KR20030025361A - 표면개질 팽창펄라이트 및 그 용도 - Google Patents

표면개질 팽창펄라이트 및 그 용도 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기능성 표면개질 팽창펄라이트에 관한 것으로서, 이는 무기 및 유기계 결합재 단독 또는 표면개질재의 혼합물을 팽창펄라이트의 표면에 코팅하고 간단한 건조공정으로 결합재와 표면개질재의 피복층 형성에 따른 표면경화로 기능성이 부여되며 경우에 따라서 수화반응에 의한 지속적인 표면경화를 유도하여 더욱 향상된 기능성을 부여할 수 있는 것으로, 이 방법으로 얻어진 코팅된 팽창펄라이트는 내수성, 내압강도 및 내열성이 향상되어 몰탈, 경량 콘크리트나 내화피복재의 골재로 유용하게 사용할 수 있다.

Description

표면개질 팽창펄라이트 및 그 용도{Surface modified-expanded perlite and its usage}
본 발명은 표면개질 팽창펄라이트 및 그 용도에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 흡수성을 낮추고, 내압강도, 내마모성 및 내열성을 향상시킬 수 있는 코팅된 팽창펄라이트와 이를 시멘트 몰탈, 콘크리트, 내화·단열용 뿜칠재 등으로 사용하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 팽창펄라이트는 마그마가 굳어서 얻어진 펄라이트를 고온에서 급가열하여 팽창된 벌집구조의 미세 공극이 많은 재료로서, 경량성, 통기성, 내열성, 단열성 및 흡음성 등이 뛰어나서 각종 건축재료, 인공토양, 토양개량재, 충진재, 여과조제 등에 널리 이용되고 있다. 그러나 이와 같은 장점에도 불구하고 강도와 내마모성이 약하기 때문에 골재로서의 사용 분야는 극히 제한되어 왔다.
또한, 팽창펄라이트는 표면에 개방 공극을 보유하고 있고, 내부 공극사이의 간막이 벽은 팽창시 형성된 틈이나 균열로 인하여 내부공극과 외부에 개방된 공극이 연결되어 있어서, 수분과의 접촉시 수분이 쉽게 내부까지 침투되기 때문에 흡수성이 매우 높다.
이와 같은 높은 흡수성과 낮은 강도로 인하여 경량성, 낮은 흡수성, 높은 내압강도, 그리고 향상된 내열성이 요구되는 곳에서는 사용에 어려움이 많았다.
이러한 단점을 보완하여 팽창펄라이트의 고유한 특성을 최대한 발휘할 수 있도록 팽창펄라이트의 표면부위를 처리하여 물성을 개선시키기 위한 노력이 계속되어 왔다.
일본특허 2000-128593은 경량골재의 흡수율을 줄이고 파쇄율을 개선하기위하여 수산화철 현탁액에 골재를 침지하여 코팅하는 것으로, 이 방법은 경량골재의 흡수성을 낮추는 효과는 있지만 강도의 향상이나 콘크리트 골재로서 시멘트와의 결합성능 향상 측면의 효과는 없다고 볼수 있다. 특히, 팽창펄라이트와 같이 개기공이 많아서 흡수율이 높은 재료일 경우에는 침지하는 방법 자체가 바람직하지 못하다.
한편, 고분자 레진에 충진재로 사용되는 팽창펄라이트의 경우에는, 혼화시 분산성을 높이고 고분자 레진의 내부 침투를 막기 위하여 실리콘화합물로 팽창펄라이트를 코팅 처리하고 있는데, 이와 관련된 기술의 구체적인 예로는 다음과 같다; 미국특허 제4,255,489호에서는 트리메틸 말단기(trimethyl end group)를 갖고 있는 폴리디메틸실록산(polydimethysiloxane) 에멀젼을 팽창펄라이트에 코팅하여 고분자 재료의 밀도를 감소시키기 위한 충진재로 사용할 수 있다고 하였으며, 고분자재료와 팽창펄라이트 혼화시 흡수를 줄여 고분자 레진의 내부에서 팽창펄라이트의 초기 밀도를 최대로 유지하고, 분산성과 계면 접착력을 향상시키기 위해 열처리를 하였다. 그러나, 이와같은 방법은 고온에서 열처리하여야 하는 어려움이 있고, 고분자레진에만 제한적으로 적용할 수 있으며, 팽창펄라이트의 단점인 강도 개선에는 효과를 기대할 수 없다.
그리고, 미국특허 제4,525,388호에서는 경량접합화합물의 충진재로 팽창펄라이트를 사용한 경우에 대해 개시되어 있는데, 구체적으로는 팽창펄라이트와 혼합물질과의 접착력을 높이기 위하여 아미노실란(aminosilane)과 알킬기가 포함된 실란과의 혼합물 혹은 그 공중합체에 실리콘 습윤재를 첨가하여 팽창펄라이트를 처리하여 적용하였다. 그러나, 적용분야가 경량접합 화합물로 한정되어 있고, 코팅 원료가 고가인 단점이 있다.
이외에도 실리콘화합물을 이용하여 팽창펄라이트를 코팅한 예로는, 미국특허 제4,183,980호, 미국특허 제4,889,747호, 미국특허 제4,657,594 등이 있다. 이들 특허에서 팽창펄라이트 코팅 조성물로는 실리콘 화합물이 주류를 이루며, 이러한 방법들로는 팽창펄라이트의 흡수성, 분산성, 계면접착력 등은 증진되지만 내마모성, 강도 및 열적 특성은 증진되지 못하며, 코팅소재가 고가인 단점이 있다.
미국특허 제 3,769,065호에서는 팽창펄라이트에 1차로 산용액(acetic acid등), 2차로 소듐실리케이트(sodium silicate) 현탁액, 3차로 산용액을 다시 분무하여 코팅하고, 380∼399℃의 온도에서 열처리함으로서 소듐실리케이트의 경화를 촉진하는데 목적이 있다. 이 같은 방법은 코팅과 열처리 공정이 여러 단계를 거쳐야하는 번거로움이 있으며, 아세트산은 단지 소듐실리케이트의 경화를 조정하기 위한 목적으로 사용되었을 뿐이며, 본 발명의 경우처럼 결합재와 표면개질재의 복합사용을 통한 강도증진 외의 특성을 얻을 수 있는 방법은 아니다.
이상의 팽창펄라이트의 코팅과 관련된 특허들은 팽창펄라이트의 표면에 코팅조성물로서 결합재를 적용하여 흡수성 또는 표면강도를 증진시키는데 그 목적이 있으며, 경량단열콘크리트나, 뿜칠재 등에 요구되는 내열성, 시멘트와의 결합성 등 응용제품에 요구되는 기타 특성을 만족시키지는 못하고 있다. 특히, 이들 특허들은 결합재와 표면개질재를 복합적으로 사용함으로써 흡수성, 강도, 내열성, 시멘트와의 결합성의 향상을 동시에 극대화시킬수 있는 방법을 제시하지 못하고 있다.
이에, 본 발명에서는 간단한 공정으로 고강도, 내수성 및 내열성을 만족시킬 수 있는 팽창펄라이트를 제조하기 위해, 결합반응이 빠르게 진행되는 인산, 인산염, 규산소다 등의 무기결합재, 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리 비닐 알코올(PVA) 등의 유기결합재를 사용하여 팽창펄라이트 표면을 코팅하거나, 이들과 함께 시멘트, 석고, 마그네시아, 클레이 등의 표면개질재를 혼합하여 코팅함으로써 피복층을 형성하게 하고 경우에 따라 수화반응에 의한 지속적인 경화를 유도하여 팽창펄라이트의 단점이 될 수 있는 내마모성 및 흡수성을 개선할 뿐만 아니라 경량단열용 골재로서 성능을 향상시킴으로써 경량콘크리트 및 내화피복재의 충진 소재에 적합한 팽창펄라이트를 제공하는 데 그 목적이 있다.
한편, 본 발명은 코팅된 팽창펄라이트를 경량단열콘크리트의 골재로 사용하는 방법을 제공하는데도 그 목적이 있는 바, 본 발명의 코팅된 팽창퍼라이트를 경량콘크리트의 골재로 사용할 경우 팽창펄라이트 자체의 강도 향상과 콘크리트의 강도에 있어서 가장 취약한 부분인 골재와 시멘트 페이스트와의 경계면이 구조적으로 치밀해지면서 강한 결합력을 갖게 되고, 궁극적으로 콘크리트의 강도를 향상시키게 된다. 또한 흡수성이 감소되므로 작업시 요구되는 물/시멘트 비의 감소로 강도가 향상되며, 건조 양생에 의한 수축이 줄면서 이로 인한 크랙을 줄일 수 있고, 또한 감수제의 사용량이 줄게되고 작업성이 좋아진다.
코팅된 팽창펄라이트를 경량단열몰탈의 단열재로 사용할 경우 일반팽창펄라이트의 경우보다 물/시멘트 비의 감소되므로 부착강도와 작업성이 좋아진다. 또한, 펄라이트/시멘트 비율을 높이거나, 단열성이 높은 작은 입자의 팽창펄라이트를 적용할수 있으므로 단열성능이 좋아진다.
또한, 본 발명은 코팅된 팽창퍼라이트를 내화단열 뿜칠재의 단열골재로 사용하는 방법을 제공하는 데도 또 다른 목적이 있는 바, 이 경우 팽창펄라이트 입자의 내마모성 향상으로 펌프의 압력에 의한 손상이 줄고, 요구되는 물량이 적어 작업이 용이해진다. 특히, 내화피복재의 원료로 사용될 경우, 코팅된 피복층은 팽창펄라이트에 비해 높은 융점을 가짐으로 직화열을 차단하는 보호막이 되고 내열성이 좋아지게 된다. 특히 수화물의 피복은 이러한 보호막효과 외에 결정수 성분에 의한 흡열효과가 있으므로 팽창펄라이트의 내열성을 향상시킬 수 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 표면개질 팽창퍼라이트는 팽창퍼라이트에 인산, 모노 알루미늄 포스페이트, 디 알루미늄 포스페이트, 알루미늄 오르쏘 포스페이트, 알루미늄 세스키 포스페이트, 알루미늄 피로 포스페이트, 알루미늄 트리폴리 포스페이트, 알루미늄 메타 포스페이트, 규산소다, 규산칼륨, 규산리튬, 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리비닐 알코올(PAV), 비닐 아세테이트 모노머 및 폴리비닐 아세테이트 호모폴리머(PVAc)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상을 현탁액으로 만들어 코팅하여 얻어진 것임을 그 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기와 같이 얻어진 표면개질 팽창퍼라이트를 포함하는 시멘트 몰탈 조성물에도 그 특징이 있다.
그리고, 본 발명은 상기와 같이 얻어진 표면개질 팽창퍼라이트를 포함하는 콘크리트 조성물에도 그 특징이 있다.
본 발명은 상기와 같이 얻어진 표면개질 팽창퍼라이트를 포함하는 내화·단열·흡음용 뿜칠재에도 그 특징이 있다.
이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 표면개질 팽창펄라이트는 내열 고강도 소재로서, 팽창펄라이트의 내마모성, 내흡수성, 내열성, 결합성능 등을 향상시키기 위한 것이다.
본 발명에서 팽창퍼라이트의 표면개질은 인산, 인산염, 규산소다 등의 무기결합재, EVA, PVA 등의 유기결합재를 단독 또는 표면개질재와 혼합하여 코팅하는 것을 들 수 있다.
구체적으로, 본 발명에서 바인더로는 인산, 모노 알루미늄 포스페이트, 디 알루미늄 포스페이트, 알루미늄 오르쏘 포스페이트, 알루미늄 세스키 포스페이트, 알루미늄 피로 포스페이트, 알루미늄 트리폴리 포스페이트, 알루미늄 메타 포스페이트, 규산소다, 규산칼륨, 규산리튬, EVA, PVA, VAM, PVAc으로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
이와같은 바인더를 현탁액으로 만들어 팽창퍼라이트에 코팅하면 본 발명의 표면개질 팽창퍼라이트를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에서는 상기와 같은 바인더를 단독으로 코팅하여 표면개질 팽창퍼라이트를 얻을 수도 있고, 여기에 별도의 표면개질재를 혼합한 후 이를 코팅하여 표면개질 팽창퍼라이트를 얻을 수도 있다.
이때, 사용할 수 있는 표면개질제로는 알루미나 시멘트, 보통포틀랜드 시멘트, 조강 포틀랜드 시멘트, 초조강 포틀랜드 시멘트, 속경성 시멘트, 마그네시아 시멘트, 실리카 시멘트, 고로슬래그, 플라이애쉬, 이수석고, 반수석고, 무수석고, 생석회, 소석회, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 마그네시아, 황산알루미늄, 감람석, 휘석, 활석, 사문석, 벤토나이트, 클레이로부터 선택된 1종 이상의 것이다.
상기 바인더 중 무기 바인더인 인산은 반응성이 우수하여 결합력이 우수하지만 취급시 위험성이 있으므로 인산염을 사용하는 것이 바람직하다. 대표적인 인산염인 모노 알루미늄 포스페이트(AlH3(PO4)2·3H2O, 이하 MAP)는 산화알루미늄에 인산을 가하여 간단히 제조할 수 있다. 팽창펄라이트의 코팅소재로서, MAP는 수용성이고 결합력이 크며, 열간강도가 높고 안정성이 우수하다. 인산염 제조시 Al/P의 몰비를 조절하여, 디 알루미늄 포스페이트(Al2(H2PO4)3, 이하 DAP), 알루미늄 오르쏘 포스페이트(AlPO4.이하 AOP), 알루미늄 세스키 포스페이트(AlH3(PO4)2, 이하 ASP) 알루미늄 피로 포스페이트(Al2H12(P2O3)3, 이하 APP), 알루미늄 트리폴리 포스페이트(AlH2PO4)3), 이하 ATP), 알루미늄 메타 포스페이트(Al(PO3)3, 이하 AMP) 등의 인산알루미늄 화합물을 얻을 수 있는데 이러한 인산염을 사용하여도 비슷한 결과를 얻을 수 있다.
인산염 현탁액만을 팽창펄라이트를 코팅할 경우, 인산염 자체의 결합력과 팽창펄라이트의 자체 기공의 흡수성 때문에 팽창펄라이트 표면에 인산염이 고르게 코팅된다.
이 경우 그 코팅량은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 인산염 현탁액(고형분 함량 2~55중량%) 50㎖ 이상으로 사용하는 것이 바람직하다. 50㎖ 미만일 경우, 결합재로서의 인산염의 기능이 약하고, 팽창펄라이트의 공극을 막아주지 못해 코팅의 의미가 감소되나, 이와같은 코팅량이 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
인산염과 표면개질재의 혼합물을 코팅할 경우, 강도, 내수성 및 내열성이 월등히 우수하게 타난다.
이때, 표면개질재의 양은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 10g 이상이 바람직하다. 10g 미만일 경우, 표면개질재의 전체적인 코팅이 되지 않고, 수화반응을 통한 강도증진 효과가 적다. 반면, 표면개질재의 양이 많을 경우 엉김현상이 발생하며, 팽창펄라이트를 핵으로 하는 두꺼운 피복층을 갖는 코팅이 이루어진다.
이를 구체적으로 설명하면, 인산염 현탁액과 표면개질재를 혼합하여 1∼3500 cps 범위의 점도를 갖는 슬러리로 제조하고, 믹서 등을 이용해 팽창펄라이트를 교반시키면서 슬러리를 분사시키면 팽창펄라이트 표면에 인산염과 표면개질재가 고르게 코팅되며, 건조와 양생을 통해 강도와 내열성이 향상되고, 흡수성이 적은 표면개질 팽창펄라이트를 얻을 수 있다. 표면개질재로서 알루미나 시멘트, 보통 포틀란트 시멘트, 조강포틀랜드시멘트, 초조강포트랜드 시멘트, 속경성 시멘트, 고로 슬래그 시멘트, 플라이 에쉬 시멘트, 마그네시아 시멘트, 실리카 시멘트, 이수석고, 반수석고, 무수석고, 생석회, 소석회, 경소마그네시아, 감람석, 휘석, 활석, 사문석, 벤토나이트, 클레이 중 선택 또는 혼합하여 사용될 수 있다. 수화반응을 일으키는 물질일수록 공정중의 팽창펄라이트에 흡수되는 수분이 수화반응에 참여할 수 있으므로 유리한 경향이 있다.
인산염과 표면개질재를 혼합한 슬러리로 코팅시, 시멘트와 같은 강염기를 띠는 표면개질재는 인산염과 급격히 반응하므로 팽창펄라이트 표면에 코팅이 잘 안될 수가 있다. 이를 방지하기 위해서는, 인산염 용액을 먼저 팽창펄라이트에 코팅시키고 표면개질재의 분말이나 슬러리를 첨가하여 순차적으로 코팅하거나, 그 반대로 팽창펄라이트와 수경성물질 분말 혹은 슬러리를 먼저 혼합시킨 후, 여기에 인산염을 분사하여 코팅하면 급격한 반응으로 인한 불안정한 코팅을 막을 수 있다. 예로서, 인산염과 보통포틀랜드시멘트의 경우 이러한 방법이 유리하다. 팽창펄라이트의 강한 흡수성 때문에 1차 인산염으로 코팅된 팽창펄라이트에 시멘트 분말을 분사하게 되면, 강산인 인산염과 강알카리성인 시멘트가 팽창펄라이트 입자 표면에서 급격하게 반응이 일어나면서 시멘트의 수화반응도 빠르게 진행되고, 팽창펄라이트 표면에서 단단한 시멘트 수화물의 층이 형성되므로 내수성 및 강도가 크게 증진될 수있는 것이다.
한편, 무기 바인더인 물유리에는 규산소다, 규산칼륨, 규산리튬 수용액이 있으며, 인산에 비해 취급이 용이하고 자체결합력이 우수하여 코팅이 잘 된다. 이들 무기바인더와 시멘트를 혼합할 경우 시멘트에서 용출되는 Ca(OH)2와 반응이 활발하여 시멘트의 강도가 조기에 발현될 수 있으므로 팽창펄라이트의 코팅에 매우 유리하다. 물유리의 경화는 Ca(OH)2이외에 Na2SiF6, CO2, Na3PO4, 암모늄 펜타 보레이트(Ammonium Penta Borate), 인산알루미늄 등으로 조절이 가능하다. 그러나 표면개질재 중에 이러한 성분이 과량으로 함유될 경우, 물유리와 급격히 반응함으로써 팽창펄라이트의 표면에 코팅이 잘 안될 수 있다. 인산염과 마찬가지로, 이러한 경우는 미리 혼합한 슬러리로 만들지 말고, 물유리를 먼저 팽창펄라이트에 코팅시키고, 표면개질재의 분말이나 슬러리로 코팅하거나, 반대로 팽창펄라이트와 표면개질재의 분말 혹은 슬러리를 먼저 혼합시킨 후, 여기에 물유리를 분사하여 코팅한다. 물유리로 코팅한 팽창펄라이트가 대기중의 CO2에 상당기간 노출될 경우 Na2CO3가 생성되면서 백화현상(efflorescence)이 발생되는데 이를 막기 위해서는 물유리에 인산류나 형석(CaF2) 또는 규불화소다(Na2SiF6)를 소량 첨가하면 이들 중의 불소이온과 Na이온이 불수용성염인 NaF로 되면서 Na2CO3의 생성이 억제된다.
본 발명에서 사용한 규산소다는 SiO2와 Na2O의 몰비가 3∼3.3이며, 비중은 1.01∼1.71이며, 고형분 함량은 5∼65중량%이다. 규산소다 현탁액만으로 팽창펄라이트를 코팅할 경우, 규산소다 자체의 결합력과 팽창펄라이트의 자체 기공의 흡수성 때문에 팽창펄라이트 표면에 규산소다가 고르게 코팅된다. 그 코팅량은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 규산소다 현탁액 50㎖ 이상을 사용하는 것이 적합하다. 규산소다 현탁액의 코팅량이 50㎖ 미만일 경우, 결합재로서의 규산소다의 기능이 약하고, 팽창펄라이트의 공극을 막아주기 못해 코팅의 효과가 감소될 수 있다. 하지만 특허범위가 이에 한정되어 있는 것은 아니다.
규산소다를 표면개질재와 혼합할 경우, 규산소다와 함께 혼합되는 표면개질재는 사용량은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 10g 이상으로 하는 것이 적당하다. 수경성 물질의 양이 10g 미만이면 고르게 코팅되지 않아 수화반응에 의한 강도증진이 어렵다. 인산염과 마찬가지로 표면개질재의 양이 증가함에 따라 엉김현상이 발생하며, 팽창펄라이트를 핵으로 하는 두꺼운 피복층을 갖는 코팅이 이루어진다.
유기 바인더인 EVA, PVA, VAM, PVAc는 가격이 저렴하고, 수용성이며, 건조를 통해 경화되므로 팽창펄라이트를 코팅하기에 바람직하다. EVA 현탁액을 사용할 경우 바인더와 표면개질재간의 반응성이 인산염이나 규산소다에 비해 약하므로 바로 혼합하여 코팅할 수가 있으며, 그 방법은 상술한 인산염 현탁액과 수경성 물질의 혼합코팅과 동일하다.
EVA 현탁액에 1∼3500cps의 점도를 갖는 슬러리를 만들고, 이 슬러리를 믹서 등을 통해 교반되고 있는 팽창펄라이트에 분사시키면 팽창펄라이트 표면에 균일하게 코팅된다. EVA 현탁액(고형분 함량 1~20 중량%)의 양은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 50㎖ 이상 되도록 사용하는 것이 바람직하다. EVA 현탁액의 양이 50㎖ 미만이면 EVA 자체의 결합력이 약하고, 팽창펄라이트의 공극을 전체적으로 막아주지 못하는 문제가 있다.
EVA 현탁액을 표면개질재와 혼합할 경우, 첨가량은 팽창펄라이트 1ℓ에 대하여 10g 이상으로 하는 것이 바람직하다. 표면개질재의 양이 10g 미만이면 고르게 코팅되지 않아 수화반응에 의한 강도증진이 어렵다. 인산염, 규산소다와 마찬가지로 표면개질재의 양이 증가함에 따라 엉김현상이 발생하며, 팽창펄라이트를 핵으로 하는 두꺼운 피복층을 갖는 코팅이 이루어진다.
이와 같이 간단한 방법으로, 각종 무기 및 유기 바인더의 현탁액을 사용하여, 별도의 복잡한 공정을 거치지 않고 팽창펄라이트의 표면을 개질하여 내수성, 강도, 내열성이 뛰어난 팽창펄라이트를 얻을 수 있다.
본 발명에서 표면개질에 사용되는 팽창펄라이트는 특별히 한정되는 것은 아니며, 입상의 광물질 발포체로서 팽창펄라이트, 팽창질석, 팽창경석, 팽창점토, 팽창혈암, 광물질에 기포를 함유케 한 중공구체 및 광물생성시 내부에 기포가 존재하는 화산재나 부석 등을 모두 포함한다.
한편, 본 발명에 따라 코팅된 팽창펄라이트를 경량콘크리트의 골재로 사용할 경우 팽창펄라이트 자체의 강도 향상과 콘크리트의 강도에 있어서 가장 취약한 부분인 골재와 시멘트 페이스트와의 경계면이 구조적으로 치밀해지면서 강한 결합력을 갖게 되고, 궁극적으로 콘크리트의 강도를 향상시키게 되며, 또한 흡수성이 감소되므로 작업시 요구되는 물/시멘트 비의 감소로 강도가 향상되고, 건조 양생에 의한 수축이 줄면서 이로 인한 크랙을 줄일 수 있고, 또한 감수제의 사용량이 줄게되고 작업성이 좋아진다.
또한, 본 발명은 코팅된 팽창퍼라이트를 내화단열 뿜칠재의 단열 골재로 사용하는 경우 팽창펄라이트 입자의 내마모성 향상으로 펌프의 압력에 의한 손상이 줄고, 요구되는 물량이 적어 작업이 용이해진다. 특히, 내화피복재의 원료로 사용될 경우, 코팅된 피복층은 팽창펄라이트에 비해 높은 융점을 가짐으로 직화열을 차단하는 보호막이 되고 내열성이 좋아지게 된다. 특히 수화물의 피복은 이러한 보호막효과 외에 결정수 성분에 의한 흡열효과가 있으므로 팽창펄라이트의 내열성을 향상시킬 수 있다.
본 발명을 실시예에 의거하여 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1: 인산염만으로 코팅된 팽창펄라이트
본 발명에서 사용된 인산염은 Al(OH)3분말과 H3PO4현탁액을 Al:P의 몰비가 1:0.7~3.5로 되게하여 물과 함께 혼합·교반하여서 얻어진 MAP, DAP, ASP를 사용하였다.
인산염의 적정 고형분 함량을 파악하기 위하여 다음 표 1과 같은 고형분 함량으로 현탁액을 만들었다. 시멘트 몰탈시험용 믹서를 이용하여 팽창펄라이트를 교반시키면서 팽창펄라이트 lℓ당 200㎖의 현탁액을 각각 첨가하였고, 건조 오븐에서 90℃, 24시간 동안 건조하였다. 팽창펄라이트로는 단위용적중량이 0.10g/㎤이고, 입도분포 0.15∼4.76㎜(ASTM 규격 8메쉬∼16메쉬 70vol%)인 것을 사용하였다.
코팅된 팽창펄라이트에 대하여 흡수율과 내압강도를 측정하였다.
흡수율은 종이필터를 물로 적셔 장착한 깔대기에 팽창펄라이트 100㎖를 놓고, 물 100㎖를 가하여 투과되고 남은 양으로 측정하였다.
내압강도는 실린더 용기(내경 3인치×두께 5인치)에 팽창펄라이트를 넣은 후 유압 프레스로 가압하여 1인치와 2인치 하강시 걸린 힘으로 측정하였다. 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도 (kg/㎠) 비강도 (×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 58 0.10 12 124 120 1240
코팅된 팽창펄라이트 MAP 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 49 0.12 41 264 342 2200
2 45 0.14 50 275 357 1964
3 47 0.14 48 276 343 1971
7 40 0.15 54 324 360 2160
30 42 0.15 56 333 373 2220
55 40 0.16 60 354 375 2213 엉김현상
60 37 0.16 61 366 381 2440 엉김현상
DAP 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 50 0.11 40 287 364 2609
2 46 0.13 47 321 362 2469
3 48 0.14 50 309 357 2207
7 44 0.14 57 387 407 2764
30 44 0.15 58 398 387 2653
55 41 0.15 60 413 400 2753 엉김현상
60 35 0.15 62 456 413 3040 엉김현상
ASP 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 53 0.12 40 321 333 2675
2 48 0.13 52 387 400 2977
3 46 0.13 54 389 415 2992
7 40 0.14 55 403 393 2879
30 40 0.15 56 424 373 2827
55 39 0.16 60 433 375 2706 엉김현상
60 36 0.17 63 439 371 2582 엉김현상
상기 표 1의 결과로부터, 고형분 함량 1 중량% 이상의 인산염 코팅으로 팽창펄라이트의 흡수율을 줄이고 강도를 높힐 수 있음을 알 수 있다. 특히 내압강도값을 단위용적중량값으로 나눈 비강도는 일반팽창펄라이트에 비해 크게 증가함을 알 수 있다. 고형분 함량 55 중량% 이상에서부터 팽창펄라이트 입자간의 엉김현상이 발생하였다.
실시예 2: 인산염과 알루미나 시멘트 혼합용액으로 코팅된 팽창펄라이트
인산염 현탁액 200㎖(고형분 함량 7중량%)에 알루미나 시멘트 10∼300g을 첨가하여 만든 슬러리를 시멘트 몰탈시험용 믹서로 1ℓ의 팽창펄라이트에 첨가하여 코팅하였다. 팽창펄라이트로는 단위용적중량이 0.07g/㎤이고, 입도분포 0.30~4.76㎜ (ASTM 규격 8mesh~16mesh 80 vol%)인 것을 사용하였다.
코팅된 팽창펄라이트에 대하여 실시예 1과 동일한 방법으로 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 2에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 MAP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량(g) 5 60 0.10 24 117 240 1170
10 56 0.10 30 165 300 1650
40 50 0.17 50 243 294 1429
100 32 0.43 93 379 216 881
300 35 0.76 120 489 158 643 엉김현상
DAP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량(g) 5 62 0.09 27 143 300 1580
10 57 0.09 35 184 389 2044
40 54 0.15 57 298 380 1987
100 35 0.37 99 456 268 1232
300 31 0.65 128 766 197 1179 내압강도 500kg/㎠ 이상은 측정불가
ASP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량(g) 5 61 0.10 28 165 280 1650
10 58 0.10 33 253 330 2530
40 52 0.19 57 299 300 1574
100 36 0.55 96 385 175 700
300 35 0.77 133 498 173 647 엉김현상
상기 표 2의 결과로부터, 시멘트 량의 증가에 따라 흡수율과 강도가 개선됨을 알 수 있다.
실시예 3: 인산염과 일반 포틀란트 시멘트 혼합용액으로 코팅된 팽창펄라이트
시멘트 몰탈 시험용 믹서로 팽창펄라이트 1ℓ에 인산염 현탁액 200㎖ (고형분 함량 7중량%)를 첨가하여 팽창펄라이트의 표면을 코팅하였으며, 여기에 다시 일반 포틀란트 시멘트 10∼200g을 첨가하여 팽창펄라이트의 표면을 코팅하였다. 팽창펄라이트로는 단위용적중량이 0.15g/㎤이고, 입도분포 1.2~5.6㎜ (ASTM 규격 4mesh~8mesh 50vol%)인 것을 사용하였다.
코팅된 팽창퍼라이트에 대하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 흡수율과 1인치 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 3에 나타내었다.
분 류 흡수율(wt%) 단위용적중량(g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비 고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 18 0.15 36 276 240 1840
코팅된팽창 펄라이트 MAP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량 (g) 10 16 0.17 277 1357 1629 7982
40 15 0.18 290 1395 1611 7750
100 10 0.23 315 1455 1370 6326
200 11 0.30 330 1558 1100 5193
DAP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량 (g) 10 19 0.18 267 1228 1483 6822
40 16 0.18 275 1403 1529 7794
100 11 0.24 325 1723 1354 7179
200 10 0.32 336 1854 1050 5794
ASP 현탁액 200㎖ 에 첨가된 시멘트량 (g) 10 21 0.15 258 1367 1720 9113
40 18 0.19 295 1469 1553 7732
100 14 0.22 323 1680 1468 7636
200 11 0.28 354 2059 1264 7354
상기 표 3의 결과로부터, 코팅된 팽창펄라이트는 일반 팽창펄라이트에 비해 흡수율이 감소하고, 내압강도가 현저히 증가함을 알 수 있다.
실시예 4 : 규산소다 또는 규산칼륨 현탁액으로 코팅된 팽창펄라이트
펄라이트 코팅을 위한 규산소다 현탁액의 적정 고형분 함량을 파악하기 위하여 다음 표 4와 같은 고형분 함량으로 규산소다와 규산칼륨의 현탁액을 만들고, 현탁액 200㎖를 팽창펄라이트 1ℓ에 첨가하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 팽창펄라이트를 코팅하였다.
코팅된 팽창펄라이트에 대하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 4에 나타내었다.
분 류 흡수율(wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 규산소다 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 5 49 0.10 36 157 360 1570
10 36 0.11 43 201 391 1827
20 26 0.13 53 268 408 2062
30 21 0.14 62 304 443 2171
40 14 0.14 70 342 500 2443
55 6 0.15 87 421 580 2807 엉김현상
규산칼륨 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 5 55 0.08 31 164 388 2050
10 47 0.09 39 204 433 2267
20 32 0.11 49 267 446 2427
30 27 0.12 58 305 483 2542
40 19 0.12 68 443 567 3692
55 9 0.15 77 487 513 3247 엉김현상
상기 표 4의 결과로부터, 고형분 함량 5중량% 이상에서 흡수율과 강도가 개선되어 코팅이 잘됨을 알 수 있고, 55중량%에서 팽창펄라이트 입자간의 엉김현상이 발생함을 알 수 있다.
실시예 5 : 규산소다 또는 규산칼륨과 포틀랜드 시멘트 혼합용액으로 코팅된 팽창펄라이트
규산소다 혹은 규산칼륨 현탁액 200㎖에 보통 포틀란트 시멘트 40g을 첨가하여 만든 슬러리를 팽창펄라이트 1ℓ에 첨가하여 실시예 1과 동일한 방법으로 코팅하였다. 동일한 시멘트 첨가량에서 규산소다 현탁액의 농도만을 변화시켜가면서 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 5에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 규산소다 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 5 46 0.11 39 164 355 1491
10 34 0.12 43 198 358 1650
20 27 0.14 49 223 350 1593
30 16 0.14 60 297 429 2121
40 5 0.15 69 364 460 2425
55 2 0.17 72 398 424 2342 엉김현상
규산칼륨 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 5 49 0.10 33 145 300 1450
10 38 0.11 40 189 364 1718
20 33 0.12 44 213 367 1775
30 25 0.13 55 259 423 1992
40 13 0.15 68 334 453 2227
55 7 0.16 71 391 444 2444 엉김현상
상기 표 5의 결과로부터, 고형분 함량 5중량% 이상에서 흡수율이 낮아지고, 내압강도가 향상되는 것을 알 수 있다. 또, 55중량%에서 엉김현상이 발생함을 알 수 있다.
실시예 6 : 유기결합재 현탁액으로 코팅된 팽창펄라이트
펄라이트 코팅을 위한 EVA, PVA, PVAc 현탁액의 적정 고형분 함량을 파악하기 위하여 표 6과 같은 고형분 함량으로 현탁액을 만들었고, 현탁액 200㎖를 팽창펄라이트 1ℓ에 첨가하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 팽창펄라이트를 코팅하였고, 역시 동일한 방법으로 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 6에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량(g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 EVA 현탁액 중의 고형분함량 (wt%) 1 55 0.09 23 98 256 1089
2 49 0.11 30 148 273 1346
3 48 0.12 28 149 233 1242
6 36 0.12 32 176 267 1467
10 10 0.14 42 221 300 1579
20 6 0.10 46 238 460 2380
PVA 현탁액 중의 고형분함량 (wt%) 1 51 0.09 27 113 300 1256
2 45 0.12 46 204 383 1700
3 41 0.12 54 246 450 2050
6 32 0.13 76 312 585 2400
10 11 0.13 83 389 639 2992
20 4 0.13 83 396 639 3046
PVAc 현탁액 중의 고형분함량 (wt%) 1 58 0.09 18 73 200 811
2 51 0.09 25 111 278 1233
3 50 0.09 26 123 289 1367
6 41 0.10 33 135 330 1350
10 17 0.11 39 159 355 1446
20 10 0.12 45 192 375 1600
상기 표 6의 결과로부터, 고형분 함량이 1∼20중량%에서 흡수율이 감소하고 강도가 증가함을 알 수 있다.
실시예 7: 유기결합재와 포틀랜드 시멘트 혼합용액으로 코팅된 팽창펄라이트
EVA, PVA, PVAc 현탁액 200㎖에 보통 포틀랜드 시멘트 40g을 첨가하여 만든 슬러리를 팽창펄라이트 1ℓ에 첨가하여 실시예 1과 동일한 방법으로 코팅하였다. 동일한 시멘트 첨가량에서 현탁액의 농도만을 변화시켜가면서 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 7에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 EVA 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 50 0.09 29 125 322 1389
1.5 35 0.12 33 164 275 1367
3 30 0.13 37 193 285 1485
6 20 0.13 43 221 331 1700
10 6 0.14 66 257 471 1836
20 2 0.15 65 273 433 1820
PVA 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 63 0.08 83 269 1038 3363
1.5 60 0.09 84 298 933 3311
3 56 0.10 85 307 850 3070
6 47 0.11 86 312 782 2836
10 37 0.11 115 412 1046 3746
20 32 0.13 134 435 1031 3346
PVAc 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 62 0.09 25 116 278 1289
1.5 54 0.09 30 123 333 1367
3 43 0.10 34 132 340 1320
6 35 0.11 41 154 373 1400
10 22 0.12 59 198 492 1650
20 13 0.13 65 217 500 1669
상기 표 7의 결과로부터, 고형분 함량이 1∼20중량%일 때 흡수율이 낮아지고, 내압강도가 증가되는 것을 알 수 있다.
그리고, 현탁액중 고형분 함량을 6중량%로 고정하고, 시멘트 함량을 변경하면서 흡수율 및 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 8에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량(g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비 고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 EVA 현탁액 200㎖ 중 시멘트량(g) 10 34 0.10 29 102 290 1020
20 20 0.11 37 187 336 1700
40 13 0.14 85 310 607 2214
200 12 0.24 101 432 421 1800
PVA 현탁액 200㎖ 중 시멘트량(g) 10 55 0.09 56 234 622 2600
20 50 0.14 67 281 479 2007
40 45 0.18 79 339 439 1883
200 36 0.27 95 401 352 1485
PVAc 현탁액 200㎖ 중 시멘트량(g) 10 39 0.09 24 99 267 1100
20 27 0.11 33 114 300 1036
40 18 0.18 65 178 361 989
200 12 0.26 87 278 335 1069
상기 표 8의 결과로부터, 시멘트 첨가량이 증가함에 따라 흡수율과 강도가 개선됨을 알 수 있다.
실시예 8: 유기결합재와 클레이 혼합용액으로 코팅된 팽창펄라이트
EVA, PVA, PVAc 현탁액 200㎖에 황토 40g을 첨가하여 만든 슬러리를 팽창펄라이트 1ℓ에 첨가하여 실시예 1과 동일한 방법으로 코팅하였다. 동일한 클레이 첨가량에서 현탁액의 농도만을 변화시켜가면서 흡수율과 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 9에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 EVA 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 48 0.10 33 152 330 1520
1.5 33 0.11 35 164 318 1491
3 30 0.15 45 216 300 1440
6 19 0.15 49 257 327 1713
10 7 0.16 70 321 438 2006
20 3 0.16 72 337 450 2106
PVA 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 49 0.10 31 147 310 1470
1.5 38 0.11 37 155 336 1409
3 34 0.12 44 213 367 1755
6 26 0.12 53 245 442 2042
10 9 0.13 69 321 531 2469
20 35 0.15 86 389 573 2593
PVAc 현탁액 중의 고형분 함량 (wt%) 1 54 0.09 32 121 356 1344
1.5 45 0.10 37 147 370 1470
3 36 0.11 41 177 373 1609
6 25 0.13 49 198 377 1523
10 16 0.14 65 257 464 1836
20 10 0.15 68 288 453 1920
상기 표 9의 결과로부터, 고형분 함량이 1∼20중량%일 때 흡수율이 낮아지고, 내압강도가 증가되는 것을 알 수 있다.
그리고, 현탁액중 고형분 함량을 6중량%로 고정하고, 클레이 함량을 변경하면서 흡수율 및 내압강도를 측정하였다. 그 결과를 다음 표 10에 나타내었다.
분 류 흡수율 (wt%) 단위용적중량 (g/㎤) 내압강도(kg/㎠) 비강도(×1000㎝) 비 고
1인치 2인치 1인치 2인치
일반 팽창펄라이트 70 0.07 10 54 143 771
코팅된 팽창펄라이트 EVA 현탁액 200㎖ 중 클레이 량(g) 10 32 0.11 43 198 391 1800
40 15 0.13 55 243 423 1869
80 12 0.13 79 321 608 2469
160 8 0.16 121 476 756 2975
PVA 현탁액 200㎖ 중 클레이 량(g) 10 38 0.10 40 175 400 1750
40 19 0.11 49 218 446 1982
80 15 0.12 63 312 525 2600
160 9 0.14 125 465 893 3321
PVAc 현탁액 200㎖ 중 클레이 량(g) 10 39 0.10 35 121 350 1210
40 27 0.11 39 176 355 1600
80 18 0.13 71 231 546 1540
160 14 0.15 98 386 653 2573
상기 표 10의 결과로부터, 클레이 첨가량이 증가함에 따라 흡수율과 강도가 개선됨을 알 수 있다.
실험예 1: 내화피복재용 단열골재로서의 성능평가
내화피복재용 경량단열 골재로서의 성능을 파악하기 위하여 코팅된 팽창펄라이트를 골재로 하는 시험체에 대한 열수축율과 열적 특성을 실험하였다.
팽창펄라이트 1ℓ에 EVA 현탁액 60㎖, MAP 현탁액 60㎖, 규산소다 현탁액 80㎖의 각 결합재와 이에 보통 포틀랜드시멘트, 알루미나 시멘트, 마그네시아, 석고, 조강 포틀랜드 시멘트, 초속경 시멘트를 혼합하여 팽창펄라이트를 코팅하였다. 코팅된 팽창펄라이트의 내열특성을 평가하기 위하여 팽창펄라이트 1ℓ에 대해 석고 100g과 물 250g을 시멘트 몰탈 시험용 믹서에서 1분 동안 혼합한 후, 50×50×50(㎜×㎜×㎜)의 금형으로 성형후 상온에서 1일간 건조하였다. 건조된 시험체를 전기로를 이용하여 분당 15℃의 승온속도로 1000℃ 및 1100℃ 가열하고 로내에서 한 시간 유지한후 냉각하여 치수변화를 측정하여 열간 수축율을 계산하였다.
그 결과는 다음 표 11과 같다.
구 분 단위용적 중량(㎏/ℓ) 수축율 (wt%) 비고
1000℃ 1100℃
일반 팽창펄라이트 0.080 56.1 67.0
코팅된팽창 펄라이트 EVA 60㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.129 24.1 28.7
포틀랜드시멘트 50g 0.153 21.5 26.6
알루미나시멘트 25g 0.136 31.5 36.6
마그네시아 20g 0.153 30.3 40.2
마그네시아 25g 0.139 22.0 35.2
석고 25g 0.185 41.4 67.4
MAP 60㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.148 18.9 21.1
포틀랜드시멘트 50g 0.169 13.3 21.2
알루미나시멘트 25g 0.134 24.3 24.5
마그네시아 20g 0.123 17.0 34.2
마그네시아 25g 0.151 28.9 29.4
석고 25g 0.162 27.7 68.4
규산 소다 80㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.169 33.1 48.3
포틀랜드시멘트 50g 0.218 11.0 16.9
알루미나시멘트 25g 0.189 22.8 52.4
마그네시아 20g 0.110 23.3 32.2
마그네시아 25g 0.153 0 8.36
마그네시아 25g 0.175 4.8 10.0 슬러리분무
석고 25 0.190 52.1 72.2
포틀랜드시멘트 40g 0.169 28.9 47.5
포틀랜드시멘트 50g 0.190 21.5 33.4
포틀랜드시멘트 50g 0.195 21.0 28.8 인산 3% 첨가
포틀랜드시멘트 50g 0.203 14.1 28.8 규불화소다 5% 첨가
조강시멘트 50g 0.185 18.2 26.3
초속경시멘트 50g 0.162 39.8 48.5
상기 표 11의 결과로부터, 결합재와 표면개질재의 혼합 조성으로 코팅된 팽창펄라이트를 석고계 내화피복재의 단열골재로 사용할 경우 일반 팽창펄라이트에 비해 열간 수축율이 우수함을 알 수 있다.
또 당사의 내화피복재 원료 배합비에 준하여, 표면개질 팽창펄라이트 25∼60중량%, 결합재 20∼60 중량%, 흡열재 50 중량% 이하, 팽창재 5∼30 중량% 및 탄화성 흡음섬유 2∼20 중량%로 기본원료를 배합하였다. 고형분 대 물의 비를 1.2로 하여 시멘트 몰탈 시험용 믹서에서 1분 동안 혼합하였고, 이것을 Φ160×t 120mm 크기의 플라스틱 몰더에서 성형하여, 1주일간 양생시키고 탈형한 후 상온에서 1주일 동안 추가로 양생하였다. 양생이 끝난 시편을 무게와 치수를 측정하고, 전기로에서 로의 온도가 600℃일 때 시편을 투입하여 승온속도 15℃/min으로 900℃까지 올린 후, 900℃에서 1,100℃까지 분당 3℃로 승온시킨 후 냉각하여 치수를 측정하였다. 그리고, 열적 특성은 열처리한 시편을 2등분 하였을 때 관찰되는 내부의 미연소 부위의 크기(가로 및 세로의 직경)를 측정하여 수치로 나타내었다. 그 결과를 다음 표 12에 나타내었다.
구 분 단위용적 중량(㎏/ℓ) 수축율 (wt%) 미연소부위 가로,세로 길이(mm) 비고
일반 팽창펄라이트 0.080 37.2 연소(0,0)
코팅된팽창 펄라이트 EVA 60㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.129 27.0 미연소(51,43)
포틀랜드시멘트 50g 0.153 28.8 미연소(50,49)
알루미나시멘트 25g 0.136 37.2 미연소(44,39)
마그네시아 20g 0.153 29.6 미연소(41,47)
마그네시아 25g 0.139 32.5 미연소(45,46)
석고 25g 0.185 26.3 미연소(45,41)
MAP 60㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.148 36.8 미연소(39,45)
포틀랜드시멘트 50g 0.169 20.0 미연소(54,55)
알루미나시멘트 25g 0.134 31.2 미연소(43,39)
마그네시아 20g 0.123 28.6 미연소(37,45)
마그네시아 25g 0.151 28.1 미연소(41,43)
석고 25g 0.162 26.1 미연소(41,39)
규산 소다 80㎖ 포틀랜드시멘트 40g 0.169 36.4 미연소(40,37)
포틀랜드시멘트 50g 0.218 12.9 미연소(53,57)
알루미나시멘트 25g 0.189 23.4 미연소(44,41)
마그네시아 20g 0.110 26.0 미연소(43,40)
마그네시아 25g 0.153 11.6 미연소(55,51)
마그네시아 25g 0.175 14.4 미연소(48,52) 슬러리분무
석고 25 0.190 26.6 미연소(47,43)
포틀랜드시멘트 40g 0.169 17.2 미연소(49,48)
포틀랜드시멘트 50g 0.190 13.0 미연소(54,57)
포틀랜드시멘트 50g 0.195 12.6 미연소(57,59) 인산 3% 첨가
포틀랜드시멘트 50g 0.203 17.7 미연소(55,52) 규불화소다 5% 첨가
조강시멘트 50g 0.185 10.6 미연소(69,61)
초속경시멘트 50g 0.162 21.7 미연소(54,56)
상기 표 12의 결과로부터, 내화피복재의 단열 골재로 사용할 경우에도 열간 수축율이 적고, 내열 특성이 우수함을 알 수 있다.
실험예 2: 경량콘크리트용 골재로서의 성능평가
선행된 실시예에 따라 얻어진 코팅된 팽창펄라이트를 경량콘크리트의 골재로 사용시 흡수율과 강도의 개선여부를 파악하기 위하여 수율, 슬럼프, 생비중, 기건비중, 압축강도를 측정하였다. 수율은 P.I method 305-77 (미국 Perlite Institute의 Yield test for perlite aggregate)에 의한 방법으로, 이 시험법은 콘크리트를 제조시, 혼합공정상의 응력에 대한 팽창펄라이트의 강도, 파쇄 저항성 등의 지표로 이용되고 있다. 실험에서 팽창펄라이트로는 단위용적중량이 0.10g/㎤이고, 입도분포 0.15~4.76㎜(ASTM 규격 8mesh~16mesh 70vol%)인 팽창펄라이트를 사용하였다. 먼저, 펄라이트 1ℓ에 표 13과 같은 고형분의 농도를 갖는 각각의 현탁액 200㎖와 보통 포틀랜드 시멘트 40g을 코팅하였다. 그리고, 코팅된 팽창펄라이트 1에 보통포틀랜드 시멘트 380g, 물 400㎖를 몰탈시험용 믹서로 3분간 혼합하여 혼합물의 부피를 재었고, 이 부피값을 10으로 나누어서 수율을 표기하였고, 콘크리트 물성을 다. 또, 콘크리트 믹싱시에는 펄라이트 1ℓ에 보통포틀랜드 시멘트 376g과 슬럼프 14±cm 이 되도록 물과 감수제를 첨가하였다. 그 결과를 다음 표 13에 나타내었다.
구분 수율 콘크리트 물성
콘크리트 혼합후 부피(㎖) 수율 슬럼프(cm) 생비중(g/㎤) 기건 비중(g/㎤) 28일 압축강도(kg/㎠) 비강도(×1000cm)
일반 팽창펄라이트 420 42 15 1.11 0.95 94 99.0
코팅된 팽창 펄라이트 MAP고형분 7wt% 650 65 17 0.89 0.82 125 152.4
MAP고형분 30wt% 690 69 18 0.96 0.91 151 165.9
DAP고형분 7wt% 630 63 18 1.10 0.98 121 123.5
DAP고형분 30wt% 680 68 19 1.11 1.02 138 135.3
규산소다고형분 5wt% 660 66 16 0.97 0.92 131 142.4
규산소다고형분 40wt% 700 70 19 1.11 0.96 165 171.9
규산칼륨고형분 5wt% 690 69 17 1.10 0.99 127 128.3
규산칼륨고형분 40wt% 720 72 18 1.12 0.97 154 158.8
EVA고형분 6wt% 700 70 17 1.14 1.02 116 113.7
EVA고형분 20wt% 720 72 20 1.16 1.03 135 131.1
PVA고형분 6wt% 710 71 17 1.15 1.02 132 129.4
PVA고형분 20wt% 730 73 19 1.17 1.04 145 139.4
PVAc고형분 6wt% 690 69 17 1.13 1.02 107 104.9
PVAc고형분 20wt% 710 71 18 1.15 1.03 131 127.2
상기 표 13의 결과로부터, 코팅된 팽창펄라이트의 수율이 상승되었는데 이로부터 코팅된 팽창펄라이트는 일반팽창펄라이트에 비해 마모가 적게 됨을 간접적으로 판단할 수 있다. 콘크리트의 슬럼프와 압축강도의 향상되었으며, 기건비중 대비 압축강도값인 비강도의 향상은 경량콘크리트로서 바람직할 것으로 보인다.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 팽창펄라이트의 표면을 결합재 단독 또는 표면개질재의 혼합조성으로 코팅하는 경우 열처리 등 별도의 후처리 없이, 또는 간단한 후처리 방법으로 팽창펄라이트의 표면을 개질할 수 있으며, 코팅 후 팽창펄라이트는 내수성 및 강도, 내열성이 향상되어 콘크리트와 뿜칠재 등의 경량골재로서 유용하게 사용할 수 있다.

Claims (8)

  1. 팽창퍼라이트에 인산, 모노 알루미늄 포스페이트, 디 알루미늄 포스페이트, 알루미늄 오르쏘 포스페이트, 알루미늄 세스키 포스페이트, 알루미늄 피로 포스페이트, 알루미늄 트리폴리 포스페이트, 알루미늄 메타 포스페이트, 규산소다, 규산칼륨, 규산리튬, 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리비닐 알코올(PAV), 비닐 아세테이트 모노머 및 폴리비닐 아세테이트 호모폴리머(PVAc)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 바인더를 현탁액으로 만들어 코팅하여 얻어진 표면개질 팽창퍼라이트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 바인더에 알루미나 시멘트, 보통 포틀랜드 시멘트, 조강 포틀랜드 시멘트, 초조강 포틀랜드 시멘트, 속경성 시멘트, 마그네시아 시멘트, 실리카 시멘트, 고로슬래그, 플라이애쉬, 이수석고, 반수석고, 무수석고, 생석회, 소석회, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 마그네시아, 황산알루미늄, 감람석, 휘석, 활석, 사문석, 벤토나이트 및 클레이로부터 선택된 1종 이상의 표면개질재를 혼합한 후 코팅하여 얻어진 것임을 특징으로 하는 표면개질 팽창펄라이트.
  3. 제 2 항에 있어서, 바인더 현탁액을 팽창펄라이트에 코팅시킨 후 표면개질재분말 또는 현탁액을 순차적으로 코팅하여 얻어진 것임을 특징으로 하는 표면개질 팽창펄라이트.
  4. 제 2 항에 있어서, 표면개질재를 팽창펄라이트와 먼저 혼합한 후 바인더 현탁액을 순차적으로 가하여 코팅하여 얻어진 것임을 특징으로 하는 표면개질 팽창펄라이트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 팽창펄라이트는 입상의 광물질 발포체로서, 팽창펄라이트, 팽창질석, 팽창경석, 팽창점토, 팽창 혈암, 광물질에 기포를 함유케 한 중공구체 및 광물생성시 내부에 기포가 존재하는 화산재 및 부석으로부터 선택된 1종 이상인 것임을 특징으로 하는 표면개질 팽창펄라이트.
  6. 제 1 항의 표면개질 팽창펄라이트를 포함하는 시멘트몰탈 조성물.
  7. 제 1 항의 표면개질 팽창펄라이트를 포함하는 콘크리트 조성물.
  8. 제 1 항의 표면개질 팽창펄라이트를 포함하는 내화·단열용 뿜칠재.
KR1020010058210A 2001-09-20 2001-09-20 표면개질 팽창펄라이트 및 그 용도 KR20030025361A (ko)

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