KR20000062256A - 강철 스트립 또는 시이트 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

강철 스트립 또는 시이트 제조방법 및 제조장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법에 관한 것으로, 액체강철을 연속-주조기내에서 박판으로 주조하고, 주조열을 이용하면서, 로장치로 이송하고, 조압연 스탠드에서 통과두께로 조압연하고 마무리 압연 스탠드에서 요구되는 최종 두께의 강철 스트립 또는 시이트를 형성하며,(a)페라이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 스트립, 플레이트 또는 그 일부를 로 장치로부터 간섭없이 조압연 장치로의 진입 및 이후의 두께 감소 속도에 대응하는 속도로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 마무리 압연 스탠드의 하류에 배치된 처리장치로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 나오는 스트립을 강철이 페라이트 구조를 갖는 온도로 냉각하고, (b)오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연기로부터 나오는 스트립을 오스테나이트 범위내의 온도로 하거나 또는 이 온도로 유지하고, 마무리 압연 스탠드에서 오스테나이트 영역으로 최종 두께로 압연하고, 이 압연후 페라이트 영역으로 냉각하는 것을 특징으로 한다.

Description

강철 스트립 또는 시이트 제조방법 및 제조장치{PROCESS AND DEVICE FOR PRODUCING A STEEL STRIP OR SHEET}
본 발명은 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법에 관한 것으로, 액체강철을 연속-주조기내에서 박판으로 주조하고, 주조열을 이용하면서, 로장치로 이송하고, 조압연 스탠드에서 통과두께로 조압연하고 마무리 압연 스탠드에서 요구되는 최종 두께의 강철 스트립 또는 시이트를 형성하는 제조방법, 및 이러한 방법을 사용하는데 적합한 장치에 관한 것이다.
이하에서 강철 스트립을 언급하고 있지만, 이는 강철 시이트도 포함하는 의미로 이해해야 한다. 박판은 두께가 150mm 미만, 바람직하게는 100mm 미만인 판을 의미하는 것으로 한다.
이러한 종류의 제조방법은 유럽 특허출원 제 0 666 122 호에 개시되어 있다.
이 특허출원은 강철 박판을 연속하여 주조하고, 터널 로장치에서 균질화한 후, 복수의 열간압연 단계, 즉 오스테나이트 영역에서 압연하여 2mm 미만의 두께를 갖는 스트립을 제조하는 방법을 개시하고 있다.
실제 실현가능한 압연장치 및 압연 트레인을 이용하여 이러한 최종 두께를 얻기 위해서, 적어도 최초 압연 밀 스탠드 이후, 바람직하게는 유도로를 사용하여 강철 스트립을 가열하는 것이 제안되고 있다.
분리장치가 연속주조기와 터널 로장치사이에 위치하며, 이 장치는 연속하여 주조되는 박판을 대략 동일길이의 강철편으로 절단하고, 절단된 강철편은 터널 로장치내에서 약 1050℃ 내지 약 1150℃의 온도로 균질화된다. 터널 로장치를 떠난 후, 강철편은 필요한 경우, 압연장치에서 나오는 코일이 권취된 코일 무게에 대응하는 무게를 갖도록 절반으로 다시 절단된다.
본 발명의 목적은 보다 많은 선택을 제공하고 또한 강철 스트립 또는 시이트를 보다 효율적으로 제조가능한 방법을 제공하는 것이다. 이를 위해, 본 발명에 의한 제조방법은,
a. 페라이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 스트립, 플레이트 또는 그 일부를 로 장치로부터 간섭없이 조압연 장치로의 진입 및 이후의 두께 감소 속도에 대응하는 속도로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 마무리 압연 스탠드의 하류에 배치된 처리장치로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 나오는 스트립을 강철이 페라이트 구조를 갖는 온도로 냉각하고,
b. 오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연기로부터 나오는 스트립을 오스테나이트 범위내의 온도로 하거나 또는 이 온도로 유지하고, 마무리 압연 스탠드에서 오스테나이트 영역에서 최종 두께로 압연하고, 이 압연후 페라이트 영역으로 냉각하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 스트립은 두께가 감소된 플레이트를 의미하는 것으로 이해한다.
종래의 페라이트 또는 냉간압연된 강철 스트립을 제조하기 위한 방법에 있어서, 출발점은, EP 0,666,112 에 개시된 방법을 사용하여 제조되는 바와같이, 열간압연된 강철 롤이다. 이 종류의 열간압연된 강철 롤은 16 내지 30톤의 무게를 갖는다. 이 경우, 얻어진 강철 스트립의 폭/두께 비율이 큰 경우, 강철 스트립의 치수, 즉 스트립의 폭 및 스트립에 길이에 걸친 두께의 프로파일을 제어하는 것이 어렵게 되는 문제점이 발생한다. 재료 흐름의 불연속성때문에, 열간압연된 스트립의 머리 및 꼬리는 압연장치내에서 스트립의 중심부와 다르게 행동한다. 치수의 제어는, 열간압연된 스트립이 페라이트 또는 냉간압연되기 위해 마무리 압연 스탠드로 진입하거나 나오는 경우 모두 전술한 문제점을 나타낸다. 실제로, 올바르지 않은 치수를 갖는 머리와 꼬리를 가능한 한 짧게 하기 위해, 수치 모델 및 자기-적응 제어 시스템이 사용되고 있다. 그럼에도 불구하고, 모든 압연롤은 제거되어야 할 머리와 꼬리를 가지며, 이들은 길이가 수십미터에 달하고 있다.
현재 사용되는 설비에 있어서, 약 1200-1400의 폭/두께비가 실제 얻을수 있는 최대값으로 생각되며, 이는 보다 큰 폭/두께비는 안정한 상태에 도달하기 전의 머리와 꼬리의 길이를 매우 길어지게 하여 폐강철의 양이 매우 많아지기 때문이다.
반면에, 열간압연 또는 냉간압연된 강철 스트립의 가공시의 재료의 효율성을 고려하면, 동일한 또는 감소된 두께로 폭이 더 넓은 것이 필요하다. 2000 또는 그 이상의 폭/두께 비가 시장성의 면에서 바람직하지만, 전술한 문제점 때문에 공지된 방법으로는 얻을 수 없다.
본 발명에 의한 방법은 로 장치로부터 어떠한 속도로도 나오더라도 강철 스트립을 오스테나이트 영역에서 간섭없이 또는 연속적으로 조압연하고, 페라이트 영역으로 냉각하고 페라이트 영역에서 최종 두께로 압연하는 것을 가능하게 한다.
보다 단순한 공급 제어가 스트립의 치수를 제어하는데 충분한 것으로 증명되었다.
또한, 본 발명은 본 발명의 방법을 사용하면, 종래의 방법에 의하면 단지 열간압연된 강철 스트립만이 제조되지만, 종래와 실질적으로 동일한 수단을 사용하면서 오스테나이트로 압연된 강철 스트립뿐만아니라 냉간압연된 강철 스트립의 특성을 갖는 페라이트로 압연된 강철 스트립을 얻는 것을 가능하게 한다.
이는 공지된 장치를 사용한 넓은 범위의 강철 스트립의 제조가능성, 및 보다 구체적으로는 시장에서 보다 큰 부가가치를 갖는 강철 스트립의 제조가능성을 열여 놓는 것이다. 또한, 본 방법은 단계 a에 따라 페라이트 스트립을 압연할때, 이하에서 설명하는 바와같은 이점이 있다.
본 발명은 또한 이하에서 설명하는 바와같은 다른 중요한 이점이 여러가지 있다.
본 발명에 의한 방법을 실시할 때, 플레이트가 균질화되는 로 장치의 하류에서 가능한 한 즉시, 오스테나이트 영역에서 조압연하는 것이 바람직하다. 또한, 높은 압연 속도 및 압하율을 선택하는 것이 바람직하다. 강철에 대하여 일정한 특성을 얻기 위해서는, 플레이트 또는 그 대부분이 페라이트와 오스테나이트 구조가 서로 이웃하여 존재하는 2-상 영역안으로 통과하는 것을 방지하는 것이 필요하다. 로 장치를 떠난 후, 균질화된 오스테나이트 플레이트는 양 테두리에서 가장 빠르게 냉각된다. 냉각은 플레이트 또는 스트립의 현재의 두께에 비교할 만한 폭을 갖는 플레이트의 테두리 부분에 걸쳐서 주로 일어난다. 스트립이 로 장치를 떠난 후 즉시 압연함으로써, 그리고 바람직하게 상당한 압하율로 압연함으로써, 냉각된 테두리부분은 제한된다. 따라서, 전체 폭에 걸쳐서 예측가능한 일정한 특성 및 올바른 형상을 갖는 스트립의 제조가 가능하다.
플레이트의 두께 및 스트립의 폭에 걸쳐 실질적으로 균일한 온도 분포는, 본 발명이 채용될 수 있는 보다 넓은 가공 범위를 제공하는 부가적인 이점이 있다. 2-상 영역에서 압연을 하는 것이 바람직하지 않기 때문에, 온도와 관련된 가공범위는 2-상 영역으로 처음 들어가는 플레이트의 부분, 즉 테두리 영역의 온도의 아래로 제한된다. 종래의 방법에 있어서, 중심 부분의 온도는 오스테나이트가 페라이트로 변화하는 천이온도 보다 여전히 높다. 그럼에도 불구하고, 중심 부분의 높은 온도를 이용하기 위해, 종래의 기술에서는 테두리를 재가열하는 것이 제안되고 있다. 본 발명을 이용하면, 이 조치는 필요하지 않거나, 또는 크게 감소된 수준으로 필요하며, 그 결과 오스테나이트 압연 공정은 실질적으로 전체 플레이트가, 특히 폭 방향에서 천이온도에 인접한 온도가 될때까지 계속될 수 있다.
온도 분포가 균일할수록, 상대적으로 플레이트의 적은 부분이 이미 2-상 영역을 통과하여 더 이상의 압연을 바람직하지 않게 하는 것을 방지하고, 반면에 대부분이 오스테나이트 영역에 있어 압연할 수 있게 한다. 또한, 오스테나이트 영역으로부터 변태가 일어나는 상대적으로 작은 온도간격의 온도 범위에 걸쳐 냉각될 때, 재료의 상당 부분이 변태됨을 고려해야 한다. 이는 천이온도로부터의 작은 온도 강하는 강철의 많은 부분이 변태됨을 의미한다. 이때문에, 실제로는 이 온도범위의 최고 온도 이하로의 온도 강하가 염려되고 있다.
본 발명을 실행하기 위한 장치 및 본 발명의 보다 구체적인 실시예는, 네덜란드 특허출원 NL-1003293에 기재되어 있다.
본 발명은 특히 디프-드로잉 강철의 제조에 적합하다. 디프-드로잉 강철로적합하기 위해서는, 강철 등급이 여러 조건을 충족해야 하며, 그들중 중요한 몇가지를 이하에서 설명한다.
밀폐된 이른바 투-파트(two-part) 캔, 즉 제 1 부분은 바닥 및 몸체를 포함하고제 2 부분은 뚜껑이 되는 캔을 얻기 위해, 제 1 부분의 기초재인 디프-드로잉 강철로 만들어진 블랭크를 처음에 디프-드로잉하여 예를 들어 90mm의 직경 및 30mm의 높이를 가진 컵으로 형성하고, 컵의 벽을 디프드로잉하여 예를 들면 66mm의 직경 및 115mm의 높이를 갖는 캔을 형성한다. 여러 제품에 있어서 강철재의 두께는: 블랭크의 초기 두께 0.26mm, 컵의 바닥 및 벽의 두께 0.26mm, 캔의 중간의 벽 두께 0.09mm, 캔의 상부 테두리 두께 0.15mm 이다.
디프 드로잉 강철은 매우 연성이 있고 시간의 경과에 따라 연성이 유지되어야 한다. 즉, 시효되어서는 안된다. 시효는 변형력이 높아지게 하고, 변형시 균열 형성 및 플로우 라인에 의한 표면결함을 야기한다. 시효를 방지하는 한 방법은 탄소를 석출시키는 이른바 과시효이다.
매우 경량의 캔을 만듬으로써 재료를 절감하기 위한 요구는, 블랭크의 주어진 초기 두께에서 출발하여, 가능한 한 최소인 최종두께의 캔 벽 및 캔의 상부 테두리 두께를 얻기 위한 고연성을 필요로 한다. 캔의 상부 테두리는 디프-드로잉 강철에 대하여 특별한 요구를 필요로 한다. 드로잉하여 벽을 형성한 후, 상부 테두리의 직경은 넥킹으로 알려진 공정에 의해 감소하여, 보다 작은 뚜껑의 사용을 가능하게 하고, 따라서 뚜껑 재료를 절감한다. 넥킹 후, 상부 테두리를 따라 플랜지가 제공되고 뚜껑을 부착할 수 있게 한다. 넥킹 및 플랜지의 제공은, 특히 이미 몸체의 제조시에 변형을 겪은 디프-드로잉 강철에 부가적인 연성을 요구한다.
연성 이외에, 강철의 순도도 중요한다. 여기서 순도라 함은 대부분이 산화물 또는 가스 개재물등인 개재물이 존재하는 정도를 의미하는 것으로 이해한다. 이 종류의 개재물은 산소 제강 공정에서 강철 제조시에 형성되고, 디프-드로잉 강철의 출발재료를 형성하는 강철 플레이트의 연속 주조시에 주물사로부터 유래된다. 플랜지의 형성 또는 네킹시에, 개재물은 균열을 야기하고, 이는 결국 캔에 내용물을 채우고 밀폐하였을때 액체 누출을 야기한다. 저장 및 운반시에, 캔의 내용물 누설은 특히 다른 캔 및 그 주위의 다른 제품에 손상을 주게 된다. 캔의 테두리의 두께가 감소함에 따라, 개재물에 의해 야기되는 균열의 위험성은 증가한다. 따라서, 디프-드로잉 강철은 개재물이 없어야 한다. 현재의 강철 제조방법에 있어서 아직까지는 개재물이 불가피하게 존재하므로, 이들의 크기는 가능한 한 작게 유지되어야 하며 매우 적은 수로 존재하여야 한다.
또한, 다른 요구는 디프-드로잉 강철의 이방성의 수준에 관한 것이다. 디프-드로잉/벽-드로잉된 또는 벽-박판화된 투-파트 캔을 제조할 때, 캔의 상부 테두리는 평평한 표면으로 될 수 없으며, 캔의 원주를 따라 물결 모양을 갖는다. 전문가 그룹에서, 이 물결모양의 물마루는 이어(ear)로 불린다. 이어의 형성 경향은 디프-드로잉 강철의 이방성의 결과이다. 이어는 최저 부분 수준까지 절단되어, 상부 테두리가 평평한 표면을 가져 플랜지로 변형될 수 있게 해야 하므로, 이 공정은 재료의 손실을 가져온다. 이어 형성 수준은 전체 냉간압연 압하율 및 탄소 함량에 의존한다.
공정 엔지니어링을 고려하면, 일반적으로 두께 1.8mm의 열간압연 시이트 또는 스트립에서 출발한다. 약 85%의 압하율인 경우, 이는 최종 두께가 약 0.27mm가 되도록 한다. 각각의 캔을 위해 소비되는 재료를 최소로 하기 위한 관점에서, 보다 낮은 최종 두께는, 바람직하게는 0.21mm가 요구된다. 약 0.17mm의 가이드라인 값이 이미 언급되었다. 약 1.8mm의 주어진 출발 두께에서, 이는 약90% 이상의 압하율을 필요로 한다. 통상적인 탄소 함량인 경우, 이는 심한 이어 형성을 야기하고, 따라서 이들 이어는 절단되어야 하므로 재료의 부가적인 손실을 초래하고, 따라서 낮은 두께에서 얻은 이점을 상쇄한다. 이에 대한 해결책을 저탄소강 또는 극저탄소강(ULC 강철)의 사용에서 찾고 있었다. 이 종류의 강철은, 탄소 농도가 0.01% 미만, 또는 0.001% 또는 그 이하이며, 보다 많은 산소를 산소 강철 제조 공장에서 강철 용액에 불어넣음으로써 보다 많은 탄소를 연소시킴으로써 만들어진다. 필요하면, 진공 팬 처리를 실시하여 탄소 함량을 더 낮출수 있다. 보다 많은 산소를 강철 용액으로 도입한 결과, 이는 또한 강철 용액내에 바람직하지 않은 산화물을 형성하고, 이는 주조 강철 플레이트에 개재물로 잔류하게 되고, 나중에 냉간 압연된 스트립내에 존재하게 된다. 개재물의 영향은 냉간압연된 강철의 최종두께가 낮음에 따라 확대된다. 전술한 바와같이, 개재물은 균열을 형성하기 때문에 손상을 준다. 보다 낮은 최종 두께의 결과, 이 손상은 ULC 강철에 큰 영향을 준다. 이 결과, 폐강철의 수준이 높기 때문에 포장을 위한 강철의 등급을 낮추게 된다.
본 발명의 다른 목적은, 일반적으로 0.1% 내지 0.01%의 탄소 함량을 의미하는 저탄소강 클래스의 강철 등급으로부터, 재료의 수율이 높으면서 최종 두께를 낯출수 있고 다른 이점을 얻을 수 있는 디프-드로잉 강철의 제조방법을 제공하는 것이다. 본 발명에 의하면, 이 방법은, 강철 스트립이 탄소함량이 0.1% 내지 0.01% 인 저탄소강이며, 1.8mm 미만의 통과두께에서 오스테나이트 영역에서 페라이트 영역으로 냉각되고, 페라이트 영역에서의 압연에 의한 압하율이 90% 미만인 것을 특징으로 한다. 이방성의 수준은 탄소 함량에 의존하고 디프-드로잉 강철의 전체 압연 압하는 페라이트 영역에서 일어난다.
본 발명은 오스테나이트 영역으로부터의 천이 후, 페라이트 영역내에서의 총압하율은 이어 형성에 대해서 중요하고, 제한된 범위내에서 압하율을 유지하고, 페라이트 영역으로 충분한 얇은 스트립을 공급함으로써 페라이트 영역내에서 냉간압연시 이어 형성을 피하거나 억제할 수 있다는 부가적인 개념에 기초한다.
본 발명에 따른 제조방법에 대한 바람직한 실시예는 페라이트 영역내에서 압연에 의한 압하율이 87% 이하인 것을 특징으로 한다. 최저의 이방성이 발생되는 압연 압하율의 수준은 탄소 농도에 의존하고, 탄소 농도가 감소할수록 증가한다. 저탄소강에 있어서, 최저 이방성을 생성하고, 따라서 이어 형성을 최저로 하는 냉간압연 압하율은 87% 미만, 또는 바람직하게 85% 미만의 범위이다. 우수한 변형특성을 위해서, 상기 저탄소강은 75% 이상의 총압율이 바람직하고, 80% 이상이 더욱 바람직하다. 통과두께가 1.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 본 발명의 또다른 실시예에서, 페라이트 영역내에서 실시되는 압하율은 낮은 단부 두께로 낮게 유지될 수 있다.
상기 제조방법은 공지되어 있는 장치를 사용해서 공지된 방법으로 생성될 수 있고, 지금까지 가능했던 것에 비해 더 얇은 디프-드로잉 강철을 생성할 수 있게하는 디프-드로잉 강철을 제공한다. 페라이트 영역내 압연 및 부가적인 공정에 공지된 기술을 사용할 수 있다.
본 발명을 한정되지 않는 실시예와 관련하여 첨부 도면을 참조하여 더 자세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 장치의 측면도를 모식적으로 나타낸다.
도 2는 상기 장치에서 위치함수로서 강철의 온도곡선을 도식화한 그래프이다.
도 3은 상기 장치에서 위치함수로서 강철의 두께 종단면을 도식화한 그래프이다.
도 1에 있어서, 참조부호 "1"은 얇은 플레이트를 주조하기 위한 연속주조기를 나타낸다. 여기서, 연속주조기란 두께가 150mm 이하, 바람직하게 100mm 이하인 얇은 강철 플레이트를 주조하는데 적합한 것으로 이해될 수 있다. "2"는 주조 래들을 나타내고, 이로부터 액체강철이 이송래들(3)로 공급되고, 여기서는 진공래들 형태를 취하고 있다. 이송래들(3)의 아래에는 주형(4)이 있고, 상기 액체 강철이 주형(4)으로 흘려보내져서, 주형(4)에서 액체 강철이 부분적으로 고체화된다. 필요하면, 주형(4)은 전자기브레이크를 장착할 수 있다. 상기 이송래들 및 전자기브레이크는 필수적인 것은 아니지만, 더 높은 주조속도 및 더 나은 주조 강철의 내부 품질을 수득하기 위해서 각각 독립적으로 사용될 수 있다. 종래의 연속주조기는 주조속도가 약 6 m/min이고; 진공 이송래들 및/또는 전자기브레이크와 같은 별도의 수단을 구비하면 주조속도는 8 m/min이다. 고체화된 얇은 플레이트는 예를 들어 길이가 200m인 터널로(7)로 도입된다. 주조 플레이트가 터널로(7)의 단부에 도달하지마자, 전단장치(6)를 사용하여 상기 플레이트를 부분으로 절단한다. 각 플레이트 부분은 5개 내지 6개의 종래 코일에 대응하는 강철의 양을 나타낸다. 상기 로에는 이러한 종류의 플레이트 부분을 복수개, 예를 들어 상기 플레이트 세 부분을 세개 저장할 수 있는 공간이 있다. 따라서, 새로운 주조 플레이트를 연속주조하기 위해 연속주조기의 주조 래들을 교체하는 동안, 상기 로의 아래쪽에 위치한 설비는 계속 작동될 수 있다. 또한, 로내에서의 저장은 로내에서의 플레이트 부분의 체류시간을 증가시키고, 따라서 상기 플레이트 부분을 더 우수하게 균질화할 수 있다. 상기 플레이트가 상기 로에 도입되는 속도는 주조속도와 일치하며, 약 0.1 m/sec이다. 로(7)의 아래쪽에는 산화물-제거장치(9)가 있고, 이 경우 플레이트의 표면에 형성되는 산화물을 제거하기 위한 고압의 물분사 형태이다. 상기 플레이트가 산화물-제거 장치를 통과하고, 로장치(10)로 도입되는 속도는 약 0.15 m/sec이다. 조압연장치 기능을 하는 압연장치(10)는 두개의 사단스탠드로 이루어진다. 필요하면, 전단장치(8)가 비상용으로 결합될 수 있다.
도 2로부터 이송래들을 출발했을 때, 약 1450℃ 수준인 상기 강철 플레이트의 온도는 로울러컨베이어를 지나면서 약 1150℃로 감소되고, 이 온도로 상기 로에서 균질화된다. 상기 산화물-제거장치(9)에서 물을 강하게 분사함으로써, 상기 플레이트 온도는 약 1150℃에서 약 1050℃로 낮아지고, 오스테나이트 방법 및 페라이트 방법에 대하여 각각 a 및 f로 표시되어 있다. 조압연장치(10)의 두개의 압연 스탠드에서, 상기 플레이트의 온도는 각각의 압연과정에서 추가로 약 50℃ 낮아지고, 따라서 처음 두께가 약 70mm인 플레이트가 두단계로 중간두께 42mm로 낮아지고, 약 950℃에서 약 16.8mm 두께의 강철 스트립으로 형성된다. 위치 함수로서 두께 프로파일이 도 3에 도시되어 있다. 숫자는 두께를 mm로 나타낸다. 냉각장치(11) 및 코일박스 세트(12), 필요한 경우 부가적인 로(도시 안함)를 조압연장치(10)의 아래에 결합할 수 있다. 오스테나이트로 압연된 스트립을 제조할 때, 압연장치(10)로부터 나온 스트립은 필요하면 코일박스(12)에 임시로 저장되어균질화되고, 별도의 온도 증가가 필요하다면 코일박스의 아래에 위치한 가열장치(도시 안함)에서 가열된다. 본 기술분야의 당업자에 있어서, 냉각장치(11), 코일박스(12) 및 로장치(도시 안함)는 전술한 바와는 다르게 서로 다른 위치에 올 수 있다. 두께의 감소로 인해서, 압연 스트립은 약 0.6 m/sec의 속도로 코일박스로 도입된다. 압연 스트립 표면에 형성될 수 있는 산화물 막을 다시 제거하기 위해서, 두번째 산화물-제거 장치(13)가 냉각장치(11), 코일박스(12) 또는 로장치(도시 안함) 아래에 위치된다. 필요하면, 스트립 전체를 전단하기 위해서 또 다른 전단장치가 결합될 수도 있다. 그리고 나서 상기 스트립은 6개의 사단압연스탠드가 연결된 압연 트레인으로 도입된다. 오스테나이트 스트립이 제조되고 있다면, 5개의 압연스탠드만을 사용해서 소망하는 최종 두께, 예를 들어 1.0mm에 도달할 수 있다. 70mm 두께의 플레이트 경우에 각 압연스탠드에 대한 상기 작업으로 도달된 두께를 도 3에서 상부열에 위치한 숫자로 나타내었다. 압연 트레인(14)을 출발한 후, 두께가 1.0mm이고 최종 온도가 900℃인 스트립은 냉각장치(5)에 의해 크게 냉각되고 권취기(10)에 감긴다. 상기 스트립이 권취기로 도입되는 속도는 약 13 m/sec이다. 페라이트로 압연된 강철 스트립이 제조되는 경우, 조압연장치(10)를 나온 상기 강철 스트립은 냉각장치(11)에 의해 냉각된다. 그 후 상기 스트립은 코일박스 및 필요하면 로장치(도시 안함)를 우회한 후, 산화물이 산화물-제거장치(13)에서 제거된다. 페라이트 영역에 도달한 스트립은 약 750℃의 온도이다. 전술한 바와 같이, 어떤 물질은 아직도 오스테나이트이지만, 이는 탄소 함유량 및소망하는 최종 품질에 따라서 수용가능하다. 소망하는 최종 페라이트 스트립 두께가 약 0.7 내지 0.8mm가 되도록 하기 위해서, 압연 트레인(14)의 6개 스탠드 모두가 사용된다. 오스테나이트 스트립이 압연되는 경우에서와 같이, 페라이트 스트립의 압연시, 최종 압연스탠드에 의한 압하율을 제외하고는 각 압연스탠드에 의한 압하율은 본질적으로 동일하다. 이는 강철 스트립의 페라이트 압연에 대한 위치함수로서 도 2에 나타나 있는 온도 곡선 및 도 3의 하단에 숫자로 표시된 두께 프로파일로 설명될 수 있다. 상기 온도 곡선은 스트립이 재결정화 온도보다 크게 높은 출구온도를 가지는 것을 나타낸다. 그러므로, 산화물의 형성을 피하기 위해서, 냉각장치(15)에서 재결정이 여전히 일어나는 온도로 스트립을 냉각하는 것이 바람직하다. 압연 트레인(14)에서 출구온도가 너무 낮다면, 페라이트로 압연된 스트립을 바람직한 귄취온도까지 끌어올리기 위해서 압연 트레인의 아래에 위치한 로장치(18)가 사용될 수 있다. 냉각장치(15) 및 로장치(18)는 서로 평행하게 또는 연속해서 위치될 수 있다. 또한, 페라이트 스트립이 제조될 것인지 오스테나이트 스트립이 제조될 것인지에 따라서 하나의 장치를 다른 하나의 장치로 대체시킬 수 있다. 전술한 바와 같이, 페라이트 스트립이 제조되고 있다면, 압연은 연속하여 실시될 수 있다. 이는 압연장치(14) 및 선택적으로 냉각장치(15) 또는 로장치(18)에서 나오는 스트립이 단일 코일을 형성하는 일반적인 스트립보다 더 긴 길이, 즉 로 전체길이보다 더 긴 길이의 스트립이 연속적으로 압연됨을 의미한다. 상기 스트립을 원하는 코일의 일반적인 길이로 절단하기 위해서 전단장치(17)가 있다.
균질화, 압연, 냉각 및 임시 저장등의 제조 단계 및 장치의 여러 요소를 적당히 선택함으로써, 이 장치를 단일의 연속주조 장치와 함께 사용할 수 있음을 증명한 반면에, 종래 기술에서는 제한된 연속주조속도를 이보다 휠씬 더 빠른 일반적인 압연속도와 일치시키기 위해 두개의 연속주조장치를 사용해야 한다. 필요한 경우, 압연 트레인(14)의 바로 아래에 이른바 폐쇄형 권취기를 부가적으로 결합하여, 스트립의 이동 및 온도제어를 보조할 수 있다. 이 장치는 폭이 1000 내지 1500mm 이고, 두께는 약 0.1mm인 오스테나이트로 압연된 스트립 및 두께가 약 0.7 내지 0.8mm인 페라이트로 압연된 스트립 대해서 적합하다. 로장치(7)에서 균질화 시간은 로와 길이가 같은 세 개의 플레이트를 저장하는데 약 10분이 걸린다. 상기 코일 박스는 오스테나이트 압연에서 두 개의 전체 스트립을 저장하는데 적당하다. 본 발명에 따른 방법 및 장치는 특히 예를 들어 최종 두께가 1.2mm 이하인 얇은 오스테나이트 스트립을 제조하는데 적합하다. 상기와 같은 종류의 스트립은, 이방성의 결과에 의한 이어 형성을 고려하면, 예를 들어 음료수 캔 제조산업등에서 강철 용기로 사용하기 위해 부가적으로 페라이트로 더 압연하는데 적합하다.

Claims (6)

  1. 액체 강철을 연속주조기내에서 주조하여 박판을 형성하고, 주조열을 이용하면서 로 장치를 통해 이송하고, 조압연 스탠드에서 통과두께로 조압연하고, 마무리압연 스탠드에서 다시 압연하여 요구되는 최종 두께의 강철 스트립 또는 시이트를 형성하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법에 있어서,
    a. 페라이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 스트립, 플레이트 또는 그 일부를 로 장치로부터 간섭없이 조압연 장치로의 진입 및 이후의 두께 감소 속도에 대응하는 속도로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 마무리 압연 스탠드의 하류에 배치된 처리장치로 이송하고, 조압연 스탠드로부터 나오는 스트립을 강철이 페라이트 구조를 갖는 온도로 냉각하고,
    b. 오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연기로부터 나오는 스트립을 오스테나이트 범위내의 온도로 하거나 또는 이 온도로 유지하고, 마무리 압연 스탠드에서 오스테나이트 영역으로 최종 두께로 압연하고, 이 압연후 페라이트 영역으로 냉각하는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    오스테나이트로 압연된 스트립의 최종두께가 1.8mm 미만, 바람직하게 1.5mm 미만, 보다 바람직하게는 1.2mm 미만이고, 스트립 또는 시이트가 페라이트 영역내에서 90% 미만의 전체 압하율로 페라이트 최종두께로 냉간압연하고, 강철 스트립은 저탄소강 또는 극저탄소강으로부터 만들어져 디프-드로잉에 적합한 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    페라이트 영역에서의 압연에 의한 전체 압하율이 87% 미만인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    페라이트 최종 두께가 적어도 부분적으로 단계 a. 에서 도달되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    통과두께가 20mm 미만인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    강철 스트립 또는 시이트의 폭/두께 비가 1500이상, 바람직하게는 2000이상인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 또는 시이트의 제조방법.
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