KR20010001586A - 자기기록매체 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자기기록 매체의 제조방법에 관한 것으로서, 연마제로서 평균입경이 자성층 두께에 대하여 1/10∼1/3의 범위를 만족하면서 누적입도분포도에서 100% 점유시의 입경이 자성층 두께에 대하여 9/10 이하인 알파알루미나를 사용하고, 이를 카본블랙과 함께 결합제 용액에 선분산시킨 다음, 강자성 분말, 윤활제 및 첨가제와 혼합·분산시켜 자성도료를 제조하고 이를 비자성 지지체 상에 도포하여 자성층을 두께 1.5∼2.5㎛ 되도록 형성하여 자기기록 매체를 제조하는 방법에 관한 것이다.

이와같은 방법에 따라 제조된 자기기록 매체는 연마제와 대전방지제가 가지는 본래의 기능을 충분히 발휘하면서도 연마제 및 대전방지제의 분산성 및 분산안정성이 우수하여 카렌다링 공정에서 카렌다 롤의 오염이 없고, 전자변환특성이 우수할 뿐만 아니라 드롭아웃의 발생이 적다.

Description

자기기록매체 및 그 제조방법{Manufacturing method of magnetic recording medium}

본 발명은 자기기록 매체의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 강자성 분말 및 대전방지제의 분산성이 매우 우수하여 전자변환 특성 및 내구성이 우수하고, 특히 드롭아웃 등의 결점이 없는 고성능 자기기록 매체에 관한 것이다.

일반적으로 컴퓨터, 비디오, 오디오 등에 사용되는 자기기록 매체는 폴리에스테르 필름과 같은 비자성 지지체 위에 자성도료를 도포한 다음 배향, 건조, 카렌다링, 경화, 슬릿팅 등의 공정을 거쳐 제조된다. 자성도료는 강자성 분말, 연마제, 대전방지제, 윤활제 및 그밖의 첨가제 등을 결합제 용액에 혼합, 분산시켜 제조된 것이다.

이같은 자기기록 매체에 있어서 기록밀도를 향상시키고 고주파 영역에서의 출력을 향상시키기 위해서는 자기기록 매체의 표면이 더욱 평활한 것이 요구된다. 특히, 최근들어 급속하게 신장세를 보이고 있는 산업용 고속복제용에 있어서는 표면이 매우 평활하여 전자변환특성이 우수할 것 뿐만 아니라 주행성 및 내구성도 크게 요구된다.

그러나, 자성층 표면을 평활하게 하면 할수록 자기헤드와 자성층 간에 접촉면적이 증가하게 되고, 그 결과 마찰계수가 높아져 자기기록 매체의 주행성이 불량하게 됨은 물론 표면의 마모 등이 발생되기 쉽게 된다. 또한, 권취상태가 불량해짐으로써 자기기록테이프로 제조할 경우 변부의 변형을 초래하여 출력변동이나 스큐, 지터 등의 불량 요인이 되고, 변부로부터 입자의 탈락을 일으켜 출력저하 및 드롭아웃(drop-out)의 발생원인이 된다. 이러한 문제점은 고온, 고습 등의 열악한 환경하에서는 더욱 심해지게 되며, 특히 고속복제 등에 사용되는 산업용 자기기록 매체에서는 더욱 우수한 내구성이 요구된다.

이와같은 전자변환특성을 좌우하는 평활성과 주행성 및 내구성의 상보적 관계로 인한 문제점을 해결하기 위한 종래 방법으로는, 자성층 중에 알파알루미나(α-Al₂O₃), 알파산화철(α-Fe₂O₃), 산화크롬(Cr₂O₃), 탄화규소(SiC) 등과 같은 연마제를 자성층 중에 함유시키는 방법들이 제안되어 있다. 그러나, 첨가되는 연마제의 종류, 평균입경 및 첨가량 등이 적당하지 않으면 자성층 중에서 연마제의 효과를 발휘하지 못할 뿐만 아니라 오히려 전자변환특성의 저하나 드롭아웃 등의 문제를 야기할 수도 있다. 또한, 이들 연마제는 본래 분산성이 불량하여 균일하게 분산시키기 어려울 뿐만 아니라, 분산안정성이 불량하여 일단 잘 분산시켰다고 하더라도 시간이 경과함에 따라 재응집을 일으키기 쉬운 문제점을 가지고 있다.

이에 따라 연마제의 분산을 향상시키기 위해 분산시간을 길게 하는 방법이 제안되어 있으나, 이 방법에 의하면 분산과정에서 강자성 분말과 연마제의 접촉에 의해 강자성 분말이 손상되거나, 장시간 분산에 의해 강자성 분말이 과분산되는 문제점이 있다. 이렇게 분산과정에서 강자성 분말이 손상되거나 과분산되면 자기기록매체로 제조한 다음 전자변환특성이 저하될 뿐만 아니라 드롭아웃이 증가하는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 일본공개특허 소 57-61067호에는 분산공정을 1차분산과 2차 분산공정으로 나누고, 1차 분산공정에서는 강자성 분말과 결합제를 혼합, 분산시키고, 2차 분산공정에서 연마제를 첨가하여 분산시키는 방법이 제안되어 있다. 그러나, 이와같은 방법은 연마제가 실제로 분산에너지를 받는 시간이 부족하여 연마제의 분산성이 충분하지 못하고, 그 결과 표면성 불량에 기인한 전자변환특성 저하 및 드롭아웃 증가는 물론 내구성이 저하된다는 문제점이 있다.

일본공개특허 소62-16242호에는 연마제와 강자성 분말을 각각 별도의 분산설비를 이용하여 각각의 분산액으로 제조한 다음 적당한 비율로 혼합하는 방법이 개시되어 있으나, 이 방법은 연마제만을 단독으로 분산시키기 어려워 자성체와 함께 분산시킬 때 보다도 오히려 분산성이 좋지 못하다는 문제점이 있어 결과적으로 자기기록 매체로 제조했을 때 전자변환특성 및 드롭아웃이 악화된다는 문제점이 있다.

한편, 자기기록 매체에 있어서 통상 대전방지제로 사용되는 카본블랙은 입경이 매우 작아 분산시키기가 어려울 뿐만 아니라 일단 분산시킨 후에도 재응집을 일으키기 쉬운 문제점을 가지고 있다. 이와같이 분산이 불충분하거나 재응집을 일으킨 카본블랙은 자기기록 매체로 제조된 후 사용 중에 자성층으로부터 탈락되어 특성을 저하시키거나 드롭아웃 등의 불량을 유발시키는 요인이 된다. 또한, 자기기록 매체의 제조공정 중 카렌다링 공정에서 카본블랙의 미분산물 또는 재응집물이 탈락하여 카렌다 로울러를 오염시킴으로써 카렌다링성을 불량하게 하는 치명적인 결점이 되고 만다.

이러한 문제점을 제거하기 위하여 여러 가지 방법들이 제안되어 있으나, 아직 불충분한 상태로, 예컨대, 일본공개특허 평 2-158913호에서와 같이 여러층의 자성층을 두고 최표층에 첨가하는 카본블랙의 양을 자성체에 대해 1.0중량% 이하로 하되 하층에는 많은 양의 카본블랙을 첨가하거나 백코팅층을 두는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 이 방법에서는 가장 표층부의 자성층 중에 카본블랙을 적게 함유함으로써 매우 평활한 표면성을 확보하게 되어 우수한 전자변환특성을 확보할 수 있는 장점은 있지만 여러 층의 도료를 각각 별도의 설비에서 제조해야 하기 때문에 제조비용이 많이 들 뿐만 아니라, 최상층에 함유된 카본블랙의 양이 너무 적어 자기기록 매체로 제조한 다음 표층부의 표면에 미세 요철의 양이 너무 적어 주행내구성이 불량하고, 주행 중에 마찰에 의해 대전되기 쉬워 주위의 먼지를 끌어들임으로써 특성 저하나 드롭아웃의 원인이 되기도 하는 문제가 남아 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 연마제와 카본블랙의 분산성 및 분산안정성이 매우 우수하여 자기기록 매체로 제조시 자성층 중에 연마제 및 카본블랙이 균일하게 분산되어 존재하도록 함으로써 평활성과 이활성을 동시에 만족시켜 전자변환특성이 우수하고 드롭아웃 발생이 적은 고신뢰성 자기기록 매체를 제조하는 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

이와같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 자기기록 매체의 제조방법은 비자성 지지체 상에 강자성 분말, 연마제, 대전방지제, 윤활제 및 첨가제를 결합제 용액에 분산시켜 제조한 자성도료를 도포하여 자성층을 형성하여 자기기록 매체를 제조하는 데 있어서, 자성층은 연마제로서 평균입경이 자성층 두께에 대하여 1/10∼1/3의 범위를 만족하면서 누적입도분포도에서 100% 점유시의 입경이 자성층 두께에 대하여 9/10 이하인 알파알루미나를 사용하고, 이를 카본블랙과 함께 결합제 용액에 선분산시킨 다음, 강자성 분말, 윤활제 및 첨가제와 혼합·분산시켜 형성하되, 그 두께가 1.5∼2.5㎛ 되도록 형성하는 데에 그 특징이 있다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명에서는 통상의 자기기록 매체의 제조에서와 같이 비자성 지지체 상에 자성도료를 도포하여 자성층을 형성하도록 하는 바, 본 발명에서는 자성층 두께를 1.5∼2.5㎛되도록 형성한다.

만일, 자성층의 두께가 2.5㎛보다 두껍게 도포되면 단파장기록 손실이 커져 좋지 않을 뿐만 아니라, 소형경량화하기 어렵다는 문제점이 있다. 또한 원가상승의 요인으로 작용하므로 가능한 한 자성층을 얇게 도포하는 것이 좋다. 그러나, 자성층을 1.5㎛보다 얇게 도포하면 자성층의 물리적 특성이 약해져서 주행성 및 내구성에 한계가 있을 뿐만 아니라 자성층 표면의 형상이 자기기록 매체의 지지체로 사용하는 폴리에스테르 베이스 필름의 형상의 영향을 그대로 받게 되어 고기록밀도화를 위해서는 베이스 필름의 표면을 가능한한 평활하게 해야한다. 그러나, 베이스필름의 표면을 너무 평활하게 하면 필름의 주행성 및 핸들링성이 악화되어 제조공정에서 작업성이나 생산성을 떨어뜨려 좋지 않은 문제점이 있으므로 본 발명에서와 같이 1.5∼2.5㎛ 두께로 자성층을 형성하는 것이 바람직하다.

본 발명의 자성도료를 구성하는 연마제는 알파알루미나로서, 평균입경과 입도분포가 자성층 두께를 고려하여 결정되어야 하는 바, 구체적으로 평균입경은 자성층 두께의 1/10∼1/3이하의 것이 좋다. 만일, 알파알루미나의 입경이 자성층 두께의 1/10보다 작은 것을 사용하면 표면에 돌출된 연마제 입자의 수가 너무 적어 연마제로서의 기능을 발휘하지 못하게 되어 헤드오염 등의 문제가 발생될 뿐만 아니라, 입자가 너무 미립자화되어 분산시키기 어렵다는 문제점이 있다. 또한, 자성층 두께의 1/3보다 큰 평균입경의 알파알루미나를 사용하게 되면 알파알루미나 입자가 자성층 표면에 너무 크게 돌출되어 결점으로 작용하게 되어 드롭아웃의 요인이 되거나, 전자변환특성을 저하시키는 요인이 되어 좋지 못하다.

한편, 본 발명에 사용하는 알파알루미나 입자의 입도분포는 누적입도분포도에서 100% 점유시의 입경(D₁₀₀)이 자성층 두께의 9/10이하를 만족하여야 한다. 이 범위를 벗어나면 입자 한 개가 자성층 전체를 구성하게 되어 자기기록 매체의 사용 중 미소한 외력에서 연마제 입자가 쉽게 탈락하게 되어 연마제로서의 역할을 담당할 수 없게 될 뿐만 아니라 탈락한 입자가 드롭아웃 등의 원인이 되어 본 발명의 목적을 달성할 수 없게 된다.

본 발명에서 사용하는 알파알루미나의 함량은 강자성 분말 100중량부에 대해 2∼10중량부의 범위로 해야 한다. 2 중량부보다 적은 양을 사용하면 자성층 표면에 돌출된 연마제 입자의 수가 너무 적어서 헤드크리닝 효과가 저하될 뿐만 아니라, 자성층 표면이 너무 평활해져 주행성 및 내구성을 저하시키는 문제점이 있다. 또한, 10중량부보다 많게 되면 알파알루미나 입자가 자성층 표면에 너무 많이 존재하게 되어 헤드마모를 심하게 일으키는 문제가 발생하며 표면이 너무 거칠어져 전자변환 특성의 저하를 초래하는 문제점이 있다.

본 발명에서는 알파알루미나와 함께 카본블랙을 미리 분산시키는 바, 이때 카본블랙은 강자성 분말 100중량부에 대해 5∼15중량부인 것이 좋다. 만일, 그 함량이 5중량부 보다 적으면 자성층의 광투과율이 높아져 자성층 두께를 2.5㎛보다 얇게 도포할 수 없다는 문제점이 있다. 또한, 15중량부보다 많게 하면 자성층 중에서 카본블랙이 차지하는 점유율이 너무 많아져 전자변환특성이 저하되는 문제점이 있어서 좋지 않다.

본 발명에서 사용하는 카본블랙은 1종을 단독으로 사용하거나 2종 이상을 혼합하여 사용하여도 좋다. 단일종류의 카본블랙을 사용할 경우는 평균입경이 20∼40nm의 카본블랙이 적당하며, 2종을 혼합하여 사용할 경우는 평균입경이 30nm 이하인 제1카본블랙과 평균입경이 50∼500nm인 제2카본블랙을 60:40∼90:10의 비율로 혼합하여 사용하는 것이 좋다.

본 발명에서는 연마제를 카본블랙과 함께 폴리염화비닐계 공중합체의 결합제 용액에 미리 분산시킨 다음, 강자성 분말의 분산공정에 혼합, 분산하여 사용해야 한다.

연마제와 대전방지제(카본블랙)를 선분산시킬 때 혼합비율은 중량비로 1:2 내지 1:5의 범위로 하여 선분산시키는 것이 좋다. 1:1보다 연마제의 양이 많으면 균일한 분산성 및 분산안정성을 확보할 수 없어 좋지 못하다. 또한 1:5보다 연마제의 양이 적으면 분산과정에서 비중이 큰 연마제와 비중이 작은 카본블랙간의 충돌힘 및 전단힘에 의한 상승효과를 얻지 못하여 본 발명의 목적을 달성할 수 없게 된다.

본 발명에서 연마제와 카본블랙을 선분산시 도료의 분산정도는 입사각과 반사각이 60°되게 하여 측정한 광택도가 50% 이상, 바람직하게는 0% 이상이 되도록 분산시키는 것이 좋다. 연마제 또는 카본블랙만을 단독으로 미리 분산시키면 연마제와 카본블랙 입자를 충분히 분산시킬 수 없어 본 발명의 목적을 달성할 수 없게 된다.

그러나, 본 발명에서와 같이 카본블랙의 미립자와 연마제를 함께 강력한 전단력으로 분산시키면 분산과정에서 카본블랙 입자와 연마제 입자가 서로 분산을 촉진시키는 작용을 일으켜 단독으로 분산시킬 때 얻을 수 없는 상승효과가 나타나며, 분산종료 후에서 연마제 입자와 카본블랙 입자가 서로 응집하려는 것을 방해하여 우수한 안정성을 확보할 수 있게 되어 본 발명의 목적을 달성할 수 있다. 본 발명에서는 또한 연마제와 카본블랙을 함께 선분산시킬 때, 균일한 분산성을 확보하기 위하여 분산제로서 알루미늄계 커플링제를 연마제 및 카본블랙 총량에 대해 0.001∼1중량부를 첨가해도 좋다.

연마제와 카본블랙을 선분산시킬 때 별도의 분산설비를 이용하여 미리 분산시켜야 한다. 연마제와 카본블랙 입자의 분산에 사용하는 결합제로서는 폴리염화비닐계 공중합체가 적당하며, 아민기, 술폰산기, 카르복실기, 수산기 등의 관능기를 가지고 있어도 좋다. 이때, 분산의 정도는 광택도로 평가하며 입사각과 반사각이 60°를 이룰 때의 광택도를 말한다. 본 발명의 카본블랙 입자를 미리 분산시킨 다음의 광택도는 50% 이상, 바람직하게는 100% 이상이 되면 좋다.

본 발명에서 연마제와 카본블랙을 미리 분산시킨 분산액은 강자성 분말의 분산공정 중 니딩(kneading) 공정이나 프리믹싱(premixing)단계, 또는 렛다운(letdown) 공정 중 어느 공정에서 첨가해도 무방하지만, 강자성 분말과의 혼합을 균일하게 해주기 위해서는 니딩공정이나 프리믹싱단계에 첨가하여 혼합, 분산시키는 것이 좋다.

본 발명의 방법과 같이 알파알루미나와 카본블랙 입자를 미리 분산시킨 다음 자성체의 분산공정에 첨가하면, 연마제 및 대전방지제의 분산성을 완벽하게 확보하게 되어 연마제와 대전방지제가 가지는 본래의 기능을 충분히 발휘하게 됨은 물론, 종래의 연마제 및 카본블랙의 분산성 및 분산안정성이 부족하여 나타났던 카렌다링 공정에서의 카렌다 로울러 오염이나, 자기기록 매체로 제조한 다음 사용 중에 자성층 중에서 미분산 또는 재응집된 연마제 및 카본블랙 입자가 탈락되어 기록된 정보를 잃어버리게 하는 문제점 등이 제거되어 전자변환특성이 우수할 뿐만 아니라 드롭아웃 발생이 적은 자기기록 매체를 제공할 수 있다.

본 발명의 자기기록 매체에 사용하는 자성체(강자성 분말)로서는 γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Co-γ-Fe₂O₃, Co-Fe₃O₄, CrO₂, 변성 바륨페라이트 등을 포함한 공지의 강자성체 분말을 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 자성층을 구성하는 결합제로서는 니트로셀룰로오스, 아세틸셀룰로오스, 아세틸부틸셀룰로오스 등의 섬유소계 수지, 염화비닐-초산비닐-비닐알콜 공중합체, 염화비닐-초산비닐-말레인산공중합체, 염화비닐-초산비닐-프로피온산공중합체 등의 염화비닐계 공중합체, 폴리에스테르계 폴리우레탄 공중합체, 폴리에테르계 폴리우레탄 공중합체, 폴리우레아계 폴리우레탄 공중합체, 폴리카프로락톤계 폴리우레탄 공중합체, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 공중합체 등의 폴리우레탄 수지, 페녹시수지, 에폭시수지, 폴리에스테르수지 등을 사용할 수 있다. 이러한 결합제는 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용해도 좋다.

그밖에 첨가제로서 산화방지제, 분산제, 윤활제, 항곰팡이제 등을 적당량 사용할 수 있다.

상기와 같이 제조된 자성도료를 지지체 상에 도포하여 자성층을 형성하는 바, 본 발명에 사용하는 지지체로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 필름, 폴리올레핀계 필름, 셀룰로오스 트리아세테이트, 셀룰로오스 디아세테이트 등의 셀룰로오스 유도체 필름, 폴리아미드 필름, 아라미드 필름, 폴리카보네이트 필름 등을 들 수 있으며, 이들 지지체는 단층 또는 2층 이상의 다층필름을 그대로 사용할 수 있다. 자성층과 지지체간의 접착력을 향상시키기 위하여 자성층 도포직전에 코로나방전 처리를 하여도 좋다.

본 발명에 사용할 수 있는 유기용매로는 사이클로헥사논, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등의 케톤계 용매, 초산메틸, 초산에틸, 초산부틸, 유산에틸, 초산글리콜, 모노에틸에스테르 등과 같은 에스테르계 용매, 에테르, 글리콜-디메틸에테르, 글리콜-모노에테르디옥산 등과 같은 글리콜에테르계 용매, 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등과 같은 방향족 탄화수소계 용매, 메틸렌클로라이드 에틸렌클로라이드, 사염화탄소, 클로로포름, 에틸렌클로로히드린, 디클로로벤젠 등과 같은 염소화 탄화수소계 용매 등을 들 수 있으며, 이들을 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1∼3 및 비교예 1∼7

다음 표 1에 나타낸 바와 같이 연마제로서 알파알루미나를 사용하고, 대전??방지제로서 평균입경 25nm인 카본블랙을 사용하여 이를 술폰산기가 함유된 폴리염화비닐계 공중합체로 광택도가 100%가 되도록 분산시킨 다음, 알파알루미나와 카본블랙의 함량을 자성체를 기준으로 하여 다음 표 1에 나타낸 바와 같이 되도록 프리믹싱단계에 첨가하여, 다음의 조성으로 자성도료를 제조하였다.

이 도료를 여과시킨 다음 두께가 15미크론인 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름 위에 건조 후의 다음 표 1에 나타낸 바와 같은 두께로 도포한 다음 배향, 건조, 카렌다링 및 경화시킨 후 1/2인치로 슬릿팅하여 각각의 VHS형 비디오테이프를 제조하였다.

-자성도료 조성-

자성체(Co-γ-Fe2O3; BET 33㎡/g) 100중량부

폴리비닐계 공중합체 수지 12중량부

폴리우레탄계 공중합체 수지 10중량부

미리스틱에시드 1.5중량부

노말부틸스테아레이트 1중량부

사이클로헥사논 125중량부

메틸에틸케톤 125중량부

톨루엔 125중량부

	자성층두께(㎛)	알파알루미나	카본블랙(중량부)
		평균입경D(㎛)		D100(㎛)	함량(중량부)
실시예	1	2.2	0.5	1.9	4	8
	2	2.2	0.5	1.9	8	8
	3	1.7	0.3	1.5	3	12
비교예	1	2.2	0.5	2.5	4	8
	2	2.2	0.8	1.9	4	8
	3	1.7	0.3	1.5	2	12
	4	1.7	0.3	1.5	8	4
	5	1.7	0.3	1.5	1	5
	6	1.7	0.3	1.5	4	20
	7	1.7	0.3	1.5	12	12

실험예

상기 실시예 1∼3 및 비교예 1∼7에 따라 제조한 비디오테이프에 대하여 전자변환특성, 동마찰계수, 내구성, 드롭아웃 및 주행내구성 등의 특성을 다음과 같은 방법으로 평가하여 그 결과를 다음 표 2에 나타내었다. 또한, 제조공정에서 카렌다링이 끝난 다음 롤 상태를 관찰하여 공정성을 평가하여 표 2에 나타내었다.

1)RF-출력

비디오테이프를 일본 빅터사의 비디오데크(BR-7000)에 장착하여 100% 백색신호를 기록한 다음 재생시의 출력을 측정하고, 비교예 1에서 얻어진 비디오테이프의 RF출력을 0dB로 정하고, 이 값을 기준으로 하여 그 차이로서 나타내었다.

2)동마찰계수

직경이 4인치인 스테인레스 스틸로 된 드럼에 비디오테이프를 180°(Π)가 되도록 접촉시키고, 100g의 장력(T₁)을 걸어 1.8m/분의 속도로 드럼을 회전시킬 때 비디오테이프에 걸리는 장력(T₂)를 측정하여, 다음 식에 의해 동마찰 계수를 계산하였다.

3)내구성

미국 스타인버그사에서 제작한 내구성 측정기를 사용하여 비디오테이프의 자성층을 헤드와 접촉시키고, 자성층이 손상될 때까지의 시간을 측정하고 다음과 같이 A부터 D까지 4단계로 평가하였다. 이때, 헤드의 주행속도는 13m/초, 헤드의 팁 돌출 높이는 3.0mil, 장력은 200g의 조건으로 하여 측정하였다.

A: 40분 이상, B: 20분 이상 30분 미만,

C: 10분 이상 20분 미만, D: 10분 미만

4) 드롭아웃 및 주행내구성

비디오테이프에 5단계 단차신호를 최적 전류로 기록한 다음, 재생할 때의 비디오 앰프의 감쇄량이 16dB, 지속시간이 15μsec 이상인 것을 드롭아웃으로 간주하고, 15분 동안 계속 측정한 후, 1분당 개수로 평균하여 나타내었다. 또한, 주행내구성을 평가하기 위하여 40℃, 상대습도 80%의 환경 하에서 100회 반복 주행시킨 다음의 드롭아웃을 측정하였다.

5) 카렌다롤 오염

자성도료를 폴리에스테르 필름위에 도포, 건조한 다음 카렌다링 할 때 20,000m 길이를 카렌다링 한 후 카렌다롤의 오염상태를 육안으로 관찰하고 다음과 같이 3단계로 평가하여 나타내었다.

A: 롤의 오염이 전혀 없는 경우, B: 롤의 오염이 약간 있는 경우,

C: 롤의 오염이 많이 발생한 경우

	RF-출력	동마찰계수	내구성	드롭아웃	카렌다롤 오염
				주행전		주행후
실시예	1	+1.9	0.205	A	1.8	1.8	A
	2	+1.5	0.195	A	1.9	2.0	A
	3	+1.5	0.196	A	2.0	2.0	A
비교예	1	0	0.204	A	12.7	25.6	B
	2	-0.5	0.195	A	4.5	5.6	B
	3	+0.1	0.257	B	12.5	21.7	C
	4	-0.5	0.308	C	26.9	29.5	C
	5	+2.1	0.354	C	8.2	31.5	B
	6	-0.9	0.308	B	16.5	29.8	C
	7	-1.1	0.204	A	5.6	4.2	A

상기 표 2의 결과로부터, 본 발명의 방법에 따라 제조한 자기기록 매체는 비교예에 따라 제조한 것과 비교해 볼 때, 제조공정 중에서의 카렌다롤 오염이 거의 발생하지 않는 등 공정성이 매우 우수할 뿐만 아니라 전자변환특성이 매우 우수하면서 주행성은 물론 100회 반복 주행 후에도 드롭아웃이 거의 증가하지 않는 우수한 주행내구성을 제공할 수 있음을 알 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 도포되는 자성층의 두께를 조절하고 자성층을 구성하는 연마제와 대전방지제의 평균입경 등을 조절하여 선분산시켜 제조한 경우 연마제와 대전방지제가 가지는 본래의 기능을 충분히 발휘하면서도 연마제 및 대전방지제의 분산성 및 분산안정성이 우수하여 카렌다링 공정에서 카렌다 롤의 오염이 없고, 전자변환특성이 우수할 뿐만 아니라 드롭아웃의 발생이 적다.

Claims (4)

1. 비자성 지지체 상에 강자성 분말, 연마제, 대전방지제, 윤활제 및 첨가제를 결합제 용액에 분산시켜 제조한 자성도료를 도포하여 자성층을 형성하여 자기기록 매체를 제조하는 데 있어서,

   자성층은 연마제로서 평균입경이 자성층 두께에 대하여 1/10∼1/3의 범위를 만족하면서 누적입도분포도에서 100% 점유시의 입경이 자성층 두께에 대하여 9/10 이하인 알파알루미나를 사용하고, 이를 카본블랙과 함께 결합제 용액에 선분산시킨 다음, 강자성 분말, 윤활제 및 첨가제와 혼합·분산시켜 형성하되, 그 두께가 1.5∼2.5㎛ 되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 자기기록 매체의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 알파알루미나는 강자성 분말 100중량부에 대해 2∼10중량부 되도록 사용하는 것을 특징으로 하는 자기기록 매체의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 카본블랙은 강자성 분말 100중량부에 대하여 5∼15중량부 되도록 첨가하는 것을 특징으로 하는 자기기록 매체의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 연마제와 카본블랙을 1:1∼1:5 중량비로 혼합하여 선분산시키는 것을 특징으로 하는 자기기록 매체의 제조방법.