KR20030065172A - Barrier rib material of Plasma Display Panel and Method of Fabricating Barrier Rib - Google Patents

Abstract

PURPOSE: A barrier rib material and a method for manufacturing a barrier rib are provided to prevent degradation of luminance caused due to the lowering of reflectivity, while preventing an erroneous discharge. CONSTITUTION: A plasma display panel comprises a green sheet(60) containing a composition of ZnO-B2O3-MgO-SiO2-Al2O3-CaO-CuO for preventing a barrier rib from becoming yellow. A method for manufacturing a barrier rib includes the steps of forming a green sheet; bonding the green sheet onto a substrate(62); and forming a barrier rib by pressing the mold having a groove with a shape corresponding to the shape of the barrier rib against the green sheet.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법{Barrier rib material of Plasma Display Panel and Method of Fabricating Barrier Rib}Barrier rib material of Plasma Display Panel and Method of Fabricating Barrier Rib}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 황색화 현상을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plasma display panel, and more particularly, to a lower plate of a plasma display panel capable of preventing yellowing and a manufacturing method thereof.

플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, "PDP"라 함)은 He+Xe 또는 Ne+Xe 가스의 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.Plasma Display Panels (hereinafter referred to as "PDPs") display an image including characters or graphics by emitting phosphors by ultraviolet rays of 147 nm generated upon discharge of He + Xe or Ne + Xe gas. Such a PDP is not only thin and easy to enlarge, but also greatly improved in quality due to recent technology development.

도 1을 참조하면, 어드레스전극(2)이 실장되어진 하부 유리기판(14)과 유지전극쌍(4)이 실장되어진 상부 유리기판(16)을 구비하는 교류 구동방식의 PDP가 도시되어 있다. 어드레스전극(2)이 실장된 하부 유리기판(14) 상에는 유전체 후막(18)과 방전셀들을 분할하는 격벽(8)이 형성된다. 유전체 후막(18)과 격벽(8)의 표면에는 형광체(6)가 도포된다. 형광체(6)는 플라즈마 방전시 발생되는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선이 발생되게 한다. 유지전극쌍(4)이 실장된 상부 유리기판(16)에는 유전층(12)과 보호막(10)이 순차적으로 형성된다. 유전층(12)은 플라즈마 방전시 벽전하를 축적하게 되고, 보호막(10)은 플라즈마 방전시 가스 이온의 스퍼터링으로부터 유지전극쌍(4)과 유전층(12)을 보호함과 아울러 이차전자의방출효율을 높이는 역할을 한다. 이러한 PDP의 방전셀들에는 He+Xe 또는 Ne+Xe의 혼합가스가 봉입된다.Referring to FIG. 1, there is shown an AC drive type PDP having a lower glass substrate 14 on which an address electrode 2 is mounted and an upper glass substrate 16 on which a pair of sustain electrodes 4 are mounted. On the lower glass substrate 14 on which the address electrode 2 is mounted, a partition wall 8 for dividing the dielectric thick film 18 and the discharge cells is formed. The phosphor 6 is coated on the surfaces of the dielectric thick film 18 and the partition wall 8. The phosphor 6 emits light by ultraviolet rays generated at the time of plasma discharge so that visible light is generated. The dielectric layer 12 and the passivation layer 10 are sequentially formed on the upper glass substrate 16 on which the sustain electrode pairs 4 are mounted. The dielectric layer 12 accumulates wall charges during plasma discharge, and the protective layer 10 protects the pair of sustain electrodes 4 and the dielectric layer 12 from sputtering of gas ions during plasma discharge, and improves emission efficiency of secondary electrons. Height plays a role. The discharge cells of the PDP are filled with a mixed gas of He + Xe or Ne + Xe.

격벽(8)은 방전셀간의 전기적·광학적 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 역할을 한다. 따라서, 격벽(8)은 표시품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며 패널이 대형화·고정세화됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 격벽 제조방법으로는 스크린 프린팅(Screen printing)법, 샌드 블라스팅(Sand blasting)법, 첨가(Additive), 감광성 페이스트법 및 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 방법 등이 적용되고 있다.The partition 8 serves to prevent electrical and optical crosstalk between discharge cells. Therefore, the partition wall 8 is the most important factor for display quality and luminous efficiency, and as the panel is enlarged and fixed, various studies on the partition wall have been made. As the barrier rib manufacturing method, a screen printing method, a sand blasting method, an additive, a photosensitive paste method, and a low temperature cofired ceramic on metal (LTCCM) method are applied.

그 중에서 스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 유리기판(14)의 정렬, 글라스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이하는 문제점이 있다. 또한, 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로 격벽의 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.Among them, the screen printing method has a simple process and low manufacturing cost, but there is a problem of repeating the screen and the glass substrate 14 in each printing, printing and drying the glass paste several times. In addition, when the position of the screen and the glass substrate is shifted, the partition wall is deformed, so that the shape accuracy of the partition wall is lowered.

샌드 블라스팅법은 대면적의 기판에 격벽을 형성할 수 있는 장점이 있지만 연마제(샌드입자)에 의해 제거되는 글라스 페이스트의 양이 많게 되므로 재료의 낭비와 제조비용이 큰 단점이 있다. 또한, 연마제에 의해 유리기판(14)이 충격을 받게 되어 유리기판(14)이 균열 또는 손상되는 단점이 있다.The sand blasting method has a merit of forming a partition on a large-area substrate, but a large amount of glass paste removed by the abrasive (sand particles) has a disadvantage of wasting material and manufacturing cost. In addition, the glass substrate 14 is impacted by the abrasive, so that the glass substrate 14 is cracked or damaged.

첨가법은 대면적의 기판 상에 격벽들(8)을 형성하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트와 글라스 페이스트의 분리가 어려워 잔류물이 남게 되거나 격벽 성형시 격벽이 허물어지는 문제점이 있다.The addition method has an advantage of forming barrier ribs 8 on a large-area substrate, but it is difficult to separate photoresist and glass paste, leaving a residue or collapsing barrier ribs when forming barrier ribs.

LTCCM 방법은 다른 격벽 제조방법에 비하여, 저온공정이며 공정이 단순한 장점이 있다.The LTCCM method has a low temperature process and a simple process compared with other barrier rib manufacturing methods.

도 2a 내지 도 2h는 LTCCM법을 이용한 하판 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 도 2a와 같은 그린시트(30)가 제작된다. 그린시트(30)는 유리분말, 유기용액, 가소제, 결합제, 첨가제 등이 소정 비율로 혼합된 슬러리를 폴리 에스테르 필름 위에 올려 놓고 닥터 블레이딩(Doctor Blading)으로 시트 형태로 성형한 후에 건조함으로써 제작된다. 그린시트(30)가 접합되는 기판(32)의 재료로는 통상 금속 예를 들면, 티타늄(Titanum)이 주로 사용된다. 티타늄은 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 강도, 내열온도가 크기 때문에 다른 글라스, 세라믹 재료보다 얇은 두께로 제작될 수 있으며, 기판(32)의 열적·기계적 변형을 줄일 수 있다.Figure 2a to 2h shows step by step manufacturing method using the LTCCM method. First, the green sheet 30 as shown in Figure 2a is produced. The green sheet 30 is manufactured by drying a slurry in which a glass powder, an organic solution, a plasticizer, a binder, an additive, and the like are mixed in a predetermined ratio on a polyester film, and forming a sheet in a doctor blading, followed by drying. . As a material of the substrate 32 to which the green sheet 30 is bonded, a metal, for example, titanium (Titanum) is usually used. Titanium may be manufactured to have a thickness thinner than that of other glass and ceramic materials because of its greater strength and heat resistance than glass or ceramic substrates, and may reduce thermal and mechanical deformation of the substrate 32.

기판(32)과 그린시트(30)의 접합을 위하여 도 2b에 도시된 바와 같이 기판(32) 상에 글레이즈(glaze)용 무기물을 분사(spray)한 후 500∼550℃의 온도에서 소성하여 글레이즈층(34)을 형성한다. 이어서, 글레이즈층(34) 상에 글루(glue)용 유기물을 분사하고 건조하여 글루층(36)을 형성한다. 이 글루층(36)은 접합제 역할을 하며 도 2c에 도시된 바와 같이 기판(32)과 그린시트(30)가 라미네이션 공정에 의해 접합된다. 라미네이션 공정은 기판(32)과 그린시트(30)에 균일한 압력과 온도을 가하면서 접착하는 공정이다.In order to bond the substrate 32 and the green sheet 30, as shown in FIG. 2B, an inorganic material for glaze is sprayed onto the substrate 32 and then fired at a temperature of 500 to 550 ° C. to glaze. Form layer 34. Subsequently, an organic substance for glue is sprayed on the glaze layer 34 and dried to form a glue layer 36. The glue layer 36 serves as a bonding agent, and the substrate 32 and the green sheet 30 are bonded by a lamination process as shown in FIG. 2C. The lamination process is a process of adhering the substrate 32 and the green sheet 30 while applying a uniform pressure and temperature.

이어서, 도 2d와 같이 그린시트(30) 상에는 어드레스전극(2)이 인쇄된 후에 건조된다.Subsequently, the address electrode 2 is printed on the green sheet 30 as shown in FIG. 2D and then dried.

어드레스전극(2)이 형성된 기판(32) 상에는 도 2e와 같이 유전체 슬러리가 전면 인쇄된 후 건조됨으로써 전극보호층(37)이 형성된다. 이어서, 기판(32) 상에접합된 그린시트(30)의 유동성을 높이기 위하여 결합제로 사용되는 유기 결합제 예를 들면, 폴리-비닐-부티랄(Poly-vinyl-butiral ; 이하, "PVB"라 함)의 연화점 부근으로 온도를 가열하게 된다.On the substrate 32 on which the address electrode 2 is formed, as shown in FIG. 2E, the dielectric slurry is completely printed and then dried to form the electrode protective layer 37. Subsequently, an organic binder used as a binder for increasing the fluidity of the green sheet 30 bonded onto the substrate 32, for example, poly-vinyl-butiral (hereinafter referred to as "PVB") The temperature is heated to the softening point of).

그린시트(30)의 유동성이 높아진 상태에서 도 2f와 같이 격벽 반대 형상의 홈(38a)이 형성된 금형(38)이 기판(32) 상에 정렬된다.In the state where the flowability of the green sheet 30 is increased, as shown in FIG. 2F, the mold 38 having the groove 38a having the opposite shape to the partition wall is aligned on the substrate 32.

그리고 금형(38)은 도 2g와 같이 대략 150kgf/cm2 이상의 압력으로 기판(32) 상에 가압된다. 금형(38)의 가압시 그린시트(30)와 전극보호층(37)이 금형(38)의 홈(38a) 내로 이동되어 솟아 오르게 된다.The mold 38 is pressed onto the substrate 32 at a pressure of about 150 kgf / cm 2 or more as shown in FIG. 2G. When the mold 38 is pressed, the green sheet 30 and the electrode protective layer 37 are moved into the groove 38a of the mold 38 to rise.

금형(38)이 도 2h와 같이 그린시트(30) 및 전극보호층(37)로부터 분리된 후에 격벽(8)은 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정에서 그린시트(30) 내의 유기물들이 타서 없어지는 번아웃(Binder burn out)을 거친 후, 번아웃 이상의 온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장된다.After the mold 38 is separated from the green sheet 30 and the electrode protective layer 37 as shown in FIG. 2H, the partition wall 8 is fired while passing through a temperature raising, holding, and cooling zone. In this firing process, after the burnout (Binder burn out) of the organic material in the green sheet 30 is burned out, crystal nuclei are formed and grown on the inorganic materials at a temperature higher than the burnout.

그러나 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법에서 그린시트(30)를 어드레스전극(2)과 동시에 소성하는 경우 황색화되는 현상이 발생한다. 이에 따라, 전면으로 발광되는 광의 반사율이 떨어지게 되어 휘도가 감소하게 됨과 아울러 오방전을 막는데 한계가 있다.However, when the green sheet 30 is fired simultaneously with the address electrode 2 in the barrier rib manufacturing method using the LTCCM method, yellowing occurs. As a result, the reflectance of the light emitted to the front surface is lowered, the luminance is reduced, and there is a limit to preventing mis-discharge.

따라서, 본 발명의 목적은 황색화 현상을 방지할 수 있는 PDP의 격벽재료 및 격벽 제조방법을 제공하는데 있다.Accordingly, it is an object of the present invention to provide a barrier material and barrier rib manufacturing method of a PDP capable of preventing yellowing.

도 1은 교류 구동방식의 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 사시도.1 is a perspective view showing a surface discharge type plasma display panel of an AC driving method.

도 2a 내지 도 2h는 종래의 LTCCM 방법을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.2A to 2H are diagrams showing step by step manufacturing methods of a lower panel of a plasma display panel using a conventional LTCCM method.

도 3a 내지 도 3g는 본 발명의 실시 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면.3A to 3G are diagrams illustrating a method of manufacturing a lower plate of a plasma display panel according to an exemplary embodiment of the present invention.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ><Description of Symbols for Main Parts of Drawings>

2,64 : 어드레스전극 4 : 유지전극쌍2,64 address electrode 4 sustain electrode pair

6 : 형광체 8 : 격벽6: phosphor 8: partition wall

10 : 보호막 12, 18 : 유전층10: protective film 12, 18: dielectric layer

14, 32, 60 : 하부 기판 16 : 상부 유리기판14, 32, 60: lower substrate 16: upper glass substrate

30, 60 : 그린시트 34 : 글레이즈층30, 60: green sheet 34: glaze layer

37, 66 : 전극보호층 38, 68 : 금형37, 66: electrode protective layer 38, 68: mold

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료는 격벽을 형성하기 위한 그린시트를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 황색화 방지를 위하여 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성을 가지는 그린시트를 구비하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the partition wall material of the plasma display panel according to the present invention is a plasma display panel having a green sheet for forming the partition wall, ZnO-B ₂ O ₃ -MgO-SiO ₂ to prevent yellowing And a green sheet having a composition of -Al ₂ O ₃ -CaO-CuO.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법은 황색화 방지를 위하여 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성을 가지는 그린시트를 형성하는 단계와, 그린시트를 기판 상에 접착하는 단계와, 그린시트 상에 격벽 형상의 홈이 형성된 금형을 가압하여 격벽을 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.Partition method of manufacturing a plasma display panel according to the present invention comprising the steps of: forming a green sheet to have the yellowing of _{anti-ZnO-B 2 O 3 -MgO-} SiO 2 -Al 2 O 3 -CaO-CuO composition of the green sheet And a step of adhering on the substrate, and pressing the mold having the grooves having the partition shape on the green sheet to form the partition.

상기 그린시트 내에 포함된 조성물의 조성비는 0 ~ 30(중량%)의 ZnO, 5 ~ 26(중량%)의 B₂O₃, 2 ~ 35(중량%)의 MgO, 10 ~ 35(중량%)의 SiO₂, 0 ~ 18(중량%)의 CaO, 0 ~ 15(중량%)의 Al₂O₃, 0 ~ 35(중량%)의 CuO인 것을 특징으로 한다.The composition ratio of the composition contained in the green sheet is 0 to 30 (wt%) ZnO, 5 to 26 (wt%) B ₂ O ₃ , 2 to 35 (wt%) MgO, 10 to 35 (wt%) SiO ₂ , 0 to 18 (wt%) CaO, 0 to 15 (wt%) Al ₂ O ₃ , 0 to 35 (wt%) CuO.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.Other objects and features of the present invention in addition to the above object will become apparent from the description of the embodiments with reference to the accompanying drawings.

이하, 도 3a 내지 도 3g를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하기로 한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 3A to 3G.

도 3a 내지 도 3g는 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 하판 제조방법을 나타낸다.3A to 3G illustrate a method of manufacturing a lower plate of a PDP according to an embodiment of the present invention.

도 3a 내지 도 3g를 참조하면, 본 발명에 따른 PDP의 그린시트(60)는 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성을 가진다. 여기서, 그린시트(60) 내의 조성물의 조성비는 0 ~ 30ZnO, 5 ~ 26B₂O₃, 2 ~ 35MgO, 10 ~ 35SiO₂, 0 ~ 15Al₂O₃, 0 ~ 18CaO, 0 ~ 35CuO이다.Figures 3a to Referring to FIG. 3g, the green sheet 60 of the PDP according to the present invention has a composition of _{ZnO-B 2 O 3 -MgO-} SiO 2 -Al 2 O 3 -CaO-CuO. Here, the composition ratio of the composition in the green sheet 60 is 0 to 30 ZnO, 5 to 26B ₂ O ₃ , 2 to 35MgO, 10 to 35SiO ₂ , 0 to 15Al ₂ O ₃ , 0 to 18CaO, 0 to 35CuO.

도 3a를 참조하면, 상기 조성을 가지는 그린시트(60)가 제작된다. 그린시트(60) 내에는 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성물이 소정 비율로 혼합된다. 이러한 조성을 가지는 그린시트(60)는 후술될 소성공정에서 어드레스전극(64)과 동시에 소성하더라도 어드레스전극(64)과 반응하지 않는다. 이에 따라, 그린시트(60)는 황색화되지 않는다. 특히, 그린시트(60)의 조성물 중 CuO를 첨가함으로써 황색화를 방지하는데, 0.05(중량%)의 CuO를 첨가할 경우 광의 80 ~ 85% 반사율을 확보할 수 있으므로 휘도 감소를 방지할 수 있다. 또한, 상기 조성을 가지는 그린시트(60)는 종래의 조성보다 수축률이 적어 소성전과 후의 격벽형상이 변하지 않는다. 그린시트(60)의 유전율은 8 ~ 9.5의 값을 가진다. 유전율이 높은 격벽일수록 방전시 소비되는 전력이 커지게 됨을 감안할 때, 상기 그린시트(60)의 조성물은 적합한 유전율을 가지고 있음을 알 수 있다. 상기 그린시트(60) 내의 조성물인 TiO₂의 조성비를 조절하여 그린시트(60)와 기판(62)의 열팽창계수(Coefficient Thermal Expantion : 이하 "CTE"라 함)를 동일하게 한다. 이에 따라, 그린시트(60)가 기판(62) 상에 균일하게 매칭(matching)되도록 형성된다.Referring to FIG. 3A, a green sheet 60 having the composition is manufactured. In the green sheet 60 has the composition of _{ZnO-B 2 O 3 -MgO-} SiO 2 -Al 2 O 3 -CaO-CuO are mixed at a predetermined ratio. The green sheet 60 having such a composition does not react with the address electrode 64 even when the green sheet 60 is fired at the same time as the address electrode 64 in the firing process to be described later. Accordingly, the green sheet 60 does not yellow. In particular, yellowing is prevented by adding CuO in the composition of the green sheet 60. When 0.05 (% by weight) of CuO is added, 80 to 85% reflectance of the light can be secured, thereby reducing luminance. In addition, the green sheet 60 having the above composition has a smaller shrinkage rate than the conventional composition, and thus the partition shape before and after firing does not change. The dielectric constant of the green sheet 60 has a value of 8 to 9.5. In consideration of the fact that the higher the dielectric constant, the greater the power consumed during discharging, the composition of the green sheet 60 has a suitable dielectric constant. By adjusting the composition ratio of TiO _{2, which} is a composition in the green sheet 60, the coefficient of thermal expansion (hereinafter referred to as “CTE”) of the green sheet 60 and the substrate 62 is the same. Accordingly, the green sheet 60 is formed to be uniformly matched on the substrate 62.

특히, 그리시트(60)는 투과용 유전체 재료로 적용된 것과는 달리, 무연(non PbO) 조성에서 사용될 수 있는 환경친화적 조성을 가진다. 이때, 사용되는 CuO의 양은 0.02 ~ 10 중량% 정도이며, 0.01 중량% 보다 적은 양을 첨가하는 경우 황색화 현상을 방지하기가 어렵다.In particular, the gritsheet 60 has an environmentally friendly composition that can be used in a non-PbO composition, as opposed to being applied as a transmissive dielectric material. At this time, the amount of CuO used is about 0.02 to 10% by weight, it is difficult to prevent the yellowing phenomenon when added less than 0.01% by weight.

예를 들어, 그린시트(60) 내에 함유된 조성물의 조성비는 다음의 표 1에 나타난 바와 같다.For example, the composition ratio of the composition contained in the green sheet 60 is as shown in Table 1 below.

조성물Composition 1One 22 33 44 55 ZnOZnO 2020 2525 27.1427.14 3030 2828 B₂O₃ B ₂ O ₃ 2525 2020 22.6122.61 1818 21.921.9 MgOMgO 19.219.2 2121 18.0918.09 17.717.7 2323 SiO₂ SiO ₂ 2323 2525 22.6122.61 2525 1818 CaCOCaCO 66 44 4.524.52 4.54.5 44 Al₂O₃ Al ₂ O ₃ 66 44 4.524.52 4.54.5 4.64.6 TiO₂ TiO ₂ 0.80.8 1One 0.500.50 0.30.3 0.50.5

이러한 무기물의 조성비로 이루어지는 그린시트(60)의 유동 온도를 높이기 위하여 포스테라이트(Forsterite), 코디어라이트(Cordierite), ZrO₂, Al₂O₃등의 조성을 첨가할 수도 있다.In order to increase the flow temperature of the green sheet 60 having the composition ratio of such an inorganic material, a composition such as Forsterite, Cordierite, ZrO ₂ , and Al ₂ O ₃ may be added.

기판(62)과 그린시트(60)의 접합을 위하여 도 3b에 도시된 바와 같이 기판(62) 상에 글레이즈(glaze)를 분사(spray)한 후 500∼600℃의 온도에서 소성하여 도시되지 않은 글레이즈층을 형성한다. 글레이즈층은 접합제 역할을 하며 글레이즈층 상에 그린시트(60)를 올려 놓고, 라미네이팅 공정을 수행하여 기판(62)과 그린시트(60)를 접합한다. 라미네이션 공정은 기판(62)과 그린시트(60)에 균일한 압력과 온도을 가하면서 접착하는 공정이다.In order to bond the substrate 62 and the green sheet 60, as shown in FIG. 3B, a glaze is sprayed onto the substrate 62 and then fired at a temperature of 500 to 600 ° C. The glaze layer is formed. The glaze layer serves as a bonding agent and the green sheet 60 is placed on the glaze layer and the lamination process is performed to bond the substrate 62 and the green sheet 60 to each other. The lamination process is a process of adhering the substrate 62 and the green sheet 60 while applying a uniform pressure and temperature.

도 3c에 도시된 바와 같이, 그린시트(60) 상에는 어드레스전극(64)이 인쇄된다.As shown in FIG. 3C, an address electrode 64 is printed on the green sheet 60.

이어서, 도 3d와 같이 그린시트(60) 상에는 어드레스전극(64)이 인쇄된 후에 어드레스전극(64)이 형성된 기판(60) 상에는 유전체 페이스트가 전면 인쇄된 후 건조됨으로써 전극보호층(66)이 형성된다. 이어서, 기판(62) 상에 접합된 그린시트(60)의 유동성을 높이기 위하여 유기 결합제의 연화점 부근으로 기판(62)을 가열한다. 그린시트(60) 내에는 TiO₂, 포스테라이트(Foresterite), 코디어라이트(Codierite), ZrO₂, Al₂O₃, 등의 조성이 첨가되므로 결정화 온도보다 낮은 연화점을 가지는 유리분말 사용시 유동 온도를 높일 수 있다.Subsequently, as shown in FIG. 3D, after the address electrode 64 is printed on the green sheet 60, a dielectric paste is completely printed on the substrate 60 on which the address electrode 64 is formed, followed by drying, thereby forming the electrode protective layer 66. do. Subsequently, the substrate 62 is heated near the softening point of the organic binder in order to increase the fluidity of the green sheet 60 bonded onto the substrate 62. Since the composition of TiO ₂ , Forsterite, Codierite, ZrO ₂ , Al ₂ O ₃ , etc. is added to the green sheet 60, the flow temperature when the glass powder having a softening point lower than the crystallization temperature is used. Can increase.

이렇게 그린시트(60)의 유동성이 높아진 상태에서 도 3e와 같이 격벽 반대 형상의 홈(68a)이 형성된 금형(68)이 기판(62) 상에 정렬된다.In this state in which the fluidity of the green sheet 60 is increased, as shown in FIG. 3E, the mold 68 having the grooves 68a having the opposite shape to the partition wall is aligned on the substrate 62.

그리고 금형(68)은 도 3f와 같이 대략 소정 압력으로 기판(62) 상에 가압된다. 금형(68)의 가압시 그린시트(60)와 전극보호층(66)이 금형(68)의 홈(68a) 내로 이동되어 솟아 오르게 된다.The mold 68 is then pressed onto the substrate 62 at approximately a predetermined pressure as shown in FIG. 3F. When the mold 68 is pressed, the green sheet 60 and the electrode protective layer 66 are moved into the grooves 68a of the mold 68 to rise.

금형(68)이 도 3g와 같이 그린시트(60) 및 전극보호층(66)으로부터 분리된 후에 격벽은 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정은 700 ~ 850℃의 온도에서 수행되어 그린시트(60) 내의 유기물들이 타서 없어지게 된다. 이후, 소성온도에서 글래스는 글래스-세라믹으로 생성 및 성장된다.After the mold 68 is separated from the green sheet 60 and the electrode protective layer 66 as shown in FIG. 3G, the partition wall is fired while passing through a temperature raising, holding, and cooling zone. This firing process is carried out at a temperature of 700 ~ 850 ℃ to burn off the organic material in the green sheet (60). Thereafter, at the firing temperature, the glass is produced and grown into glass-ceramic.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP의 격벽 및 격벽 제조방법은 그린시트 내에 CuO의 조성물을 첨가시킴으로써 황색화 현상을 방지할 수 있다. 그 결과, 본 발명에 따른 PDP의 격벽 및 격벽 제조방법은 황색화 현상에 따른 반사율 저하로 인한 휘도 감소를 방지할 수 있으며, 오방전을 방지할 수 있다.As described above, the partition wall and the partition wall manufacturing method of the PDP according to the present invention can prevent the yellowing phenomenon by adding the composition of CuO in the green sheet. As a result, the barrier ribs and the barrier rib manufacturing method of the PDP according to the present invention can prevent the decrease in luminance due to the decrease in reflectivity due to the yellowing phenomenon, it is possible to prevent mis-discharge.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.Those skilled in the art will appreciate that various changes and modifications can be made without departing from the technical spirit of the present invention. Therefore, the technical scope of the present invention should not be limited to the contents described in the detailed description of the specification but should be defined by the claims.

Claims (9)

격벽을 형성하기 위한 그린시트를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,In the plasma display panel having a green sheet for forming a partition wall, 황색화 방지를 위하여 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성을 가지는 그린시트를 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.A barrier material of a plasma display panel, comprising a green sheet having a composition of ZnO-B ₂ O ₃ -MgO-SiO ₂ -Al ₂ O ₃ -CaO-CuO to prevent yellowing. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 0 ~ 30중량%의 ZnO, 5 ~ 26중량%의 B₂O₃, 2 ~ 35중량%의 MgO, 10 ~ 35중량%의 SiO₂, 0 ~ 18중량%의 CaO, 0 ~ 15중량%의 Al₂O₃, 0 ~ 35중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet is 0 to 30% by weight of ZnO, 5 to 26% by weight of B ₂ O ₃ , 2 to 35% by weight of MgO, 10 to 35% by weight of SiO ₂ , 0 to 18% by weight of A partition material of a plasma display panel comprising CaO, 0-15 wt% Al ₂ O ₃ , and 0-35 wt% CuO. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 20중량%의 ZnO, 19.2중량%의 B₂O₃, 25중량%의 MgO, 23중량%의 SiO₂, 6중량%의 CaO, 6중량%의 Al₂O₃, 0.8중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet comprises 20% ZnO, 19.2% B ₂ O ₃ , 25% MgO, 23% SiO ₂ , 6% CaO, 6% Al ₂ O ₃ And 0.8 wt% CuO. The partition material of the plasma display panel. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 25중량%의 ZnO, 21중량%의 B₂O₃, 20중량%의 MgO, 25중량%의 SiO₂, 4중량%의 CaO, 4중량%의 Al₂O₃, 1중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet comprises 25% ZnO, 21% B ₂ O ₃ , 20% MgO, 25% SiO ₂ , 4% CaO, 4% Al ₂ O ₃ And 1% by weight of CuO. The partition material of the plasma display panel. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 25중량%의 ZnO, 18.09중량%의 B₂O₃, 22.61중량%의 MgO, 22.61중량%의 SiO₂, 4.52중량%의 CaO, 4.52중량%의 Al₂O₃, 0.50중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet comprises 25% ZnO, 18.09% B ₂ O ₃ , 22.61% MgO, 22.61% SiO ₂ , 4.52% CaO, 4.52% Al ₂ O ₃ And 0.50% by weight of CuO. The partition material of the plasma display panel. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 30중량%의 ZnO, 17.7중량%의 B₂O₃, 18중량%의 MgO, 25중량%의 SiO₂, 4.5중량%의 CaO, 4.5중량%의 Al₂O₃, 0.3중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet comprises 30% ZnO, 17.7% B ₂ O ₃ , 18% MgO, 25% SiO ₂ , 4.5% CaO, 4.5% Al ₂ O ₃ And 0.3% by weight of CuO. The partition material of the plasma display panel. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 28중량%의 ZnO, 23중량%의 B₂O₃, 21.9중량%의 MgO, 18중량%의 SiO₂, 4중량%의 CaO, 4.6중량%의 Al₂O₃, 0.5중량%의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.The composition contained in the green sheet comprises 28% ZnO, 23% B ₂ O ₃ , 21.9% MgO, 18% SiO ₂ , 4% CaO, 4.6% Al ₂ O ₃ And 0.5% by weight of CuO. The partition material of the plasma display panel. 황색화 방지를 위하여 ZnO-B₂O₃-MgO-SiO₂-Al₂O₃-CaO-CuO의 조성을 가지는 그린시트를 형성하는 단계와,In order to prevent yellowing of forming a green sheet having _{ZnO-B 2 O 3 -MgO-} SiO 2 -Al 2 O 3 -CaO-composition of CuO, and 상기 그린시트를 기판 상에 접착하는 단계와,Adhering the green sheet to a substrate; 상기 그린시트 상에 격벽 형상의 홈이 형성된 금형을 가압하여 격벽을 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.And forming a barrier rib by pressing a mold having a groove having a barrier rib shape on the green sheet, thereby forming a barrier rib. 제 8 항에 있어서,The method of claim 8, 상기 그린시트 내에 포함된 조성물은 0 ~ 30(중량%)의 ZnO, 5 ~ 26(중량%)의 B₂O₃, 2 ~ 35(중량%)의 MgO, 10 ~ 35(중량%)의 SiO₂, 0 ~ 18(중량%)의 CaO, 0 ~ 15(중량%)의 Al₂O₃, 0 ~ 35(중량%)의 CuO을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.The composition contained in the green sheet is 0 to 30 (wt%) ZnO, 5 to 26 (wt%) B ₂ O ₃ , 2 to 35 (wt%) MgO, 10 to 35 (wt%) SiO ₂ , 0 to 18 (wt%) CaO, 0 to 15 (wt%) Al ₂ O ₃ , 0 to 35 (wt%) CuO.