KR20050082078A - Sidewall rubber composition for tire - Google Patents
Sidewall rubber composition for tire Download PDFInfo
- Publication number
- KR20050082078A KR20050082078A KR1020040010439A KR20040010439A KR20050082078A KR 20050082078 A KR20050082078 A KR 20050082078A KR 1020040010439 A KR1020040010439 A KR 1020040010439A KR 20040010439 A KR20040010439 A KR 20040010439A KR 20050082078 A KR20050082078 A KR 20050082078A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- weight
- parts
- epdm
- rubber composition
- rubber
- Prior art date
Links
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
- E05B17/00—Accessories in connection with locks
- E05B17/20—Means independent of the locking mechanism for preventing unauthorised opening, e.g. for securing the bolt in the fastening position
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
- E05B1/00—Knobs or handles for wings; Knobs, handles, or press buttons for locks or latches on wings
- E05B1/0007—Knobs
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
- E05B1/00—Knobs or handles for wings; Knobs, handles, or press buttons for locks or latches on wings
- E05B1/0084—Handles or knobs with displays, signs, labels pictures, or the like
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
본 발명은 타이어 사이드월 고무조성물에 관한 것으로서 보다 상세하게는 통상의 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM과 음하전을 띤 층으로 이루어진 실리케이트를 포함하도록 하여 사이드월의 외관 및 내산화특성을 향상시킬 수 있는 타이어 사이드월 고무조성물에 관한 것이다.The present invention relates to a tire sidewall rubber composition, and more particularly, to a sidewall rubber composition, which includes a silicate composed of an EPDM containing a sulfone group and a negatively charged layer, thereby improving the appearance and oxidation resistance of the sidewall. A tire sidewall rubber composition that can be improved.
본 발명은 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM과 음하전을 띤 층으로 이루어진 실리케이트를 포함하도록 하여 기계적 물성, 사이드월의 외관 및 내산화특성을 향상시킬 수 있는 타이어 사이드월 고무조성물 및 이 고무조성물로 이루어진 고무를 포함하는 타이어의 제공을 목적으로 한다. In the sidewall rubber composition, the tire sidewall rubber composition which can improve the mechanical properties, the appearance of the sidewall and the oxidation resistance by including a silicate comprising an EPDM containing a sulfone group and a negatively charged layer, and An object of the present invention is to provide a tire including a rubber made of a rubber composition.
본 발명의 타이어 사이드월 고무조성물은 타이어 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM(sodium salt sulphonated maleated EPDM, Na-S-m-EPDM) 10∼50중량부를 포함하는 원료고무 100중량부에 대하여 음하전을 띤 층으로 이루어진 실리케이트 1.0∼10중량부를 포함한다.The tire sidewall rubber composition of the present invention is negatively charged with respect to 100 parts by weight of the raw material rubber containing 10-50 parts by weight of EPDM (sodium salt sulphonated maleated EPDM, Na-Sm-EPDM) containing a sulfone group in the tire sidewall rubber composition And 1.0 to 10 parts by weight of silicate consisting of a layer.
Description
본 발명은 타이어 사이드월 고무조성물에 관한 것으로서 보다 상세하게는 통상의 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM과 음하전을 띤 층으로 이루어진 실리케이트를 포함하도록 하여 사이드월의 외관 및 내산화특성을 향상시킬 수 있는 타이어 사이드월 고무조성물에 관한 것이다. The present invention relates to a tire sidewall rubber composition, and more particularly, to a sidewall rubber composition, which includes a silicate composed of an EPDM containing a sulfone group and a negatively charged layer, thereby improving the appearance and oxidation resistance of the sidewall. A tire sidewall rubber composition that can be improved.
차량의 하부에 취부되는 타이어의 구성부분 중에서 외부에서 봤을 때 가장 많이 노출되어 있는 부분이 사이드월(sidewall) 부분으로 이러한 이유 때문에 타이어에 대한 정보가 통상적으로 사이드월에 기재되어 있다. 한편 외부에 가장 많이 노출되어 있어 타이어가 차량에 취부되었을 때 햇빛에 가장 노출이 많이 되므로 사이드월 고무의 요구 특성은 산소 및 오존 등에 대한 내산화성등 내환경성이 우수해야 하며, 또한 외관 변색이 없어야 하고 특히 내피로균열성과 내찢김성 등 기계적 물성이 우수해야 한다. Among the components of the tire mounted on the lower part of the vehicle, the most exposed part when viewed from the outside is the sidewall part. For this reason, information about the tire is usually described in the sidewall. Meanwhile, since the tire is most exposed to the outside, the tire is most exposed to sunlight when it is mounted on a vehicle. Therefore, the required characteristics of the sidewall rubber should be excellent in environmental resistance such as oxidation resistance against oxygen and ozone, etc. In particular, the mechanical properties such as fatigue cracking and tearing resistance should be excellent.
현재 일반적으로 많이 사용하는 사이드월 고무의 주성분은 카카스 고무와 접착특성 및 우수한 기계적 물성 요구 때문에 천연고무와 부타디엔 고무로 이루어진 혼합고무를 원료고무로 하고, 산소 및 오존 등의 내산화성 향상을 위해 과량의 노화방지제를 사용하고 있다. 하지만 천연고무와 부타디엔 고무 사용으로 인한 내환경성이 현저히 하락하고, 과량의 노화방지제 사용으로 인한 변색문제를 수분하는 결과를 초래하게 된다.Currently, the main component of the sidewall rubber, which is commonly used, is mixed rubber composed of natural rubber and butadiene rubber as the raw material rubber due to the carcass rubber and the adhesive property and excellent mechanical properties, and it is excessive to improve the oxidation resistance such as oxygen and ozone. Anti-aging agent is used. However, the environmental resistance due to the use of natural rubber and butadiene rubber is significantly reduced, resulting in pollination problems caused by the use of excessive anti-aging agents.
이런 이유 때문에 천연고무와 부타디엔 고무로 이루어진 원료고무를 사용함으로써 발생되는 문제를 해결하기 위해 대한민국 특허출원 제1997-0061757호는 천연고무와 부타디엔 고무로 이루어진 원료고무에 에틸렌-프로필렌-디엔-터폴리머(Ethylene-Propylene-Diene terpolymer, EPDM)이나 혹은 할로겐화 부틸 고무의 사용량을 증가시키는 방법이 있으나 이럴 경우 인장강도, 인열강도 등 내구성이 현저히 하락하는 문제점을 가지고 있다.For this reason, in order to solve the problems caused by using raw rubbers made of natural rubber and butadiene rubber, Korean Patent Application No. 1997-0061757 discloses ethylene-propylene-diene-terpolymers in raw rubber made of natural rubber and butadiene rubber. Ethylene-Propylene-Diene terpolymer (EPDM) or halogenated butyl rubber may be used to increase the amount of use, but in this case, the durability, such as tensile strength and tearing strength, is significantly reduced.
이에 본 발명자는 타이어 사이드월의 물성을 개선하면서 외관 및 내산화특성을 개선하기 위하여 연구 노력하던 중 통상의 사이드월 고무조성물에 대하여 술폰기를 함유한 EPDM(sodium salt sulphonated maleated EPDM)과 음하전(minus charge)을 띤 층으로 이루어진 실리케이트(silicate)를 포함하도록 하여 기계적 물성, 사이드월의 외관 및 내산화특성을 향상시킬 수 있음을 확인할 수 있었다.Accordingly, the present inventors have made efforts to improve the appearance and oxidation resistance of tire sidewalls while improving the physical properties of the tire sidewalls, and the salt salt sulfonated EPDM (EPDM) and minus charge containing sulfone groups for conventional sidewall rubber compositions. By including a silicate (silicate) consisting of a layer with a) it was confirmed that the mechanical properties, the appearance of the sidewall and the oxidation resistance can be improved.
따라서 본 발명은 통상의 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM과 음하전을 띤 층으로 이루어진 실리케이트를 포함하도록 하여 기계적 물성, 사이드월의 외관 및 내산화특성을 향상시킬 수 있는 타이어 사이드월 고무조성물 제공을 목적으로 한다.Accordingly, the present invention provides a tire sidewall rubber that can improve mechanical properties, appearance of the sidewall, and oxidation resistance by including a silicate comprising an EPDM containing a sulfone group and a negatively charged layer in a conventional sidewall rubber composition. It is aimed at providing a composition.
또한 본 발명은 상기의 타이어 사이드월 고무조성물로 이루어진 고무를 포함하는 타이어의 제공을 또 다른 목적으로 한다. In another aspect, the present invention is to provide a tire comprising a rubber consisting of the tire sidewall rubber composition.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 타이어 사이드월 고무조성물은 종래 타이어 사이드월 고무조성물에 있어서, 술폰기를 함유한 EPDM(sodium salt sulphonated maleated EPDM, Na-S-m-EPDM) 10∼50중량부를 포함하는 원료고무 100중량부에 대하여 음하전을 띠며 층상구조로 이루어진 실리케이트 1.0∼10중량부를 포함한다.Tire sidewall rubber composition of the present invention for achieving the above object in the conventional tire sidewall rubber composition, containing 10 to 50 parts by weight of sodium salt sulphonated maleated EPDM (Na-Sm-EPDM) containing sulfone groups It includes negatively charged 1.0 to 10 parts by weight of a silicate having a layered structure with respect to 100 parts by weight of the raw material rubber.
본 발명에서 원료고무는 종래 타이어 트레드 고무조성물의 원료고무로서 사용할 수 있는 것이라면 어떠한 것이라도 사용할 수 있다. 이러한 원료고무의 일예로서 본 발명에서는 천연고무나 스티렌 부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 이소프렌이 함유된 스티렌 부타디엔 고무, 니트릴을 포함하는 스티렌 부타디엔 고무, 네오프렌 고무와 같은 합성고무를 각각 단독으로 사용하거나 또는 둘 이상의 합성고무가 동일한 비로 혼합된 혼합고무를 사용할 수 있다. 또한 상기의 천연고무와 합성고무가 1:9∼9:1의 비로 혼합된 혼합고무를 사용할 수 있다.In the present invention, the raw material rubber can be used as long as it can be used as the raw material rubber of the conventional tire tread rubber composition. As an example of such raw rubber, in the present invention, synthetic rubber such as natural rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber containing isoprene, styrene butadiene rubber containing nitrile, and neoprene rubber may be used alone or two or more of them. Mixed rubbers in which synthetic rubbers are mixed in the same ratio may be used. In addition, it is possible to use a mixture of the natural rubber and synthetic rubber mixed in a ratio of 1: 9 to 9: 1.
본 발명에서 원료고무의 일부로서 첨가되는 술폰기를 함유한 EPDM은 하기 구조식(1)으로 나타낼 수 있다. EPDM containing a sulfone group added as part of the raw material rubber in the present invention can be represented by the following structural formula (1).
......구조식(1) Structure formula (1)
본 발명에서 술폰기를 함유한 EPDM(Na-S-m-EPDM)에 대하여 다양한 함량으로 적용한바 본 발명의 목적을 달성하기 위해서 원료고무 중에 10∼50중량부 첨가되어 사용되는 것이 바람직하다. In the present invention is applied to various contents with respect to EPDM (Na-S-m-EPDM) containing a sulfone group in order to achieve the object of the present invention is preferably used is added to 10 to 50 parts by weight in the raw material rubber.
본 발명에서 음하전을 띠며 층상구조로 이루어진 실리케이트는 몬모닐로나이트(montmorillonite), 벤토나이트(bentonite), 산성백토 중에서 선택된 어느 하나이거나 또는 둘 이상을 사용할 수 있다. 본 발명에서 음하전을 띤 실리케이트에 대하여 다양한 함량을 적용한바 본 발명의 목적을 달성하기 위해서 원료고무 100중량부에 대하여 1.0∼10중량부 사용하는 것이 바람직하다. In the present invention, the silicate having a negative charge and having a layered structure may be any one selected from montmorillonite, bentonite, acidic clay, or two or more thereof. In the present invention, various contents are applied to the negatively charged silicates. In order to achieve the object of the present invention, it is preferable to use 1.0 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the raw material rubber.
본 발명은 술폰기를 함유한 EPDM이 고온, 고압 조건하에서 실리케이트 층에 쉽게 삽입(intercalation)될 수 있다는 사실을 이용한 것이다.The present invention takes advantage of the fact that EPDM containing sulfone groups can be easily intercalated into the silicate layer under high temperature, high pressure conditions.
본 발명은 상기에서 언급한 원료고무, 술폰기를 함유한 EPDM, 음하전을 띤 실리케이트 이외에 종래 타이어 사이드월 고무조성물에 사용되는 충진제, 활성제, 노화방지제, 공정유, 가류제 및 가류촉진제와 같은 각종 첨가제를 필요에 따라 적의 선택하여 소정의 함량으로 사용할 수 있다. 그러나 이들은 종래 타이어 사이드월 고무조성물에 사용되는 일반적인 성분으로서 본원발명의 필수 구성성분이 아니므로 이하 자세한 내용은 생략하기로 한다.The present invention includes various additives such as fillers, active agents, anti-aging agents, process oils, vulcanizing agents, and vulcanization accelerators, which are used in conventional tire sidewall rubber compositions in addition to the above-mentioned raw rubber, EPDM containing sulfone groups, and negatively charged silicates. If necessary, it can be used in a predetermined amount by appropriate selection. However, these are general components used in the conventional tire sidewall rubber composition and are not essential components of the present invention.
한편 본 발명은 상기의 타이어 사이드월 고무조성물로 이루어진 고무를 함유하는 타이어를 포함한다. 이때 타이어는 자동차용 타이어, 트럭용 타이어, 버스용 타이어 중에서 선택된 어느 하나를 나타낸다.On the other hand, the present invention includes a tire containing a rubber made of the tire sidewall rubber composition. In this case, the tire represents any one selected from a tire for a vehicle, a tire for a truck, and a tire for a bus.
이하 본 발명을 다음의 제조예, 실시예, 비교예 및 시험예에 의하여 설명하고자 한다. 그러나 이들은 본 발명의 일실시예로서 이들에 의해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다. Hereinafter, the present invention will be described by the following Preparation Examples, Examples, Comparative Examples and Test Examples. However, these are not limited to the scope of the present invention by these as an embodiment of the present invention.
<제조예><Production example>
사이클로 헥산 용액에서 에칠렌-프로필렌-디엔-터폴리머(EPDM, 금호폴리켐, KEP-281F), 아세틱 언하이드라이드(acetic anhydride) 및 황산(sulfuric acid)을 1:1:1의 비율로 반응시켰다(하기의 식(1) 공정 참조). 그런 다음 소디움아세틱산(sodium acetic acid)염 또는 수산화나트륨(NaOH)과 하기의 식(1) 공정 후의 반응물을 1:1로 반응시켜 술폰기가 치환된 EPDM(sodium salt sulphonated m-EPDM, Na-S-m-EPDM)을 제조하였다(하기의 식(2) 공정 참조).In the cyclohexane solution, the ethylene-propylene-diene-terpolymer (EPDM, Kumho Polychem, KEP-281F), acetic anhydride and sulfuric acid were reacted at a ratio of 1: 1: 1. (See Formula (1) step below.) Then, the sodium acetic acid salt or sodium hydroxide (NaOH) is reacted with the reactant after the formula (1) process in a 1: 1 manner, and the sulfone group-substituted sodium salt sulphonated m-EPDM, Na-Sm -EPDM) was prepared (see formula (2) below).
위와 같은 방법으로 제조된 Na-S-m-EPDM는 디엔 함량이 1.0∼5% 범위이고, 말fp익 언하이드라이드(maleic anhydride) 성분은 Na-S-m-EPDM 총 중량 대비 1% 이하이며 유리전이온도(Tg)가 -42℃ 이었다. Na-Sm-EPDM prepared by the above method has a diene content of 1.0 to 5%, maleic anhydride component is less than 1% of the total weight of Na-Sm-EPDM and the glass transition temperature ( Tg) was -42 ° C.
상기의 술폰기가 함유된 EPDM의 제조공정을 하기의 식(1), 식(2)의 공정으로 나타내었다.The manufacturing process of the EPDM containing said sulfone group was shown by the process of following formula (1) and formula (2).
...식(1) ... Equation (1)
...식(2) ... (2)
<실시예 1><Example 1>
천연고무 50중량부, 부타디엔 고무 40중량부 및 상기 제조예에서 얻은 술폰기가 함유된 EPDM(sodium salt sulphonated m-EPDM, Na-S-m-EPDM) 10중량부로 이루어진 원료고무 100중량부에 대하여 카본블랙(N550) 52중량부, 음하전을 띠며 층상구조로 이루어진 몬모릴로나이트 2.0중량부, 6PPD(1,3 Dimethylbutyl-N-phenyl-p-phenylenediamine) 1.0중량부, 왁스 1.0중량부, 아연화 5중량부, 공정오일 6.0중량부를 브라벤더 밀(brabender melt mixer)에 넣고 고온(165℃)에서 60RPM(rotation per minutes)으로 5분 동안 반응시킨 후 방출시켜 1차 고무 배합물을 얻었다.Carbon black (100 parts by weight of raw rubber) consisting of 50 parts by weight of natural rubber, 40 parts by weight of butadiene rubber and 10 parts by weight of sodium salt sulphonated m-EPDM (Na-Sm-EPDM) containing sulfone groups obtained in the preparation example N550) 52 parts by weight, negatively charged, layered montmorillonite 2.0 parts by weight, 6 parts by weight of 1,3 dimethylbutyl-N-phenyl-p-phenylenediamine (PPD), 1.0 parts by weight wax, 5 parts by weight zinc, process oil 6.0 The weight part was placed in a brabender melt mixer and reacted at 60 rpm (rotation per minutes) at high temperature (165 ° C.) for 5 minutes, followed by release to obtain a primary rubber compound.
1차 고무 배합물은 고온, 고압의 반응에 의한 전단력에 의하여 Na-S-m-EPDM를 몬모릴로나이트 층간에 삽입시켰다.The primary rubber blend inserted Na-S-m-EPDM into the montmorillonite interlayer due to the shear force of the high temperature, high pressure reaction.
1차 고무 배합물에 황 1.7중량부 및 가류촉진제 1.0를 첨가한 후 100℃에서 20분 동안 가류하여 고무를 제조하였다.Rubber was prepared by adding 1.7 parts by weight of sulfur and 1.0 of a vulcanization accelerator to the primary rubber blend and then vulcanizing at 100 ° C. for 20 minutes.
상기 고무의 배합사양을 아래의 표 1에 나타내었다. Compounding specifications of the rubber are shown in Table 1 below.
<실시예 2><Example 2>
부타디엔 고무 30중량부, 술폰기가 함유된 EPDM(Na-S-m-EPDM) 20중량부, 몬모릴로나이트 4.0중량부, 6PPD 0.5중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 조성 및 방법으로 고무를 제조하였다.A rubber was manufactured in the same composition and method as in Example 1, except that 30 parts by weight of butadiene rubber, 20 parts by weight of EPDM (Na-Sm-EPDM) containing sulfone group, 4.0 parts by weight of montmorillonite, and 0.5 parts by weight of 6PPD were used. It was.
<실시예 3><Example 3>
부타디엔 고무 15중량부, 술폰기가 함유된 EPDM(Na-S-m-EPDM) 35중량부, 몬모릴로나이트 7.0중량부를 사용하고, 6PPD를 사용하지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 조성 및 방법으로 고무를 제조하였다.Butadiene rubber 15 parts by weight, 35 parts by weight of EPDM (Na-Sm-EPDM) containing sulfone groups, 7.0 parts by weight of montmorillonite, except that 6PPD is used in the same composition and method as in Example 1 Prepared.
<비교예 1>Comparative Example 1
천연고무 50중량부 및 부타디엔 50중량부로 이루어진 원료고무 100중량부에 대하여 카본블랙(N550) 52중량부, 6PPD 3.0중량부, 왁스 2.5중량부, 아연화 4중량부, 공정오일 6.0중량부를 브라벤더 밀(brabender melt mixer)에 넣고 고온(165℃)에서 60RPM으로 5분 동안 반응시킨 후 방출시켜 1차 고무 배합물을 얻었다.50 parts by weight of natural rubber consisting of 50 parts by weight of natural rubber and 50 parts by weight of butadiene, 52 parts by weight of carbon black (N550), 6 parts by weight of PPD, 2.5 parts by weight of wax, 4 parts by weight of zinc, and 6.0 parts by weight of process oil It was placed in a (brabender melt mixer) and reacted at 60 RPM at a high temperature (165 ℃) for 5 minutes and then released to obtain a primary rubber compound.
1차 고무 배합물에 황 1.7중량부 및 가류촉진제 1.0를 첨가한 후 100℃에서 20분 동안 가류하여 고무를 제조하였다.Rubber was prepared by adding 1.7 parts by weight of sulfur and 1.0 of a vulcanization accelerator to the primary rubber blend and then vulcanizing at 100 ° C. for 20 minutes.
상기 고무의 배합사양을 아래의 표 1에 나타내었다. Compounding specifications of the rubber are shown in Table 1 below.
<비교예 2>Comparative Example 2
천연고무 50중량부, 부타디엔 40중량부 및 술폰기가 함유된 EPDM(Na-S-m-EPDM) 10중량부로 이루어진 원료고무 100중량부에 대하여 6PPD 0.5중량부, 아연화 5중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일한 조성 및 방법으로 고무를 제조하였다.50 parts by weight of natural rubber, 40 parts by weight of butadiene and 100 parts by weight of raw material rubber consisting of 10 parts by weight of EPDM (Na-Sm-EPDM) containing sulfone groups, except that 0.5 parts by weight of 6PPD and 5 parts by weight of zinc are used. Rubber was manufactured by the same composition and method as in Comparative Example 1.
표 1. 비교예 및 실시예 고무의 조성Table 1. Compositions of Comparative Examples and Examples Rubber
<시험예><Test Example>
상기 비교예 및 실시예의 고무에 대하여 300% 모듈러스, 인장강도, 신율, 파단에너지, 외관변색특성, DMFC, 내오존성, 발열 및 TACK 등과 같은 물성을 ASTM 관련 규정에 의해 측정하고 그 결과를 아래의 표 2에 나타내었다.Physical properties such as 300% modulus, tensile strength, elongation, breaking energy, appearance discoloration characteristics, DMFC, ozone resistance, heat generation, and TACK of the rubbers of Comparative Examples and Examples were measured by ASTM-related regulations, and the results are shown in the following table. 2 is shown.
표 2. 비교예 및 실시예의 물성결과Table 2. Physical Property Results of Comparative Examples and Examples
*외관변색 및 내오존성 : 수치가 낮을수록 색의 변화가 없고 내오존성이 우수함을 나타내고, 수치가 높을수록 변색성 및 내오존성이 나쁨을 의미함* Appearance discoloration and ozone resistance: Lower values indicate no change in color and better ozone resistance, and higher values indicate poor discoloration and ozone resistance.
*300% 모듈러스(modulus) : 300% 신장시 스트레스(stress) 수치* 300% modulus: Stress value at 300% elongation
*DMFC : De-Matia flexing cracking으로 초기 시편의 중심부에 초기 균열을 가한 후 12,000회 주행 후 가로*세로의 균열 성장 크기를 나타냄* DMFC: De-Matia flexing cracking shows the size of horizontal and vertical crack growth after 12,000 runs after initial cracking at the center of the initial specimen.
*파단에너지 : 응력-변형(Stress-strain) 곡선에서의 면적을 나타냄(stress*strain*곡선 아래부의 면적)* Breaking energy: Shows the area under the stress-strain curve (area under the stress * strain * curve)
상기 표 2의 시험예의 결과에서처럼 이온성 고분자인 술폰기가 함유된 EPDM(Na-S-m-EPDM)과 음하전을 띤 층상구조를 가지는 실리케이트인 몬모닐로나이트의 사용량이 증가함에 따라 외관특성 및 내오존성이 현저히 개선됨을 보여주고 있다. 특히 Na-S-m-EPDM를 사용시 외관오염의 주원인이 되는 산화방지제/오존방지제인 6PPD 사용량을 1중량부 까지 줄여도 외관색상이나 내오존 특성에는 문제가 되지 않음을 보여주고 있다. 하지만 비교예 2에서와 같이 Na-S-m-EPDM를 10중량부 사용하고 실리케이트인 몬모릴로나이트를 사용하지 않을 경우 기계적 물성이나 내피로 특성이 하락하고 있다. 이와 같은 현상은 이온성 고분자인 Na-S-m-EPDM이 나노 클래이인 몬모릴로나이트의 층에 삽입으로 인한 분산성을 개선시켜 보강성 효과가 매우 우수함을 보여주고 있다는 사실이다. 한편 Na-S-m-EPDM이 몬모릴로나이트 층간에 삽입되어 나노 고분자 복합체를 형성되어 모듈러스 증가함에도 불구하고 파단에너지 및 내피로 굴곡특성(DMFC) 결과가 우수함을 알 수 있다. As shown in the results of the test example of Table 2, the appearance characteristics and ozone resistance of the ionic polymer sulfon group-containing EPDM (Na-Sm-EPDM) and the silicate having a negatively charged layered structure as the amount of the monmononilone increased Significantly improved. In particular, the use of Na-S-m-EPDM shows that the reduction of the amount of antioxidant / ozone 6PPD, which is the main cause of appearance contamination, to 1 part by weight is not a problem in appearance color or ozone resistance. However, when 10 parts by weight of Na-S-m-EPDM is used and montmorillonite, which is a silicate, is not used as in Comparative Example 2, mechanical properties and fatigue resistance are decreased. This phenomenon is the fact that the ionic polymer Na-S-m-EPDM improves the dispersibility due to the insertion of the nano-clay montmorillonite layer shows that the reinforcing effect is very excellent. On the other hand, Na-S-m-EPDM is inserted between the montmorillonite layer to form a nano-polymer composite to increase the modulus, it can be seen that the results of excellent fracture energy and fatigue fatigue bending characteristics (DMFC).
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. As described above, although described with reference to a preferred embodiment of the present invention, those skilled in the art will be variously modified and modified within the scope of the present invention without departing from the spirit and scope of the present invention described in the claims below. It will be appreciated that it can be changed.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020040010439A KR20050082078A (en) | 2004-02-17 | 2004-02-17 | Sidewall rubber composition for tire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020040010439A KR20050082078A (en) | 2004-02-17 | 2004-02-17 | Sidewall rubber composition for tire |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20050082078A true KR20050082078A (en) | 2005-08-22 |
Family
ID=37268559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020040010439A KR20050082078A (en) | 2004-02-17 | 2004-02-17 | Sidewall rubber composition for tire |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20050082078A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100711239B1 (en) | 2005-09-30 | 2007-04-25 | 금호타이어 주식회사 | Tire tread rubber composition including reformed surface of silicate |
| KR100834871B1 (en) * | 2006-12-20 | 2008-06-03 | 한국타이어 주식회사 | Rubber composition for white sidewall tire |
| KR20210017727A (en) * | 2019-08-09 | 2021-02-17 | 금호타이어 주식회사 | Rubber compound for tire sidewall |
-
2004
- 2004-02-17 KR KR1020040010439A patent/KR20050082078A/en not_active Application Discontinuation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100711239B1 (en) | 2005-09-30 | 2007-04-25 | 금호타이어 주식회사 | Tire tread rubber composition including reformed surface of silicate |
| KR100834871B1 (en) * | 2006-12-20 | 2008-06-03 | 한국타이어 주식회사 | Rubber composition for white sidewall tire |
| KR20210017727A (en) * | 2019-08-09 | 2021-02-17 | 금호타이어 주식회사 | Rubber compound for tire sidewall |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8039546B2 (en) | Modified natural rubber latex and method for producing the same, modified natural rubber and method for producing the same, rubber composition and tire | |
| US8664305B2 (en) | Functionalized lignin, rubber containing functionalized lignin and products containing such rubber composition | |
| JP5189296B2 (en) | Rubber composition and pneumatic tire using the same | |
| EP2213477A1 (en) | Rubber composition and tire | |
| US7122586B2 (en) | Preparation of silica-rich rubber composition by sequential mixing with maximum mixing temperature limitations | |
| KR20090113110A (en) | Tire rubber composition improved wet traction property | |
| CN1908061A (en) | Rubber composition for tire tread | |
| US7919560B2 (en) | Rubber composition and studless tire obtained by using the rubber composition | |
| KR100843498B1 (en) | Rubber composition for tire tread | |
| KR20050082078A (en) | Sidewall rubber composition for tire | |
| KR100656260B1 (en) | Rubber composition for tire tread having improved abrasion resistance | |
| KR101000813B1 (en) | Heavy dury tire bead insulation rubber composition | |
| KR100472574B1 (en) | Apex Rubber Composition for Tire | |
| KR20050122460A (en) | Rubber composition for tire tread | |
| JP2017141326A (en) | Tire rubber composition and tire | |
| KR100437321B1 (en) | Rubber Composition for Coating Steel Cord Having Improved Modulus | |
| KR100582470B1 (en) | Rubber composition for tire tread | |
| KR100696288B1 (en) | Rim flange rubber composition for truck and bus tire with improved abrasion resistance | |
| KR100586725B1 (en) | Rubber composition for tire bead filler | |
| KR100415162B1 (en) | Silica-filler rubber composition dispersion improved | |
| KR100426006B1 (en) | Silica reinforced rubber composition for tire tread | |
| KR20100002754A (en) | Enhance scorch resistance of carcass rubber composition | |
| KR100512135B1 (en) | Sidewall compound of pneumatic tire with improved antioxidation and color fastness properties | |
| KR100411019B1 (en) | Tread rubber composition having good abration | |
| KR100542287B1 (en) | Carbon Black-Filled Rubber Compound Containing Coupling Agent |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E601 | Decision to refuse application |