CN115980092B - 一种焊接件检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种焊接件检测设备，包括上盒体和下盒体，下盒体适于安装在基面上，上盒体可开合地设置在下盒体的上方，上盒体和下盒体的内壁共同界定有一容纳腔，容纳腔内沿前后方向可活动地设置有检测组件，检测组件上沿左右方向可活动地设置有检测单元和验标单元，待检测的焊接件适于置于容纳腔内，焊接件上具有焊缝和标记线，焊缝和标记线均朝上设置，且焊缝的中心位置与标记线沿左右方向的距离D1不变，并控制检测单元与验标单元和焊缝与标记线方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1。本申请的一个目的在于开发一种制造成本低、检测质量高、适用于不同斜率的焊缝检测的焊接件检测设备。

Description

一种焊接件检测设备

技术领域

本申请涉及焊接件检测领域，特别涉及一种焊接件检测设备。

背景技术

目前对于焊接件的焊缝检测通常具有两种方式分别为：X射线探伤以及目视检测，其中X射线探伤主要用于检测焊缝内部的焊接质量，主要用于提升焊缝的连接强度，一般多用于罐体；而目视检测主要用于检测焊缝外部的焊接质量，主要用于提升焊缝的美观度，主要用于检测明显的裂缝、孔隙、咬边、拱曲或过多的焊缝余高，在汽车钣金件的应用中，一般多使用目视检测用来监测焊缝外部质量。

但是对于目前大量使用的平板拼焊技术，由于焊缝数量增多、单根焊缝的走向不同以及长焊缝的出现，需要进行的目视检测工作量急剧增加，急需自动化设备取代人工进行目视检测，提升产品质量的同时，缩短检测需要的时间，以满足新工艺生产的需要。但是现有的自动焊接件检测设备制造成本高、使用稳定性差、难以针对不同斜率的焊缝进行检测，经常出现漏检、错检等现象，急需本领域的技术人员解决。

发明内容

本申请的一个目的在于开发一种制造成本低、检测质量高、适用于不同斜率的焊缝检测的焊接件检测设备。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：

一种焊接件检测设备，包括上盒体和下盒体，所述下盒体适于安装在基面上，所述上盒体可开合地设置在所述下盒体的上方，所述上盒体和所述下盒体的内壁共同界定有一容纳腔，所述容纳腔内沿前后方向可活动地设置有检测组件，所述检测组件上沿左右方向可活动地设置有检测单元和验标单元，待检测的焊接件适于置于所述容纳腔内，所述焊接件上具有焊缝和标记线，所述焊缝和所述标记线均朝上设置，且所述焊缝的中心位置与所述标记线沿左右方向的距离D1不变，并控制所述检测单元与所述验标单元和所述焊缝与所述标记线方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1；

当进行验标工序时，先通过控制所述检测组件沿前后方向运动，从而使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置，随后所述验标单元适于和所述检测单元向左或右方向运动，并通过所述标记线定位所述焊缝的走向及位置，使所述检测单元处于左右方向的起始检测位置，并控制所述检测单元与所述验标单元和所述焊缝与所述标记线方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1；当进行检验工序时，所述检测单元适于根据所述验标单元定位的所述焊缝的走向及位置进行运动，并检测所述焊缝的外部焊接质量。

目前汽车钣金件多使用平板拼焊技术，利用不同强度、韧性、形状的平板焊接在一起，并利用冲压成型设备冲压形成合适的形状，具有外观精度好、成型质量好、节约成本等优势。但是平板拼焊形成的焊缝大多为斜焊缝（即具有一定斜率的焊缝，一般所有焊缝的斜率均为正值），常规的自动化检测设备并不能很好的满足检验斜焊缝的效果，并且目前现有的焊接件检测设备还具有检测易出错等问题。

经过发明人进一步研究发现，由于目前的焊缝目检设备通常采用机器视觉的方式进行检测，即将待检测的焊缝与处理器内部保存的符合要求的焊缝照片进行对比，从而识别焊缝是否满足目检要求，但是对于平板拼焊形成的斜焊缝，先要根据不同的斜焊缝斜率将拍摄的斜焊缝处理成直焊缝，其中利用处理器提取不同斜焊缝的斜率非常困难，需要拥有大量训练量的AI***才能准确提取不同斜焊缝的斜率，这增加了该焊接件检测设备的制造成本，不利于工厂开发此类设备，并且利用AI识别依旧具有稳定差，容易出错等问题，不利于工厂持续使用。

另外利用机器视觉的方式进行检测，对于检测单元拍摄的照片的精度要求比较高，特别对于在线检测的设备，由于目前大部分焊接件检测设备均由型材搭建支撑，其在使用时容易变形，并且受制于成本限制，无法采用铸件来制造机身，从而提升该检测设备的机身刚度，造成使用过程中，机身抖动大，在线检测设备拍摄的照片容易模糊、错位，进一步造成检测不稳定的情况出现。

值得一提的是，目前常用的焊缝目检设备通常需要将检测单元沿焊缝方向运动，一边进行检测焊缝质量的同时，对焊缝的走向需要进行进一步分析，计算量较大，增加了处理芯片的运算量，进一步提升了制造成本，并且经常识别不准确，出现漏检、错检等报警，严重地甚至达不到人工目检的速度。

另外，对于一块由多块平板拼焊形成的焊接件，进入焊接件检测设备后需要连续对不同斜率的焊缝进行检测，虽然这些焊缝的起点位置在前后方向上基本相同，但是具有不同的斜率，并且也难以确定不同焊缝在左右方向上的具***置坐标，因此通过普通的机器视觉识别技术难以完成这种计算量，不能满足工厂的使用需求。

基于此，本申请的发明人开发了这种焊接件检测设备，其内设置的检测组件包括检测单元和验标单元，其中验标单元是用来跟踪及分析标记线的走向以及位置的，由于直接使用机器视觉识别装置直接识别焊缝较为困难，在待检测的焊缝旁可以生成一条与焊缝完全平行，并且两者之间距离始终为D1的标记线。生成该标记线的方法可以利用尖锐的刻划工具轻微接触焊接件的表面形成，也可以将该刻划工具直接绑定在激光焊接头旁，进行激光焊接的同时，生成该标记线，由于汽车钣金后续会经过喷漆处理，刻划的标记线很容易被遮盖，不会影响最终成品的汽车钣金造型。另外检测单元和验标单元均包含摄像头用于提取图像，并利用视觉识别算法检测焊缝的质量和标记线的走向，具体焊缝质量的检测算法与识别标记线及其斜率的算法均为现有技术，不再赘述。由于标记线相对于焊缝更容易通过机器视觉识别算法，其产生的噪声较小，容易通过标记线识别其斜率以及识别其所在位置，又由于标记线和焊缝中心位置始终为D1，因此很容易倒推出焊缝中心所在位置。

控制所述检测单元与所述验标单元和所述焊缝与所述标记线方位对应，其中方位对应指的是，如果标记线位于焊缝的左侧，那么验标单元也位于检测单元的左侧；同理，如果标记线位于焊缝的右侧，那么验标单元也位于检测单元的右侧。上盒体可开合地设置在下盒体的上方有两点好处：其一是能在该检测设备在运行时，增加整体的机身刚度，相对于传统由型材搭建的机身，稳定性更强，变形更小，运行时地抖动更小，并且可开合地设计方便进行安装、维修；其二，方便加装其他的限位部件，用于限制放置在容纳腔中的焊接件的位移。

当进行验标工序时，先通过控制所述检测组件沿前后方向运动，从而使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置（也即焊缝的起点Y轴坐标与此时检测单元所在位置的Y轴坐标相同），随后验标单元适于和检测单元同步向左或右方向运动，向左或向右运动取决于此时标记线位于验标单元的左侧或右侧，在该运动过程中，验标单元会经过标记线的上方，并通过视觉识别算法算出标记线的斜率，并确定焊缝起点的X轴坐标，从而使检测单元处于左右方向的起始检测位置（也即焊缝起点的X轴坐标与此时检测单元所在位置的X轴坐标相同），此时检测单元利用验标单元完全捕获焊缝起点所在位置，因此可以进行下一步的检验工序。在检验工序中，检测单元的运动由检测单元本身沿左右方向的位移以及检测组件沿前后方向的位移复合形成，因此可以形成一定斜率的运动，从而使检测单元始终位于焊缝的上方，从而实现快速在线检测。

值得一提的是，在实际使用过程中，由于同一块焊接件上具有多条不同斜率的焊缝，当一条焊缝检验完成后，检测组件会重新进入验标工序，而当进行控制检测组件沿前后方向运动时，此时验标单元没有处于工作状态，在此过程中，可以利用推进装置推进焊接件，使检测完的焊缝离开检测区，而使待检测的焊缝进入检测区，待检测的焊缝完全进入检测区后，可以使验标单元和检测单元同步向走或向右运动，并使验标单元处于工作状态，以识别标记线得斜率以及位置。

相较于传统的焊接件检测设备，本发明的检测设备具有以下优势：（1）利用可开合的上盒体和下盒体，增加了检测设备的一体性，有效提升整体检测设备的刚度，减少变形，以及运行中出现的抖动现象；（2）减少AI模型的训练量，不需要训练模型精准识别不同的焊缝，只需要识别标记线，即可定位焊缝所在位置以及焊缝的斜率，制造成本更低，更有效的满足不同斜率的焊缝的检测，并且在在线检测过程中，由于需要的相应速度较快，识别标记线的算法运行速度更快，响应速度也更快，并且由于需要使用的运算量较小，芯片的加工成本也交底，可以使用较为成熟的低端芯片，进一步降低制造成本。

进一步优选，所述检测组件包括检测壳体，所述检测壳体内沿左右方向分别设置有第一活动槽和第二活动槽，所述第一活动槽和所述第二活动槽的槽口均朝下设置，且所述第一活动槽和所述第二活动槽依次沿前后方向排列，所述检测单元和所述验标单元分别安装在所述第一活动槽和所述第二活动槽内，且所述检测单元和所述验标单元在左右方向上错位设置，并适于分别在所述第一活动槽和所述第二活动槽内沿左右方向运动；所述焊接件检测设备还包括第一驱动源和第二驱动源，所述第一驱动源适于驱动所述检测组件沿前后方向运动，所述第二驱动源具有两个，且适于分别驱动所述检测单元和所述验标单元沿左右方向运动；

当进行验标工序时，通过所述第一驱动源控制所述检测组件沿前后方向运动，并使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置，随后通过所述第二驱动源驱动所述验标单元和所述检测单元运动，并通过所述标记线定位所述焊缝的走向及位置，同时控制所述验标单元与所述检测单元之间的距离D2=D1，使所述检测单元处于左右方向的起始检测位置；当进行检验工序时，所述检测单元适于在所述第一驱动源和所述第二驱动源的驱动下，根据所述验标单元定位的所述焊缝的走向及位置进行运动，并检测所述焊缝的外部焊接质量，且所述检测单元与所述验标单元同步运动。

进一步优选，所述第二驱动源包括检测驱动源和验标驱动源，所述检测驱动源和所述验标驱动源适于分别通过滚珠丝杠结构驱动所述检测单元和所述验标单元沿左右方向运动，所述验标驱动源上安装有角位移传感器，所述角位移传感器适于检测所述验标驱动源转动的角位移大小；

当进行验标工序时，先通过所述第一驱动源控制所述检测单元沿前后方向运动，并使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置，随后通过所述检测驱动源和所述验标驱动源驱动所述检测单元和所述验标单元运动，直到使所述验标单元处于左右方向的零位，同时根据所述验标单元第一次经过所述标记线时，所述角位移传感器记录的角位移量α以及所述验标单元记录的所述标记线走向，初步定位所述焊缝的走向及位置；随后使所述检测驱动源和所述验标驱动源分别驱动所述检测单元和所述验标单元同步反向运动，并根据角位移量α以及所述验标单元精准定位所述焊缝的位置，使所述检测单元处于左右方向的起始检测位置。

进一步优选，所述检测组件的左右两侧分别设置有动力传输组件和配重组件，所述动力传输组件上安装所述检测驱动源，所述检测驱动源为闭环控制，所述动力传输组件具有两种工作状态分别为传输状态和阻滞状态，当处于传输状态时，所述检测驱动源输出的动力适于通过所述动力传输组件输出，从而驱动所述检测单元和所述验标单元同时运动；当处于阻滞状态时，所述检测驱动源输出的动力只能驱动所述检测单元运动；所述配重组件上安装所述验标驱动源，所述验标驱动源为开环控制，所述验标驱动源适于单独驱动所述验标单元沿左右方向运动，所述配重组件适于平衡所述动力传输组件的重力，使所述检测组件的重心处于中部。

进一步优选，所述检测单元包括检测丝杠轴、检测头以及检测螺母，所述检测丝杠轴和所述检测螺母构成滚珠丝杠结构，且所述检测螺母与所述第一活动槽沿左右方向可滑动地连接，所述检测驱动源适于驱动所述检测丝杠轴转动，并驱动所述检测螺母沿左右方向滑动，所述检测头安装在所述检测螺母的底部，并朝下设置；所述验标单元包括验标丝杠轴、验标头以及验标螺母，所述验标丝杠轴和所述验标螺母构成滚珠丝杠结构，且所述验标螺母与所述第二活动槽沿左右方向可滑动地连接，所述验标驱动源适于驱动所述验标丝杠轴转动，并驱动所述验标螺母沿左右方向滑动，所述验标头安装在所述验标螺母的底部，并朝下设置。

进一步优选，所述动力传输组件包括动力传输壳体，所述动力传输壳体内安装有第一齿轮、第二齿轮和动力切换齿轮，所述第一齿轮内套装有第一齿轮轴，所述第一齿轮通过所述第一齿轮轴可转动地安装在所述动力传输壳体内，且所述第一齿轮轴的两端分别和所述检测丝杠轴与所述检测驱动源连接；所述第二齿轮内套装有第二齿轮轴，所述第二齿轮通过所述第二齿轮轴可转动地安装在所述动力传输壳体内，且所述第二齿轮轴的两端分别和所述验标丝杠轴与所述验标驱动源连接，所述检测驱动源适于通过所述第一齿轮轴输出动力；所述动力传输壳体上与所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴分别匹配地设置有第一齿轮孔和第二齿轮孔，所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴分别安装在所述第一齿轮孔和所述第二齿轮孔内；所述第一齿轮孔和所述第二齿轮孔之间沿斜向上设置有滑动槽，所述动力切换齿轮内套装有切换齿轮轴，所述切换齿轮轴的端部可滑动地安装在所述滑动槽内，当所述第一齿轮沿顺时针方向转动时，所述切换齿轮轴位于所述滑动槽的底部，此时所述第一齿轮、所述第二齿轮和所述动力切换齿轮相互啮合，处于传输状态；当所述第一齿轮沿逆时针方向转动时，所述切换齿轮轴向上运动，此时所述第一齿轮仅与所述动力切换齿轮相互啮合，处于阻滞状态。

进一步优选，所述检测组件的左右两侧均设置有行走组件，所述行走组件底部开设有矩形的容纳槽，所述容纳槽的槽口朝下设置，所述容纳槽内转动地设置有多个滚珠，所述行走组件的底部可拆卸地设置有底板，所述底板适于封闭所述容纳槽，所述底板上贯穿地开设有与所述滚珠匹配的容纳孔，所述滚珠可转动地安装在所述容纳孔内，所述滚珠的直径为d1，所述容纳孔的直径为d2，满足d1＞d2。

进一步优选，所述检测组件的顶部设置有安装板，所述检测组件可拆卸地安装在所述安装板上，所述安装板的两侧与所述上盒体沿前后方向可滑动地连接，所述安装板的顶部安装有前后位移螺母，所述前后位移螺母套装有前后位移丝杠轴，所述第一驱动源适于驱动所述前后位移丝杠轴转动并驱动所述前后位移螺母沿前后方向运动。

进一步优选，所述上盒体上沿上下方向向下凸出设置有导柱活塞，所述下盒体内与所述导柱活塞匹配的设置有导柱油缸，所述导柱活塞可在所述导柱油缸中沿上下方向运动，并实现所述上盒体和所述下盒体的可开合地设置。

进一步优选，所述下盒体的左右两侧沿左右方向贯穿开设有焊接件通过口，所述焊接件通过口连通所述容纳腔，待检测的所述焊接件适于从一侧的所述焊接件通过口进入所述检测设备中，并从另一侧的所述焊接件通过口离开所述检测设备。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）相对于传统的利用型材搭建的焊接件检测设备，本发明的检测设备整体性更好，刚度更好，变形小，运行时抖动也更小，减少了机器识别过程中的噪点的干扰，并且有效提升检测的成功率和稳定性；

（2）利用标记线以及验标单元方便定位焊缝所在位置，并更精准的计算焊缝具有的斜率值，减少了芯片需要的计算量，并且减少了由于焊接质量影响，造成焊缝识别噪点过多，并有效识别焊偏的技术缺陷，识别精度高，使用方便，模型训练量小，制造成本更低。

附图说明

图1为焊接件的示意图，展示了标记线和焊缝所在位置。

图2为本申请的检测设备的一种实施例的示意图，展示了工作状态。

图3为本申请的检测设备的一种实施例的示意图，展示了上盒体和下盒体处于打开状态。

图4为本申请的检测设备的一种实施例的***图，展示了检测组件。

图5为本申请的检测设备的一种实施例的检测组件的***图，展示了安装板。

图6为本申请的检测设备的一种实施例的检测组件的***图，展示了检测单元和验标单元。

图7a为本申请的检测设备的一种实施例的工作示意图，展示了处于检测完成状态。

图7b为本申请的检测设备的一种实施例的工作示意图，展示了处于前后方向的初始检测位置。

图7c为本申请的检测设备的一种实施例的工作示意图，展示了处于左右方向的初始检测位置。

图7d为本申请的检测设备的一种实施例的工作示意图，展示了处于左右方向的零位。

图8为本申请的检测设备的一种实施例的流程图。

图9为本申请的检测设备的另一种实施例的流程图。

图10为本申请的检测设备的一种实施例的检测单元和验标单元的轴测图。

图11为本申请的检测设备的一种实施例的检测单元和验标单元另一个方向的轴测图。

图12为本申请的检测设备的一种实施例的动力传输组件的***图。

图13为本申请的检测设备的一种实施例的动力传输组件的工作示意图，展示了处于传输状态。

图14为本申请的检测设备的一种实施例的动力传输组件的工作示意图，展示了处于阻滞状态。

图15为本申请的检测设备的一种实施例的行走组件的示意图，展示了滚珠及容纳槽。

图16为本申请的检测设备的一种实施例的剖视图，展示了滚珠和容纳孔之间的关系。

图中：1、上盒体；11、导柱活塞；2、下盒体；21、导柱油缸；22、油缸安装孔；23、焊接件通过口；3、检测组件；31、检测单元；311、检测丝杠轴；312、检测头；313、检测螺母；32、验标单元；321、验标丝杠轴；322、验标头；323、验标螺母；33、检测壳体；331、第一活动槽；332、第二活动槽；34、动力传输组件；341、第一齿轮；342、第二齿轮；343、动力切换齿轮；3431、切换齿轮轴；344、动力传输壳体；3441、滑动槽；3442、第一齿轮孔；3443、第二齿轮孔；35、配重组件；36、行走组件；361、滚珠；362、容纳孔；363、容纳槽；364、底板；37、安装板；371、前后位移丝杠轴；372、前后位移螺母；4、容纳腔；101、第一驱动源；102、第二驱动源；1021、检测驱动源；1022、验标驱动源；200、焊接件；201、焊缝；202、标记线。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

目前汽车钣金件多使用平板拼焊技术，利用不同强度、韧性、形状的平板焊接在一起，并利用冲压成型设备冲压形成合适的形状，具有外观精度好、成型质量好、节约成本等优势。但是平板拼焊形成的焊缝201大多为斜焊缝201（如图1所示，即具有一定斜率的焊缝201，一般所有焊缝201的斜率均为正值），常规的自动化检测设备并不能很好的满足检验斜焊缝201的效果，并且目前现有的焊接件检测设备还具有检测易出错等问题.

经过发明人进一步研究发现，由于目前的焊缝目检设备通常采用机器视觉的方式进行检测，即将待检测的焊缝201与处理器内部保存的符合要求的焊缝201照片进行对比，从而识别焊缝201是否满足目检要求，但是对于平板拼焊形成的斜焊缝201，先要根据不同的斜焊缝201斜率将拍摄的斜焊缝201处理成直焊缝201，其中利用处理器提取不同斜焊缝201的斜率非常困难，需要拥有大量训练量的AI***才能准确提取不同斜焊缝201的斜率，这增加了该焊接件检测设备的制造成本，不利于工厂开发此类设备，并且利用AI识别依旧具有稳定差，容易出错等问题，不利于工厂持续使用。

另外利用机器视觉的方式进行检测，对于检测单元31拍摄的照片的精度要求比较高，特别对于在线检测的设备，由于目前大部分焊接件检测设备均由型材搭建支撑，其在使用时容易变形，并且受制于成本限制，无法采用铸件来制造机身，从而提升该检测设备的机身刚度，造成使用过程中，机身抖动大，在线检测设备拍摄的照片容易模糊、错位，进一步造成检测不稳定的情况出现。

值得一提的是，目前常用的焊缝目检设备通常需要将检测单元31沿焊缝201走向运动，一边进行检测焊缝201质量的同时，对焊缝201的走向需要进行进一步分析，计算量较大，增加了处理芯片的运算量，进一步提升了制造成本，并且经常识别不准确，出现漏检、错检等报警，严重地甚至达不到人工目检的速度。

另外，对于一块由多块平板拼焊形成的焊接件200，进入焊接件检测设备后需要连续对不同斜率的焊缝201进行检测，虽然这些焊缝201的起点位置在前后方向(也即图1中的各条焊缝201的起点Y轴坐标)上基本相同，但是具有不同的斜率，并且也难以确定不同焊缝201在左右方向（也即图1中的各条焊缝201的起点X轴坐标）上的具***置坐标，因此通过普通的机器视觉识别技术难以完成这种计算量，不能满足工厂的使用需求。

因此，发明人开发了一种焊接件检测设备，其一种实施例如图1至图16所示，包括上盒体1和下盒体2，下盒体2适于安装在基面上，上盒体1可开合地设置在下盒体2的上方，上盒体1和下盒体2的内壁共同界定有一容纳腔4，容纳腔4内沿前后方向可活动地设置有检测组件3，检测组件3上沿左右方向可活动地设置有检测单元31和验标单元32，待检测的焊接件200适于置于容纳腔4内，焊接件200上具有焊缝201和标记线202，焊缝201和标记线202均朝上设置，且焊缝201的中心位置与标记线202沿左右方向的距离D1不变（如图1中实线代表了焊缝201的中心位置，点划线代表了标记线202的位置），并控制检测单元31与验标单元32和焊缝201与标记线202方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1；其中方位对应指的是，如果标记线202位于焊缝201的左侧，那么验标单元32也位于检测单元31的左侧；同理，如果标记线202位于焊缝201的右侧，那么验标单元32也位于检测单元31的右侧。 在这个具体的实施例中，标记线202位于焊缝201的右侧（如图1所示），验标单元32位于检测单元31的右侧（如图7a所示）；

当进行验标工序时，先通过控制检测组件3沿前后方向（也就是沿Y轴方向）运动，从而使检测单元31处于前后方向（也就是沿Y轴方向）的起始检测位置，随后验标单元32适于和检测单元31向左或右方向（也就是沿X轴方向）运动，并通过标记线202定位焊缝201的走向及位置，使检测单元31处于左右方向（也就是沿X轴方向）的起始检测位置，并控制检测单元31与验标单元32和焊缝201与标记线202方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1；当进行检验工序时，检测单元31适于根据验标单元32定位的焊缝201的走向及位置进行运动，并检测焊缝201的外部焊接质量。

流程图如图8所示，在进行验标工序时，先通过控制检测组件3沿前后方向（即Y轴方向）运动，如图7a所示，由于检测单元31和验标单元32均设置在检测组件3上，因此当检测组件3沿前后方向运动时，检测单元31和验标单元32都会同时同速沿向后方向运动，可以理解的是，检测单元31处于前后方向的起始检测位置，也即该位置的Y轴坐标与焊缝201起点的Y轴坐标相同；随后使验标单元32和检测单元31同步沿X轴方向运动，如图7b所示，直到验标单元32到达标记线202的起点处，也即如图7c所示，此时检测单元31处于左右方向的起始检测位置，也即该位置的X轴坐标与焊缝201起点的X轴坐标相同。

另外，由于采用摄像头配合机器视觉检测原理制成的检测单元31和验标单元32，由于摄像头具有一定的视角，因此不需要额外控制检测单元31和验标单元32不用与焊缝201及标记线202的Y轴坐标相同，仅需要保证其X轴坐标相同即可实现验标和检验工序。在这个情况下，如图7a所示，检测单元31处于前后方向的起始检测位置可以拓宽解释为该位置的Y轴坐标等于焊缝201起点的Y轴坐标加固定偏移距离a（如图7b所示），固定偏移距离a的大小根据摄像头的视角大小需要变化，需保证在当检测单元31沿X轴移动时，能观测到焊缝201的头部。

另外，由于限制焊接件200在检测过程中的位移装置为现有技术，比如采用可活动的压板等方式实现对焊接件200的限位，此处不在赘述。

本申请的发明人开发的这种焊接件检测设备，其内设置的检测组件3包括检测单元31和验标单元32，其中验标单元32是用来跟踪及分析标记线202的走向以及位置的，由于直接使用机器视觉识别装置直接识别焊缝201较为困难，在待检测的焊缝201旁可以生成一条与焊缝201完全平行，并且两者之间距离始终为D1的标记线202。生成该标记线202的方法可以利用尖锐的刻划工具轻微接触焊接件200的表面形成，也可以将该刻划工具直接绑定在激光焊接头旁，进行激光焊接的同时，生成该标记线202，由于汽车钣金后续会经过喷漆处理，刻划的标记线202很容易被遮盖，不会影响最终成品的汽车钣金造型。另外检测单元31和验标单元32均包含摄像头用于提取图像，并利用视觉识别算法检测焊缝201的质量和标记线202的走向，具体焊缝201质量的检测算法与识别标记线202及其斜率的算法均为现有技术，不再赘述。由于标记线202相对于焊缝201更容易通过机器视觉识别算法，其产生的噪声较小，容易通过标记线202识别其斜率以及识别其所在位置，又由于标记线202和焊缝201中心位置始终为D1，因此很容易倒推出焊缝201中心所在位置。

上盒体1可开合地设置在下盒体2的上方有两点好处：其一是能在该检测设备在运行时，增加整体的机身刚度，相对于传统由型材搭建的机身，稳定性更强，变形更小，运行时地抖动更小，并且可开合地设计方便进行安装、维修；其二，方便加装其他的限位部件，用于限制放置在容纳腔4中的焊接件200的位移。

当进行验标工序时，先通过控制检测组件3沿前后方向运动，从而使检测单元31处于前后方向的起始检测位置（也即焊缝201的起点Y轴坐标等于此时检测单元31所在位置的Y轴坐标加固定偏移距离a，a的大小可以为零），随后验标单元32适于和检测单元31同步向左或右方向运动，向左或向右运动取决于此时标记线202位于验标单元32的左侧或右侧（在这个具体的实施例中，如图7b所示，标记线202位于验标单元32的右侧，因此控制验标单元32同时与检测单元31同步向右运动），在该运动过程中，验标单元32会经过标记线202的上方，并通过视觉识别算法算出标记线202的斜率，并确定焊缝201起点的X轴坐标，从而使检测单元31处于左右方向的起始检测位置（也即焊缝201起点的X轴坐标与此时检测单元31所在位置的X轴坐标相同，如图7c所示），此时检测单元31利用验标单元32完全捕获焊缝201起点所在位置，因此可以进行下一步的检验工序。在检验工序中，检测单元31的运动由检测单元31本身沿左右方向的位移以及检测组件3沿前后方向的位移复合形成，因此可以形成一定斜率的运动，从而使检测单元31始终位于焊缝201的上方，从而实现快速在线检测。

值得一提的是，在实际使用过程中，由于同一块焊接件200上具有多条不同斜率的焊缝201，当一条焊缝201检验完成后，检测组件3会重新进入验标工序，而当进行控制检测组件3沿前后方向运动时，此时验标单元32没有处于工作状态，在此过程中，可以利用推进装置推进焊接件200，使检测完的焊缝201离开检测区，而使待检测的焊缝201进入检测区，待检测的焊缝201完全进入检测区后，可以使验标单元32和检测单元31同步向走或向右运动，并使验标单元32处于工作状态，以识别标记线202的斜率以及位置。

相较于传统的焊接件检测设备，本发明的检测设备具有以下优势：（1）利用可开合的上盒体1和下盒体2，增加了检测设备的一体性，有效提升整体检测设备的刚度，减少变形，以及运行中出现的抖动现象；（2）减少AI模型的训练量，不需要训练模型精准识别不同的焊缝201，只需要识别标记线202，即可定位焊缝201所在位置以及焊缝201的斜率，制造成本更低，更有效的满足不同斜率的焊缝201的检测，并且在在线检测过程中，由于需要的相应速度较快，识别标记线202的算法运行速度更快，响应速度也更快，并且由于需要使用的运算量较小，芯片的加工成本也交底，可以使用较为成熟的低端芯片，进一步降低制造成本。

进一步优选，如图5和图6所示，检测组件3包括检测壳体33，检测壳体33内沿左右方向分别设置有第一活动槽331和第二活动槽332（沿左右方向设置的第一活动槽331和第二活动槽332，也就是第一活动槽331的走向沿左右方向，第二活动槽332的走向也沿左右方向，如图6所示），第一活动槽331和第二活动槽332的槽口均朝下设置，且第一活动槽331和第二活动槽332依次沿前后方向排列，检测单元31和验标单元32分别安装在第一活动槽331和第二活动槽332内，且检测单元31和验标单元32在左右方向上错位设置（在左右方向上错位设置指的是检测单元31和验标单元32的X轴坐标大小不同，容易理解的是两者的差值为D2），并适于分别在第一活动槽331和第二活动槽332内沿左右方向运动；焊接件检测设备还包括第一驱动源101和第二驱动源102，第一驱动源101适于驱动检测组件3沿前后方向运动，所述第二驱动源102具有两个，且适于分别驱动检测单元31和验标单元32沿左右方向运动；

当进行验标工序时，通过第一驱动源101控制检测组件3沿前后方向运动，并使检测单元31处于前后方向的起始检测位置，随后通过第二驱动源102驱动验标单元32和检测单元31同步运动，并通过标记线202定位焊缝201的走向及位置，同时控制验标单元32与检测单元31之间的距离D2=D1，使检测单元31处于左右方向的起始检测位置；当进行检验工序时，检测单元31适于在第一驱动源101和第二驱动源102的驱动下，根据验标单元32定位的焊缝201的走向及位置进行运动，并检测焊缝201的外部焊接质量，且检测单元31与验标单元32同步运动。

由于第一活动槽331和第二活动槽332依次沿前后方向排列，因此分别安装第一活动槽331和第二活动槽332内的检测单元31和验标单元32在前后方向上也错位设置（也即检测单元31和验标单元32的Y轴坐标不同），在针对斜率为大于零的斜焊缝201时，如图7a至图7d所示，在检验工序（即图7c所示）时，由于验标单元32设置在检测单元31的后侧（也即验标单元32的Y轴坐标小于检测单元31的Y轴坐标），因此在检验工序（如图7所示）中，验标单元32先扫描到标记线202走势变化，从而可以根据标记线202的走势变化，改变检测单元31沿X轴运动的速度，从而始终保持焊缝201处于检测单元31的较好的观测位置，有效提升检测的稳定性，并且遇到较复杂的焊缝201，比如折线形焊缝201，验标单元32可以先读取标记线202的斜率变化，从而计算出检测单元31的X轴运动速度，从而使焊缝201处于检测单元31的下部的较好的观测检测位置。这种方式，可以避免检测单元31遇到焊缝201斜率变化，或者运行时产生的抖动对检测结果的影响，从而提升该焊接件检测设备的耐用性。

进一步优选，如图6所示，第二驱动源102包括检测驱动源1021和验标驱动源1022，检测驱动源1021和验标驱动源1022适于分别通过滚珠丝杠结构驱动检测单元31和验标单元32沿左右方向运动，验标驱动源1022上安装有角位移传感器，角位移传感器适于检测验标驱动源1022转动的角位移大小；

当进行验标工序时，先通过第一驱动源101控制检测单元31沿前后方向运动，并使检测单元31处于前后方向的起始检测位置，随后通过检测驱动源1021和验标驱动源1022驱动检测单元31和验标单元32运动，直到使验标单元32处于左右方向的零位，并使检测单元31和验标单元32的距离为D2，同时根据验标单元32第一次经过标记线202时，角位移传感器记录的角位移量α以及验标单元32记录的标记线202走向，初步定位焊缝201的走向及位置；随后使检测驱动源1021和验标驱动源1022分别驱动检测单元31和验标单元32同步反向运动，并根据角位移量α以及验标单元32精准定位焊缝201的位置，使检测单元31处于左右方向的起始检测位置。值得一提的是，零位指的是左右位移的一侧终点位置，也即验标单元32沿左右方向的最大位移处。

由于直接依靠验标单元32在检测到标记线202头部位置时及时停止，以满足焊缝201位于检测单元31下方的检测位置，由于实际使用过程中，刹车过程具有一定延缓时间，并且由于惯性的影响也不能及时刹车，另外这种在线检测方法需要的运算较多，造成响应慢，检测不准等问题。

因此进一步优化工序，具体流程图如图8所示，按照以下步骤进行：（1）检测组件3移动到前后方向的检测初始位置（如图7b所示）；（2）验标单元32移动到左右方向的零位（如图7d所示）；（3）检测单元31和验标单元32回到左右方向的检测初始位置（如图7c所示）；（4）开始检测。使用该方法，可以当检测单元31和验标单元32移动到左右方向的零位时，由于验标单元32会经过标记线202，配合角位移传感器，可以记录此时的角位移量α，从而大致计算出标记线202所在位置，又由于标记线202和焊缝201之间的距离保持D1，因此可以倒推出焊缝201所在位置。接着从零位方向运动，在接近标记线202大致位置时进行减速，从而实线标记线202的精准定位，并精准定位焊缝201的所在位置。从而减少验标单元32的拍摄频率，减少需要处理的数据量，从而有效降低芯片的制造成本。另外在步骤（2）中并不要求检测单元31和验标单元32同步运动，只要求验标单元32移动到左右方向的零位时，在开始检验工序前，检测单元31与验标单元32之间的距离为D2，且D2=D1。

进一步优选，如图6所示，检测组件3的左右两侧分别设置有动力传输组件34和配重组件35，动力传输组件34上安装检测驱动源1021，检测驱动源1021为闭环控制，动力传输组件34具有两种工作状态分别为传输状态和阻滞状态，当处于传输状态时，检测驱动源1021输出的动力适于通过动力传输组件34输出，从而驱动检测单元31和验标单元32同时运动；当处于阻滞状态时，检测驱动源1021输出的动力只能驱动检测单元31运动；配重组件35上安装验标驱动源1022，验标驱动源1022为开环控制，验标驱动源1022适于单独驱动验标单元32沿左右方向运动，配重组件35适于平衡动力传输组件34的重力，使检测组件3的重心处于中部。易于理解的是，可以具有传输状态和阻滞状态的动力传输组件34有多种不同的结构，比如利用可变轴心距的齿轮实现动力的输出和切断。

在实际使用过程中，按照图9的流程进行使用，通过检测驱动源1021和验标驱动源1022分别驱动检测单元31和验标单元32运动，使验标单元32处于左右方向的零位，并使验标单元32和检测单元31之间的距离为D2，此时动力输出组件处于阻滞状态，开环控制的验标驱动源1022驱动验标单元32运动，直到其处于左右方向的零位（利用接近开关实现验标驱动源1022的开关），闭环控制的检测驱动源1021驱动检测单元31运动，使检测单元31与验标单元32之间的距离为D1，由于开环控制的验标驱动源1022每次都会归零，因此闭环控制的检测驱动源1021就会减少累计误差的产生。随后进入检验工序，此时动力传输组件34处于传输状态，检测驱动源1021转动从而同时驱动检测单元31和验标单元32同步运动。

设置检测驱动源1021为闭环控制，验标驱动源1022为开环控制有两点有益效果：（1）由于检测单元31和验标单元32需要同步运动，如果检测驱动源1021和验标驱动源1022同时为闭环控制，其成本较高，并且能进行同步控制，需要外接多个传感器，驱动器、控制器的成本都较高，仅将检测驱动源1021采用闭环控制，验标驱动源1022为开环控制，利用动力传输组件34切换工作状态，既可以实现同步运动，也可以实现相对或相向运动，因此既可以有效完成验标工序以及检验工序，还大幅度降低了生产成本；（2）另外，由于闭环控制***通常会出现累计误差，最终在一定重复次数下，造成误差过大的问题，利用开环控制的验标单元32回到左右方向的零位，从而重新矫正检测单元31和验标单元32之间的距离，使之始终保持D2=D1，从而在每次检验工序开始前，清除了累计误差，减少了报错的情况。

进一步优选，如图10和图11所示，检测单元31包括检测丝杠轴311、检测头312以及检测螺母313，检测丝杠轴311和检测螺母313构成滚珠丝杠结构，且检测螺母313与第一活动槽331沿左右方向可滑动地连接，检测驱动源1021适于驱动检测丝杠轴311转动，并驱动检测螺母313沿左右方向滑动，检测头312安装在检测螺母313的底部，并朝下设置；验标单元32包括验标丝杠轴321、验标头322以及验标螺母323，验标丝杠轴321和验标螺母323构成滚珠丝杠结构，且验标螺母323与第二活动槽332沿左右方向可滑动地连接，验标驱动源1022适于驱动验标丝杠轴321转动，并驱动验标螺母323沿左右方向滑动，验标头322安装在验标螺母323的底部，并朝下设置。

利用滚珠丝杠结构驱动检测单元31和验标单元32沿左右方向运动，可以精准控制检测单元31以及验标单元32沿左右方向位移的距离，实现精准控制，从而提升该检测设备的耐用性和稳定性。

进一步优选，如图12至图14所示，动力传输组件34包括动力传输壳体344，动力传输壳体344内安装有第一齿轮341、第二齿轮342和动力切换齿轮343，第一齿轮341内套装有第一齿轮轴，第一齿轮341通过第一齿轮轴可转动地安装在动力传输壳体344内，且第一齿轮轴的两端分别和检测丝杠轴311与检测驱动源1021连接；第二齿轮342内套装有第二齿轮轴，第二齿轮342通过第二齿轮轴可转动地安装在动力传输壳体344内，且第二齿轮轴的两端分别和验标丝杠轴321与验标驱动源1022连接，检测驱动源1021适于通过第一齿轮轴输出动力；动力传输壳体344上与第一齿轮轴和第二齿轮轴分别匹配地设置有第一齿轮孔3442和第二齿轮孔3443，第一齿轮轴和第二齿轮轴分别安装在第一齿轮孔3442和第二齿轮孔3443内；第一齿轮孔3442和第二齿轮孔3443之间沿斜向上设置有滑动槽3441，动力切换齿轮343内套装有切换齿轮轴3431，切换齿轮轴3431的端部可滑动地安装在滑动槽3441内，当第一齿轮341沿顺时针方向转动时，切换齿轮轴3431位于滑动槽3441的底部，此时第一齿轮341、第二齿轮342和动力切换齿轮343相互啮合，处于传输状态；当第一齿轮342沿逆时针方向转动时，切换齿轮轴3431向上运动，此时第一齿轮341仅与动力切换齿轮343相互啮合，处于阻滞状态。

通过设置第一齿轮341、第二齿轮342以及动力切换齿轮343，并且在动力传输壳体344上开设滑动槽3441，可以使用较为简单的结构实现动力传输组件34处于动力的输出和切断，如图13所示，当检测驱动源1021顺时针转动时，会带动第一齿轮341沿顺时针转动，从而使第一齿轮341、第二齿轮342以及动力切换齿轮343处于传输状态，第一齿轮341顺时针转动，从而带动第二齿轮342顺时针转动，从而使检测单元31和验标单元32同步运动（在这个具体的实施例中如图7c所示，同步向右运动），实现检验工序；而当检测驱动源1021逆时针转动时，动力传输组件34处于阻滞状态，此时检测驱动源1021逆时针转动，能带动检测单元31向左运动，从而实现验标工序。另外可以利用单向超越离合器，减少在动力传输状态的阻力。

进一步优选，如图5、图15和图16所受，检测组件3的左右两侧均设置有行走组件36，行走组件36底部开设有矩形的容纳槽363，容纳槽363的槽口朝下设置，容纳槽363内转动地设置有多个滚珠361，行走组件36的底部可拆卸地设置有底板364，底板364适于封闭容纳槽363，底板364上贯穿地开设有与滚珠361匹配的容纳孔362，滚珠361可转动地安装在容纳孔362内，滚珠361的直径为d1，容纳孔362的直径为d2，满足d1＞d2。

设置行走组件36，在检验工序中，使滚珠361的底部抵触焊接件200的顶部，可以减少检测组件3在运行过程中受到的摩擦力，也可以分担一部分重力，并辅助压紧焊接件200。

进一步优选，如图5所示，检测组件3的顶部设置有安装板37，检测组件3可拆卸地安装在安装板37上，安装板37的两侧与上盒体1沿前后方向可滑动地连接，安装板37的顶部安装有前后位移螺母372，前后位移螺母372套装有前后位移丝杠轴371，第一驱动源101适于驱动前后位移丝杠轴371转动并驱动前后位移螺母372沿前后方向运动。

设置安装板37可以增加检测组件3的一体性，减少运动过程中的抖动，从而提升该检测设备的稳定性和耐用性，设置前后位移丝杠轴371以及前后位移螺母372可以精准控制检测组件3在前后方向的位移。

进一步优选，如图4所示，上盒体1上沿上下方向向下凸出设置有导柱活塞11，下盒体2内与导柱活塞11匹配的设置有导柱油缸21，导柱活塞11可在导柱油缸21中沿上下方向运动，并实现上盒体1和下盒体2的可开合地设置。在这个具体的实施例中，导柱油缸21安装在下盒体2上沿上下方向设置的油缸安装孔22内。

使用导柱活塞11和导柱油缸21配合，实现上盒体1和下盒体2的可开和地连接，更加稳定耐用，并且负载能力更好。

进一步优选，如图2和图3所示，下盒体2的左右两侧沿左右方向贯穿开设有焊接件通过口23，焊接件通过口23连通容纳腔4，待检测的焊接件200适于从一侧的焊接件通过口23进入检测设备中，并从另一侧的焊接件通过口23离开检测设备。

设置焊接件通过口23并使之连通容纳腔4，可以方便在全自动运行过程中，不需要反复开合上盒体1和下盒体2，从而提高检测速度，降低检测成本。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种焊接件检测设备，其特征在于，包括上盒体和下盒体，所述下盒体适于安装在基面上，所述上盒体可开合地设置在所述下盒体的上方，所述上盒体和所述下盒体的内壁共同界定有一容纳腔，所述容纳腔内沿前后方向可活动地设置有检测组件，所述检测组件上沿左右方向可活动地设置有检测单元和验标单元，待检测的焊接件适于置于所述容纳腔内，所述焊接件上具有焊缝和标记线，所述焊缝和所述标记线均朝上设置，且所述焊缝的中心位置与所述标记线沿左右方向的距离D1不变，并控制所述检测单元与所述验标单元和所述焊缝与所述标记线方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1； 所述焊接件检测设备还包括第一驱动源和第二驱动源，所述第一驱动源适于驱动所述检测组件沿前后方向运动，所述第二驱动源具有两个，且适于分别驱动所述检测单元和所述验标单元沿左右方向运动；所述第二驱动源包括检测驱动源和验标驱动源，所述检测驱动源和所述验标驱动源适于分别通过滚珠丝杠结构驱动所述检测单元和所述验标单元沿左右方向运动，所述验标驱动源上安装有角位移传感器，所述角位移传感器适于检测所述验标驱动源转动的角位移大小；所述检测组件的左右两侧分别设置有动力传输组件和配重组件，所述动力传输组件上安装所述检测驱动源，所述检测驱动源为闭环控制，所述动力传输组件具有两种工作状态分别为传输状态和阻滞状态，当处于传输状态时，所述检测驱动源输出的动力适于通过所述动力传输组件输出，从而驱动所述检测单元和所述验标单元同时运动；当处于阻滞状态时，所述检测驱动源输出的动力只能驱动所述检测单元运动；所述配重组件上安装所述验标驱动源，所述验标驱动源为开环控制，所述验标驱动源适于单独驱动所述验标单元沿左右方向运动，所述配重组件适于平衡所述动力传输组件的重力，使所述检测组件的重心处于中部；

当进行验标工序时，先通过所述第一驱动源控制所述检测单元沿前后方向运动，并使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置，随后通过所述检测驱动源和所述验标驱动源驱动所述检测单元和所述验标单元运动，此时所述动力传输组件处于阻滞状态，开环控制的所述验标驱动源驱动所述验标单元运动，直到使所述验标单元处于左右方向的零位，并控制所述检测单元和所述验标单元的距离为D2，同时根据所述验标单元第一次经过所述标记线时，所述角位移传感器记录的角位移量α以及所述验标单元记录的所述标记线走向，初步定位所述焊缝的走向及位置；随后使所述检测驱动源和所述验标驱动源分别驱动所述检测单元和所述验标单元同步反向运动，并根据角位移量α以及所述验标单元精准定位所述焊缝的位置，使所述检测单元处于左右方向的起始检测位置，并控制所述检测单元与所述验标单元和所述焊缝与所述标记线方位对应，且沿左右方向的距离D2=D1；当进行检验工序时，所述动力传输组件处于传输状态，所述检测驱动源同时驱动所述检测单元和所述验标单元同步运动，使所述检测单元适于根据所述验标单元定位的所述焊缝的走向及位置进行运动，并检测所述焊缝的外部焊接质量。

2.如权利要求1所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述检测组件包括检测壳体，所述检测壳体内沿左右方向分别设置有第一活动槽和第二活动槽，所述第一活动槽和所述第二活动槽的槽口均朝下设置，且所述第一活动槽和所述第二活动槽依次沿前后方向排列，所述检测单元和所述验标单元分别安装在所述第一活动槽和所述第二活动槽内，且所述检测单元和所述验标单元在左右方向上错位设置，并适于分别在所述第一活动槽和所述第二活动槽内沿左右方向运动；

当进行验标工序时，通过所述第一驱动源控制所述检测组件沿前后方向运动，并使所述检测单元处于前后方向的起始检测位置，随后通过所述第二驱动源驱动所述验标单元和所述检测单元运动，并通过所述标记线定位所述焊缝的走向及位置，同时控制所述验标单元与所述检测单元之间的距离D2=D1，使所述检测单元处于左右方向的起始检测位置；当进行检验工序时，所述检测单元适于在所述第一驱动源和所述第二驱动源的驱动下，根据所述验标单元定位的所述焊缝的走向及位置进行运动，并检测所述焊缝的外部焊接质量，且所述检测单元与所述验标单元同步运动。

3.如权利要求2所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述检测单元包括检测丝杠轴、检测头以及检测螺母，所述检测丝杠轴和所述检测螺母构成滚珠丝杠结构，且所述检测螺母与所述第一活动槽沿左右方向可滑动地连接，所述检测驱动源适于驱动所述检测丝杠轴转动，并驱动所述检测螺母沿左右方向滑动，所述检测头安装在所述检测螺母的底部，并朝下设置；所述验标单元包括验标丝杠轴、验标头以及验标螺母，所述验标丝杠轴和所述验标螺母构成滚珠丝杠结构，且所述验标螺母与所述第二活动槽沿左右方向可滑动地连接，所述验标驱动源适于驱动所述验标丝杠轴转动，并驱动所述验标螺母沿左右方向滑动，所述验标头安装在所述验标螺母的底部，并朝下设置。

4.如权利要求3所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述动力传输组件包括动力传输壳体，所述动力传输壳体内安装有第一齿轮、第二齿轮和动力切换齿轮，所述第一齿轮内套装有第一齿轮轴，所述第一齿轮通过所述第一齿轮轴可转动地安装在所述动力传输壳体内，且所述第一齿轮轴的两端分别和所述检测丝杠轴与所述检测驱动源连接；所述第二齿轮内套装有第二齿轮轴，所述第二齿轮通过所述第二齿轮轴可转动地安装在所述动力传输壳体内，且所述第二齿轮轴的两端分别和所述验标丝杠轴与所述验标驱动源连接，所述检测驱动源适于通过所述第一齿轮轴输出动力；所述动力传输壳体上与所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴分别匹配地设置有第一齿轮孔和第二齿轮孔，所述第一齿轮轴和所述第二齿轮轴分别安装在所述第一齿轮孔和所述第二齿轮孔内；所述第一齿轮孔和所述第二齿轮孔之间沿斜向上设置有滑动槽，所述动力切换齿轮内套装有切换齿轮轴，所述切换齿轮轴的端部可滑动地安装在所述滑动槽内，当所述第一齿轮沿顺时针方向转动时，所述切换齿轮轴位于所述滑动槽的底部，此时所述第一齿轮、所述第二齿轮和所述动力切换齿轮相互啮合，处于传输状态；当所述第一齿轮沿逆时针方向转动时，所述切换齿轮轴向上运动，此时所述第一齿轮仅与所述动力切换齿轮相互啮合，处于阻滞状态。

5.如权利要求4所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述检测组件的左右两侧均设置有行走组件，所述行走组件底部开设有矩形的容纳槽，所述容纳槽的槽口朝下设置，所述容纳槽内转动地设置有多个滚珠，所述行走组件的底部可拆卸地设置有底板，所述底板适于封闭所述容纳槽，所述底板上贯穿地开设有与所述滚珠匹配的容纳孔，所述滚珠可转动地安装在所述容纳孔内，所述滚珠的直径为d1，所述容纳孔的直径为d2，满足d1＞d2。

6.如权利要求4所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述检测组件的顶部设置有安装板，所述检测组件可拆卸地安装在所述安装板上，所述安装板的两侧与所述上盒体沿前后方向可滑动地连接，所述安装板的顶部安装有前后位移螺母，所述前后位移螺母套装有前后位移丝杠轴，所述第一驱动源适于驱动所述前后位移丝杠轴转动并驱动所述前后位移螺母沿前后方向运动。

7.如权利要求1所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述上盒体上沿上下方向向下凸出设置有导柱活塞，所述下盒体内与所述导柱活塞匹配的设置有导柱油缸，所述导柱活塞可在所述导柱油缸中沿上下方向运动，并实现所述上盒体和所述下盒体的可开合地设置。

8.如权利要求1所述的一种焊接件检测设备，其特征在于，所述下盒体的左右两侧沿左右方向贯穿开设有焊接件通过口，所述焊接件通过口连通所述容纳腔，待检测的所述焊接件适于从一侧的所述焊接件通过口进入所述检测设备中，并从另一侧的所述焊接件通过口离开所述检测设备。

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