KR20010018876A - Method for forming plasma display panel - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma display panel, 이하 PDP라 약칭함)에 관한 것으로, 특히 ALiS(Alternative Lighting of Surface Method, 이하 ALiS라 약칭함)방식의 교류(AC)형 컬러 PDP 제조방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plasma display panel (abbreviated as PDP), and more particularly to a method of manufacturing an AC (color) PDP using an alternate lighting method of ALiS (abbreviated as ALiS). .
잘 알려진 바와 같이, PDP는 기체 방전시에 발생하는 플라즈마로부터 나오는 빛을 이용하여 문자 또는 그래픽을 표시하는 소자이다. PDP는 현재 활발히 연구되고 있는 LCD(Liquid Crystal Display), FED(Field Emission Display), ELD(Electroluminescence Display)와 같은 여러 평판형 디스플레이 중에서도 대형화에 가장 적합한 장점을 가지고 있다.As is well known, a PDP is a device that displays characters or graphics by using light emitted from a plasma generated during gas discharge. PDP has the advantage of being most suitable for large-scale display among various flat panel displays such as liquid crystal display (LCD), field emission display (FED), and electroluminescence display (ELD), which are being actively studied.
즉, 플라즈마 디스플레이 패널은 40 " 이상의 대형화가 가능하고, 방전에서 형성되는 자외선이 형광막을 자극하여 가시광을 발광시키는 포토루미네슨스(photoluminescence) 메카니즘을 이용하기 때문에 CRT 수준의 칼라화가 가능하며, 자기 발광형 표시소자(self-emissive display)로서 160。 이상의 넓은 시각을 갖는 등 다른 평판 소자에서 찾아볼 수 없는 고유한 장점을 많이 가지고 있어 차세대 고선명 벽걸이 TV, TV와 PC의 기능이 복합화된 멀티미디어(multimedia)용 대형 표시장치로서 유력시되고 있다.That is, the plasma display panel can be enlarged to 40 "or more, and CRT level colorization is possible because the ultraviolet light generated by the discharge uses a photoluminescence mechanism that stimulates the fluorescent film and emits visible light. As a self-emissive display, it has many unique advantages that cannot be found in other flat panel devices such as having a wide view of more than 160 °. It is a multimedia that combines the functions of next-generation high-definition wall-mounted TV, TV, and PC. It is considered to be a large display device for use.
PDP는 두께가 3mm 정도되는 2장의 유리기판을 사용하여 각각의 기판 위에 적당한 전극과 형광체를 도포하고, 두 기판의 간격을 약 0.1mm 내지 0.2mm로 유지하면서 그 사이의 공간에 플라즈마를 형성하는 방법을 채택하고 있기 때문에 평판으로서 대형화가 가능하다. 또한, PDP에서 가스 방전은 전극간에 전압이 인가되더라도 방전 개시 전압 이하의 인가전압에 대해서는 방전이 일어나지 않는 강한 비선형성을 갖고, 대형 디스플레이의 구동에 필수적인 기능인 기억기능(memory function)이 있어 초대형의 패널에 대해서도 휘도의 저하없이 고화질의 화상을 표현할 수 있다.PDP uses two glass substrates with a thickness of about 3 mm to apply an appropriate electrode and phosphor on each substrate, and forms plasma in the space therebetween while maintaining the distance between the two substrates at about 0.1 mm to 0.2 mm. Since it is adopted, it can be enlarged as a flat plate. In addition, in the PDP, the gas discharge has a strong non-linearity in which discharge does not occur even when a voltage is applied between electrodes, and a super large panel having a memory function that is essential for driving a large display. Even in this case, a high quality image can be expressed without deteriorating the luminance.
현재, 상술한 바와 같은 PDP의 여러 모델 중에서 ADS(Address Display Seperating)구동방식의 교류형 3전극 면방전 PDP가 널리 알려져 있다.Currently, AC type three-electrode surface discharge PDPs using an ADS (Address Display Seperating) driving method are widely known among the above-described models of PDPs.
그러나, 상기 교류형 3전극 면방전 PDP는 HDTV 대응 고정세화로 진행되면서 해상도 증가에 따른 휘도저하, 인접셀간의 방전간섭, 개구율의 저하 등의 문제점이 대두되었다.However, the AC-type surface-discharge PDP of the AC type has high resolutions in response to HDTV, resulting in problems such as a decrease in luminance, an interference between adjacent cells, and a decrease in the aperture ratio.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 최근에 대두된 방식이 ALiS방식, 즉 종래의 주사선을 나누어 교대로 표시하는 주사방법인 비월주사(Interlace)방식을 채용한 교류(AC)형 컬러 PDP 구조이다.In order to solve the above problems, a recent method is an AC type color PDP structure employing an ALiS method, that is, an interlace method, which is a scanning method of dividing a conventional scanning line alternately.
상기 ALiS방식의 개발에서 주목할 것은 주사선간, 즉 표시라인과 표시라인의 극간에 있는 비발광 영역인 차광막(Black Stripe)영역이다. 즉, 방전셀의 독립성을 확보하기 위하여 마련된 비발광영역을 없애고 투명 유지전극의 폭을 넓혀 표시영역으로서 활용할 수 있도록 하여 해상도를 높이고 휘도저하를 방지할 수 있게 한 점이다. 구체적으로 이를 위해서 상기 ADS(Address Display Seperating)구동방식의 교류형 3전극 면방전 PDP에서 떼어놓았던 인접 셀간의 표시전극쌍과 표시전극쌍 사이를 한 셀의 표시전극쌍 사이와 동일한 간격으로 하였다. 결국, 전극의 폭을 넓히고 표시전극쌍을 등간격으로 배치하므로서, 종래의 패널구조를 대폭 바꾸지 않고 모든 전극 사이를 발광 가능한 영역으로 할 수 있게 되었다.In developing the ALiS method, a black stripe region, which is a non-light emitting region between scan lines, that is, between the display lines and the display lines, is noted. In other words, the non-light emitting area provided to secure the independence of the discharge cells is removed, and the width of the transparent sustain electrode can be widened to be used as the display area, thereby increasing the resolution and preventing luminance decrease. Specifically, the display electrode pairs and the display electrode pairs between adjacent cells separated from the AC-type three-electrode surface discharge PDP of the ADS (Address Display Seperating) driving method are equally spaced between the display electrode pairs of one cell. As a result, by widening the width of the electrodes and arranging the display electrode pairs at equal intervals, it is possible to make a light emitting area between all the electrodes without significantly changing the conventional panel structure.
또한, 휘도를 정하는 주요인의 하나인 각 셀의 면적을 차지하고 있는 빛이 투과할 수 있는 영역의 비율, 즉 개구율이, 비발광영역을 없애고 투명 유지전극의 폭을 넓혀 표시영역으로서 활용할 수 있도록 함으로서, 크게 향상되는 결과가 얻어진다.In addition, the ratio of the area through which the light occupying the area of each cell, which is one of the main factors for determining luminance, that is, the aperture ratio, can be utilized as the display area by eliminating the non-emitting area and widening the width of the transparent sustain electrode. Significantly improved results are obtained.
한편, 상기 ALiS방식 PDP의 공정순서는 크게 전면판 공정과 배면판 공정, 그리고 후공정으로 크케 나눌 수가 있는데, 이를 간략히 살펴보면 다음과 같다.On the other hand, the process order of the ALiS-type PDP can be largely divided into a front plate process, a back plate process, and a post process, which will be briefly described as follows.
먼저, 전면판의 공정을 살펴보면 유리기판 위에 투명전극을 형성하고, 그 위에 버스전극을 형성한 다음, 투명 유전체를 전면 도포하고, 투명 유전체 보호막(MgO)를 형성한 다음 후공정인 봉착을 위한 실(seal)층을 형성하여 상기 전면판을 완성한다.First, in the process of the front plate, a transparent electrode is formed on the glass substrate, a bus electrode is formed thereon, a transparent dielectric is coated on the entire surface, a transparent dielectric protective film (MgO) is formed, and then a seal for the post-process sealing. A seal layer is formed to complete the front plate.
다음으로, 배면판의 공정을 살펴보면 유리기판 위에 어드레스 전극을 형성하고, 반사막을 전면 도포한 다음, 격벽을 형성하고, 형광체를 형성하여 상기 배면판을 완성한다.Next, referring to the process of the back plate, the address electrode is formed on the glass substrate, the reflective film is entirely coated, the partition walls are formed, and the phosphor is formed to complete the back plate.
마지막으로, 후공정을 위해서 상기 전면판과 상기 배면판을 봉착한 다음 배기 공정을 하고, 방전가스를 주입한다, 그리고, 에이징(Aging)을 실시하여 상기 ALiS 방식 PDP를 완성한다.Finally, the front plate and the back plate are sealed for the later process, followed by the exhaust process, discharge gas is injected, and aging is performed to complete the ALiS-type PDP.
그러나, 상술한 바와 같은 종래의 ALiS방식 PDP는 화소수가 640×480인 VGA(Video Graphics Array)급에서 화소수가 1024×768인 XGA(Extended Graphics Array)급으로 대형화가 되어감에 따라 콘트라스트비(Contrast ratio)가 낮아져 가정용으로 적합치 않은 문제점이 발생하였으며, 또한 투명전극의 폭의 증가, 개구율의 증가 및 구동 화소수의 증가 등의 여러가지 이유로 인해서 상기 VGA급에 비해 전류가 40% 내지 50% 증가하였고, 그 결과 소모되는 전압도 1.5 배 정도 증가하였다. 이에 따라 고전압용 구동 IC가 더 필요하게 되었고, 패널내의 스퍼터링(sputtering)에 의해 더 심하게 보호막이 손상되어 수명이 크게 단축되는 문제점이 발생되고 있다.However, the conventional ALiS-type PDP as described above has increased in contrast from VGA (Video Graphics Array) with 640 × 480 pixels to XGA (Extended Graphics Array) with 1024 × 768 pixels. ratio was lowered, which is not suitable for home use, and the current increased by 40% to 50% compared to the VGA class due to various reasons such as an increase in the width of the transparent electrode, an increase in the aperture ratio, and an increase in the number of driving pixels. As a result, the voltage consumed also increased about 1.5 times. Accordingly, there is a need for a high voltage driving IC, and a problem arises in that the protective film is more severely damaged by sputtering in the panel, thereby greatly shortening the lifespan.
또한, ALiS방식의 PDP제작을 위한 상기 일련의 공정을 수행함에 있어 종래에는 스크린 인쇄법 또는 샌드블라스트법 등이 사용되었으나, 상기와 같은 공정 방법에선 스크린 마스크의 사용과 고가의 페이스트 사용의 불가피함에 따른 고가의 생산비가 또 하나의 문제점으로 대두되고 있다.In addition, the screen printing method or the sand blasting method has been conventionally used in performing the series of processes for producing ALiS PDP. However, in the above process method, the use of the screen mask and the expensive paste are inevitable. Expensive production costs are another problem.
본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로써, 생산비 절감, 소비전력 감소, 수명의 향상 및 콘트라스트비를 향상시키기 위한 개선된 PDP 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the problems described above, and an object thereof is to provide an improved PDP manufacturing method for reducing production costs, reducing power consumption, improving lifespan, and improving contrast ratio.
도1a 내지 도1e는 본 발명의 일실시예에 따른 ALiS방식 PDP 제조방법에서, 전면판 제조방법의 공정 진행을 도시한 도면.1A to 1E are views illustrating a process of manufacturing a front plate in an ALiS-type PDP manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
도2a 내지 도2e는 본 발명의 일실시예에 따른 ALiS방식 PDP 제조방법에서, 배면판 제조방법의 공정 진행을 도시한 도면.Figures 2a to 2e is a view showing the process of the back plate manufacturing method in the ALiS method PDP manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 간단한 설명* Brief description of symbols for the main parts of the drawings
110 : 유리기판 120 : 식각된 홈110: glass substrate 120: etched groove
130 : 버스전극 140 : 투명전극130: bus electrode 140: transparent electrode
150 : 블랙스트라이프 160 : 투명 유전체150: black stripe 160: transparent dielectric
170 : 유전체 보호막170: dielectric protective film
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 플라즈마디스플레이패널 형성방법에 있어서, 유리기판 상부의 버스전극이 형성될 영역에 상기 버스전극의 크기와 동일한 홈을 형성하는 제1 단계; 상기 형성된 홈에 버스전극을 형성하는 제2 단계; 상기 버스전극이 형성된 유리기판 상부에 블랙스트라이프 폭의 오픈부를 갖는 투명전극 패턴을 형성하는 제3 단계; 상기 투명전극 패턴의 오픈부에 블랙스트라이프를 형성하는 제4 단계; 상기 제4 단계가 완료된 결과물의 상부에 제1 및 제2 투명유전체층을 적층으로 형성하는 제 5 단계; 및 상기 제2 투명유전체층 상부에 유전체 보호막을 형성하는 제6 단계를 포함하여 이루어진다. 또한 본 발명은, 플라즈마디스플레이패널 형성방법에 있어서, 유리기판 상부의 어드레스 전극이 형성될 영역에 상기 어드레스 전극의 크기와 동일한 홈을 형성하는 제1 단계; 상기 형성된 홈에 버스전극을 형성하는 제2 단계; 상기 어드레스 전극 양쪽에 동일한 간격으로 격벽을 형성하는 제3 단계; 상기 격벽 사이와 상기 어드레스 전극 상부에 반사막을 도포하는 제4 단계; 상기 격벽과 상기 반사막을 동시에 소성하는 제5 단계; 및 상기 반사막 상부에 형광체를 도포하는 제6 단계를 포함하여 이루어진다.According to an aspect of the present invention, there is provided a plasma display panel forming method comprising: forming a groove having a size equal to that of a bus electrode in a region where a bus electrode is formed on an upper surface of a glass substrate; A second step of forming a bus electrode in the formed groove; Forming a transparent electrode pattern having an open portion having a black stripe width on the glass substrate on which the bus electrode is formed; Forming a black stripe on an open portion of the transparent electrode pattern; A fifth step of forming the first and second transparent dielectric layers on the upper part of the resultant product in which the fourth step is completed; And a sixth step of forming a dielectric protective film on the second transparent dielectric layer. In addition, the present invention provides a method of forming a plasma display panel, comprising: forming a groove having a size equal to that of the address electrode in a region where an address electrode is formed on an upper portion of a glass substrate; A second step of forming a bus electrode in the formed groove; A third step of forming barrier ribs on both sides of the address electrode at equal intervals; A fourth step of applying a reflective film between the barrier ribs and the upper portion of the address electrode; A fifth step of simultaneously firing the partition and the reflective film; And a sixth step of applying a phosphor on the reflective film.
이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세히 설명하기 위하여, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다.DETAILED DESCRIPTION Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings so that those skilled in the art may easily implement the technical idea of the present invention. do.
도1a 내지 도1e는 본 발명의 일실시예에 따른 ALiS방식 PDP 제조방법에서, 전면판 제조방법의 공정 진행을 도시한 도면이다.1A to 1E are views illustrating a process of a front plate manufacturing method in an ALiS type PDP manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
먼저, 도1a에 도시된 바와 같이 식각장비를 이용하여 유리기판(110) 상부에 이후 형성될 버스전극의 패턴과 같은 크기의 홈(120)을 형성한다.First, as shown in FIG. 1A, the groove 120 having the same size as the pattern of the bus electrode to be formed later is formed on the glass substrate 110 by using the etching equipment.
그리고, 도1b에 도시된 바와 같이 상기 형성된 홈(120)안에 버스전극 페이스트를 채워 넣어 버스전극의 패턴(130)을 형성한다. 이때, 사용되는 방법은 공기 압력을 이용해 상기 버스전극 페이스트를 상기 유리기판(110)의 홈안에 직접 토출하여 버스전극 패턴(130)을 형성하는 토출법이라고도 불리우는 디스펜스(Dispense)법을 사용하고, 스크린 프린터(Screen Printer)용 스퀴즈(Squeeze)로 평탄화하여 상기 버스전극 패턴(130)을 형성한다.As shown in FIG. 1B, a bus electrode paste is filled in the groove 120 to form a pattern 130 of the bus electrode. In this case, the method used is a dispensing method, also called a dispensing method, which directly discharges the bus electrode paste into the grooves of the glass substrate 110 using air pressure to form the bus electrode pattern 130, and uses a screen. The bus electrode pattern 130 is formed by planarization with a squeeze for a screen printer.
다음으로, 도1c에 도시된 바와 같이 상기 형성된 버스전극 패턴(130)의 상부에 투명전극(ITO, 140)을 패턴 형성하고, 도1d에 도시된 바와 같이 상기 형성된 투명전극(140)의 패턴 사이에 콘트라스트 비(Contrast ratio)의 향상을 위해서 블랙 스트라이프(Black Stripe, 150) 패턴을 간격없이 밀착되게 형성한다.Next, as shown in FIG. 1C, a transparent electrode ITO 140 is formed on the bus electrode pattern 130, and between the patterns of the formed transparent electrode 140 as shown in FIG. 1D. In order to improve the contrast ratio, a black stripe pattern 150 is formed to be in close contact with each other without gaps.
다음으로, 상기 투명전극 패턴(140)과 상기 블랙 스트라이프 패턴(150)의 상부에 투명 유전체(160)를 전면 도포, 즉 베타인쇄로 형성하되, 두 개의 층으로 적층 베타인쇄하여 형성한다.Next, the transparent dielectric layer 160 is formed on the upper surface of the transparent electrode pattern 140 and the black stripe pattern 150 by coating the entire surface, that is, beta printing, and is formed by laminating beta printing in two layers.
마지막으로, 예컨대 MgO와 같은 보호층을 상기 적층 구조의 투명 유전체(160) 상부에 전면 도포하여 전면판을 완성한다.Finally, a protective layer such as, for example, MgO is applied to the entire surface of the transparent dielectric layer 160 of the laminated structure to complete the front plate.
상기와 같이 유리기판(110)에 홈(120)을 형성한 후 상기 버스전극(130)을 형성함으로써, 통상적인 방법으로 형성된 버스전극의 높이인 8㎛ 내지 10㎛에 비해 2㎛정도로 낮출 수가 있어 전류 및 전압을 감소시킬 수 있으며, 또한 상기 디스펜스(Dispense)법의 사용으로써, 고가의 페이스트 낭비 없이 보다 정밀한 고정세의 패턴 형성을 할 수가 있다.By forming the groove 120 in the glass substrate 110 as described above, and forming the bus electrode 130, the bus electrode 130 can be lowered to about 2 μm compared with the height of 8 μm to 10 μm of the bus electrode formed by a conventional method. The current and the voltage can be reduced, and the use of the above-mentioned dispense method enables more precise high-definition pattern formation without expensive paste waste.
도2a 내지 도2e는 본 발명의 일실시예에 따른 ALiS방식 PDP 제조방법에서, 배면판 제조방법의 공정 진행을 도시한 도면이다.2A to 2E are views illustrating a process of the back plate manufacturing method in the ALiS-type PDP manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
먼저, 도2a에 도시된 바와 같이 식각장비를 이용하여 유리기판(210) 상부에 이후 형성될 어드레스 전극의 패턴과 같은 크기의 홈(220)을 형성한다.First, as shown in FIG. 2A, the groove 220 having the same size as the pattern of the address electrode to be formed later is formed on the glass substrate 210 by using the etching equipment.
그리고, 도2b에 도시된 바와 같이 상기 형성된 홈(220)안에 어드레스 전극 재료를 채워 넣어 어드레스 전극의 패턴(230)을 형성한다. 이때, 사용되는 방법은 공기 압력을 이용해 상기 어드레스 전극 재료를 상기 유리기판(210)의 홈안에 직접 토출하여 어드레스 전극 패턴(230)을 형성하는 토출법이라고도 불리우는 디스펜스(Dispense)법을 사용하고, 스크린 프린터(Screen Printer)용 스퀴즈(Squeeze)로 평탄화하여 상기 어드레스 전극 패턴(230)을 형성한다.As shown in FIG. 2B, an address electrode material is filled in the groove 220 to form a pattern 230 of the address electrode. At this time, the method used is a dispensing method, also referred to as a dispensing method of directly discharging the address electrode material into the groove of the glass substrate 210 using air pressure to form the address electrode pattern 230, the screen The address electrode pattern 230 is formed by flattening with a squeeze for a screen printer.
다음으로, 도2c에 도시된 바와 같이 상기 형성된 어드레스 전극(230) 사이에 일정한 간격을 두고 인접셀과의 분리를 위한 격벽(240)을 형성한다.Next, as shown in FIG. 2C, the partition wall 240 is formed to be separated from the adjacent cells at regular intervals between the formed address electrodes 230.
다음으로, 도2d에 도시된 바와 같이 상기 격벽(240)의 측면과 상기 어드레스 전극(230)이 형성된 유리기판 상부에 휘도 개선을 위한 반사막(White back, 250)을 도포한다. 이는 통상적인 PDP 제조 시 형광체의 도포 방법과 같다. 그리고, 상기 통상의 방법에 비해 먼저 형성된 격벽(240)과 상기 반사막(250)을 동시 소성하여 소성공정 시간을 단축할 수 있다.Next, as shown in FIG. 2D, a reflective film (White back) 250 is applied to the side surface of the partition wall 240 and the upper portion of the glass substrate on which the address electrode 230 is formed. This is the same as the coating method of the phosphor in the conventional PDP production. In addition, the baking process time can be shortened by simultaneously baking the partition wall 240 and the reflective film 250 formed earlier than the conventional method.
마지막으로, 도 2e에 도시된 바와 같이 상기 반사막(250)의 전체 상부에 형광체(260)를 도포하여 배면판을 완성한다.Finally, as shown in FIG. 2E, the phosphor 260 is coated on the entire upper portion of the reflective film 250 to complete the back plate.
상기와 같이 어드레스 전극(230)을 상기 전면판 제조 방법에서의 버스전극(130)형성과 동일한 방법으로 형성한 후 상기 격벽(240)을 형성함으로써, 격벽(240)형성 시의 오정렬(Align miss)을 방지할 수가 있고, 또한 상기 반사막(250)을 상기 격벽(240)의 측면과 상기 어드레스 전극(230)이 형성된 유리기판 상부에 도포하여 형성함으로써, PDP 구동 시 형광체 발광 반사의 효율을 극대화 시켜 패널의 휘도를 증가시킬 수 있다.As described above, the address electrode 230 is formed in the same manner as the bus electrode 130 formed in the front plate manufacturing method, and then the partition wall 240 is formed, thereby causing misalignment during formation of the partition wall 240. And the reflective film 250 is applied to the side surface of the partition wall 240 and the upper surface of the glass substrate on which the address electrode 230 is formed, thereby maximizing the efficiency of the phosphor emission reflection when driving the PDP. Can increase the luminance.
본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시예는 그 설명을 위한 것이며 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술 분야의 통상의 전문가라면 본 발명의 기술 사상의 범위내에서 다양한 실시예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.Although the technical idea of the present invention has been described in detail according to the above preferred embodiment, it should be noted that the above-described embodiment is for the purpose of description and not of limitation. In addition, those skilled in the art will understand that various embodiments are possible within the scope of the technical idea of the present invention.
상술한 바와 같은 본 발명의 일실시예에 따른 ALiS 방식 PDP 제조방법으로써, 생산비용의 절감, 소비 전류와 전압의 감소, 수명향상 및 콘트라스트 비 향상의 효과를 얻을 수 있다.As the ALiS-type PDP manufacturing method according to an embodiment of the present invention as described above, it is possible to obtain the effect of reducing the production cost, the consumption current and voltage, the improvement of the life and the contrast ratio.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019990035006A KR20010018876A (en) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | Method for forming plasma display panel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019990035006A KR20010018876A (en) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | Method for forming plasma display panel |
Publications (1)
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|---|---|
| KR20010018876A true KR20010018876A (en) | 2001-03-15 |
Family
ID=19608344
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|---|---|
| KR (1) | KR20010018876A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100823190B1 (en) * | 2006-11-21 | 2008-04-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | Plasma display panel |
-
1999
- 1999-08-23 KR KR1019990035006A patent/KR20010018876A/en not_active Application Discontinuation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100823190B1 (en) * | 2006-11-21 | 2008-04-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | Plasma display panel |
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