KR20000021363A - 도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도자기의 표면에 입체무늬를 형성시키는데 사용되는 소지 조성물에 관한 것으로, 소지의 기본원료로 사용되는 정제되는 고령토 20중량부에 대하여 800℃ 내지 900℃에서 소성된 알루미나 함유물 4.5중량부 내지 5.5중량부, 백자용으로 사용되는 유약 0.5중량부 내지 1.3중량부, 물엿 2.5중량부 내지 3.2 중량부, 녹말가루 0.2중량부 내지 0.4중량부, 골분 0.15중량부 내지 0.25중량부, 와목점토 1.5중량부 내지 2.5중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물을 제공하고자 하는 것이다.

Description

도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물

본 발명은 도자기의 외벽에 무늬를 성형하는데 사용되는 도자기소지 조성물에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 도자기의 외면에 입체무늬를 형성시키는데 사용되는 소지조성물에 관한 것이다.

종래부터 도자기에 무늬를 형성시키는 방법으로는 주로 옹기류에 사용되는방법으로 초벌구이된 옹기류의 표면을 유약처리하고, 유약이 건조되기 이전에 간단한 도구 또는 손을 사용하여 유약을 원하는 무늬형상으로 제거하여 건조시켜 소성하여 광택의 차이로 나타나는 무늬를 형상시키는 방법이 있으며, 백자, 청자와 같이 비교적 고급의 도자기류에서는 대략 800℃정도로 초벌구이된 도자기의 표면에 안료 등을 이용하여 밑그림을 그리고 그 위에 유약을 코팅하여 1300℃정도의 온도에서 소성하여 무늬를 형성시키는 방법이 있었으나, 상기와 같은 무늬의 형성방법은 2차원적인 무늬형성방법이어서 형성된 무늬가 단순히 원근법에 의한 심미감만을 나타내는 문제가 있었다.

상기와 같은 문제로 인하여 종래로부터 다각적인 방법이 검토되었고, 보다 심미감을 갖는 입체적인 3차원의 무늬를 형성시키기 위하여 그간에 개발된 방법으로는 고령토로 성형하여 건조된 용기의 표면을 음각하는 방법, 양각하는 방법, 음각과 양각을 함께 사용하는 방법등이 있으나, 음각 또는 양각의 기법은 건조된 용기의 두께가 한정되어 있어 미감상의 깊이를 조절하는 데에는 한계가 있었다.

상기와 같은 문제를 해결하기 위하여 많은 도예가들은 건조시킨 용기의 표면에 또다른 고령토 등을 이용하여 표면에 부착시키고자 하는 노력이 있었으나, 일단 건조된 고령토와 후에 무늬를 형성시키기 위한 반죽상의 고령토가 제대로 부착되지않아 무늬형성후의 건조과정에서 용기의 표면으로 부터 떨어지거나, 또는 불완전한상태로 부착되어 있게 되어 소성과정에서 표면으로 부터 이탈되는 문제가 발생되어 원하는 도자기를 구워내지 못하고 있는 실정이다.

본 발명자는 상기와 같은 문제를 해결하기 위하여 건조된 고령토에 잘 부착이되며, 소성 후에도 도자기와 동일한 색상을 나타낼 수 있는 도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물을 제공하고자 하는 것이다.

도1은 본 발명에 의하여 제조된 도자기의 사진

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 소지 조성물은 소지의 기본원료로 사용되는 정제되는 고령토 20중량부에 대하여 800℃ 내지 900℃에서 소성된 알루미나 함유물 4.5중량부 내지 5.5중량부, 백자용으로 사용되는 유약 0.5중량부 내지 1.3중량부, 물엿 2.5중량부 내지 3.2 중량부, 녹말가루 0.2중량부 내지 0.4중량부, 골분 0.15중량부 내지 0.25중량부, 와목점토 1.5중량부 내지 2.5중량부로 조성된 조성물을 제공함으로서 달성될 수 있다.

800℃ 내지 900℃에서 소성된 알루미나 함유물은 정제된 카오린 소성물, 정제된 벤토나이트 소성물, 정제된 세리사이트 소성물 등 고농도의 산화알루미늄을 함유하는 정제된 소성물 또는 수산화알루미늄이 사용될 수 있으며, 첨가 목적은 소성후의 접착강도의 향상을 위한 것으로 정제된 고령토 20중량부에 대하여 5.5 중량부 이상 첨가하게 되면 2차소성후에 표면에 잔금이 생기는 실투형상을 나타내고 4.5중량부 이하로 첨가하는 경우에는 소성시 접착력이 저하되어 용기표면으로 부터 접착물이 이탈되는 문제를 나타낸다.

백자용 유약은 표면의 유리질화를 위하여 첨가되는 것으로 0.5중량부 이하로 첨가되는 경우에는 소성후 무늬부분의 표면이 거칠어지고, 1.3중량부이상 첨가하는 경우에는 접착물의 융점이 낮아져서 부착물의 표면이 변형되는 문제를 야기시키게된다.

물엿은 녹말가루와 함께 부착물의 수분조절 및 접착력을 향상시키기 위하여 사용되는 것으로 2.5중량부 이하로 첨가하는 경우에는 부착후 건조후의 강도가 약해져서 취급이 곤란해지고 3.2 중량부이상 첨가되는 경우에는 건조후의 강도가 너무 높아져서 붓 등을 이용한 수정작업이 어려워지는 문제가 발생하게 된다.

녹말가루는 상기에서 설명한 물엿과 협력하여 수분조절 및 접착력을 향상시키기 위하여 사용되는 것으로 물엿이 흡수한 수분이 녹말가루로 전이되어 건조가 이루어지게 되어 접착력을 향상시키는 기능을 하며, 0.2중량부 이하로 첨가하는 경우에는 건조시 부착물이 용기등으로 부터 이탈되는 문제를 일으키게 되고, 0.4중량부 이상 첨가하는 경우에는 접착력은 좋아지나 소성후에 미연소된 탄화물의 발생으로 부착물의 색상이 변화되는 문제를 일으키게 된다.

골분은 소성후 도자기의 질감을 좋게할 뿐만아니라, 부착후에 건조시킨 다음그림 등을 위하여 안료로서 도색하는 경우 물감의 침투를 용이하게 하여주는 효과가 있는 것으로 0.15중량부 이하로 첨가되는 경우에는 물감의 침투가 제대로 이루어지지 않고, 0.25중량부 이상 첨가하는 경우에는 물감이 지나치게 확산되는 문제가 발생하게 된다.

와목점토는 석영 및 카오리나이트를 주성분으로 하고 그 외에 할로이사이트, 운모광물, 장석등을 수반하는 가소성점토로서 일반적으로 도자기의 성형시 필수적으로 첨가되는 것으로 건조강도의 향상 등을 위하여 일반적으로 1.5중량부 내지 2.5중량부 정도로 첨가된다.

상기에서 설명한 바와 같은 조성을 갖는 무늬 성형용 소지 조성물은 수절정제법에 의하여 소지토를 제조하여, 성형에 의하여 용기의 형태 또는 판상태로 제조하여 건조시킨 백자용 기재를 800℃ 내지 900℃로 초벌구이하여 결정수를 탈리시킨다음 상온까지 냉각하여 표면에 그림넣기를 하기 전단계에서 산수화의 경우 바위의 형상 등을 부착시키기 위한 소지로 사용하는 것으로, 형성시키고자 하는 바위의 원근 등을 표현하기 위하여 멍개흙, 식물재, 산화철 등의 색소성분을 혼합하여 사용될 수도 있다.

이하 본 발명을 하기의 실시예에 의하여 보다 상세하게 설명하기로 한다.

＜실시예 1 내지 실시예 11＞

백자용으로 사용되는 고령토와 와목접토로 구성되는 백자용 소지토를 10㎝×10㎝×0.5㎝ 크기의 판상태로 제조하고 그늘에서 3시간동안 건조하여 함수분을 제거한 다음, 850℃±10℃로 유지되는 가스로에서 초벌구이를 하여 백자소지를 제조하였다.

상기의 방법에 의하여 제조된 백자소지에 하기의 표1과 같은 조성을 갖도록 무늬 형성용 소지 조성물을 제조하고 각각에 물 200㎖씩 넣고 반죽하여 무늬 형성용 소지를 제조하였다.

표1

상기 표1에서 숫자의 단위는 g수로 나타낸 것이다.

상기의 표1에서와 같은 각 실시예의 무늬 형성용 소지를 가로 1㎝, 세로 16㎝, 높이 0.8㎝가 되도록 적당한 힘을 가하여 5개씩을 상기에서 제조한 11개의 1차 소결된 백자 소지에 부착시키고 이를 통풍이 잘되는 음지에서 24시간동안 건조시킨다음 백자용소지 및 무늬 성형용 소지에 수분산된 안료를 도포하고 다시 건조시킨다음 환원로에 장입하여 상온으로 부터 850℃까지 8시간에 걸쳐 승온시키고 850℃에서 연료가스를 차단시킨 상태에서 상온으로 냉각될때까지 로냉하여 결정수를 재차 탈리시킨 다음 무늬가 형성된 소지에 유약을 도포한 후, 13시간에 걸쳐 1350℃까지 승온시켜 소성하고, 환원로에 에너지용 가스의 공급을 차단한 채로 상온까지 냉각시켜 제조된 시험편을 조사하여 그 결과를 표2로서 나타내었다.

표2

상기의 표2로 부터 알 수 있는 바와 같이, 알루미나를 적게 함유하는 실시예1의 경우에는 소성후에 기초소지로 부터 부착된 무늬형성용 소지가 이탈되는 현상이 발생되었으며, 알루미나를 과량으로 함유하는 실시예2의 경우에 있어서는 소성후 무늬 형성용 소지의 표면에 잔금이 형성되는 문제가 발생하였고, 유약이 소량으로 함유된 실시예3의 경우에는 소성후의 표면이 거칠고 미세한 요철이 형성되었으나, 유약을 과량으로 함유하는 실시예4의 경우에 있어서는 부착된 무늬형성용 소지의 가장자리 부분에서 흐름현상을 나타내었다.

또, 물엿이 소량으로 첨가된 실시예5의 경우에 있어서는 건조후 표면이 푸석푸석하여 교정작업시 부서짐 현상이 발생하였으며, 과량 첨가된 실시예6의 경우에 있어서는 표면경화가 심하여 붓 등을 이용한 교정작업에 문제가 있었고, 녹말가루가 소량 첨가된 실시예7의 경우에 있어서는 건조후 백자용 소지로 부터 무늬형성용소지 2개가 자연이탈되었으며, 손으로 밀치는 경우 2개가 더 이탈되었고, 녹말가루가 과량으로 첨가된 실시예8의 경우에는 다른 무늬 형성용 소지와는 달리 소성후에 약간의 회색의 부착물이 형성되었고, 골분이 소량으로 함유된 실시예9의 경우에는 그림의 도색작업시 안료성분이 제대로 도색되지 않았으며, 골분이 과량으로 함유된 실시예10의 경우에는 도색용 안료성분의 퍼짐현상이 발생하였다.

그러나, 본발명의 범주내에서 무늬 형성용 소지를 부착시킨 실시예11의 경우에는 건조후의 상태인 표면상대, 접착력, 도색성은 물론이고, 소성후의 상태인 표면상태, 접착력의 모든 요건에서 만족할 만한 상태를 나타내고 있었다.

상기의 실시예1 내지 실시예11로 부터 확인되는 바와 같이 본 발명의 도자기의 무늬형성용 소지 조성물은 건조 후 및 소성 후에도 기초소지로 부터 이탈되지 않는 접착력을 지니고 있어 도자기의 제조에 있어 표면의 무늬 형성이 용이할 뿐만아니라, 건조후의 교정작업 등을 비롯한 작업성이 우수하고, 사진에서 볼수 있는바와 같이 도자기의 표면에 입체무늬를 자유롭게 표현할 수 있는 장점을 지니게 되는 것이다.

Claims (2)

1. 백자 등의 도자기의 표면에 입체무늬를 형성시키기 위한 무늬형성용 소지 조성물에 있어서, 소지의 기본원료로 사용되는 정제되는 고령토 20중량부에 대하여 800℃ 내지 900℃에서 소성된 알루미나 함유물 4.5중량부 내지 5.5중량부, 백자용으로 사용되는 유약 0.5중량부 내지 1.3중량부, 물엿 2.5중량부 내지 3.2 중량부, 녹말가루 0.2중량부 내지 0.4중량부, 골분 0.15중량부 내지 0.25중량부, 와목점토 1.5중량부 내지 2.5중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물
2. 제1항에 있어서, 알루미나 함유물이 카오린소성물, 벤토나이트 소성물, 세리사이트 소성물, 수산화알루미늄 소성물 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 도자기의 입체무늬 형성용 소지 조성물