01-23

Family

ID=38188768

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020050129072A KR100797239B1 (ko) 2005-12-23 2005-12-23 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US8149409B2 (ko)
EP (1) EP1969346B1 (ko)
JP (1) JP2009520984A (ko)
KR (1) KR100797239B1 (ko)
CN (1) CN101416044B (ko)
WO (1) WO2007073023A1 (ko)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100957927B1 (ko) * 2008-04-10 2010-05-13 주식회사 포스코 스트립 선단 검출 장치 및 이를 구비한 스트립 권취 장치
KR101417042B1 (ko) * 2007-12-27 2014-07-08 주식회사 포스코 레이저 빔을 이용한 용접부위 검출 장치 및 방법
KR20160067535A (ko) * 2014-12-04 2016-06-14 주식회사 포스코 용접부 오검출 방지 장치

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5029676B2 (ja) * 2009-11-16 2012-09-19 トヨタ自動車株式会社 溶接部検出方法
CN102162795B (zh) * 2010-02-23 2013-03-13 宝山钢铁股份有限公司 一种全方位在线检测带钢缺陷的方法
EP2613122A4 (en) * 2010-09-03 2016-12-14 Kk Bridgestone METHOD AND DEVICE FOR DETECTING THE FORM OF A TAPE ELEMENT AND TWO-DIMENSIONAL WAY SENSOR
CN102608671A (zh) * 2011-10-27 2012-07-25 陶晶波 热金属检测探头
CN102680489B (zh) * 2012-04-05 2014-04-30 首钢总公司 一种在线检测带钢表面孔洞的***
CN102721366B (zh) * 2012-06-21 2015-01-07 张旭 一种焊缝跟踪测量方法及其装置
CN103542819A (zh) * 2012-07-17 2014-01-29 宝山钢铁股份有限公司 一种带钢焊缝表面形貌的检测和质量判定方法
BR112015014376B1 (pt) * 2012-12-18 2019-09-24 Honda Motor Co., Ltd. Aparelho de soldagem por costura, método de soldagem por costura, dispositivo de controle de robô e método de controle de robô
CN103383326B (zh) * 2013-07-03 2015-05-27 首钢总公司 一种带钢连续生产中焊缝在线检测的方法和模具
CN103383360B (zh) * 2013-07-29 2016-01-13 重庆理工大学 一种薄带连铸坯表面缺陷正弦光栅相移检测装置及检测方法
DE102013112244B4 (de) * 2013-08-06 2017-02-16 Scansonic Mi Gmbh Verfahren zum Strahlfügen
CN103424411B (zh) * 2013-08-12 2016-04-20 昆明理工大学 一种焊缝自动检测***
JP2015059773A (ja) * 2013-09-17 2015-03-30 高周波熱錬株式会社 熱処理判定装置及び熱処理判定方法
EP2963380B8 (de) * 2014-07-04 2020-02-26 Georg Fischer Rohrleitungssysteme AG Berührungsloses Überprüfen einer Stumpfschweissung
JP6373714B2 (ja) * 2014-10-14 2018-08-15 株式会社アマダホールディングス ダイレクトダイオードレーザ加工装置及びその出力監視方法
CN104959876A (zh) * 2015-06-30 2015-10-07 开平太平洋绝缘材料有限公司 一种覆铜板自动剪切线上的激光扫描装置
KR20170060471A (ko) * 2015-11-24 2017-06-01 주식회사 포스코 레이저 초점 조정 장치 및 방법
CN106896138A (zh) * 2015-12-20 2017-06-27 南京诺威尔光电***有限公司 一种扫描热激励红外成像检测***及方法
CN105571502B (zh) * 2015-12-29 2019-08-09 上海交通大学 搅拌摩擦焊接中焊缝间隙的测量方法
CN106093074B (zh) * 2016-06-16 2020-01-07 广东工业大学 一种基于鲁棒主成分分析的ic元件焊点检测方法
CN107234337B (zh) * 2017-06-27 2019-03-29 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种激光焊机焊接低碳钢的方法
CN107632017B (zh) * 2017-08-15 2023-08-15 广东省特种设备检测研究院珠海检测院 一种电梯t型导轨接缝检测***及方法
JP2018151386A (ja) * 2018-03-09 2018-09-27 高周波熱錬株式会社 熱処理判定装置及び熱処理判定方法
JP6943812B2 (ja) * 2018-06-12 2021-10-06 Ckd株式会社 検査装置、ｐｔｐ包装機及びｐｔｐシートの製造方法
CN111429423B (zh) * 2020-03-19 2022-04-08 南通大学 基于四元数多自由度神经元的多光谱焊接图像识别方法
CN113503828B (zh) * 2021-06-17 2024-04-05 泰州隆基乐叶光伏科技有限公司 一种焊带弯曲度测量装置及测量方法
CN115980092B (zh) * 2023-03-20 2023-06-23 宁波吉宁汽车零部件有限公司 一种焊接件检测设备
CN117900973B (zh) * 2024-03-20 2024-05-24 太原市恒山机电设备有限公司 一种钢带焊缝监测装置及其使用方法

Family Cites Families (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4121087A (en) * 1977-11-18 1978-10-17 Rockwell International Corporation Method and apparatus for controlling laser welding
JPS55106510A (en) 1979-02-09 1980-08-15 Hitachi Ltd Magnetic packed tower
DE2910658A1 (de) * 1979-03-17 1980-09-25 Volkswagenwerk Ag Verfahren und anordnung zum automatischen erkennen von schweissnaehten
JPS56119670A (en) * 1980-02-22 1981-09-19 Shin Meiwa Ind Co Ltd Position detecting sensor of groove weld line
IL67986A0 (en) * 1982-08-02 1983-06-15 Gen Electric Tri-axis seam tracker for electric arc torch position
JPS5928608A (ja) * 1982-08-09 1984-02-15 Matsushita Electric Ind Co Ltd 溶接線検出装置
JPS59218213A (ja) * 1983-05-25 1984-12-08 Nippon Steel Corp 帯板の溶接部検出方法
JPS6056205A (ja) 1983-09-07 1985-04-01 Mitsubishi Electric Corp 溶接部検出装置
US4578561A (en) * 1984-08-16 1986-03-25 General Electric Company Method of enhancing weld pool boundary definition
US4734766A (en) * 1985-08-19 1988-03-29 Kawasaki Steel Corporation Method and system for locating and inspecting seam weld in metal seam-welded pipe
JP2552695B2 (ja) * 1987-04-21 1996-11-13 株式会社リコー ジオレフィン芳香族化合物
US5150175A (en) * 1991-03-13 1992-09-22 American Research Corporation Of Virginia Optical imaging system for fabric seam detection
US5245409A (en) * 1991-11-27 1993-09-14 Arvin Industries, Inc. Tube seam weld inspection device
JPH0780645A (ja) * 1993-09-08 1995-03-28 Fanuc Ltd 溶接センサの冷却装置
JPH07116849A (ja) * 1993-10-26 1995-05-09 Fanuc Ltd 光軸調整手段を有した溶接センサ
GB9323054D0 (en) * 1993-11-09 1994-01-05 British Nuclear Fuels Plc Determination of the surface properties of an omject
JP2683874B2 (ja) * 1994-07-29 1997-12-03 長崎県 レーザ溶接の溶接状態検出方法と装置
JPH08193811A (ja) 1995-01-12 1996-07-30 Hitachi Zosen Corp 溶接部検出装置および溶接部検出方法
JP3495212B2 (ja) 1995-12-25 2004-02-09 カルソニックカンセイ株式会社 電縫管のシーム部検出装置
PT822389E (pt) * 1996-07-29 2003-08-29 Elpatronic Ag Processo e dispositivo para determinacao e verificacao do contorno de um rebordo
DE59711313D1 (de) * 1996-10-10 2004-03-25 Elpatronic Ag Bergdietikon Verfahren und Anordnung zur optischen Schweissnahtprüfung
JP3445722B2 (ja) * 1997-05-14 2003-09-08 出光石油化学株式会社 表面検査装置および表面検査方法
JP3247646B2 (ja) * 1997-10-24 2002-01-21 川崎製鉄株式会社 表面検査装置の校正方法
JP3560135B2 (ja) * 1999-03-23 2004-09-02 日産自動車株式会社 Ｙａｇレーザ溶接部の品質モニタリング方法
US6563575B1 (en) 1999-08-10 2003-05-13 Automated Technology Services, Inc. Optical sensing system for detecting welds and defects in metal
FR2811427B1 (fr) * 2000-07-06 2002-10-25 Aerospatiale Matra Ccr Procede de detection et d'identification de defauts dans un cordon de soudure realise par faisceau laser
EP1193490A1 (en) * 2000-10-02 2002-04-03 AEA Technology QSA GmbH Method for weld seam testing and device therefore
JP2003139747A (ja) 2001-11-05 2003-05-14 Kansai X Sen Kk 超音波探傷方法および装置
ATE506138T1 (de) * 2001-11-15 2011-05-15 Precitec Vision Gmbh & Co Kg VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR ERFASSUNG DER NAHTQUALITÄT EINER SCHWEIßNAHT BEI DER SCHWEIßUNG VON WERKSTÜCKEN
MY137246A (en) * 2002-04-30 2009-01-30 Jfe Steel Corp Method and instrument for measuring bead cutting shape of electric welded tube
JP3823871B2 (ja) 2002-04-30 2006-09-20 Ｊｆｅスチール株式会社 電縫溶接管のビード切削形状の計測方法および装置
US6670574B1 (en) * 2002-07-31 2003-12-30 Unitek Miyachi Corporation Laser weld monitor
DE20214969U1 (de) * 2002-09-27 2004-02-19 Rasselstein Hoesch Gmbh Vorrichtung zur Detektion von Schweißnähten eines Blechbandes

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101417042B1 (ko) * 2007-12-27 2014-07-08 주식회사 포스코 레이저 빔을 이용한 용접부위 검출 장치 및 방법
KR100957927B1 (ko) * 2008-04-10 2010-05-13 주식회사 포스코 스트립 선단 검출 장치 및 이를 구비한 스트립 권취 장치
KR20160067535A (ko) * 2014-12-04 2016-06-14 주식회사 포스코 용접부 오검출 방지 장치

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009520984A (ja) 2009-05-28
EP1969346B1 (en) 2019-07-10
CN101416044A (zh) 2009-04-22
KR100797239B1 (ko) 2008-01-23
WO2007073023A1 (en) 2007-06-28
CN101416044B (zh) 2012-07-04
EP1969346A1 (en) 2008-09-17
US8149409B2 (en) 2012-04-03
EP1969346A4 (en) 2012-05-16
US20090279096A1 (en) 2009-11-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100797239B1 (ko) 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법
Park et al. Real time estimation of CO2 laser weld quality for automotive industry
US11975410B2 (en) Laser welding quality inspection method and laser welding quality inspection apparatus
KR20080058919A (ko) 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법
TW202130445A (zh) 用於檢測沿著材料加工用的機器的雷射光束的傳播路徑佈置的光學元件的操作狀態的方法、用於執行此方法的系統、以及具有此系統的雷射加工機器
JP2827651B2 (ja) 鋼板の欠陥有害度測定装置
CA2322531A1 (en) Testing a weld seam
KR101647079B1 (ko) 용접부 오검출 방지 장치
JP3148658B2 (ja) 突き合わせ溶接部の異常原因判定装置
KR101428057B1 (ko) 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법
JP3247646B2 (ja) 表面検査装置の校正方法
KR20080058918A (ko) 강판의 용접부 온라인 검출장치 및 방법
Park et al. Development of a weld quality monitoring system in CO 2 laser welding by using photodiodes
JPWO2020250496A1 (ja) 加工不具合検出装置、レーザ切断加工装置および放電加工装置
JP2509094B2 (ja) 溶接ｈ形鋼溶接部の超音波探傷方法
JPH05154510A (ja) 突合せ溶接時の溶接部形状検出方法ならびにその装置
JP2006038680A (ja) ストリップの表面形状検知方法
Ito et al. Ultrasonic testing system for ERW mill
KR20090071141A (ko) 다중화 직선형 레이저 빔을 이용한 용접부위 검출 장치 및방법
JP2004157113A (ja) 金属帯の非金属介在物欠陥の合否判定装置並びに方法
WO2020250380A1 (ja) 加工不具合検出装置およびレーザ切断加工装置
JP2009031094A (ja) 非金属介在物欠陥の合否判定方法および合否判定装置
KR20000013069U (ko) 냉연강판의 절단면 측정장치
JP2001116693A (ja) 表面光沢検査方法および装置
JPH106029A (ja) フラッシュバット溶接機の突き合わせ溶接部の形状検出方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
G170 Re-publication after modification of scope of protection [patent]
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130103

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140115

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150109

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160113

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170111

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180117

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190115

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20200116

Year of fee payment: 13