KR20040056284A - Method for controlling shape of rolling plate - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 연속 냉간압연 및 열간압연공정에서 압연시 판의 형상을 제어하는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 종래 최종 스탠드 입측 판 두께를 결정하고 이를 토대로 하여 각 스탠드의 두께를 결정함으로써 판의 형상을 결정하던 것과는 달리, 각 스탠드별로 판 폭 방향 두께 분포를 나타내는 프로파일을 예측하고 그에 근거한 형상변화율을 계산해서 각 스탠드별로 계산 형상변화율이 목표 형상변화율에 근접하도록 하여, 각 스탠드별로 독립적인 형상변화율을 제어함으로써, 균일한조도를 부여하며 압연시 보다 양호한 판 형상을 얻을 수 있는 압연판 형상 제어 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for controlling the shape of the plate during rolling in the continuous cold rolling and hot rolling process, and more particularly, by determining the thickness of each stand based on the final stand side plate thickness of the conventional stand. Unlike the shape decision, the profile showing the thickness distribution of the plate width direction for each stand is predicted and the shape change rate is calculated based on the stand so that the calculated shape change rate is close to the target shape change rate. The present invention relates to a rolled plate shape control method capable of giving uniform roughness and obtaining a better plate shape at the time of rolling.
통상 열간 압연판의 형상은 냉연판의 형상을 결정하는 주인자인 동시에 냉간 압연 작업성을 결정하는 주요소이며, 냉간 압연판의 형상은 수요자가 요구하는 품질과 직결되는 주요한 관리 지표가 된다. 현재 압연판의 형상은, 코일의 압연이 진행되고 있는 도중 상위 컴퓨터에서 다음에 압연될 코일의 정보를 입력받아 다음 코일 압연시 필요한 각종 압연 상태량, 즉, 압하율, 장력, 압연속도, 압연하중, 모터동력, 롤갭 등을 계산해두었다가 해당 코일이 압연기 스탠드에 인입되기 전, 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)를 이용하여 필요한 압연속도, 롤갭 등을 설정함으로써 제어하게 된다. 이러한 초기 압연 설정량을 계산하는 과정에서 현재 현장에서는 판의 형상에 대한 부분은 최종 스탠드에 작용하는 압연하중을 그 전단 스탠드에 비해 작게 설정하는 것 이외에는 특별히 고려되고 있지 않았다.In general, the shape of the hot rolled sheet is the owner of determining the shape of the cold rolled sheet and is a major element for determining cold rolling workability, and the shape of the cold rolled sheet is a major management index directly related to the quality required by the consumer. The shape of the current rolling plate is obtained by receiving the information of the coil to be rolled next from the host computer while the rolling of the coil is in progress, that is, various rolling state quantities required for the next coil rolling, that is, rolling rate, tension, rolling speed, rolling load, The motor power, roll gap, etc. are calculated and controlled by setting the required rolling speed, roll gap, etc. using a programmable logic controller (PLC) before the coil is introduced into the mill stand. In the process of calculating the initial rolling set amount, in the present site, the part about the shape of the plate was not particularly considered except that the rolling load acting on the final stand was set smaller than the shear stand.
이러한 압연판 형상을 제어하기 위한 방법의 일예로서, 일본특허공개 소60-54215에는 예측 압연하중이 목표 압연하중과 일치하도록 최종 스탠드 입측 판 두께를 결정하고, 이를 토대로 각 스탠드의 두께(압하율)을 결정하는 방법이 제시되어 왔다. 도 1은 이러한 압연판 형상 제어방법 수행 과정을 나타낸 플로우차트를 도시한 것으로, 도시된 바와 같이, 먼저 스텝 S101에서 통상의 압하율이 기저장되어 있는 설정 테이블을 이용하여 압하율을 계산한다. 이어, 스텝 S102에서 압연하중을 계산한 후, 스텝 S103에서 최종스탠드 압연하중을 비교하게 된다. 그런 다음 스텝 S104에서 계산 압연하중과 목표 압연하중의 차이가 기준값 ε보다 작은지 여부를 판단한다. 이때 그 차이값이 기준값보다 작으면, 스텝 S105에서 도 4에 도시된 플로우차트를 이용하여 최종 설정량을 계산한 후 종료하고, 이에 반하여 그 차이값이 기준값보다 작지 않으면 스텝 S105를 거치지 않고 스텝 S106에서 각 스탠드별 압하율을 변경시킨 후, 상기 스텝 S102로 복귀하여, 그 압연하중 차이값이 기준값보다 작아질 때까지 S102, S103, S104 및 S106에 이르는 일련의 과정을 반복 수행하게 된다. 상기한 스탠드 두께 결정에 따른 종래의 압연판 형상 제어 방법은 판 형상을 제어하는 스탠드가 최종 스탠드이므로, 최종 스탠드의 압연하중 조건을 일정하게 유지함으로써, 판의 형상을 양호하게 하고자 하는 것이다. 그러나, 판 형상은 각 스탠드별 압하율 및 롤벤더와 이동량을 포함하는 형상제어인자 패턴에 따른 판 폭 방향 두께 분포(이하, "프로파일"이라 함) 및 이에 의한 형상이 누적되어 최종 스탠드 출측에서 최종 판 프로파일 및 형상이 결정되는 것으로, 상기한 종래 방법에서와 같이 최종 스탠드에서의 일정 압연하중의 고려만으로는 양호한 판 형상을 얻기 어려운 문제점을 갖는다.As an example of a method for controlling the shape of such a rolled plate, Japanese Laid-Open Patent Publication No. 60-54215 determines the final stand side plate thickness so that the predicted rolling load matches the target rolling load, and based on this, the thickness of each stand (rolling ratio). A method of determining this has been proposed. FIG. 1 is a flowchart illustrating a process of performing the rolling plate shape control method. As shown in FIG. 1, first, in step S101, a reduction ratio is calculated using a setting table in which a normal reduction ratio is pre-stored. Next, after calculating the rolling load in step S102, the final stand rolling load is compared in step S103. Then, in step S104, it is determined whether the difference between the calculated rolling load and the target rolling load is smaller than the reference value ε. At this time, if the difference value is smaller than the reference value, the final set amount is calculated by using the flowchart shown in FIG. After changing the rolling reduction rate for each stand, the process returns to step S102, and a series of processes to S102, S103, S104, and S106 are repeated until the rolling load difference value is smaller than the reference value. In the conventional rolling plate shape control method according to the above stand thickness determination, since the stand for controlling the plate shape is the final stand, the shape of the plate is to be made good by keeping the rolling load conditions of the final stand constant. However, the plate shape is the final width at the final stand exit by accumulating the plate width direction thickness distribution (hereinafter referred to as "profile") and the shape according to the shape control factor pattern including the rolling reduction rate and roll bender and movement amount for each stand. The plate profile and shape are determined, and as in the conventional method described above, it is difficult to obtain a good plate shape only by considering the constant rolling load in the final stand.
이에, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 더욱 효율적으로 해결하기 위하여 제공된 것으로서, 그 목적은 초기의 셋-업(set-up)계산 과정에서 결정되는 압하율로 각 스탠드 출측에서의 판 프로파일(profile)을 예측하고, 예측된 판 프로파일을 바탕으로 각 스탠드별 형상변화율(crown variation rate)을 계산한 다음 계산된 각 스탠드별 형상변화율을 기설정된 목표 형상변화율과 비교해서 계산 형상변화율이 목표 형상변화율 이내로 수렴할 때까지 각 스탠드별 모터동력 배분율 조정에 의해새로 도출되는 압하율로 상기 과정을 반복함으로써, 최종 스탠드의 압연하중 조건만을 고려한 종래의 압연판 형상 제어 방법에 따른 문제점을 해결하여 강판에 더욱 균일한 조도를 부여할 수 있으며 양호한 판 형상을 부여할 수 있는 압연판 형상 제어 방법을 제공하고자 하는 것이다.Accordingly, the present invention is provided to solve the above problems more efficiently, the object of the present invention is to measure the plate profile (profile) at the exit of each stand at the reduction ratio determined in the initial set-up calculation process Based on the predicted plate profile, the crown variation rate of each stand is calculated, and then the calculated variation rate of each stand is compared with the target target variation rate. By repeating the above process with the newly reduced rolling ratio by adjusting the motor power distribution ratio for each stand, the problem with the conventional rolling plate shape control method considering only the rolling load condition of the final stand is solved, thereby making the steel sheet more uniform roughness. To provide a rolled plate shape control method capable of giving a good plate shape to be.
도 1은 종래의 압연판 형상 제어 방법시 수행과정을 나타낸 플로우차트.1 is a flowchart showing a process performed in the conventional rolling plate shape control method.
도 2는 본 발명의 압연판 형상 제어 방법시 수행과정을 나타낸 플로우차트.Figure 2 is a flow chart showing the process performed in the rolled plate shape control method of the present invention.
도 3은 도 2에 도시된 판 프로파일 예측 계산(스텝 S202)을 수행하는 과정을 나타낸 플로우차트.3 is a flowchart showing a process of performing the plate profile prediction calculation (step S202) shown in FIG. 2;
도 4는 도 2에 도시된 각 스탠드별 계산된 형상변화율과 목표 형상변화율의 차이(스텝 S204)가 기준값 이내로 수렴했을 때의 압하율로 최종 압연 상태량을 계산하는 과정을 나타낸 플로우차트.FIG. 4 is a flowchart showing a process of calculating the final rolling state amount as a reduction ratio when the difference between the calculated shape change rate and the target shape change rate (step S204) for each stand shown in FIG. 2 converges within a reference value.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 압연판 형상 제어 방법은, 압연판의 목표 형상변화율과, 상기 목표 형상변화율과 실제 계산된 형상변화율의 차이에 대한 기준값을 설정하는 제 1단계; 초기 압연 설정량 계산에서 얻어진 각 스탠드별 압하율 패턴을 계산하는 제 2단계; 상기에서 계산된 각 스탠드별 압하율 패턴을 이용하여, 판 프로파일 프로그램에 의해 각 스탠드 출측에서의 판 프로파일 값을 예측하는 제 3단계; 상기 예측된 판 프로파일 값을 이용하여, 각 스탠드별 형상변화율(shape variation rate)을 계산하는 제 4단계; 상기 계산된 형상변화율과 기설정된 목표 형상변화율의 차이가 기설정된 기준값보다 작은지 여부를 판단하는 제 5단계; 상기 제 5단계에서 그 차이값이 기준값보다 작으면, 압연속도, 압연하중 및 롤갭을 포함하는 최종 압연 상태량을 계산하는 제 6단계; 및 상기 제 5단계에서 그 차이값이 기준값보다 작지 않으면, 각 스탠드별 압연 동력 배분율을 변경하여 새로운 상태량으로 지정하고, 각 스탠드별 출측 두께 및 압연속도를 재계산하여 상기 제 2단계를 수행하는 제 7단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, a rolling plate shape control method according to the present invention includes: a first step of setting a reference value for a target shape change rate of a rolled plate and a difference between the target shape change rate and an actual calculated shape change rate; A second step of calculating a rolling reduction pattern for each stand obtained in the initial rolling set amount calculation; A third step of predicting plate profile values at each stand exit side by a plate profile program using the calculated reduction ratio for each stand; A fourth step of calculating a shape variation rate for each stand by using the predicted plate profile value; A fifth step of determining whether a difference between the calculated shape change rate and a predetermined target shape change rate is smaller than a preset reference value; A sixth step of calculating a final rolling state amount including a rolling speed, a rolling load, and a roll gap when the difference value is smaller than a reference value in the fifth step; And if the difference value is not smaller than the reference value in the fifth step, change the rolling power distribution ratio for each stand to designate a new state quantity, and recalculate the exit thickness and rolling speed for each stand to perform the second step. Characterized in that it comprises seven steps.
이하에서는 본 발명에 따른 압연판 형상 제어 방법에 대해 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세하게 살펴보지만, 본 발명이 이들에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the rolling plate shape control method according to the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings, but the present invention is not limited thereto.
도 2는 본 발명의 압연판 형상 제어방법시 수행과정을 나타낸 플로우차트이며, 도 3은 도 2에 도시된 판 프로파일 예측 계산(스텝 S202)을 수행하는 과정을 나타낸 플로우차트이고, 도 4는 도 2에 도시된 각 스탠드별 계산된 형상변화율과 목표 형상변화율의 차이(스텝 S204)가 기준값 이내로 수렴했을 때의 압하율로 최종 압연 상태량을 계산하는 과정을 나타낸 플로우차트이다.FIG. 2 is a flowchart showing a process performed in the method of controlling a rolled plate shape of the present invention, FIG. 3 is a flowchart showing a process of performing a plate profile prediction calculation (step S202) shown in FIG. 2, and FIG. It is a flowchart which shows the process of calculating the final rolling state amount by the rolling reduction rate when the difference (step S204) of the shape change rate calculated for each stand and target shape change rate shown by 2 converged within the reference value.
도 2에 도시된 바와 같은 스텝 S201을 수행하기에 앞서, 압연판의 목표 형상변화율과, 이러한 목표 형상변화율과 차후 얻어질 실제 계산 형상변화율의 차이에 대한 기준값을 설정하는 제 1단계를 수행한다. 이후, 스텝 S201에서 통상의 압하율이 기저장되어 있는 설정 테이블을 이용하여 초기 압연 설정량 계산에서 얻어진 각 스탠드별 압하율 패턴을 계산하는 제 2단계를 수행한다. 그런 다음, 도 3에 도시된 방법에 따라 판 프로파일 계산 프로그램에 의하여 상기에서 계산된 각 스탠드별 압하율 패턴을 이용하여 스텝 S202에서 각 스탠드 출측에서의 판 프로파일을 예측하는 제 3단계를 수행한다. 이어, 상기 예측된 판 프로파일 값을 이용하여, 스텝 S203에서 얻어진 판 프로파일을 하기 수학식 1에 적용하여 각 스탠드별 판 크라운 변화율(이하, "형상변화율"이라 함)을 계산하는 제 4단계를 수행한다. 이후, 스텝 S204에서 각 스탠드 별로 계산된 상기 판 형상변화율과 목표 판 형상변화율의 차이가 기설정된 기준값 ε보다 작은지 여부를 판단하는 제 5단계를 수행한다. 상기 스텝 S204에서의 판단 결과, 그 차이값이 기준값보다 작으면, 즉, 계산된 판 형상변화율이 목표 판 형상변화율보다 작으면, 이때의 압하율 패턴을 완성된 압하율 패턴으로 간주하고, 스텝 S205에서 도 4에 도시된 수순에 따라 압연속도, 압연하중, 롤갭 등을 포함하는 최종 압연 상태량을 계산하고, 초기 압연 설정 상태량 계산을 종료하는 제 6단계를 수행한다. 이에 반하여, 그 차이값이 기준값보다 작지 않으면, 스텝 S206 내지 스텝 S208에서, 각 스탠드별 압연 동력 배분율을 변경하여 새로운 상태량을 지정하고, 각 스탠드 출측 두께 및 압연속도를 재계산하여 상기 각 스탠드별 압하율 패턴을 계산하는 상기 제 2단계를 수행하는 제 7단계를 수행한다. 즉, 스텝 S201에서와 같이 통상의 압하율이 기저장되어 있는 설정 테이블을 이용하여 새로운 압하율을 재차 계산하여 이 압하율을 이용해 계산 형상변화율과 목표 형상변화율의 차이가 기설정된 기준값보다 작아질 때까지 S202 내지 S204 및 S206 내지 S208에 이르는 일련의 과정을 반복 수행한다.Prior to performing step S201 as shown in Fig. 2, a first step of setting a reference value for the target shape change rate of the rolled plate and the difference between this target shape change rate and the actual calculated shape change rate to be obtained is performed. Subsequently, in step S201, a second step of calculating a rolling reduction pattern for each stand obtained in the initial rolling setting amount calculation is performed by using a setting table in which a normal rolling reduction is previously stored. Then, a third step of predicting the plate profile at each stand exiting step is performed in step S202 using the rolling reduction pattern for each stand calculated by the plate profile calculation program according to the method shown in FIG. 3. Next, using the predicted plate profile value, the plate profile obtained in step S203 is applied to Equation 1 below to perform a fourth step of calculating a plate crown change rate (hereinafter, referred to as "shape change rate") for each stand. do. Subsequently, a fifth step of determining whether a difference between the plate shape change rate and the target plate shape change rate calculated for each stand is smaller than a predetermined reference value ε in step S204 is performed. As a result of the determination in step S204, if the difference value is smaller than the reference value, that is, the calculated plate shape change rate is smaller than the target plate shape change rate, the reduction rate pattern at this time is regarded as a completed reduction rate pattern, and step S205 In accordance with the procedure shown in Figure 4 to calculate the final rolling state amount including the rolling speed, rolling load, roll gap and the like, and performs a sixth step of ending the initial rolling set state amount calculation. On the other hand, if the difference value is not smaller than the reference value, in step S206 to step S208, the rolling power distribution ratio for each stand is changed to designate a new state quantity, and each stand exit thickness and rolling speed are recalculated to roll down for each stand. A seventh step of performing the second step of calculating the rate pattern is performed. That is, when the new reduction ratio is calculated again using a setting table in which the normal reduction ratio is stored in advance as in step S201, and when the difference between the calculated shape change rate and the target shape change rate is smaller than the preset reference value, A series of processes from S202 to S204 and S206 to S208 are repeated.
(식중, △ε은 판 형상변화율; ξ는 폭 방향의 변형정도를 나타내는 소성변형계수;h i ,h o 각각은 스탠드 기준 입·출측 두께;C i ,C o 각각은 스탠드 기준 입,출측 판의 크라운량을 나타내고, 이때 "크라운(crown)"은 통상 중앙부 두께와 에지로부터 75㎜지점에서의 두께와의 차를 나타냄)(Wherein, △ ε is a plate-like change rate; ξ is the plastic deformation coefficient showing a modification degree in the transverse direction; h i, h o each stand based on input and exit side thickness; C i, C o each stand based on the mouth, the outlet plate Represents the difference between the thickness of the central portion and the thickness at 75 mm from the edge).
한편, 상기 스텝들 중 스텝 S202는 도 3에 도시된 바와 같은 과정을 경유함으로써 얻어질 수 있는 것으로, 도 3에 도시된 바와 같이, 먼저 스텝 S301에서 각 롤간 접촉압력 분포를 계산하는데, 여기서 각 롤간이라 함은 작업롤과 중간롤, 중간롤과 보강롤을 말한다. 이어서, 스텝 S302 및 스텝 S303에서 각 롤간의 접촉압력분포를 이용하여 각 롤의 처짐량을 계산하고, 압연될 때 작업롤이 스트립으로부터 받는 힘에 의하여 작업롤 표면에 발생하는 탄성변형량(이하, "편평변형량"이라 함)을 계산한다. 이어, 스텝 S304에서, 상기 계산되어진 작업롤의 처짐량과 편평변형량의 합을 구하고, 스텝 S305에서 상기 합의 2배를 취하게 되면, 압연될 때 롤의 변형량을 고려한 폭방향 롤 갭 분포가 얻어지게 되며, 이 롤 갭 분포가 결국 판의 프로파일(폭 방향 두께 분포)이 된다. 이러한 과정에서 사용되는 수식은 「理論과 實際(板 壓延 저)」 등을 통해 널리 알려진 식으로 생략한다.On the other hand, step S202 of the steps can be obtained by going through the process as shown in Figure 3, as shown in Figure 3, first calculates the contact pressure distribution between each roll in step S301, where each roll This means work rolls and intermediate rolls, intermediate rolls and reinforcement rolls. Subsequently, in step S302 and step S303, the deflection amount of each roll is calculated using the contact pressure distribution between the rolls, and the elastic deformation amount generated on the work roll surface by the force that the work roll receives from the strip when rolling (hereinafter, "flat" The amount of deformation ". Subsequently, in step S304, if the sum of the calculated deflection amount and the flat deformation amount of the work roll is taken and the sum is doubled in step S305, a widthwise roll gap distribution is obtained in consideration of the deformation amount of the roll when rolling. This roll gap distribution eventually becomes a profile (width thickness distribution) of a board | plate. The formula used in this process is omitted by a well-known formula, such as "理 論 and 實際 (板 壓延))".
한편, 압연하중비율을 조정해서 새로운 압연 상태량을 도출하는데 있어 만족해야 할 규칙은 첫째, 기본적으로 압연 동력 배분율을 만족해야 하고, 둘째, 각 스탠드별 압연 재료의 입·출측 유출량(이하, "매스플로우(Mass Flow)"라 함)이 같아야 하며, 세째, 압연기의 편평변형을 고려한 두께 산출식을 만족해야 한다.On the other hand, the rules to be satisfied in adjusting the rolling load ratio to derive a new rolling state amount must firstly satisfy the rolling power distribution ratio, and secondly, the inflow and outflow flow rate of the rolled material of each stand (hereinafter referred to as "mass flow"). (Mass Flow) "must be the same, and third, the thickness calculation formula considering the flat deformation of the rolling mill must be satisfied.
상기한 요건과 관련하여, 하기 수학식 2는 압연하중배분율을 구하는 식이고, 하기 수학식 3은 매스플로우를 구하는 식이며, 하기 수학식 4는 게이지-미터(Gauge-meter)식이다. 하기 수학식 3 및 수학식 4를 구성하는 압연하중(P), 선진율(f) 등을 포함하는 각 압연량은 다시 복잡한 수식으로 구성되어 있어 이들 수식을 수학식 2 내지 수학식 4에 대입해서 다시 정리하면 복잡한 비선형 다원 방정식의 형태가 된다. 이러한 비선형 다원 방정식의 해를 구하기 위해서는 수치 해석 방법인 뉴튼(Newton)의 반복법이 많이 이용되는데 이를 이용하기 위하여 뉴튼의 미분 방정식 형태로 각 수식을 변경하면 하기와 같다. 이때 하기 수학식 5는 하기 수학식 2에 대응하고, 하기 수학식 6은 하기 수학식 3에 대응한다.In relation to the above requirements, Equation 2 below is a formula for obtaining a rolling load distribution ratio, Equation 3 below is a formula for obtaining mass flow, and Equation 4 below is a Gauge-meter formula. Each rolling amount including the rolling load (P), the advance rate (f), etc. constituting the following Equations 3 and 4 is again composed of complex equations, and these equations are substituted into Equations 2 to 4 In other words, it becomes a complex nonlinear polynomial equation. To solve this nonlinear polynomial equation, Newton's iterative method, which is a numerical analysis method, is used a lot, and in order to use this, each equation is changed to Newton's differential equation form as follows. In this case, Equation 5 corresponds to Equation 2 below, and Equation 6 corresponds to Equation 3 below.
(식중, G는 모터토크; z*는 모터처짐(drooping)량;γ L 은 동력배분율;L o 는 전동력; η는 모터효율을 나타냄)(Where G is the motor torque; z * is the amount of motor deflection; γ L is the power distribution; L o is the power; η represents the motor efficiency)
(식중,v는 스트립 속도;h는 스트립두께;f는 선진율;U는 스트립을 통과한 매스의 양을 나타냄)(Where v is the strip velocity; h is the strip thickness; f is the advance rate; U is the amount of mass passing through the strip)
(식중, Sr은 롤갭; P는 압연하중; K는 밀정수; δ롤갭 보정량; h는 출측두께를 나타냄)Where S r is a roll gap; P is a rolling load; K is a tight constant; δ roll gap correction amount; h represents the exit thickness.
(식중, ∂f/∂H는 열연판 소재두께가 선진율에 미치는 영향계수; ∂G/∂H는 열연판 소재두께가 모터토크에 미치는 영향계수; ∂f/∂h는 각 스탠드 입측두께가 선진율에 미치는 영향계수를 나타냄)(Where ∂f / ∂H is the coefficient of influence of the hot rolled sheet material on the advance rate; ∂G / ∂H is the coefficient of influence of the hot rolled sheet material on the motor torque; ∂f / ∂h is the stand-side thickness of each stand. Coefficient of influence on advanced rate)
상기와 같이 변경된 상기 수학식 4 내지 수학식 6을 연립해서 풀면 각 스탠드 출측두께, 압연속도 등을 포함하는 새로운 압연상태량을 얻을 수 있게 된다.When the equations 4 to 6 changed as described above are combined and solved, a new rolling state amount including each stand exit thickness, rolling speed, and the like can be obtained.
한편, 도 4는 도 2에 도시된 각 스탠드별 계산된 형상변화율과 목표 형상변화율의 차이(스텝 S204)가 기준값 이내로 수렴했을 때의 압하율에 의하여, 압연속도, 압연하중, 롤갭 등의 초기 압연 상태량을 계산하는 과정(스텝 S205)을 나타낸 플로우차트로서, 먼저, 스텝 S401 내지 스텝 S405에서, 압하율, 장력, 판속도, 선진율 및 롤 속도를 계산한 다음, 스텝 S406에서 속도를 체크한다. 상기 스텝 S406에서의 판단 결과, 속도가 기준값을 초과하지 아니하면 스텝 S407 내지 스텝 S410에 이르는 스템을 거쳐 변형저항, 압연하중, 모터토크 및 모터동력을 계산하게 된다. 한편, 상기 스텝 S406에서의 판단 결과, 속도가 기준값을 초과하면, 상기 스텝 S403으로 복귀하여 속도가 기준값을 초과하지 않을 때까지 스텝 S403 내지 S406에 이르는 일련의 과정을 반복 수행하게 된다. 스텝 S410에서의 모터동력 계산에 이어, 스텝 S411에서 동력을 체크하여, 동력이 기준값을 초과하지 아니하면 스텝 S413에서 롤갭을 계산한 후 종료하게 되고, 이에 반하여 동력이 기준값을 초과하면, 스텝 S412에서 속도 변경을 수행한 후 상기 스텝 S403으로 복귀하여 동력 기준값과의 비교치가 충족될 때까지 상기 일련의 과정을 반복 수행하여, 결국 압연속도, 압연하중 및 롤갭을 포함하는 최종 압연 상태량을 구함으로써 이에 의해 압연판 형상을 제어할 수 있게 된다.On the other hand, Figure 4 is the initial rolling of the rolling speed, rolling load, roll gap, etc. by the reduction ratio when the difference (step S204) of the calculated shape change rate and the target shape change rate for each stand shown in FIG. 2 converged within the reference value. As a flowchart showing the process of calculating the state quantity (step S205), first, in step S401 to step S405, the reduction ratio, tension, sheet speed, advance rate, and roll speed are calculated, and then the speed is checked in step S406. As a result of the determination in step S406, if the speed does not exceed the reference value, the deformation resistance, rolling load, motor torque, and motor power are calculated through the stem from step S407 to step S410. On the other hand, as a result of the determination in step S406, if the speed exceeds the reference value, the process returns to step S403 to repeat a series of processes from steps S403 to S406 until the speed does not exceed the reference value. Following the motor power calculation in step S410, the power is checked in step S411, and if the power does not exceed the reference value, the roll gap is calculated in step S413 and then terminated. In contrast, if the power exceeds the reference value, in step S412 After performing the speed change, the process returns to step S403 and the above process is repeated until the comparison with the power reference value is satisfied, thereby finally obtaining the final rolling state amount including the rolling speed, rolling load and roll gap. The shape of the rolled sheet can be controlled.
이상에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 초기의 셋-업(set-up)계산 과정에서 결정되는 압하율로 각 스탠드 출측에서의 판 프로파일을 예측하고, 예측된 판 프로파일을 바탕으로 각 스탠드별 형상변화율을 계산한 다음 계산된 각 스탠드별 형상변화율을 목표 형상변화율과 비교해서 계산 형상변화율이 목표 형상변화율 이내로 수렴할 때까지 각 스탠드별 모터동력 배분율 조정에 의해 새로 도출되는 압하율로 상기 과정을 반복함으로써 각 스탠드별 독립적인 판 형상변화율을 제어하는 방법에 의하면, 기존의 최종 스탠드 압연 하중을 일정하게 유지하는 방법에 비하여 상당히 양호한 압연판 형상을 얻을 수 있는 효과가 있다.As can be seen above, the plate profile at each stand exit is predicted by the reduction ratio determined in the initial set-up calculation process of the present invention, and the shape of each stand is based on the predicted plate profile. After calculating the rate of change, compare the calculated shape change rate of each stand with the target shape change rate, and repeat the above process with the new rolling reduction rate by adjusting the motor power distribution ratio of each stand until the calculated shape change rate converges within the target shape change rate. As a result, a method of controlling the independent plate shape change rate for each stand has an effect of obtaining a considerably good rolled plate shape as compared with the existing method of maintaining the final stand rolling load.
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